CJK6032数控车床的设计(2)
文章来源：不详作者：佚名
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该文章讲述了CJK6032数控车床的设计(2). (1)
1．
1数控车床在国内外的发现状 (1)
1．2课题的研究的目的和意义 (2)
2 总体方案设计 (3)
2.1 设计参数 (3)
2.2 总体方案的确定 (3)
2.3 传动原理........................................." title="下一页">> >> >>| (4)
2.4 基本参数的确定 (6)
3 传动设计 (7)
3.1 设计参数 (7)
3.2 减速齿轮设计及校核 (7)
3.3 带轮及带的计算 (11)
3.4 轴的初步确定 (12)
3.5 轴的校核 (12)
3.6 键的校核 (15)
4 进给系统设计 (16)
4.1 纵向进给丝杠设计 (16)
4.2 横向进给丝杠设计 (17)
4.3 步进电机选择 (18)
5 控制原理设计 (19)
5.1 数控系统的基本硬件组成 (19)
5.2 步进电机的控制 (19)
5.2.1 步进电机的工作原理 (19)
5.2.2 步进电机的控制 (20)
5.2.3 译码法寻址 (21)
5.2.4 键盘显示器接口 (21)
5.2.5 程序存储器（EEPROM）芯片 (22)
6 技术经济分析 (23)
总结 (26)
附录1 (28)
附录 2 ..............|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| (29)
附录3 (33)
绪论
1．1数控车床在国内外的发现状
从20世纪90年代后期起，由于工业现代化和国防与高技术工业的快速发展，对先进制造装备的数控机床提出了旺盛的需求（图1）。从1992～2004年12年间，数控机床产量和消费量的平均年增长率分别为17.5%和17.7%，而1998～2004年6年间的年平均增长率却分别达39.3%和34.9%。本世纪数控机床进口量占消费量的比例，也由上个世纪90年代的55%降至45%左右。在数控机床的技术水平方面，由于市场需求的拉动和国家科技计划引导与支持，中高档数控机床的开发也取得了较大的进展。在五轴联动、复合加工、高速加工、超精加工和数字化设计等一批关键技术上取得了突破，自主开发了包括大型、五轴联动数控机床，精密及超精密数控机床和一些成套生产线，并形成了一批中档数控机床产业化基地。在良好的发展形势下，一些统计数据也提示着需要注意的现象：首先，从2000年起数控机床的产量虽有大幅增长，但从数量的满足率来讲，近4年来一直徘徊在55%左右，而未呈现进一步增长的趋势。
图1-1 世界上对数控机床的需求情况
其次从市场消费额来看，进口数控机床的金额近几年一直占消费额的70%以上，2004年估测可达73% 大量的高档数控机床的进口，主要用于以下三个领域：高新技术和国防工业领域、重大基础装备制造领域和国民经济支柱产业领域。在高新技术和国防工业领域，如航空航天、舰船、轨道交通和核工业等关键零件加工需用的五轴联动高速大重型专门化或专用数控机床，涡轮盘高速铣床，激光陀螺和核聚变用镜片的超精控机床等。在重大基础装备制造领域，如大型发电设备、大型工程机械、石化和冶金装备所需的大重型复合加工数控机床、高效五轴联动叶片加工数控机床等。在国民经济支柱产业领域，如汽车制造业、IT制造业和模具制造业等关键零件加工需用的高效精密数控机床、高速五轴联动模具铣床和磁盘磁鼓超精密数控机床等。上述领域中，汽车发动机及关键零件加工的成套生产线设备70%以上依赖进口，一些大重型专门化或专用的高性能数控机床基本上需从国外引进。
1．2课题的研究的目的和意义
数控机床是典型的机电一体化课题，通过毕业设计可使所学机械学、力学、电工学知识得到综合应用。结构设计及控制系统设计能力都能受到训练，可有力的提高学生的分析问题、解决问题能力及机电一体化水平。
2 总体方案设计
方案设计主要是确定机床的总体结构，传动原理以及基本的运动动力参数。
2.1 设计参数
设计任务给出各项指标如下：
数控车床CJK6032，最大加工直径160mm，变频调速（手动两档），开环系统，脉冲当量0.005mm。
2.2 总体方案的确定
我们初步对CJK6032-4型数控车床的主轴箱设计有两种设计方案。
1 用皮带轮降速到轴上，再用一个二联滑块实现两档变速，最后用一个一比一的定比传到主轴上，电机用变频电机。转速图如下图
图2-1 CJK6032转速图1
2 用普通电机带皮带轮降速到轴上，再用一个二联滑块实现两档变速，最后用一个传动比为1：2的定比传动齿轮来传到主轴上，加变频器经过传动比为1：1齿轮传到主轴上。转速图如下图：
图2-2 CJK6032转速图2
对于第一种方案虽然要简单，它不需要变频器要比第二种方案少一根轴，但是由于它的变频范围是的它皮带轮上的传动比达到了5.2，对于带传动来说要大了，我们不采用这种结构。第二种方案虽然要多一根轴来连接变频器，但是它由于有定比为1：2的传动使的皮带|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 轮的传动比降低达到2.6，这个方案比较合理，在带传动结构中这样的传动比很常见，而且不是很大可以采用。而且带轮不是很大不会和主轴存在干涉现象。
再就是纵向和横向进给是靠丝杠来实现的，丝杠用步进电机来带动。因为脉冲当量小于0.005所以在步进电机和丝杠之间我们用传动比为1：2的齿轮来降低脉冲当量。
大带轮与带轮轴连接采用卸荷方式，可以使大带轮的重量不压在轴上，减轻了轴的负荷，使传动更平稳。主轴箱内有两对滑移齿轮，把它们都放在第二根轴上，将第二根轴做成花键轴，使整体结构更紧凑，更合理。主轴与脉冲发生器连接采用齿轮一比一传动，这样方便计算主轴转一圈，丝杠进给多少。
纵、横向进给系统选择的步进电机步距角都为0.36°，纵向进给的最小进给量为0.002㎜，横向进给的最小进给量为0.01㎜，所以必须通过减小步距角来实现这个最小进给量。减小步距角一可以通过齿形带传动来减小，二是通过齿轮传动来减小，由于齿形带传动精度没有齿轮传动精度高，而机床的进给精度要求较高，所以选择齿轮传动来减小步距角，采用双片薄齿轮错齿调整法来消除传动齿轮间隙。
2.3 传动原理
1 传动原理主要满足设计任务所给出的精度要求。
2 应当在保证精度的情况下尽量使结构简单。
3 主轴的转速范围为0—2000 ，若采用变频电机则只需通过一级齿轮减速就能达到，并且不用换挡转速连续可变。
4 脉冲当量为0.001—0.003米/分钟，若采用较高级数的步进电机，通过齿轮减速来带动丝杠就可以达到，并且结构简单，在该处还没有传动误差，可以使电控部分的结构及程序编制更为简单。
因此，得到如下传动原理
图2-3传动方案总图
2.4 基本参数的确定
通过主轴孔最大棒料直径
床身宽度
经济合理的工件或刀具直径按照以下几种经验公式估定
运动参数
可通过类比实验和计算等方法综合确定
、、、为经济加工切削速度和经济合理的工件或刀具直径。、是机床的最低、最高转速，其中常用经济加工切削速度硬质合金刀具精车中碳钢=200220取=220取高速钢刀具精车丝杠=1.5。
取50~1800
计算转速
动力参数
据下列公式及数据估算电机功率。
（公斤力）
—单位切削面积上的切削力，取硬质合金刀加工中碳钢=200（公斤力/）
—切削深度—进给量
切削深度及进给量取半精车中碳钢，故取1㎜；取0.2㎜；=190
3 传动设计
3.1 设计参数
为了方便计算故在网上查得CJK6032的主要技术参数
表3-1 CJK6032主要技术参数
3.2 减速齿轮设计及校核
设计齿轮的输入功率是2.07小齿轮的转速=330r/min齿数比=75/22工作寿命15年（设每年工作300天），两班制。
1 选齿轮的类型、精度等级、材料及齿数
1）按传动方案选用直齿圆柱柱齿轮传动。
2）速度不是很高，选用7级精度（GB10095―88）。
3）材料的选择。由表10―1常用齿轮材料及力学特性选小齿轮的材料是40C(调质)，硬度为280HBS，大齿轮的材料为45钢(调质)，硬度为240HBS，二者材料硬度差40HBS。
4）选小齿轮的齿数=22,大齿轮的齿数=75。
2 按齿面接触强度设计
由设计计算公式（10―9a）进行试算，即
2.32
确定公式内的各计算数值
（1）试选载荷系数=1.3
（2）计算小齿轮传递的扭矩
=9550000×p/ =9550000×2.07/330=59904.5N·㎜
（3）由表10―7圆柱齿轮|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 的齿宽系数根据齿轮相对支撑非对称布置选取齿宽系数=1
（4）由表10—6弹性影响系数查的材料的弹性影响系数=189.8
（5）由表10—21d齿轮的接触疲劳强度查按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限=600大齿轮的接触疲劳强度极限=550；
（6）由式10—13计算应力循环的次数
=60×330×(2×8×300×15)×1=14.26×
=14.26×/3.3=4.32×
（7）由图10—19查得接触疲劳寿命系数=0.92；
=0.96
（8）计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1%，安全系数=1，由式（10—12）得
=0.92×600=552
=0.96×550=528
2）计算
（1）试算小齿轮分度圆直径,代入中较小的值
2.32 =2.32×=54.7㎜
（2）计算圆周速度
（3）计算齿宽㎜
（4）计算齿宽与齿高之比
模数=54.7/22=2.486㎜
齿高㎜
=54.7/5.59=9.785
（5）计算载荷系数
根据=1.18m/s,7级精度，由图10—8查得动载荷系数=1.03；直齿轮，假设/㎜。由表10—3查得==1.2;由表10—2查得使用系数=1.25，由表10—4查得7级精度、小齿轮相对支撑非对称布置时，
将数据代入后得
=1.44381
由=5.59, =1.44381查图10—13得=1.35
故载荷系数
=1×1.03×1.2×1.44381=1.649
（6）按实际的载荷系数校正所算得分度圆直径，由式（10—10a）得
（7）计算模数
=59.2/22=2.69㎜
3按齿跟弯曲强度设计
由式（10—5）得弯曲强度的设计公式为
1) 确定公式内的各计算数值
（1）由图10—20c查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限=500；小齿轮的弯曲疲劳强度极限=380；
（2）由图10—18查得弯曲疲劳寿命系数=0.83 ,=0.84:
（3）计算弯曲疲劳许用应力
取弯曲疲劳安全系数=1.4 由公式（10—12）得
（4）计算载荷系数
1×1.03×1.2×1.35=1.6686
（5）查取齿形系数
由表10—5查得 2.72，2.22
（6）查取应力校正系数
由表10—5查得 1.57，1.77
（7）计算大、小齿轮的并加以比较
大齿轮的数值大。
2）设计计算
㎜
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得的模数1.93并就近圆整为标准值=2㎜，按接触强度算得的分度圆直径=59.2㎜算出小齿轮齿数
取30
大齿轮的齿数=3.3×30=99
这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。
4 几何尺寸计算
1）计算分度圆直经
=30×2=60㎜
=99×2=198㎜
2）计算中心距=（60+198）/2=129㎜
3）计算齿轮宽度根据经验一般齿宽取模数的610倍
所以=8×2=16㎜
3.3 带轮及带的计算
选用窄V带传动，设已知电动机的型号为Y100L1—4，额定功率=2.2，转速=2800传动比=2.645一天的运转时间10
1 确定计算|<< << < 1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 > >> >>| 功率
由表8—6查得工作情况系数=1.3，故
1.3×
2.2=2.86
2 选取窄V带带型
根据、由图8－9确定选用SPA型。
3 确定带轮基准直径
由表8－3和《机械设计》书中表8－7取主动轮基准直径=100㎜
根据式（8－15），从动轮基准直径。
2.645×100=264.5㎜
根据表8－7，取=280㎜
按式（8－13）验算带的速度
11.97435
带的速度合适。
4 确定窄V带的基准长度和传动中心距
根据初步确定中心距=800㎜
根据式（8－20）计算带所需的基准长度
2430㎜
由表8－2选带的基准长度2500㎜
按式（8－21）计算实际中心距
=800+1/2（2500-2430）=835㎜
5验算主动轮上的包角
由式（8－6）得
主动轮上的包角合适。
6 计算窄V带的根数
由式（8—22）知
由、、查《机械设计》书中表8－5c和表8－5d得
2.61 0.56
查表8－8得0.98，查表8－2得1.00则
取2根。
3.4 轴的初步确定
第一根轴：设其传动效率为则其功率为2.2×0.96=2.112，330，按式（15—2）初步估算轴的最小直径，选轴的材料为45钢，调质处理，根据15—3取于是得：
轴径取30㎜。
第二根轴：齿轮和轴的传动效率是则其功率为2.112×0.97=2.0486，330，按式（15—2）初步估算轴的最小直径，选轴的材料为45钢，调质处理，根据15—3取于是得：
轴径取30㎜。
3.5 轴的校核
校核床头箱内第一根轴轴上的功率= 2.07 ，转速n = 330r/min
转矩作用在齿轮上的力Ft , Fr
齿轮分度圆直径d = 60㎜
轴上受力情况见图5-1
求轴上的载荷
水平面H 故有FNH1 + FNH2 = Ft
联立解得：FNH1 = 1736.7N
FNH2 = 300.585N
在垂直面V：FNV1 + FNV2 = Fr
联立解得：FNV1 = 632N
FNV2 = 109N
弯矩= FNV2×260 = 109×260= 28340N·㎜
= FNV1×45= 632×45= 28440N·㎜
MH = FNH1 ×45=1736.7×45 = 78152.175 N·㎜
总弯矩：
扭矩：T = 59904.5N·㎜
作出轴的弯矩图扭矩图如图（3-1）。
进行校核时通常只校核轴上承受最大弯矩的截面（即危险截面C）的强度，根据式（15-5）及上表中的数值并取由表15-4抗弯矩截面系数计算公式由轴的形式查得：
轴的计算应力：
前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由表15-1查得，因此，故安全。
图3-1 轴的载荷分析图
3.6 键的校核
床头箱内第一根轴与齿轮连接的普通圆头平键。轴径为36㎜，传动转矩为132000N·㎜,载荷稳定。
1 选择键的类型：选A型普通平键。
2 确定键的尺寸：查表可选键的尺寸为b×h×l=10×8×90㎜.
3 挤压强度：按式（10-32），并取L = l－b,则工作表面的挤压应力为：
, 故联结能满足挤压强度要求。
4 剪切强度：由式（10-33）得剪切应力为：
由表10-10可知，当载荷平稳时，许用切应力[τ]=120MPa
∴τ= 9.17MPa＜[τ]，故能满足剪切强度要求。
4 进给系统设计
4.1 纵向进给丝杠设计
1 最小载荷：Fmin为机床空载时作用在滚珠丝杠上的轴向载荷。此时Fx = Fy = Fz = 0 ,CJK6032型数控机床的拖板加电动四方刀架的重量约为25+20=45㎏,查三角形组合导轨摩擦系数为0.15，Fmin = 45×0.15×9.8≈66N .
2 最|<< << < 1 2
3
4
5
6
7
8
9 10 > >> >>| 大载荷：Fmax为机床承受最大切削力时作用于滚珠丝杠的轴向载荷，Fmax等于最大进给力加摩擦力。已知最大进为560N，则Fmax=560+66=626N
Fm =
因为CK6163×3000丝杠nmax = 600r/min
CK6180×5000 丝杠nmax = 500r/min
拖板的最低速度为1mm/min 故丝杠最低转速可为0
CK6163×3000丝杠的平均转速为300r/min
CK6180×5000 丝杠的平均转速为250r/min
类比法CJK6032丝杠的平均转速nm = 200r/min
3 计算丝杠
1）Fc = KF·KH·K1·Fm = 1.2×1×1×439 = 495.6N
2) 求必需的额定动载荷
Lh′= 15000h
Ca′=
3) 选择滚珠丝杠的型号和主要尺寸
根据查选取内循环浮动返回器双螺母对旋预紧滚珠丝杠副，Ca′选取L4000型号滚珠丝杠，Ca =9800N d0 = 40㎜
Ph = 8㎜Dw = 4.763㎜材料为CrWMn d = 39㎜RC = 9800N/μm
循环圈数：3.5×1。
螺旋导程角：
4) 稳定性验算
因螺杆较长，应验算螺杆的稳定性，临界载荷为
E —螺杆材料的弹性模量E = 2.06×105N/mm2
Ia —螺杆危险截面的轴惯性矩
μ—长度系数按一端固定一端铰支μ = 0.7
l1 —丝杠螺纹全长l1 = lu+2le = 750+2×24 =798㎜
故＞2.5～4 合格。
5）刚度验算
按最不利情况考虑，即在螺距（应为导程）内受轴向力引起的弹性变形与受转矩引起弹性变形方向一致，此时变形量为最大，计算公式为：
式中：
=
= 442N·㎜
(式中磨擦系数f按0.0025计，当量摩擦角ρv = 8′40″)
剪切弹性模量G = 8.33×104 N/mm2
则
=0.06122μm
每米螺杆长度上的螺距的弹性变形
6）计算效率
=
= 0.95
(式中)
4.2 横向进给丝杠设计
同纵向进给系统设计相类似，根据查选取内循环浮动返回器双螺母对旋预紧滚珠丝杠副，Ca′选取L4000型号滚珠丝杠，Ca = 9800N d0 = 40㎜Ph = 8㎜Dw = 4.763㎜材料为CrWMn d = 39㎜RC = 9800N/μm
循环圈数：3.5×1。
螺旋导程角：
4.3 步进电机选择
纵向与横向进给步进电机根据同型号机床纵向保持静转矩为8N·m,横向保持静转矩为12N·m,采用类比法选择：
表4-1 步进电机主要参数
型号相数相电流外伸轴直径步距角保持转矩转动惯量重量
A mm 度N.m Kg.cm^2 Kg
110BYG5200B 5 5 16 0.36/0.72 7 |<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| ; 6.8 5.7
5 控制原理设计
电路控制分是数控车床的重要组成部分。其为键盘、显示、变频器、脉冲发生器和步进电机
的驱动部分共同连接在凌阳单片机上共同来实现数控车床的电气控制，在电路的连接过程中常用8255作为并联接口使用。8255的地址数据线和凌阳单片机的接口相连。由片选信号控制实现分时信息传递。CJK6032中要求无级调速是通过使用三相异步电动机加变频器来实现的
5.1 数控系统的基本硬件组成
任何一个数控系统都由硬件和软件两部分组成。硬件是数控系统的基础，其性能的好坏直接影响到整个系统的工作性能。有了硬件，软件才能有效的运行。机床数控系统的硬件电路概括起来有以下几个部分组成：
1 中央处理单元CPU
2 总线包括数据总线（DB）、地址总线（AB）和控制总线（CB）。
3 存贮器包括可擦除存贮器（EEPROM）和随机存贮器（RAM）。
4 I/O输入/输出接口电路
其中CPU是数控系统的核心，作用是进行数据运算处理和控制各部分电路的协调工作。存贮器用于存放系统软件，应用中所需的各种数据。I/O接口是系统与外界进行信息交换的桥梁。总线则是CPU与存贮器、接口以及其它转换电路联接的纽带，是CPU与部分电路进行信息交换和通讯的必由之路。数控系统硬件框图如下图所示：
u，n sp 单片机是由凌阳公司推出的16位单片机，它的数据处理较强，集成度较高，而且有较大的存贮器空间，较快的处理速度，片内较多的RAM和FLASHROM存贮器，有D/A、A/D接口和支持DSP（数字信号处理）的指令，因此在这里不过多地扩展存贮器监控程序和功能子程序的可擦除存贮器和调试程序用的随机存贮器。数控系统也可以直接购买国内外较好的数控系统系列产品做为数控装置。如德国的西门子系列。
5.2 步进电机的控制
5.2.1 步进电机的工作原理
步进电机是将电能转化为机械能的电磁元件。定子上安排了六个磁极，相对的两个磁极上放置着同一相励磁绕组，而转子上没有，只有四个凸极，a、b、c、d组成，当s1接通，s2-，s3断开，A相建立磁场，转子力求以磁路最大来取向，转子齿与定子A相磁极对齐，即转子a、c齿的轴线与定子A相磁极轴线重合。当s1，s3断开，s2接通，转子b、d齿的轴线与定子B相磁极轴线重合。依次类推s1—s2—s3-—s1循环接通，转子以一定的步距角旋转，改变输入电流方向，实现反转即s1—s3-—s2—s1。
5.2.2 步进电机的控制
步进电机是手脉冲信号控制的，脉冲信号的产生和分配由软件编程来完成，而信号的放大由放大电路来完成。由于强弱信号的原因，我们在放大电路前加上光电耦合电路，已防止电源串路。具体控制电路如图所示。
图5-1 步进电机控制原理图
W是步进电机的一相绕组，VD3是续流二极管。74LS373是8路三态输出触发器，一路输出信号控制一相绕组，可控制两台三相步进电机或两台四相步进电机。Q输出高电平，将使其所控制的相绕组通电。74LS373的LE是锁存允许端，高电平有效。下面来分析一下该接口电路的工作过程。
设绕组初始状态无电流流过，R上的压降为零，即=O，因此光耦合器的发光二极管熄灭，其中的光电三极管截止，使与非门的一个输入端为高电平。这时，如果8031通过P0口输出01H时，有效，并通过反相器作用于74LS373的LE端，使74LS373将单片机输出的信号锁存到输出端，即1Q输出高电平信号。这个步进信号一方面通过与非门使的发光二极管发光，使其光电三极管导通，反相器输出高电平，使功率晶体管和v5导通；另一方面信号作用于门，使输出低电平，经反相器输出高电平，和1Q一起作用于,输出低电平，因此光耦合器发光二极管发光，使其中的光电三极管导通。这样D3输出高电平，截止，使高压功|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 率晶体管和导通，高电压作用于电机绕组，使步进电机的一相通电。
随着绕组电流的上升，的压降增加，当增加到一定程度时，使的发光二极管发光，从而使其中的光电三极管导通。导通后，输出高电平，反相器输出低电平，但不是立即关闭门使高压管截止，而是要延时一段时间。这是因为的存在。组成了延时电路，其目的就是延时关闭，这样可避免由于绕组电流的波动而使通断次数太多，以致于造成太多的开关损耗。高压晶体管关断后，便由低压电源供给绕组供电。当绕组电流下降，下降，发光二极管熄灭，光电三极管截止，若这时1Q仍为高电平，则又使高压晶体管导通，高压电源再次作用在绕组上，使绕组中电流上升。上升到设定值后，又使截止。的反复通断，实现了绕组电流的恒流斩波控制。lQ输出低电平后，V2～V5皆截止，绕组电流经VD3-Ud-地--VD4-L回路泄放。．
由上述过程可知，只要8031按照步进电机工作方式和工作频率向接口输出相应的信号，便可实现对步进电机的速度和转向控制。
若用凌阳单片机，就不需要用74LS373锁存器和8255，用于扩展接口等，故用凌阳单片机。
5.2.3 译码法寻址
由于扩展的存贮器和其它外围芯片的数量较多，常常采用译码法寻址，由译码器组成译码电路对系统的高位地址进行译码，译码电路将地址空间划分若干块，其输出作为存贮器芯片的片选信号，分别选通各芯片。这样既充分利用了存贮器空间，又避免了空间分散的缺点，还可以减少I/O口线。
5.2.4 键盘显示器接口
键盘和显示器是数控系统常用的人机对话的外围设备，键盘可以完成程序数据的输入，显示器显示计算机运行时的状态数据。键盘接口电路，用8255作为并行接口使用。8255的地址，数据线和凌阳单片机的接口直接连接，由片选信号控制实现分时信息传递。LCD的应用非常广泛，从电子表到计算机，从袖珍仪表到便携式微型计算机以及一些文字处理机都应用了液晶显示器。
1．液晶显示模块的工作原理
液晶显示模块是一种被动式显示模块，由于它的功耗低，抗干扰能力强，因而在低功耗的单片机应用系统中大量使用。
LCD本身不发光，只调节光的亮度，它是根据液晶的扭曲／向列效应原理制成的。在结构上，液晶显示面板包含了两片相当精致的无钠玻璃索材作为感光基板层(Substrates)，中间夹着一层液晶。
夹在两片导电玻璃电极问的液晶经过一定处理后，它内部的分子呈90。的扭曲。当线性偏振光透过上偏振片到达液晶材料时，会发生90。旋转，正好与下偏振片的偏振方向取得一致，从而穿过下偏振片到达发射板，并按原路返回，使显示器呈透明状态。当在玻璃电极上加上电压后，在电场作用下，液晶分子的扭曲结构消失，其旋光作用也消失，偏振光便直接通过，被下偏振片吸收，不会到达反射板，使显示器呈黑色。当去掉电场后液晶分子又恢复其扭曲结构。这样，只要将液晶置于两个偏振光之间，改变偏振光的相对位置(正交或平行)就可得到自底黑字或黑底向字的显示形式.。
2．LCD的驱动方式
LCD因其两极问不允许施加。定直流电压，而使其驱动电路变得比较复杂。为了得到LCD 亮、灭所需的两倍幅值及零电压，常给I,CD的背极通以固定的交变电压，通过控制前极的电睚值的改变实现对LCD显示的控制。液晶显示器的驱动方式一般有两种，即直接驱动(或称静态驱动)和时分隔(多极)驱动方式。
5.2.5 程序存储器（EEPROM）芯片
由于数控机床在加工的时候要进行加工程序的监控，所以数控系统需要有程序存储器，放置监控程序。本数控机床选用EEPROM （容量为8K）。
6 技术经济分析
随着技术的进步，数控车床正在迅速普及和发展，并已形成了一个纵深而广阔的市场。数控车床是具有高技术附加值的高技术产品，其市场占有能力远远高于传统的普通车|<< << < 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >> >>| 床。因此企业可以通过产品的规模化而扩大市场占有率，从中获得巨大的技术经济效益。
市场竞争规律要求产品不仅应具有高性能，而且要有低价格，从而给数控车床的设计提出了越来越高的要求，此外，种类繁多、性能各异的集成电路、传感器和新材料等，也给数控车
床的设计提供了众多的可选方案，使设计工作具有很大的灵活性，如何充分利用这些条件，设计出满足市场需求的数控产品. 提高技术经济价值可以从以下四个方面着手：
1 进一步改善和简化设计，减少零件数目，提高标准化、通用化程度；
2 采用廉价材料；
3 改善毛坯、零件加工、装配等工艺性，合理选择精度、公差和配合以及其他技术条件；
4 改善生产、经营管理制度。
技术和经济在人类进行物质生产，交换活动中始终并存，是不可分割的两个方面。两者相互促进又相互制约。技术具有强烈的应用性和明显的经济目的性，没有应用价值和经济效益的技术是没有生命力的。而经济的发展必须依赖于一定的技术手段，世界上不存在没有技术基础的经济发展。技术与经济的这种特性使得它们之间有着密切而不可分割的联系，所以有必要对设计方案进行经济技术分析。
对工程技术进行经济性评价，其核心内容是经济效果的评价。为了确保经济决策的正确性和科学性，研究经济效果评价的指标和方法是十分必要的。经济效果评价的指标和方法是多种多样的，它们从不同程度反映工程技术方案的经济性，这些指标主要可以分为三大类：第一类是以时间作为计量单位的时间型指标，如投资回收期，贷款偿还期等；第二类是以货币单位计量的价值型指标，如净现值，费用现值等；第三类是反映资源利用效率型指标，如投资利润率，内部收益率等。
本篇设计的CJK6032型数控车床机身净重450kg，本机床的3/4为铸铁，1/4为普通钢材
成本核算：
表6-1原材料成本
综述上表原材料总成本大约为P1=2342.25元
表6-2外构件成本
综述上表原材料总成本大约为P2=17072元
表6-3工时成本
由表6-3可得工时总费用大约为P3=13450元
生产一台车床所用的电费和水费大约为P4=3000元，所有设计师和管理人员的工资和运输费用大约为P5=20000元。
绪论 随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。 现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备，它集高效率、高精度、高柔性于一身，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。实现加工机床及生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。可以说，机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。 本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。通过设计分析比较机床的某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计、计算和编写技术文件，达到学习设计步骤和方法的目的。通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料，达到积累设计知识和提高设计能力的目的。通过设计获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造一定的条件。
一、设计题目及参数 1.1 题目 本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。它主要由主轴箱，主轴，电动机，主轴脉冲发生器等组成。我主要设计的是主轴部分。 主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。 1.2参数 床身回转空间400mm 尾架顶尖与主轴端面距离1000mm 主轴卡盘外径Φ200mm 最大加工直径Φ600mm 棒料作业能力50～63mm 主轴前轴承内和110～130mm 最大扭矩480N·m 二、主轴的要求及结构 2.1主轴的要求 2.1.1旋转精度 主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。 主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。还决定于主轴转速，支撑的设计和性能，润滑剂及主轴组件的平衡。 通用（包括数控）机床的旋转精度已有标准规定可循。 2.1.2 静刚度 主轴组件的静刚度（简称刚度）反映组件抵抗静态外载荷变形的能力。影响主轴组件弯曲刚度的因素很多，如主轴的尺寸和形状，滚动轴承的型号，数量，配置形式和预紧，前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量，传动件的布置方式，主轴组件的制造和装配质量等。 各类机床主轴组件的刚度目前尚无统一的标准。 2.1.3抗振性 主轴组件工作时产生震动会降低工件的表面质量和刀具耐用度，缩短主轴轴承寿命，还会产生噪声影响环境。 振动表现为强迫振动和自激振动两种形式。
广州数控980TD 编程操作说明书 第一篇 编程说明 第一章：编程基础 GSK980TD 简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD 是 GSK980TA 的升级产品，采用了32位高性能CPU 和超大规模可编程器件FPGA ，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm 级精度运动控制和PLC 逻辑控制。 技术规格一览表 运动控制 控制轴：2轴（X 、Z ）；同时控制轴（插补轴）：2轴 （X 、Z ） 插补功能：X 、Z 二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：～；最小指令单位：
机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电
器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座
毕业设计任务书 机电工程系 一、设计课题名称：CA6140车床的数控化改造 二、指导教师： 三、设计要求： 采用数控装置和伺服装置，对CA6140车床进行数控化改造。要求能进行车削数控加工，达到或超过原车削加工性能。数控装置、伺服装置选择合理，控制系统设计简单可靠，保护措施完备。 四、设计依据： CA6140车床控制要求、电气原理图及相关参数；数控装置型号规格参数；伺服装置型号规格参数； 常用低压控制电器型号规格参数。 五、参考资料： 熊光华主编2数控机床2北京：机械工业出版社；2002 廖兆荣主编2机床电气自动控制2北京：化学工业出版社；2003 王爱玲主编2现代数控机床结构与设计2北京：兵器工业出版社；1999 余良英编著2机床数控改造设计与实例2北京：机械工业出版社；1998 白恩远主编2现代数控机床伺服及检测技术2北京：国防工业出版社；2002 袁任光编著2交流变频调速器选用手册2广州：广东科技出版社，2002 曾毅等编著2变频调速控制系统的设计与维护2济南：山东科学技术出版社，2002 编写组编2机床设计手册第5卷上、下册2北京：机械工业出版社，1979 李荣生主编2电气传动控制系统设计指导2北京：机械工业出版社，2004 姜德希编2机床电气线路图册2北京：中国农业出版社， 编写组编著2工厂常用电气设备手册上、下册2北京：中国电力出版社，1997 六、设计内容进度及工作量 (一)设计内容和进度要求 序号进度要求设计内容
1 1周了解车床传动、控制、加工性能，分析国内外数控车床的结构、控制和加工要求。 经过分析、比较、计算，确定改造总体方案。 2 0．5周 对进给、主轴传动系统进行分析计算，选择拖动电动机并确定传动系统 改造方案。 1周完成进给、主轴传动系统改造图。 3 0．5周选择伺服装置 0．5周完成伺服系统控制设计，并完成伺服系统控制原理图。 4 0．5周选择数控装置。 5 1周完成电气原理图草图和电气安装接线图草图。 0．5周完成电气原理图和电气安装接线图。 6 0．5周伺服系统调试设计。0．5周数控装置调试设计。0．5周机床安装及调试设计。 7 2周编写设计说明书。 8 1周毕业设计答辩准备及答辩。 (二)工作量 设计说明书：数控化改造总体方案设计；机械部分改造设计；伺服装置选型；伺服系统控制设计；数控装置选型；电气控制系统设计；机床安装与调试设计。 图纸：机械改造图；伺服系统控制原理图；电气安装接线图；电气原理图；元器件清单； 七、说明书的格式和装订要求 （一）毕业设计封面（全系统一格式） （二）毕业设计评阅书（全系统一格式） （三）评分标准（全系统一格式） （四）毕业设计任务书（指导教师下发） （五）毕业设计明细表（全系统一格式）
CA6140车床数控改造设计说明书 目录 1.绪论 (1) 2.设计要求 (3) 2.1总体方案设计要求 (3) 2.2设计参数 (4) 2.3.其它要求 (4) 3.进给伺服系统机械部分设计与计算 (8) 3.1进给系统机械结构改造设计 (9) 3.2横向进给伺服系统机械部分的计算与选型 (10) 3.2.1确定系统的脉冲当量 (10) 3.3.3 横向滚珠丝杠螺母副的型号选择与校核步骤 (14) 3.3.4齿轮有关计算 (16) 3.3.4 (2)横向齿轮及转矩的有关计算 (20) 4.步进电动机的计算与选型 (23) 4.1步进电动机选用的基本原则 (23) 4.2步进电动机的选折 (24) 5.主轴交流伺服电机 (24) 5.1机床主运动电机的确定 (26) 5.2主轴的变速范围 (26) 5.3初选主轴电机的型号 (27) 5.4主轴电机的校核 (27) 6. 微机控制系统硬件电路设计 (28) 6.1控制系统的功能要求 (28) 6.2硬件电路的组成 (28) 6.3设计说明 (31)
7．安装调整中应注意的问题 (31) 7.1滚珠丝杠副的特点 (31) 7.2滚珠丝杠螺母副的选择 (32) 7.3滚珠丝杠螺母副的调整 (32) 7.4联轴器的安装 (32) 7.5主轴脉冲发生器的安装 (32) 结论 (35) 参考文献 (36) 绪论 数控机床与普通机床相比,增加了功能,提高了性能,简化了结构.较好地解决形状复杂、精密、小批量及形状多变零件的加工问题。能获得稳定的加工质量和提高生产率，其应用越来越广泛，但是数控的应用也受到其他条件限制：（1）数控机床价格昂贵，一次性投资巨大，中小企业常是心有力而力不足；（2）目前，各企业都有大量的普通机床，完全用数控机床替换根本不可能，而且替代下的机床闲置起来又会造成浪费；（3）在国内，订购新数控机床的交货周期一般较长，往往不能满足生产急需；（4）通用数控机床对某一类具体生产项目有多余功能。要较好的解决上述问题，应走通用机床数控改造之路。普通机床的改造就是在普通机床上增加微机数控装置，使其具有一定的自动化能力，以实现额定的加工工艺目标。 机床数控化改造的优点：（1）改造闲置设备，能发挥机床原有的功能和改造后的新增功能，提高了机床的使用价值，可以提高固定资产的使用效率；（2）适应多品种、小批量零件生产；（3）自动化程度提高、专业性强、加工精度高、生产效率高；（4）降低对工人的操作水平的要求；（5）数控改造费用低、经济性好；（6）数控改造的周期短，可满足生产急需。 目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本
数控车床自动回转刀架结构设计
设计任务 题目：数控车床自动回转刀架结构设计 任务：设计一台四工位立式回转刀架，适用于C616或C6132经济型数空车床。要求绘制自动回转刀架的机械结构图。推荐刀架所用电动机的额定功率为 90W，额定转速1480r/min，换刀时要求刀架转动的速度为40r/min，减速装置的传动比为i=37。 总体结构设计 1、减速传动机构的设计 普通的三项异步电动机因转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过适当的减速。根据立式转位刀架的结构特点，采用蜗杆副减速时最佳选择。蜗杆副传动可以改变运动的方向，获得较大的传动比，保证传动精度和平稳性，并且具有自锁功能，还可以实现整个装置的小型化。 2、上刀体锁紧与精定位机构的设计 由于刀具直接安装在上刀体上，所以上刀体要承受全部的切削力，其锁紧与定位的精度将直接影响工件的加工精度。本设计上刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体和下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于锁紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴旋转；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。 3、刀架抬起机构的设计 要想使上、下刀体的两个端面齿脱离，就必须设计适合的机构使上刀体抬起。本设计选用螺杆-螺母副，在上刀体内部加工出内螺纹，当电动机通过蜗杆-涡轮带动蜗杆绕中心轴转动时，作为螺母的上刀体要么转动，要么上下移动。当刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端面齿相互啮合，因为这时上刀体不能与螺杆一起转动，所以螺杆的转动会使上刀体向上移动。当端面齿脱离啮合时，上刀体就与螺杆一起转动。 设计螺杆时要求选择适当的螺距，以便当螺杆转动一定的角度时，使得上刀梯与下刀体的端面齿能够完全脱离啮合状态。 下图为自动回转刀架的传动机构示意图，详细的装配图在一号图纸上。 三、自动回转刀架的工作原理 自动回转刀架的换刀流程如下图。 图上表示自动回转刀架在换刀过程中有关销的位置。其中上部的圆柱销2和下部的反靠销6起着重要作用。 当刀架处于锁紧状态时，两销的情况如图A所示，此时反靠销6落在圆盘7的十字槽内，上刀体4的端面齿和下刀体的端面齿处于啮合状态（上下端面齿在图中未画出）。 需要换刀时，控制系统发出刀架转位信号，三项异步电动机正向旋转，通过蜗杆副带动蜗杆正向转动，与螺杆配合的上刀体4逐渐抬起，上刀体4与下刀体之间的端面齿慢慢脱开；与此同时，上盖圆盘1也随着螺杆正向转动（上盖 圆盘1通过圆柱销与螺杆联接），当转过约时，上盖圆盘1直槽的另一端转到圆柱销2的正上方，由于弹簧3的作用，圆柱销2落入直槽内，于是上盖圆
Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书
目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)
5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)
11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)
前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。
第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，
目录 一、设计目的 二、设计要求 三、设计的内容和步骤 （一）总体设计方案 （二）机械部分改装设计 ①设计机构的性能要求 ②待改装钻床型号的确定 ③控制方式的确定 ④伺服系统的确定 ⑤工作台参数的初步选定 ⑥导轨的选型思路 ⑦滚珠丝杠选型思路 ⑧丝杠和电机连接零件的选取思路 ⑨支承座材料的选取 ⑩轴承类型的选取思路 （三）计算部分 ①确定工作台的尺寸及其重量 ②支承座参数设计 ③滚珠丝杠参数设计 ④滚动导轨参数设计 ⑤电机参数设计
⑥联轴器的选着 （四）设计总结 （五）参考文献 一、设计的目的 通过本次设计，使我们全面地、系统地了解和掌握数控机床的基本内容和基本知识，初步掌握数控机床的设计方法，并学会运用手册标准等技术资料。同时培养我们学生的创新意识、工程意识和动手能力。 二、设计要求 1、改造后的钻床能够加工最大面积为200×2102 mm，最大工件重量为150kg。 2、数控XY工作台要求孔的定位精度在±0.02mm内，工作台快进速度为2.4m/min，加速时间为：0.2秒。 三、设计的内容和步骤 题目：钻床数控改装——数控XY工作台的设计 设计一套简易数控XY工作台，固定在某一钻床的工作台上。XY工作台的位置控制采用步进电机数控系统，通过上述方案将该普通钻床改装成简易的经济型数控钻床。 （一）、总体设计方案 1、机电一体化机械系统应具备良好的伺服性能（即高精度、 快速响应性和稳定性好）从而要求本次设计传动机构满足以 下几方面：
（1）转动惯量小在不影响机械系统刚度的前提下，传动机构的质量和转动惯量应尽量减小。否则，转动惯量大 会对系统造成不良影响，机械负载增大；系统响应速度 降低，灵敏度下降；系统固有频率减小，容易产生谐振。 所以在设计传动机构时应尽量减小转动惯量。 （2）刚度大刚度是使弹性体产生单位变形量所需的作用力。大刚度对机械系统而言是有利的：①伺服系统动力 损失随之减小。②机构固有频率高，超出机构的频带宽 度，使之不易产生共振。③增加闭环伺服系统的稳定性。 所以在设计时应选用大的刚度的机构。 （3）阻尼合适机械系统产生共振时，系统的阻尼增大，其最大振幅就越小且衰减也快，但大阻尼也会使系统的 稳态误差增大，精度降低，所以设计时，传动机构的阻 尼要选着适当。 此外还要求摩擦小（提高机构的灵敏度）、共振性好（提 高机构的稳定性）、间隙小（保证机构的传动精度），特 别是其动态特性应与伺服电动机等其它环节的动态特 性相匹配。 2、将普通钻床改装成数控钻床，是一项技术性很强的工作。必 须根据加工对象的要求和加工数量的大小实际情况，确定切 实可行的技术改造方案，搞好机床的改造设计。进行改造的 可行性分析，针对某台钻床或钻床的某一部分的现况确定改
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
目录 0摘要 (3) 1引言 (6) 第一章设计方案的确定 ............................................. - 5 - 一总体设计方案的确定........................................... - 5 - 二机械部分的设计与计算......................................... - 5 - （一）纵向进给系统的设计选型 .................................. - 5 - (二) 横向进给系统的设计与计算 ................... 错误！未定义书签。第二章步进电动机的选择 ................................ 错误！未定义书签。 一步进电动机选用原则................................. 错误！未定义书签。 二步进电机的选型..................................... 错误！未定义书签。 （一）纵向进给系流步进电机的确定 ................. 错误！未定义书签。 （二）横向进给系流步进电机的确定 ................. 错误！未定义书签。 （三）110BF003型直流步进电机主要技术参数......... 错误！未定义书签。 （四）110BF004型直流步进电机主要技术参数......... 错误！未定义书签。第三章经济型数控系统选型 ................................ 错误！未定义书签。第四章电动刀架的选型 ................................. 错误！未定义书签。第五章编制零件工序及数控程序实例 ...................... 错误！未定义书签。 一机床设计参数的选择................................. 错误！未定义书签。 （一）车床纵向运动由Z向步进电动机控制 ........... 错误！未定义书签。 （二）车床横向运动由X向步时电动机控制 ........... 错误！未定义书签。 二程序设计........................................... 错误！未定义书签。 （一）数控机床参数及约定 ......................... 错误！未定义书签。 (二) 编程参数说明 ................................ 错误！未定义书签。参考文献 ............................................................. - 8 - 体会 .................................................... 错误！未定义书签。
哈尔滨理工大学课程设计说明书 设计题目：数控车床自动回转刀架结构 设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 日期： 设计任务 题目：数控车床自动回转刀架结构设计 任务：设计一台四工位立式回转刀架，适用于C616或C6132经济型数空车床。要求绘制自动回转刀架的机械结构图。推荐刀架所用电动机的额定功率为 90W，额定转速1480r/min，换刀时要求刀架转动的速度为40r/min，减速装置的传动比为i=37。 总体结构设计 1、减速传动机构的设计 普通的三项异步电动机因转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过适当的减速。根据立式转位刀架的结构特点，采用蜗杆副减速时最佳选择。蜗杆副传动可以改变运动的方向，获得较大的传动比，保证传动精度和平稳性，并且具有自锁功能，还可以实现整个装置的小型化。 2、上刀体锁紧与精定位机构的设计 由于刀具直接安装在上刀体上，所以上刀体要承受全部的切削力，其锁紧与定位的精度将直接影响工件的加工精度。本设计上刀体的锁进玉定位机构选用端面齿盘，将上刀体和下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于锁紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴旋转；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。 3、刀架抬起机构的设计 要想使上、下刀体的两个端面齿脱离，就必须设计适合的机构使上刀体抬起。本设计选用螺杆-螺母副，在上刀体内部加工出内螺纹，当电动机通过蜗杆-涡轮带动蜗杆绕中心轴转动时，作为螺母的上刀体要么转动，要么上下移动。当刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端面齿相互啮合，因为这时上刀体不能与螺杆一起转动，所以螺杆的
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
新疆工程学院机械工程系毕业设计（论文）任务书 学生姓名专业班级机电一体化09-11（1）班设计(论文)题目数控机床主传动系统及主轴设计 接受任务日期2012年2月29日完成任务日期2012年4月9日指导教师指导教师单位机械工程系 设 计(论文)内容目标 培养学生综合应用所学的基本理论，基础知识和基本技能进行科学研究能力的初步训练；培养和提高学生分析问题，解决问题能力。通过毕业设计，使学生对学过的基础理论和专业知识进行一次全面地系统地回顾和总结。通过对具体题目的分析和设计，使理论与实践结合，巩固和发展所学理论知识，掌握正确的思维方法和基本技能。 设计(论文)要求 1．论文格式要正确。 2．题目要求：设计题目尽可能选择与生产、实验室建设等任务相结合的实际题目，完成一个真实的小型课题或大课题中的一个完整的部分。 3．设计要求学生整个课题由学生独立完成。 4．学生在写论文期间至少要和指导老师见面5次以上并且和指导教师随时联系，以便掌握最新论文的书写情况。 论文指导记录 2012年3月1号早上9：30-12：00在教室和XX老师确定题目。2012年3月6日早上10：00-12:00在教室确定论文大纲与大纲审核。2012年3月13日早上10:00-12：00在教室确定论文格式。 2012年3月20日早上9：30-12:00在教室对论文一次修改。 2012年3月27日早上9：30-12:00在教室对论文二次修改。 2012年4月6日早上9：30-12：30在教室对论文三次修改。 2012年4月9日早上9:30-12：00在教室老师对论文进行总评。 参考资料[1]成大先.机械设计手册-轴承[M].化学工业出版社 2004.1 [2]濮良贵纪名刚.机械设计[M].高等教育出版社 2006.5 [3]李晓沛张琳娜赵凤霞. 简明公差标准应用手册[M].上海科学技术出版社 2005.5 [4]文怀兴夏田.数控机床设计实践指南[M].化学工业出版社 2008.1 [5][日]刚野修一(著). 杨晓辉白彦华(译) .机械公式应用手册[M].科学出版社 2004
数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。
二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：
目录 目录----------------------------------------------------------------1 第1节自动回转刀架总体设计--------------------------------------------------------------2 1.1概述-----------------------------------------------------------2 1.2数控车床自动回转刀架的发展趋势--------------------------------------------------2 1.3自动回转刀架的工作原理-----------------------------------------3 第2节主动传动部件的设计计算-----------------------------------------------------------5 2.1蜗杆副的设计计算------------------------------------------------5 2.2轴承的选用------------------------------------------------------7 第3节刀架体的设计-------------------------------------------------8 第4节控制系统的选择-----------------------------------------------8 4.1单片机的工作原理------------------------------------------------9 4.2刀架控制流程图--------------------------------------------------10 第5节结论---------------------------------------------------------12 参考文献------------------------------------------------------------14
红字的意思是没找到答案，蓝字的意思是不确定；有错别字不负责啊。。。学渣整理，此资料仅供参考╮(╯▽╰)╭ 一 ⒈数控机床通常由哪几部分组成？各部分的作用和特点是什么？ 控制介质 作用：在数控机床加工时，携带和传输所需的各种控制信息。 特点：是存储数控加工所要的全部动作和刀具相对于工件位置信息的媒介物，它记载着零件的加工程序。 数控装置 作用：是数控机床的核心，它根据输入的程序和数据，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行编译、 运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床的各个部分，进行规定的、有序的动作。 特点：可分为普通数控系统NC 和计算机数控系统CNC 两类。 伺服机构 作用：根据数控装置发来的速度和位移指令控制执行部件的进给速度、方向和位移。 特点：由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成，与机床上的执行部件和机械部件组成数控机床的进给系统。 机械部件 作用：包含有主运动部件、进给运动执行部件、拖板和传动部件等。 特点：传动结构要求更为简单，精度、刚度、抗震性等方面要求更高，且其传动和变速系统要便于实现 自动化控制。 ⒉简述数控机床的分类 按运动方式分 点位控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，移动过程不需要切削； 点位直线控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，且运动轨迹为直线，移动部件在移动过程中 进行切削； 轮廓控制系统：需要从一点准确的移动到另一点，并能控制将零件加工成一定的轮廓形状。 按控制方式分 开环控制系统：不具有反馈装置，系统精度较低； 半闭环控制系统：具有角位移检测装置，定位精度较高，调试方便，稳定性好； 闭环控制系统：具有直线位置检测装置，具有检测、比较和反馈装置，定位精度高，但结构复杂。 按数控系统的功能水平分：低、中、高档次 ⒊什么是开环、半闭环和闭环控制系统？其特点是什么？适用于什么场合？ ①开环控制系统是指不带反馈装置的控制系统；特点是不能进行误差校正，因此系统精度较低；适用于低精度要求 的数控机床。 ②半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置的控制系统；特点是调试方便，稳定性好精 度较高；目前应用较为广泛。 ③闭环控制系统是在机床移动部件位置上直接装有直线位置检测装置的控制系统；特点是定位精度高，调试维修较 为困难；适用于精度要求高的数控机床。 ⒋脉冲当量、定位精度和重复定位精度的含义是什么？ 脉冲当量：数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床位移部件上的移动量。 定位精度：数控机床工作台等移动部件在确定的终点所到达的实际位置的精度。 重复定位精度：在同一台数控机床上，应用相同程序、相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。⒌数控轴数与联动轴数的区别。 控制轴即机床数控装置能够控制轴的数目，而联动轴即同时控制多个轴的运动。数控轴数越多，功能就越强，机床 的复杂程度和技术含量也越高；联动轴数越多，机床控制和编程难度越大。 ⒎数控车床床身和导轨有几种布局形式？每种布局形式的特点是什么？ 有四种布局形式 ①平床身：工艺性好，便于导轨面的加工； ②斜床身：排屑方便，便于安装自动排屑器，操作方便，易于实现单机自动化和封闭式防护； ③平床身斜滑板：工艺性好，排屑方便； ④立床身：排屑最为方便。二⒈数控机床设计方案的特点是什么？ 设计手段计算机化；设计方法综合化；设计对象系统化；设计问题模型化；设计过程程式化与并行化。 、管路敷设技术通过管线敷设技术不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。 、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
目录 1、前言 (2) 2、控制系统硬件的基本组成 (2) 2.1系统扩展 (2) 2.1.1 8031芯片引脚 (3) 2.1.2 数据存储器的扩展 (6) 2.1.3 数据存储器的扩展 (7) 3、控制系统软件的组成及结构 (9) 3.1 监控程序 (10) 3.1.1 系统初始化 (10) 3.1.2 命令处理循环 (10) 3.1.3 零件加工程序（或作业程序）的输入和编辑 (10) 3.1.4 指令分析执行 (10) 3.1.5 系统自检 (11) 3.2 数控机床控制系统软件的结构 (11) 3.2.1 子程序结构 (12) 3.2.2 主程序加中断程序结构 (12) 3.2.3 中断程序结构 (12) 4 、心会得体 (13) 5 、参考文献 (14)
1 、前言 数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控机床控制系统的作用是使数控机床机械系统在程序的控制下自动完成预定的工作，是数控机床的主要组成部分。 2、控制系统硬件的基本组成 数控机床控制系统由硬件系统和软件系统两大部分组成。控制系统在使用中的控制对象各不相同，但其硬件的基本组成是一致的。控制系统的硬件基本组成框图如图1所示。 图1 控制系统硬件基本组成框图 在图1中，如果控制系统是开环控制系统，则没有反馈回路，不带检测装置。 以单片机为核心的控制系统大多采用MCS-51系列单片机中的8031芯片单片机，经过扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善、抗干扰性能较强的控制系统。 2.1系统扩展 以8031单片机为核心的控制系统必须扩展程序存储器，用以存放程序。同时，单片机内部的数据存储器容量较小，不能满足实际需要，还要扩展数据存储
目录 1 数控车床的加工特点分析 (1) 1.1 数控车床的优点 (1) 1.2 数控车床加工特点 (1) 1.3 适合数控车床加工的零件 (2) 2 总体方案设计 (3) 2.1 主传动的组成部分 (4) 2.2 机床主要部件及其运动方式的选定 (5) 2.3 机床参数的拟定 (5) 2.4 各组成部件的特性与所应达到的要求 (8) 3 机床主传动设计 (10) 3.1 主要技术参数的确定 (10) 3.2 电动机的选择 (18) 3.3 齿轮传动的设计计算 (19) 3.4 轴的设计计算 (21) 4 横向进给系统的设计计算 (33) 4.1 滚珠丝杠螺母副的选择计算 (33) 4.2 步进电机的选择 (37) 5.1 绘制控制系统结构框图 (40) 5.2 选择中央处理单元（CPU）的类型 (41) 5.3 存储器扩展电路设计 (41) 5.４I/O接口电路及辅助电路设计 (42) 参考文献 (47) 致谢 (48) 附录 (49)
1 数控车床的加工特点分析 1.1 数控车床的优点 数控车床已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，数控车床主要有以下几优点： （1）传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。 （2）刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，数控车床的刚性高，以便适应高精度的加工要求。 （3）轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；数控车床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控车床移动轻便。 1.2 数控车床加工特点 （1）自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。 （2）加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。 （3）生产效率高。数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。 （4）便于新产品研制和改型。数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。 （5）可向更高级的制造系统发展。数控车床及其加工技术是计算机辅助制造的基础。