轧机操作人员培训教材 第一部分铝加工基础知识 1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品；厚度在0.01-0.09mm 的叫单零箔，厚度在0.005-0.009mm 的叫双零箔。 2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6 种） 答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材 1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？ 1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY 1A99要求A1含 量大于99.99%; DY 1A98要求A1含量大于99.98%。 4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答: 3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu ，Mn ， Mg 是主要元 素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。6、5052合金属于A1-XX 系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。 & H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？ 答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。 10、简述铝卷重量的理论计算公式。（套筒外径665mm、铝卷宽度W （mm ）、铝卷卷厚为R（mm ）、密度按2。71g/cm3 计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-6 11、车L制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。 日常应送检的项目有：闪点、粘度、酸值、羟值、皂化值、灰分、水分、馏程、机械杂质、透光率。 12、目前，轧制油组分有哪几种，它们的配比是多少？答：轧制油的组分有：基础油、添加剂、月桂酸 它们比例为：添加剂：5-8%，月桂酸：0.015-0.02%，基础油： 92-95%。13、在什么范围，轧制油冷却喷淋将处于最佳效果？轧制油与工作辊温度差答：30 C 14、简述所在轧机的工作辊和支撑辊最初直径是多少？当出口板面出现周期性缺陷，如果是工作辊造成的，则其周期长度是多少？（假设最大前滑量为20%）答：1450箔轧和1550精轧：工作辊260mm , 支撑
机械零件轧制培训资料(doc 30页)
第五章机械零件轧制 第一节机械零件轧制技术的特点、类型与产品748．什么是机械零件轧制技术? 机械零件轧制技术是指用轧制工艺方法，成形机械零件或金属制品的技术。 与传统的冶金轧制工艺不同，机械零件轧制技术轧制出来的是形状不同的零件。例如汽车变速箱中的阶梯轴，人造卫星上的鼻锥等；而传统轧制工艺一般轧制的是等截面材。如型材、板材、管材等。传统的机械零件生产方法是将这些材料，例如圆材锻造成阶梯轴，或者板料冲压成鼻锥。所以机械零件轧制是冶金轧制技术的发展与深度加工。 机械零件轧制与普通轧制由于都属于连续辊压成形，故都属于轧制范畴。但机械零件轧制与普通轧制无论在轧辊形状、机器的结构、成形方式上都有很大差别，故人们又把机械零件轧制称为特殊轧制，其轧机称为特殊轧机。 749．机械零件轧制的优点有哪些? 传统的机械零件大多用普通轧制方法轧制出的型材作原料，经机械加工成零件的。为了提高性能并节约材料，大多经锻造成形，然后再经
切削、磨削等精加工方法成形最终形状的零件。 机械零件轧制与锻造成形零件都属于塑性成形。但成形方式不同，锻造(模锻)为断续整体成形，机械零件轧制为连续局部塑性成形。由于成形方式不同，两者相比，机械零件轧制具有以下一系列突出优点： (1)载荷大幅度下降。由于将整体成形改变为局部成形，模具与工件的接触面积大幅度减小，故工作载荷随之大幅度下降，一般只有模锻的十几分之一到几十分之一。结果是设备体积小很多，模具寿命高很多。 (2)生产效率显著提高。由于将往复断续成形改变为回转连续成形，生产效率显著提高，一般高出3—10倍。 (3)生产环境显著改善。由于锻造为整体断续打击成形，并且要经多个工步模腔成形零件，工人多在噪声大于100dB条件中工作，环境恶劣。机械零件轧制是在局部连续滚压中成形零件，进出料都能自动完成，工人在噪声小于60dB条件中工作，与锻造相比生产环境显著改善。 (4)节约材料显著。由于轧制的零件比锻造零件尺寸精度高，又没有模锻时的飞边等，材料利
分切机培训资料 第1节分切机设备介绍及工作原理 一、分切机概述 分切工序，是铝箔生产的另一道重要工序，其任务一是分卷（对于双合轧制的铝箔生产品），二是剪切：就是将轧制生产出来的产品，分切成客户要求的宽度、卷径，还要将轧制过程中带过来的不合格品，如超厚、起皱、辊印等缺陷除去。对于用户来说，分切工序是最后的一道加工工序，因此产品的内在品质，在很大程度上取决于分切的生产过程。正因为日次，对于分切机的要求和主操的操作要求也越来越高。 根据铝箔分切厚度的不同，分切机分为厚箔分切机与薄箔分切机。根据分切机的卷取配置方式的不同，又可分为立式分切机（两个卷取位置相对于地面垂直摆放）与卧式分切机（两个卷取位置相对于地面水平位置摆放） 二、分切机的工作原理 经过轧机双合轧制后的铝卷在分切机上惊进行分离和切边。一般而言，分切机具有开卷装置、导辊、剪切装置、超声波焊接装置、卷取装置。分切前，将铝箔轧制的成品卷，首先放在开卷机上，用开卷夹紧装置夹紧；进过若干导辊的传送，再经过剪切装置，将产品切成若干宽度的窄条后，将双合铝箔分成上下张（立式分切机）或前后张（卧式分切机）；通过卷取装置，将铝箔卷取成各种规格的成品卷。 三、分切机设备介绍 1、储料架：用来备料，为下一卷待分切料做准备，可以缩短辅助时间（备料→查料→安排计划→备管芯）。 2、上料小车：用于从储料架运送料卷到开卷机。 3、开卷机：用于夹紧料卷套筒和传动料卷，装置用来调节开卷料卷的左移右移方便分切切边。 4、卷径测量：用于开卷料卷实时卷径测量，通过卷经卷径的大小来自动控制开卷的速度及张力。 5、板型辊：板型调节辊共三根，用于对来料板型进行不同程度调节来满足生产需要。 6、传动导辊、中心夹辊、张紧辊:在运行过程中通导辊表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度。 7、刀槽辊刀架吸风系统 刀槽辊刀架在分切过程中用来切边，吸风系统是把分切下来的切边和抽条进行粉碎，传送到打包房，废料再由打包房打包处理。 8、焊接导辊、超声波焊接机 焊接导辊在机器正常运行中和传送导辊一样作用（表面来传送铝箔而且还保证了铝箔的平整度），在焊接过程中焊接导辊用来固定铝箔，焊接盘压靠此导辊上进行超声波焊接。 9、卷取轴 卷取轴（分76轴/150轴/152轴）是跟据生产需要安装管芯，连接电机驱动进行铝箔卷取。10、压平辊支撑辊 压平辊和支撑辊在机器运行中压靠铝箔及卷取轴，起到压平和支撑的效果。为了方便区分压平辊和支撑棍，做成不同的颜色如; 黄色的胶辊为压平辊是凸辊，红色的胶辊为支撑辊是平辊（压平辊的凸度是根据生产需要来调整的） 11、操作台 操作台配有触摸显示器用来显示一些运行参数和设定参数， 操作台有压力调节开关，张力控制开关等一些主要操作按钮。 12、卸料小车 卸料小车主要工作就是把分切好成品料卷放在上面进拔轴和装管芯。 13、液压系统
轧钢调整 辊缝的调整 辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝 调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均 匀。 具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。②依据 轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。③轴向调整（错辊、窜 辊）。 张力的设定和调节 张力的大小影响轧件的尺寸。对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对 轧件尺寸和轧制过程的影响。 检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大 小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。③也 可通过电机负荷电流的变化来判断。 调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。但是实现这一过程之前，必须保证 各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整 混乱。 精轧机组料型调整准则 ㈠、不能随意调整20#～27#轧机。调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度 波动，易造成堆钢事故。 ㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。 ㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。 ㈣、要检查好预精轧的料型。 粗中轧常见事故分析和处理 头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张 力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。（处 理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。③原料劈 头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。（处理措施是过钢前好好 检查一遍）。④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。 （及时或提前换导卫）。⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。（处 理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。 中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。（处理方法是调整好料型、控制好张力）。②破料或劈头。③轧机掉速。（处理措施是查找电气系统原因）。④断辊。⑤打滑。（处理 措施是重新打磨轧槽）。粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
0轧机操作人员培训教材 第一部分铝加工基础知识 1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？ 答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。 2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种） 答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材 1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。 2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？ 答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。 4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？ 答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。 5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？ 答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。 6、5052合金属于A1-XX系合金？ 答；5052合金属于A1-Mg系合金。 7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？ 答：75%。 8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？ 答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。 9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？ 答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低； 铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。 10、简述铝卷重量的理论计算公式。（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。71g/cm3计算） 答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-6 11、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？
目录1. 概述 1.1连铸技术的发展 1.2连铸机的机型 1.2.1 立式连铸机 1.2.2 立弯式连铸机 1.2.3 弧形连铸机 1.2.4 直弧形连铸机 1.2.5 水平连铸机 1.3方坯连铸机 1.3.1 方坯连铸 1.3.2 罗克普型小方坯连铸机 1.4铸坯热送 2. 连铸机及其参数计算 2.1 铸坯断面 2.2 拉坯速度 2.3 机身长度 2.4 弧形半径 2.5 连铸机流数 2.6 连铸机生产能力计算 2.7 方坯连铸机的工艺布置 2.7.1 连铸机总体尺寸 2.7.2 方坯连铸机工艺流程 2.7.3 连铸机在车间内的布置 3. 浇注设备 3.1 钢包及其运载设备 3.2 钢包回转台 3.3 中间罐
3.4 中间罐车 3.4.1 中间罐车的型式 3.4.2 中间罐车的总体结构 4. 结晶器及其振动机构 4.1 结晶器 4.1.1 结晶器内坯壳的形成 4..2 结晶器的型式和构造 4. 2.1 结晶器振动的目的 4. 2.2 结晶器振动方式 4. 2.3 结晶器振动机构的类型 4.2.4 结晶器振动机构介绍 4.2.5 结晶器振动的运动参数 5. 二冷区铸坯导向装置 5.1 二冷装置的作用与工艺要求 5.2 二次冷却区的传热 5.2.1 二冷区热平衡 5.3 二冷区铸坯导向装置的结构 5.3.1 小方坯连铸机二冷装置 5.3.2 大方坯连铸机二冷装置 5.3.3 板坯连铸机二冷装置 5.3.4 二冷区扇形段更换方法 5.3.5 二冷区支承导向部件结构 6. 拉矫机 6.1 拉矫机的技术要求 6.2 拉矫机的型式与结构 6.3 矫直的基本原理和矫直力的确定 6.4 拉坯力的计算与确定 7. 引锭杆及其存放装置
Work rolls工作辊Backup roll支承辊 Tension control 张力控制AIR blower 吹扫装置 Flatness Bar 板形仪 Camber system弯辊装置 Loading roll 液压装置
Rolling – The process of shaping metal by passing it between rolls rotating at the same peripheral speed and in opposite directions to reduce the gauge of a specific product in order to meet a c ustomer’s technical specifications. 轧制—为了满足客户技术要求，将金属通过两个转动的轧辊使其厚度减薄，两个轧辊的转动速度一致但是方向相反。 During the thickness reduction, the metal and work rolls heat up what leads to deformations affecting the metal flatness. Modern rolling mills are equipped with systems that are able to reduce possible flatness problems generated during the rolling process. 在厚度减少的过程中，金属和工作辊温度的升高影响板形。现代轧机安装了可减少在轧制过程可能出现的板形问题的系统。 To better understand how the control system works, let’s divide this process into parts which can in any way contribute to GOOD or BAD flatness, depending on how it is used. 为了更好地理解板形控制系统的运作情况，我们把这一工艺分成几个具体的部分，任何部分都可能促成良好板形或导致不良板形的产生，关键取决于其使用状况。 METAL 金属 FLATNESS BAR 板形仪 TILTING 倾斜 CAMBER or BENDING 弯辊 SPRAY (COOLANT NOZZLES) 喷射（轧制油喷嘴） ENTRY TENSION 入口张力 EXIT TENSION 出口张力
轧机培训教程
1450液压AGC控制系统概述 一：厚度自动控制原理 AGC控制的目的，是借助于辊缝、张力、速度等可调参数，把轧制过程参数（如原料厚度、硬度、摩擦系数、变形抗力等）波动的影响消除，使其达到预期的目标厚度。而辊缝、张力等参数的调节又是以轧机的弹性曲线和轧件的塑性曲线以及弹塑曲线即P-H图为依据的。 板带轧制过程既是轧件在轧制压力P的作用下产生塑性变形的过程，又是轧机在轧制压力P的作用下产生弹性变形（即所谓弹跳）的过程，二者同时发生，其作用力和反作用力相等而相互平衡。由于轧机的弹跳，使轧出的带材厚度（h）等于轧辊的理论空载辊缝（So’）再加上轧机的弹跳值。按照虎克定律，轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为P/K，此时 h= So’+ P/ K 式中：P——轧制力，t； K——轧机的刚度（t/mm），即弹跳一毫米所需轧制力的大小。 上式为轧机的弹跳方程，据此绘成曲线A称为轧机相关性变形式，如图，它近似一条直线，其斜率就是轧机的刚度。但实际上在压力小时弹跳和压力的关系并非线性，且压力越小，所引起的变形也越难确定，亦即辊缝的实际零位很难确定。为了消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力P。然后将此时的辊缝批示定
为零位，这就是所谓“零位调整”。 由图可看出：h= S0+(P-P0)/K 式中S0——考虑预压变形的相当空载辊缝 另一方面，给轧件一定的压下量（h0-h），就产生一定的压力（P），当料厚（h0）一定，h越小即是压下量越大，则轧制压力也越大，通过实测或计算可以求出对应于一定h值的P 值，在图上绘成曲线B，称为轧件塑性变形线。B线与A线交点的纵坐标即为轧制力P，横坐标即为板带实际厚度h。由P-H图可以看出，如果B线发生变形（变为B’），则为了保持厚度h不变，就必须移动压下位置，使A线移到A’，使A’和B’的交点的横坐标不变，亦即须使A线与B线的交点始终在一条垂直线C上。因此，板带厚度控制实质就是不管轧制条件如何变化，总要使A线和B线交到C线上，这样就可得到恒定厚度的板带材，由此可见，P-h图的运用实际上是板带厚度控制的基础。 二． AGC的控制系统 AGC的目的是消除厚差，则首先必须检测到轧制过程中的带钢的厚差时，然后再采取措施消除这一厚差。因此，归纳为两个基本构成： a.厚度偏差的检测，目的是掌握轧制过程中，每时每刻带钢的厚度偏差的大小。 b.厚度偏差的消除：根据厚度偏差的大小，计算出调节量，输出控制信号，然后根据控制信号，调节机构动作，完成调节过程，见下图 1.测量方式 在厚度偏差检测当中，有直接测厚和间接测厚两种方式。 直接测量法的主要缺点是存在时间滞后问题。为解决此问题，采用间接测厚法。其间接测厚方式有压力测厚、张力测厚等。间接测量的方法虽然精度较低，但传递时差小，设备简单，便于维修，故被广泛采用。 2.控制手段
加热炉培训教材 第一章加热原理 一、钢加热的目的 1.提高钢的塑性，以降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少轧制 中轧辊的磨损盒断辊等机械设备事故。 2.使坯料内外温度均匀，以避免由于温度应力过大造成成品的严重 缺陷或废品。 3.改善金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力。 总之，钢的加热对于钢材的质量、产量、能耗以及机械寿命等都有直接关系。 二、钢的加热工艺： 1.钢的加热工艺包括： 1)加热温度 2)加热速度 3)加热时间 4)炉温制度 5)炉内气氛 1.1 钢的加热速度：加热时间内，钢在加热时的温度变化叫钢的加热 速度。（单位：℃/h或℃/min、mm/min） 1.2钢的加热制度：钢在加热炉内加热升温的温度变化过程叫钢的加 热制度。
1)加热制度考虑的因素： ●钢种 ●坯料尺寸 ●装炉方式（冷装/热装） ●炉膛结构 ●坯料在炉内的布置方式（单、双排，推钢、步进梁式、辊 底式等） 2)加热制度从炉型分为： ●一段式 ●二段式 ●三段式 ●多段式 三、钢的加热缺陷 1.钢的加热缺陷包括： ●钢的氧化 ●脱碳 ●过热、过烧 ●加热温度不均匀 2.预防加热缺陷的措施 2.1 钢的氧化 1)定义：钢在加热炉内加热时，钢的表面同炉气中的CO2、H2O、 O2、SO2发生反应，生成氧化铁皮的过程叫钢的氧化。
2)生成的氧化铁皮即所说烧损，通常为0.5~3%。氧化铁皮结构示 3)影响氧化的因素：加热温度、加热时间、炉气成分、钢的成分 等。 ●加热温度的影响：在850~900℃以下时，钢的氧化速度很小； 当达1000℃以上时，钢的氧化速度急剧增加。 ●加热时间的影响：在相同条件下，加热时间愈长则钢的氧 化层愈厚。 ●炉气成分的影响：火焰中的炉气成分决定与燃料成分、空 气消耗系数、完全燃烧成都等。炉气成分对氧化的影响很 大。按照对钢氧化的效应把炉气分为：氧化性气氛、中性 气氛和还原性气氛。 ●钢的成分的影响：对于碳钢随其含炭量的增加钢的烧损量 有所下降。合金元素如Cr、Si、Mn、Al等本身即已被氧化 成相应的氧化物，但由于这些氧化物组织结构十分致密稳 定，可进一步阻止钢的氧化。 4)减少氧化的措施： ●快速加热：减少钢在高温取得停留时间，加热能力与轧钢 能力相匹配。 ●控制炉内气氛：保证煤气完全燃烧的前提下，减少过剩空
XX铝业有限公司 φ420/φ1100×1850mm四重不可逆冷轧机技术规格书 设计开发部经理： 主管副总经理： 涿神有色金属加工专用设备有限公司
目录一：卖方供货范围 二：技术规格 三：生产工艺描述 四：设备技术说明
一、卖方供货范围 序号机组名称数量（套） 1 四重轧机 1 1—1 轧机本体 1 1—2 轧机驱动装置 1 1—3 工作辊换辊装置 1 1—4 支承辊换辊装置 1 1—5 轧机入口装置 1 1—6 轧机出口装置 1 2 开卷机 1 3 卷取机 1 4 皮带助卷器 1 5 入侧运卷装置 1 6 出侧运卷装置 1 7 运卷装置 1 8 对中控制系统 1 9 板式过滤器 2 10 液压系统 1 10-1 压上和弯辊控制系统 1 10-2 一般操作系统 1 11 稀油润滑系统 1 12 气动操作系统 1 13 干燥空气系统 1 14 干油润滑系统 1 15 油气润滑系统 1 16 烟雾回收装置 1 17 高压CO2灭火系统 1 18 电气设备 1 18.1 自动厚度控制系统（AGC）(卖方供) 1 18.2 自动板形控制系统（AFC）(预留接口) 1 18.3 测厚仪及C型架、冷却器等 1 18.4 电气自动化系统 1 19 地脚螺栓和垫板 1 二、技术规格 1)轧机形式：四重不可逆式冷轧机 轧辊尺寸： 工作辊Φ420/Φ390mm×1900mm 支承辊Φ1100/Φ1050mm×1850mm
穿带速度： 15-30m/min 压下率： 20～65% 前滑值： 0～15% 压下形式：液压压上 轧制力： 1500T (Max.) 轧制力矩： 160KN.M 主电机： 2-Z710-6 1500KW 485/1100rpm 开卷机电机： 2-Z450-5 453KW 360/1480rpm 卷取机电机： 3-Z450-5 453KW 360/1480rpm 机列方向：从右到左(以操作侧看板材流动方向)（暂定） 机列标高： +2200mm 2)轧制材料 1000系列，3000系列，8000系列 3)坯料规格 宽度： 900~1720mm(可通过1800mm宽) 厚度： Max8mm 卷重： 14500kg(Max.) 卷材内径：Φ510mm (不带套筒时)； Φ505mm (带套筒时指套筒内径) 卷材外径：Φ2100mm(Max.)Φ1000(Min.) 4)成品规格 宽度： 900—1720mm（不切边）， 800-1620（切边） 厚度： 0.2mm（Min） 卷重： 14500kg(Max.) 卷材内径：Φ510mm(不带套筒时)； Φ505mm(带套筒时指套筒内径) 卷材外径：Φ2100mm(Max.) 套筒尺寸：Φ505/Φ565×1950mm 厚度偏差: 厚度0.2-0.4mm时,偏差值≤±2%; 大于0.4mm时,偏差值≤±1%; 板形: (平直度) ≤10I(带板形仪时) 卷材的其它质量指标:A、表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕；B、塔 形不超过±5mm/m,错层不超过±1mm 5)轧制速度 轧辊表面速度： 1000m/min(Max.) 开卷速度： 920m/min(Max.) 卷取速度： 1150m/min(Max.)
1 轧辊 1.1 轧辊基础知识 轧辊是轧机的重要部件。按照轧机类型可分为板带轧机、型钢轧机和钢管轧机三大类。板带轧机轧辊的辊身呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，当受热膨胀时，可保持较好的板型；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可保证良好板型；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢轧制工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形、腰鼓形或盘形。 轧辊按辊面硬度可分为： (1) 软辊：肖氏硬度约为30～40HS，用于开坯机、大型型钢轧机的粗轧机等。 (2) 半硬辊：肖氏硬度约为40～60HS，用于大型、中型、小型型钢轧机和钢板轧机的粗轧机。 (3) 硬面辊：肖氏硬度约为60～85HS，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的精轧机及四辊轧机的支撑辊。 (4) 特硬辊：肖氏硬度约为85～100HS，用于冷轧机。 轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过承座和压下装置把轧制力传给机架。轴头和连接轴相连接，传递轧制扭矩。轴头有三种主要形式：梅花轴头、万向轴头、带键槽的或圆柱形轴头。 1.2 轧辊应符合的技术要求 不论热轧或冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此，对轧辊质量要求严格。其主要质量要求有强度、硬度、耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度，主要从选择轧辊材质及确定合理的轧辊结构与尺寸上全面考虑。轧辊强度足够与否，可根据轧辊强度计算确定。 硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，也是轧辊的主要质量指标。它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上决定轧辊的使用寿命。轧辊的硬度可通过材料选用及对轧辊表面进行某种热处理来满足要求。另外，对于热轧辊来说，它还应具有一定的耐热性，以保证轧制产品的精度，同时也决定轧辊的使用寿命。 1.3 常用轧辊的材质选择 1.3.1 工作辊材质的选择 粗轧前段工作辊（R1）：粗轧前段工作辊必须具有强韧性、耐磨性及抗热裂性。硬度范围为HS40—55左右。一般选用60CrNiMo铸钢等材质轧辊。
新型 Assel 轧管机 1937年，美国工程师W.J.Assel在俄亥俄洲Wooster市Wayne Co.钢管厂对伍斯特尔轧机（Wooster Mill）重新进行了改造设计，他将这种改造设计后的斜轧管机以其名字命名为阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）。由于这种斜轧管机采用了三个轧辊，因此一般称之三辊轧管机，而欧美各国则习惯于称它为阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）。 阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）的三个轧辊在机架中呈120度角布置，与长芯棒构成一个相对封闭的环状孔型。轧辊轴线相对于轧制中心线垂直方向和水平方向均倾斜于一定角度，分别叫喂入角和辗轧角。轧辊形状呈锥形，中间段有一个凸起叫做辊肩，轧制时与长芯棒完成集中变形，实现较大的压下量，延伸系数可达2左右。 第一部分主要工艺设备 阿塞尔（ASSEL）轧管机主要包括四部分，即： 一、前台入口端： 它包括毛管移送系统，由一个杠杆式移送臂将毛管送入插芯棒位置； 芯棒移送系统，芯棒通过法兰盘与小车联接，带有预旋转装置的芯棒小车在底座导轨上水平往返移动，芯棒小车的往返水平移动由双链轮传动系统驱动；为保证轧制时芯棒移动速度处于控制状态，由安装在导轨底座上的两个液压缸来限制芯棒小车在轧制过程中的前进速度，芯棒的冷却由配制在小车上的水管接头从小车尾部插入芯棒进行内水冷；在芯棒小车导轨中间的芯棒托辊托住芯棒，确保芯棒平稳插入毛管，在芯棒小车前进和后退过程中四个芯棒托辊依次抬起或依次落下，避免与小车相撞。 可调式三辊定心装置，分布在芯棒移送系统和轧机之间，它的作用一是抱毛管，二是抱芯棒，三是打开接受毛管； 芯棒润滑系统，在芯棒小车止推器与最末可调式三辊定心装置之
目 第一 章 原料岗位操作 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第二章 装出炉操作 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 钢坯的缺陷及清理 (14) 第三章 装出炉操作 (9) 第一节 中板厂加热工艺概述 ..................................................................9 第二节 钢的分类及牌号表示方法..................................................................11 第三节 原料的管理....................................................................................12 第四节 原料表面质量的检验........................................................................13 第五节 钢坯的缺陷及清理 (14)
第一章原料岗位操作 第一节 *钢**厂加热工艺概述 加热工序是中板厂生产的重要工序。将由炼钢厂生产的板坯，按生产计划进行切割，备料，依次把板坯送往加热炉内，按照规定的工艺 制度，把板坯加热至给定温度，除鳞后送轧机。加热工序的工艺流程简图如下： 炼钢厂→入库→切割→上料→装钢→加热→出钢→除鳞 第二节 钢的分类及牌号表示方法 一、钢的定义 钢是铁和碳的合金，一般认为钢的含碳量在0.04~2%之间，而大多数又在1.4%以下。个别钢种，如模具钢（Crl2）含碳量为2~2.3%。钢是用生铁或废钢为主要原料，根据不同性能要求，配 为国民经济各部门所需要的钢材。 二、钢的分类 （一）按化学成分分为碳素钢（低碳钢、中碳钢、高碳钢）、合金钢（低合金钢、中合金钢、高合金钢） 。 具钢、合金工具钢、高速工具钢） 123．特级优质钢 （四）按冶炼方法分为平炉钢、转炉钢、电炉钢。 三、钢牌号的表示方法 (一)钢的种类很多，成分复杂而性能不一。为了便于识别和称呼，需要对钢进行编号，以明确的、简短醒目的符号表示所代表钢的化学成分范围及主要性能指标。有了钢号，人们对于具体的某一钢种就有了共同概念。这给生产、使用都带来了很大的便利。 （二）优质碳素结构钢钢号 优质碳素结构钢的牌号用两位数字来表示，数字表示钢中含碳量的万分数。根据含锰量的不同，又分为两组。含锰量小于0.8%为正常含锰量钢，含锰量为0.8%~1.2%为较高含锰量钢。 例如：45表示的意义为平均含碳量为0.45％的镇静钢； 65Mn 表示的意义为平均含碳量为0.65％的较高含锰量钢； 08F 表示的意义为平均含碳量为0.08%的沸腾钢。 （三）低合金高强度钢
宽厚板轧机设备培训教材 ( 吊车机械 ) 机械组编 2002年12月
目录 1、 起重机械的分类及主要参数 1.1 概述 1.2起重机械的分类 1.3 起重机械的基本参数 2、宽厚板吊车布置及基本参数 2.1 布置情况 2.2 基本参数 3、起重机的结构 3.1 起重机主要部件结构 3.2 起重机的通用装置及主要零部件 ' 除
宽厚板轧机起重运输机械设备培训教材 1、起重机械的分类及主要参数 1.1 起重机械概述 起重机械是现代各工业企业中实现生产过程机械化、自动化、减轻繁重体力劳动、提高劳动生产率的主要工具和设备。如在港口码头和铁路车站、大型钢铁厂，没有起重机械工作就不能进行，在冶金工业中，起重机械己用于金属生产的全部过程。 随着科学技术和生产的发展 , 起重机械在不断地完善和发展之中。先进的电气和机械技术逐渐在起重机上得到应用， 其趋向是增进自动化程度，提高工作效率和使用性能，使操作更加简化省力和更加安全可靠。 1.2 起重机械的分类 起重机械大致可以分为下列四个基本类型 : 一、轻小型起重设备 轻小型起重设备包括 : 千斤顶、滑车、绞车、手动葫芦和电动葫芦。其特点是构造比较紧凑简单 , 一般只有一个升降机构 , 只能使重物作单一的升降运动 , 因而称之为起重设备。 二、桥式类型起重机 桥式类型起重机如 : 桥式起重机、特种起重机、梁式起重机、龙门起重机、装卸桥等。其特点是 : 具有起升机构 , 大小车运行机构。除
重物的升降运动外，还能作前后和左右的水平运动。三种运动的配合，可使重物在一定的立方型空间内起重和搬运。 三、臂架式类型起重机 臂架式类型起重机如 : 汽车起重机、轮胎式起重机、履带式起重机、塔式起重机、门座式起 重机、浮式起重机和铁路起重机等。其特点是 : 具有起升机构 , 变幅机构 , 旋转机构和行走机构。 依靠这些机构的 配合动作 , 可使重物在一定的园柱形或椭圆柱形空间内起重和搬运。 四、升降机 升降机主要指载货载人电梯，由于宽厚板轧机现场无此设备，故不作特别介绍。 1.3 起重机械的基本参数 起重机的基本参数是用来说明起重机械的性能和规格的一些数据 , 也是提供设计计算和选择使用起重机械时的主要依据 , 起重机械的基本参数有如下各项 : 一、额定起重量 Q 起重机在正常工作时的允许起吊的物品重量,称为额定起重量,单位为吨。如使用其他辅助取物装置和吊具 ( 如抓斗、电磁吸盘、夹钳等 ) 时，这些装置的自重应包括在起重量内，起重机的额定起重量在不同的幅度时是不同的。 二、起升高度 H 起升高度是指起重机工作场地地面或起重机运行轨道顶面到取物装置上极限位置的高度 ( 如用吊钩、量到吊钩中心 ; 如用抓斗及其他容器时，则量到最低点 )。当取物装置可以调 以下或轨道顶面以下时，其下放距离称为下放深度，
（培训管理）轧机规范培训 讲义
《轧机机械设备工程安装验收规范》的应用 1概述 1．1“轧机(轧钢)”验收标准的演变过程 近二十多年来，我国的钢铁工业突飞猛进地发展，无论是钢的产量还是钢的品种、产品质量都在快速提高，有关冶金工业施工的标准也是与时俱进。 1993年前，轧机机械设备安装执行《轧机机械设备安装验收规范》 冶基规201—79，继宝钢一期工程后，全国冶金工厂大量引进国外的先进技术，特别是轧钢工业。因此，原冶基规201就显得复盖面小、标准水平低。1989年9月1日国家标准《建筑安装工程质量检验评定标准》 GBJ300—88实施后，当时根据原冶金部建设司1989年的技术工作计划要求，由第二十冶金建设公司承担轧机机械设备安装工程质量检验评定标准的制订，编制中引入了大量的新设备和相应的国外标准。定稿后《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》YB9245—92于1992年8月l7日发布，l993年1月1日开始实施。同年由武汉钢铁学院主编、第二十冶金建设公司参编的《冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备》YB9249—93也相继发布及实施，此期间同时执行国家《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—94。《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》将各分项工程的评定内容分为“保证项目”、“基本项目”和“极限偏差和公差项目"三个项目，工程质量分“合格”和“优良”二个等级。 2001年《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001发布及实施后，2003年根据建设部建标[2001]87号文件“关于印发《二000至二00一年度工程建设国家标准制定、修订计划》的通知"的要求，中国冶金建设协会的要求我们按照《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252的原则，结合冶金行业的特点，对原《冶金机械设备安装工程施工及验收规范一轧钢设备》YB9249--93和《冶
轧钢生产实践培训教材 第一章轧制过程中易出事故的原因及处理 一、带钢（带坯）的翘头 1.产生原因： ①钢坯的上下表面温度差：上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头； ②轧制线的标高：轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头； ③摩擦因素的影响：当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头； ④辊系配辊的辊压大小的影响：采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头； ⑤轧制速度的影响：下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头； ⑥轧制负荷分配不合理。 2.预防措施： ①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却； ②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板； ③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa； ④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。 3.处理方法： ①减慢轧制节奏； ②调整钢坯上、下表面加热温度的差值； ③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象； ④重新调整各机架、各道次的负荷电流； ⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。） 二、料偏废钢 1.产生的原因： ①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致； ②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差； ③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整； ④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏； ⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢； ⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏； ⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏； ⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。 2.预防措施： ①操作工要对板坯及粗轧料形勤观察，发现有变化及时调整，保证精轧来料的平直；
第一章轧钢基础理论知识 工业发展的证明，钢铁工业是整个工业发展的基础，钢铁生产状况往往是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。 在钢的生产中，除少部分采用铸造及锻造等方法直接制成器件以外，其余约占90%以上钢都须经过轧制成材。钢铁应用如此广泛，需求量如此之大是由于钢铁本身的性能和来源所决定的。对于钢铁材料，人们可以用铁这一元素为基体，得到从低强度到高强度，从韧性到脆性的各种钢铁材料，以及具有优良的耐磨性能、耐热性能和耐腐蚀性能等各种优良性能的合金。这是其他金属材料所没有的特征。钢容易加工，可以轧制、锻造、挤压和冲压成型，还可以车削、焊接和铸造，并能够与热处理结合以得到不同性能的产品。这些优点使钢铁产品具有难以被其他材料代替的重要位置。 随着我国改革开放、现代化事业发展，工业、农业、交通运输、国防和科学技术等部门都需要大量的钢材。 第一节钢材的种类和用途 钢经压力加工成各种形状的材料叫钢材，如板材、带材、管材、棒材和线材等。根据钢材断面形状特征，可分为型钢、板带钢、钢管和特殊型钢等四大类。 一、型钢 型钢在钢材中品种最多。每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。
如图1-1-1所示。常见的有： a b 图1-1-1 各种型钢横断面示意图 a-简单断面；b-复杂断面 1、简单断面型材 方钢：其规格以其边长尺寸表示。一般方钢边长为5~250mm。 圆钢：其规格以其直径尺寸表示。一般圆钢直径为5~200mm。其中直径为5~9mm的圆钢，成盘交货，故称盘条。由于断面小、长度大，也称线材。 扁钢：其规格以其断面宽度与厚度之乘积表示。宽度为12~200mm，厚度为,4~60mm。 角钢：有等边与不等边角钢之分，等边角钢每侧腿长20~250mm，相应称为No.2~ No.25角钢。不等边角钢的两侧边长为25/16~250/160mm，相应称为No.2.5/1.6~ No.25/16不等边角钢。 此外，简单断面型钢中还有三角钢、六角钢及弓型钢等多种。 2、复杂断面型材 如图1-1-1b所示。常见的有： 工字钢：有标准工字钢、轻型工字钢及宽腿工字钢之分。标准工字钢腰的高度为100~600mm，相应称为No.10~ No.60工字钢。标准工字钢边缘内侧有14%的斜度。轻型工字钢腰的高度为100~320mm，