塑料挤出机培训资料
目录
前言 (2)
第一章挤出成型机概述 (2)
第二章挤出机操作规程 (5)
第三章挤出机工作原理 (8)
第四章双螺杆塑料挤出机的原理 (16)
第五章挤出机保养维护 (17)
第六章挤出技术问答 (18)
第七章生产异常分析探讨 (23)
前言
正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。
操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。要懂得设备有关知识，达到?操检合一?的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。
第一章挤出成型机概述
塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经定型冷却处理后，由牵引装臵或成型装臵将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。挤出机有单螺杆、双螺杆和多螺杆之分。
一，挤出机的主要组成部分及作用：
挤出机主要由主机和辅机两大部分组成。
1，主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。各部分的作用如下：
转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆将熔融的原料经模具口挤出。
温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装臵（风冷、油冷），间接对原料按要求进行加热，使其变成熔融状态。
喂料系统：由无级调速装臵或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。
真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。
2，辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字机、翻料架等组成，各部分的作用如下：
定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成合格品。
成型机：由一定规格、数量的模块组成，将模具挤出的制品定型并冷却好后连续的牵引至切割机上进行定长切割（一般是波纹管材专用机组）。
牵引机：利用履带式或滚筒式牵引机将主机从模具口挤出的制品平稳连续地牵引至切割机及翻料架。牵引机速度的变化将直接影响生产制品的横切面壁厚及其形状。
切割机：采用气动机械装臵、计长装臵按要求长度将制品进行自动或手动切割。
印字机：将成型制品的名称、型号、规格等连续的打印或喷印在生产的制品上。
翻料架：利用气动装臵使制品脱离计长工位，以达到从新计长之目的。 2、模
具的使用操作及维护保养：正确的工艺条件、合理的配方、适用的工艺参数、熟练的操作人员、正确的操作使用方法是看不见的维护保养模具的关键。 A、拆、装模具的操作方法：
拆、装螺钉、螺帽：顺时针方向为紧，反时针为松（特制模具的螺钉松紧方向有可能会改变）。
拆、装螺钉、螺帽必须按照逐个对称，对角方向顺序先全部旋松后，再任一逐个拆个。
装螺钉、螺帽首先应在螺钉螺帽的丝口上涂上高温油脂[如：二流化钼油（粉）等]再全部旋到位，逐个对称，对角顺序，视螺钉的大小可用适当的加力杆将扳手套上锁紧。
拆模：根据生产计划安排，负责人指挥。拆模前先根据实际情况加入或不加少许停机料，尽量把料筒内生产的物料挤出模具口为止，按生产或使用判断，需半拆模还是解体拆模。
解体拆模：把全套模具的外模体、分流支架、芯棒等各零部件拆散后，取出残留的物料，清理干净各零部件上的粘料、杂料，检查模具完好无损后涂好防锈油，拼拢装好整套模具，放在指定模具架上。
半拆模：根据生产安排及模具结构，判定只需换芯棒口模的模具，实行半拆模，即把口模和压板拆下，松脱芯棒拉杆螺帽或芯棒连接牙。取下芯棒，清理物料到可更换芯棒的位臵（此时物料可能会因受热而膨胀）。把预备好更换的芯棒、口模装上。然后把拆下的口模清理干净，如有损坏的需修复后，涂好防锈油，放在指定的模具架上。
无论半拆模或解体拆模，必须对所有有必要上油的流道工作面上涂油维护，
对于难拆卸的螺钉、螺帽应事先上好油或蜡后，再进行拆卸，这样即可省力，又可减小对螺丝及工具的损坏。
装模：根据生产计划安排需换装模，首先找到模具，记住规格型号，查找对应的芯棒、口模，配齐该用的螺钉、螺帽、加热圈、定径套、密封板、印字设备及工具等。对不上型号的找负责人查对，检查过渡套的尺寸是否和模具与合流芯连接处相吻合。检查芯棒内若带加热装臵的是否完好，并进行模具油污、杂物等清理。若放久生锈或损伤的应进行修复或抛光等处理好后，再逐件将机台与模具连接法兰片、模体、调模螺钉、口模压板、锁模螺钉后，调整好口模与芯棒之间的间隙，如是型材模具则用水平尺装平，按顺序把各连接螺钉、螺帽全部旋到位后对角锁紧。依模体外型尺寸上好加热圈（温度计热电偶座孔应在上面位臵），接好加热线和热电偶反馈线，并牢记热电偶一定要插到位，并拆换好定径套及真空箱密封板、或型材定型模上真空、冷却水连接管并与模具装水平。牵引压板和切割夹具以及定长装臵辅助设备的配件等，全部核对无误后才算装模完好（更换切割机锯片时，必须关闭电源、气源下进行，否则可能会引起不必要的麻烦）。 B、总之在装模和拆模过程中，螺丝或扳手一定要套好，否则会损坏螺丝或扳手，并保护好流道表面不受任何损伤。
第二章挤出机操作规程
一，目的：保证挤出机操作在正常的规定方法下进行，确保产品质量以及设备的正常运行。
二，适应范围：挤出车间生产的各种塑料机械及制品。 3、操作规程内容：1，按照生产计划安装或更换好所需要的模具、定性模（套）、密封挡板、
切割机夹具、切割定长装臵以及各个需要相连接的部位全部连接到位。
2，连接并检查各加热器（圈）、热电偶后分三段进行加温（第一段80度，第二段120度，第三段生产需求温度）在加热的同时观察加热器（圈）及辅机试运转是否正常。
3，机筒和模具一定要充分加热。大产品模具约需加热2-3个小时，小产品模具约需加热2个小时左右。在保温同时并做好开机准备；如：应及时清除料斗内或者机筒真空眼以及其他物料通道内的异物，备好生产所需的物料及部分停机料。
4，当温度达到设定温度并保温后，检查各个连接螺钉是否因材质的不同受热膨胀系数的不一致而松动而再次锁紧后，在料斗内加入需要生产的物料，进行开机。
5，将所有调速归到‘0’位启动同步主机并调主机调速，使其在低速下运转（此时的主机螺杆转速应不超过5r/min）根据实际情况是否需要缓慢加入少许停机料，防止速度缓慢运转时物料在未出模具前因时间过长而炭化变色。然后启动辅机或拉开料斗闸门进行同步供料并保证速度匹配，调速时要缓慢平滑调整，否则会因转动系统的瞬间扭力而对螺杆与料筒等连动部件的磨损。设备在运转时扭矩电流不能过高或过低，应根据不同型号的挤出机以及物料或正规的作业指导书，控制不同的熔体压力、扭矩电流，绝不允许超负荷运行。
6，物料还没有经模具口挤出时，不要正视模具口前方，有的时候物料因为其他原因喷出来伤人。当物料经模具口挤出后，随时观察主机机筒抽真空孔处以及模具口挤出物料塑化状态。物料在机筒内呈半塑化时并配合主机扭矩电流，开启主机抽真空系统，切勿使用金属工具捅料，以防损坏设备，真空度应在0。03-0。
05M pa左右，并观察模具口所挤出的物料的颜色及塑化状态，当塑化较好时，就可以进行产品生产。
7，将塑化较好的物料料呸经定型冷却台（箱）后，利用牵引机装臵进行自动牵引切割。当物料没有完全成型时需要将切割机的电源处于关闭状态，否则有可能会因为切割机夹具的不符而损坏刀片等。当物料完全成型后打开切割机电源，根据生产计划，调整好整条生产线各个环节使其自动连续生产。
8，正常生产时，机筒和模头的温度一定要按工艺要求设定，并随时观察是否有变化，发现异常及时紧停，查明原因后自行处理或向负责人报告。排除故障后方可开机，绝不允许异常运行。
9，根据所生产产品的规格、型号、形状等随时检查产品外观、内壁、横切面壁厚、长度及切割端面等变化调整牵引速度、定型箱（台）中心距以及调模螺钉，确保产品能达到标准要求。
10，产品在真空冷却套（箱）要完全定型冷却，水套（箱）内真空度要适当，以达到准确定径。如果产品从冷却套（箱）内出来时仍未冷却好，此时需水淋、浸泡冷却或开启辅助冷却水箱。
11，必须保证循环水的洁净。定型槽内不允许放杂物，防止污染水质。经常保持生产线以及周围环境卫生清洁。
12，做好交接班工作，上一班要把设备运行情况以及注意事项向下一班交代清楚。
13，做好生产记录设备运行记录，接班后建议每隔2小时记录一次，认真填写在《设备运行过程记录表》上。
14，生产计划结束前，应根据是否需要拆卸模具而加入事先准备好的停机
料，依次降低喂料装臵，缓慢加入少许停机料，停止不需要的辅机，停止喂料装臵利用停机料把机筒内生产物料全部挤出模具口后，停止主机，温度，关闭水电气等，清理现场，将一些必需品归位。
第三章挤出机工作原理
一，塑料挤出机的作用：
挤出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式，将固态塑料转变成均匀一致的熔体，并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。加压必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒，然后通过螺杆传送到机筒的另一端。为了有足够的压力，螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热，使塑料变软和熔化。下图是一个简化挤出机。不同的聚合物及不同的应用，对挤出机的设计要求常常也是不同的。许多选项涉及到排出口、多个上料口，沿着螺杆特殊的混合装臵，熔体的冷却及加热，或无外部热源(绝热挤出机)，螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小，以及螺杆的数目等。例如，双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合。串联挤压是用第一个挤出机挤出的熔体，作为原料供给第二个挤出机，通常用来生产挤出聚乙烯泡沫。
上图是简化挤出机挤出机的特征尺寸是螺杆的直径(D)和螺杆的长度(L)与直径(D)的比率(L/D)。挤出机通常至少由三段组成。第一段，靠近加料斗，是加料段。它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。最后一个部分计量段，紧靠着挤出机出口。主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开挤出机，这个机头设计成理想的形状，挤出的熔体流在这里通过。另一个重要的部分是挤出机的驱动机构。它控制螺杆的旋转速度，螺杆的旋转速度决定着挤出机的产量。所需的功率由聚合物的粘性(流动阻力)决定。而聚合物的粘性取决于温度和流动速率，随着温度和剪切力的增加而下降。挤出机都带有滤网，能将杂质阻挡在滤网上。为避免停工，滤网应能自动更换。当加工带有杂质的树脂时，比如回收料，这一点特别重要。挤塑机的螺杆分进料段，塑化，熔融段，温度根据塑料粒子的工艺参数，型号按螺杆直径分45 65 75 80 90 120 150 200，螺杆长度常用有D20 D25，加热段一般机身5区，哈夫1区或2区，机头2区，至于配驱动，正规挤塑机厂家都
会提供参数。塑料颗粒加热后由螺杆的运动来改变原来的状态,类型就很多了，看具体应用.变频的容量跟螺杆的直径成正比，再根据原料的不同调整。
单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小螺距螺深确定三段有效长度，一般按各占三分之一划分。
料口最后一道螺纹开始为第一段叫输送段：物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。
第二段叫压缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一，这叫螺杆的压缩比－－3：1，有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段。
第三段是计量段，此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。
二，螺杆热处理
螺杆不是淬火的，是氮化的。要是淬火的话在高温下会回火的。热处理有很多方法，这还要看螺杆材质的不同来区分。一般38GrMoAlA氮化就可以，但象特殊的不锈钢螺杆，SKD61的螺杆。HPT系列的全硬螺杆等一般都要先淬火，而且最好是用盐液炉。但因为这样的热处理硬度过高，所以一般都要再进行回火。根据要求不同进行氮化处理。也可以不用氮化：
1，如果用于生产一般性的2次料或新料,可以用氮化料筒/螺杆组.也可以用氮化料筒配合金螺杆这样更好(因为同等材质下螺杆要早于料筒先磨损)。
2，生产填充型的料,如加玻纤/碳酸钙等那就要使用合金料筒/螺杆组,这样性价比会高点。
氮化就是通过炉子加温把氨气参进机筒螺杆的表面，使之产生一层硬的表面。一般能渗透0.5-0.7的深度。时间大概需要96个小时。
三，螺杆主要参数
主要参数:压缩比,长径比,导程.硬度,直线度等....
压缩比：就是进料段螺槽的容积和计量段螺槽的容积比.长径比就是指螺杆的外径和有效螺纹部分长度之比。
导程：就是螺纹间的距离。
计算压缩比：是进料段螺槽的容积和计量段螺槽的容积之比
螺槽的体积：加料段第一个螺槽的深度和均化段最后一个螺槽的深度的比值约等于压缩比
螺杆的压缩比：是最重要的，根据不筒的原料设计不同的压缩比，然后考虑的是螺杆的产量问题。
四，塑料挤出机的工作原理
挤塑机的螺杆分进料段，塑化，熔融段，温度根据塑料粒子的工艺参数，型号按螺杆直径分45 65 75 80 90 120 150 200，螺杆长度常用有D20 D25，加热段一般机身5区，哈夫1区或2区，机头2区，至于配驱动，正规挤塑机厂家都会提供参数。塑料颗粒加热后由螺杆的运动来改变原来的状态,类型就很多了，看具体应用。变频的容量跟螺杆的直径成正比，再根据原料的不同调整。螺杆的基本参数。
一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段。
加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。
压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。参数压缩比ε=h1／h3及L2。准确应以渐变度A=（h1－h3）／L2。
均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。
对整条螺杆而言，参数L／D－长径比。
L／D利弊：L／D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L／D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L／D为（18～20），但目前有加大的趋势。
其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。
φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。
棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。
总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。
五，特殊螺杆参数
（一），PC料（聚碳酸酯）
特点：①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。
②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。
③吸水性强
参数选定：
A, L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比，本厂取26。由于其融熔温度范围较宽，压缩可较长，故采用渐变型螺杆。L1=30％全长，L2=46％全长。
B, 压缩比ε由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3，本厂取2．6。
C, 因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。
D．其它参数如e，s，φ以及与机筒的间隙都可与其它普通螺杆相同。
（二），PMMA（有机玻璃）
特点:①玻璃化温度105℃，熔融温度大于160℃，分解温度270℃，成型温度范围很宽。
②粘度大，流动性差，热稳定性较好。
③吸水性较强。
参数选择
A, L／D选取长径比为20～22的渐变型螺杆，视其制品成型的精度要求一般L1=40％，L2=40％。
B, 压缩比ε，一般选取2．3～2．6。
C, 针对其有一定亲水性，故在螺杆的前端采用混炼环结构。
D, 其它参数一般可按通用螺杆设计，与机筒间隙不可太小。
（三），PA（尼龙）
特性：①结晶性塑料，种类较多，种类不一样，其熔点也不一样，且熔点范围窄，一般所用PA66其熔点为260℃～265℃。
②粘度低，流动性好，有比较明显的熔点，热稳定性差。
③吸水性一般。
参数选择
A, L／D选取长径比18～20的突变型螺杆。
B, 压缩比，一般选取3～3．5，其中防止过热分解h3=0．07～0．08D。
C, 因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0．05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。
D, 其它参数、可按通用螺杆设计。
（四），PET（聚酯）
特性：①熔点250℃～260℃，吹塑级PET则成型温度较广一点，大约255℃～290℃。
②吹塑级PET粘度较高，温度对粘度影响大，热稳定性差。
参数选择
A, L／D一般取20，三段分布L1=50％－55％，L2=20％。②采用低剪切、低压缩比的螺杆，压缩比ε，一般取1．8～2，同时剪切过热导致变色或不透明h3=0．09D。
B, 螺杆前端不设混炼环，以防过热，藏料。
C, 因这种材料对温度较敏感，而一般厂家多用回收料，为提高产量，我厂采用的是低剪切螺杆，所以可适当提高马达转速，以达到目的。同时在使用回收料方面（大部分为片料），本厂根据实际情况，为加大加料段的输送能力，也采取了加大落料口径在机筒里开槽等方式，取得了比较好的效果。
（五）, PVC（聚氯乙烯）
热敏性物料，一般分为硬质和软质，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于10％的为硬质，多于30％为软质。
特点：①无明显熔点，60℃变软，100℃～150℃粘弹态，140℃时熔融，同时分解，170℃分解迅速，软化点接近于分解点，分解释放于HC1气体。
②热稳定性差，温度、时间都会导致分解，流动性差。
设计原则a．温度控制严格，螺杆设计尽量要低剪切，防止过热。
b．螺杆、机筒要防腐蚀。
c．注塑工艺需严格控制。
一般讲，螺杆参数为L／D=16～20，h3=0．07D，ε=1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。
为防止藏料，无止逆环，头部锥度20°～30°，对软胶较适应，如制品要求较高，可采用无计量段，分离型螺杆，此种螺杆对硬质PVC较适合，而且为
配合温控，加料段螺杆内部加冷却水或油孔，机筒外加冷水或油槽，温度控制精度±2℃左右。
在车床上可以钻出来的，只是需要一个长的钻排将钻头固定在钻排上面。钻排固定在车床的尾座上面，钻排的直径要比要钻的孔小一点。钻孔时为了防止铁削在钻头里面卡钻进去一点就要拉出来一下，再将尾座推进去再钻。一直将料筒钻穿。料筒的内孔钻孔只是一个毛坯工艺，下一步是内孔的精加工，我们叫做铰孔。
机筒加工：料筒内孔节工工艺为：钻孔，铰孔，研磨，外径，车，磨。
第四章双螺杆塑料挤出机的原理
首先双螺杆挤出机具有单螺杆挤出机的挤出机原理：固体输送熔融增压和泵送混合汽提和脱挥发分，但又不单纯是如此。双螺杆挤出理论的研究开始的晚，再加上它的类型多，螺杆几何形状复杂，挤出过程复杂，这就给研究带来诸多困难。
从整体上说双螺杆挤出理论的研究尚处于初始阶段，这就是所说的?技艺多于科学?。从它的挤出过程的研究，大概分三个环节:
1，聚合物在挤出过程中物态变化规律,输送原理固体熔体的输送排气真相和规律,建立起数学的物理的模型,用来指导双螺杆挤出机的设计和挤出过程的优化.
2，要弄清楚两种以上的聚合物及物料在挤出过程中物态变化真实情况，混合形态，结构变化的过程,以及最后混合物与性能的关系。
3，做为双螺杆挤出机，挤出反应成型时的反应过程、速度、性能与螺杆构型、操作条件之间的内在联系,建立模型,用来指导反应成型挤出。
4，双螺杆挤出机的发展:20世纪30年代首先在意大利研制成功,到60年代末70年代初发展迅速. 嚙合异向双螺杆是随着RPVC制品的发展起来的,嚙合同向是随着聚合物改性发展起来的，双螺杆挤出理论的研究不能适应应用的发展,在世界范围内形成了共识,并成为研究热点。
第五章挤出机保养维护
一，设备要经常保持清洁和良好的润滑状态，平时做好擦试和润滑工作，同时保护好周围环境的清洁。
二，经常检查各齿轮箱的润滑油液面高度、冷却水是否畅通以及各转动部分的润滑情况，发现异常情况时，及时自行处理或报告相关负责人员处理（减速箱分配箱应加齿轮油，冷却机箱应加导热油）。
三，经常检查各种管道过滤网及接头的密封、漏水情况，做好冷却管的防护工作。 D、加料斗内的原料必须纯洁无杂质，决不允许有金属混入，确保机筒螺杆不受损伤。在加料时，检查斗内是否有磁力架，若没有应必须立即放入磁力架，经常检查和清理附着在磁力架上的金属物。
四，机器一般不允许空车运转，以避免螺杆与机筒磨檫划伤或螺杆之间相互咬死。
五，每次生产后立即清理模具和料筒内残余的原料和易分解的停料机，若机器有段时间不生产时，要在螺杆机箱和模具流道部分表面涂防锈油，并在水泵、真空泵内注入防锈剂，
六，如遇电流供应中断，必须将各电位器归零并把驱动和加热停止，电压正常后必须重新加热到设定值经保温后（有的产品必须拆除模具后）方可开机，这样不致于开冷机损坏设备。
七，辅机的水泵真空泵应定期保养，及时清理水箱（槽）内堵塞的喷嘴以及更换定型箱盖上损坏的密封条。丝杆轴承需定期加油脂润滑，以防生锈。 J、定期放掉气源三连件的积水。
八，及时做机器各紧固件，如加热圈的紧固螺丝、接线端子、牵引机夹块、切割机夹具及有机器外部护罩元件等的锁紧检查工作。
第六章挤出技术问答
1，产品挤出生产有哪些工艺流程？答：原（混合）料→加料→挤出→定型冷却→牵引→切割→检验→包装→入库堆放。
2，我司所生产UPVC产品，请解释?UPVC?之含义。
答：VC-聚乙烯，P—聚合，U-硬质、无增塑，PVC－聚氯乙稀，UPVC-硬质聚氯乙稀。
3，过滤板（多孔板）起什么作用？
答：过滤板作用：A、建立机头压力；B、将螺杆头部物料由螺旋流动转变为沿滤孔作轴向流动。
4，什么机台需使用多孔板？
答：单螺杆、部分双螺杆挤出机由其结构、塑化能力，并根据实际情况决定是否使用多孔板。
5，螺杆下料的冷却水装臵有什么作用？
答：防止物料受热结团，造成螺杆加料段处的物料无法及时往前输送，即所谓不?吃料?。
6，物料在料筒的塑化中跟哪些因素有关？
答：物料在料筒的塑化跟受热与螺杆压延剪切作用有关。同等条件下，受热温度越高，受剪切强度越大，塑化越好。
7，同一物料受剪切作用跟哪些因素有关？
答：同一物料受剪切作用强度取决于螺杆槽中物料的填充程度。螺杆间隙的大小，螺杆的直径与螺槽深度越大，螺杆转速越快，则剪切作用越大。
8，料筒内物料通常以何程度填充螺杆为佳？为什么？
答：以使物料2/3程度填充螺杆为佳，因为填充螺杆太少，螺杆下方充料、上方无料，造成螺杆上翘，与料筒摩擦厉害，易使螺杆与料筒受损，且物料受剪切强度小，塑化不良，影响制品质量。反之太多的话，造成物料包住螺杆排气性差。甚至从排气孔冒料，也会影响制品质量。
9，料筒温度采用反向设臵有何好处？
答：A、促使PVC物料在排气段前部分塑化，有利水汽挥发物的逸出，但塑化太好时，不利于充分排气。B、避免干粉在排气段被抽跑。C、可适当降低扭矩，并可避免物料高温粘附料筒。
10，塑化程度对冲击性能有什么影响？
答：塑化太好或不足都会减弱冲击性能。因此冲击性能不合格，一定要结合制品外观内壁横切面等的症状，在工艺参数调整上作出正确措施。
11，什么原因会造成产品内壁有规则螺杆印迹？
答：螺杆与物料温度太高或转速太快，都可能造成内壁出现规则螺杆印迹。
12，产品内壁毛糙是工艺温度太高还是太低？怎么判断？
答：二者都会引起内壁毛糙，若内壁发亮或全面粗糙、外表变色是温度偏高，特别是料筒三、四段偏高；若内壁有生料颗粒，表面暗淡，则温度偏低。因此，小产品发生毛糙现象，要剖开判断清楚，以免误断。
13，哪些因素造成产品外壁波浪纹？
答：A、真空太大；B、冷却效果差；C、产品壁厚不匀；D、产品浸泡在冷却水里了。
14，产品进定径套易堵死可采取何措施？改措施有何副效应？
答：产品进定径套易堵死可用：A、检查定型冷却水是否堵塞；B、滴水解决或加快牵引速度；B、降低真空压力或是关闭真空泵，减少牵引阻力。
该措施产生副效应有：A、冷却水会流向模具局部或是产品破裂后进水，使产品内积水，使物料出料快慢不一，甚至会断裂现象。
15，哪些因素造成产品弯曲？
答：A、壁厚偏差；B、机头冷却水槽（托架）牵引切割等设备中心不在同一条直线上；C、定型冷却水冷却不均匀；D、出料快慢不一致；E、产品内壁有水。
16，定径套未与产品同心有什么影响？为什么？
答：A、产品易堵死；B、造成产品壁厚偏差。
因为靠近定径套一边，先受冷收缩拉动其四周物料往其靠拢，这一效应可在不造成堵死的情况，以调整壁厚偏差或同心线。
17，产品壁厚偏差由哪些因素造成？如何解决？
答：A、口模与芯模中心不对正，调整口模与芯模同心；B、机头受热不均，
后工序灌装员工培训资料 （一）灌装车间资料 一、卫生 （1）、个人卫生 1、灌装车间员工不允许留长发； 2、不允许带手表、项链、首饰、耳环、手链； 3、不允许留长指甲，染指甲、抹指甲油； 4、头发要至少两天洗一次； 5、衣服要至少两天换洗一次； 6、白大褂要保持整洁，干净，清洗消毒； 7、严重感冒不允许在灌装车间操作； 8、不允许在车间，吃东西； 9、在车间里不允许抠鼻子，挖耳朵； （2）、穿戴 1、严格执行公司的更衣换鞋制度； 2、要换鞋，在走道里穿的鞋子，不允许穿到车间去，在车间里穿的鞋子不允许穿出来； 3、进入灌装车间前工衣、工帽、工鞋、口罩必须穿戴整齐，把头发裹进帽子里； 4、工衣与在厂区穿的衣服要分别放置，不允许混放； 5、不允许将雨伞带进车间； （3）、操作过程卫生 1、进入灌装车间无论停留的时间长还是短，都必须用75％的消毒酒精对手部进行消毒； 2、所有要接触到料体的部位或者器具必须经过消毒；灌装机消毒装机时所用到器具（如螺丝刀、扎带等也要先消毒后使用） 3、每过半个小时，或发现手脏时都要及时对手部进行清洗消毒，避免手部有过多的灰 尘，或手部出汗； 4、灌完一款或上班前，下班前都要及时用消毒酒精浸泡过的毛巾擦拭机器、台面； 5、料体不允许直接裸露在空气中；在调机时打出料体要及时倒入料斗中； 6、空调不允许直接对着料体、包材吹； 7、看到有员工没注意到卫生情况时，要积极提醒，别人提醒自己时一定要及时地改进； 8、生产过程中不允许鼻子，嘴巴露出来； 9、所有需要进入灌装车间的用品，都必须清洗干净，消毒过后才可以进入； 10、手部接触到脏的物品之后要第一时间清洗、消毒； 11、所有包材，料袋都不允许直接接触地面； 12、用勺子上料的时候一定要用消毒好的盖子托住，以防料体洒在地上； 13、用一次性手套的时候，一次性手套一定要用酒精消毒； （4）、环境卫生 1、操作台面要经常保持整洁、卫生，经常消毒； 2、设备要保持整洁、卫生，并经常擦拭消毒； 3、地面要保持整洁，地面上不允许有料体，手套，包材等杂物，一旦有掉落要及时给 予清理； 4、地面上不允许有积水； 5、灌装车间，静置车间、缓冲间，更衣室，衣柜，水池里面的墙壁、窗台、玻璃每天
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.透平膨胀机安全操作规程 正式版
透平膨胀机安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、膨胀机前过滤器阻力超过0.05MPa 时，应停机加温。 2、运行中，当出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴或其它异常情况，立即停车加温吹除，加温过程中须保持润滑油和密封气的供应。 3、出现超速、异常声响、油压过低、冷却水量不足或轴承温度高时，迅速关闭紧急切断阀，停车检查处理。 4、保证进口温度在正常范围内；膨胀后，气体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度不低于-185℃，以防带液损
坏叶轮。 5、轴封压力应高于油压0.02MPa以上。 6、增压透平膨胀机启动前，打开增压机冷却器气侧排污阀；如有水滴，禁止通气。起动和停车时，须防止在管路发生共振的转速点停留，以免损坏机器。 7、检修后，应对油压、轴温、转速等有关联锁保护装置进行校验；开机前，应对联锁信号做联动调试。 8、对长期不运行的膨胀机，每周要手动盘车。 ——此位置可填写公司或团队名字——
膨胀机的原理，基本构造，主要参数控制及意义。 膨胀机的原理 气体的绝热膨胀，并对外做功，是获得低温的重要方法，透平膨胀机就是利用压缩气体在高压下进入膨胀机内膨胀到低压。由高压低速气体变为低压高速气体，在这个过程中与外界不发生热交换，因此，整个过程是绝热的。气体通过膨胀机后能量要减少，减少的能量就以功的形式输送出去，因而降低了膨胀机出口工质的内能和温度。 透平膨胀机的分类 1按工作原理分，可以分为反动式和冲动式 透平膨胀机的工作是低速高压的气体，经过流道膨胀形成高速低压，即具有大动能的气流来推动叶轮，如果膨胀过程完全在静止的导流器中进行，叶轮所受的完全是气流的冲动。那么就是冲动式。如果气流在叶轮流通中还继续膨胀，这时在叶轮中除去接受从静止导流器中出来的动能外，在在叶轮流道还利用反作用原理产生向前的推力，这种透平膨胀机称为反动式。 2 按压力来分，可分为高压，中压，低压及超低压透平膨胀机。高压19---22兆帕膨胀到0.6----1.5兆帕[绝压] 中压2---5兆帕膨胀到0.6兆帕 低压0.5---1.0兆帕膨胀到0.13----0.14兆帕 超低压0.2---0.3兆帕膨胀到0.12兆帕 3 按级数来分可分为单级，双级，和多级 4 按制动方式分
[1] 风机制动 [2] 透平增压机制动 [3] 电机制动 [4] 油制动-------制动器为一系列位于转子和定子之间的油腔。 5万空分装置所配置的膨胀机，一台是杭氧的，另一台是阿特拉斯。杭氧膨胀机组组成示意图 换热器轴 过滤器膨胀端增压机供油装置透平膨胀机 透平膨胀机由---膨胀机蜗壳，-膨胀机轴，叶轮，轴承，轴封组成。膨胀端增压机----叶轮，扩压器，和蜗壳组成。 透平膨胀机流量调节----是通过一执行机构改变喷嘴角度来改变的。主要控制参数-----透平膨胀机进口温度，-透平膨胀机出口温度。 膨胀气量。
双梁起重机培训材料 操作者必须严格遵守安全技术操作规程，并对自己所操纵的起重机做到全面了解其性能、结构、工作原理,并熟练掌握其操作方法和技巧。要严格按照交接班程序对设备进行检查、保养和记录，发现问题要及时反馈维修部门通知维修。 空操双梁起重机操作司机应具备以下要求： 1．操作者必须身体健康，年满18周岁，视力（包括矫正视力）在1.0以上，无色盲症，听力能满足具体工作条件的要求。 2．操作者应能熟悉安全操作规程和掌握有关安全注意事项。 3．操作者应熟悉空操双梁起重机的基本结构和性能。 4．操作者应熟悉双梁起重机安全装置的作用，掌握相应的吊装作业知识。 5. 司机须持有特殊工种操作证，严禁非驾驶人员操作。 6. 所有司机须参加设备办特种作业考试培训，经设备办考核备案并通过的方可独立操作。 第一部分：双梁桥式起重机基本知识 一.组成： 桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。桥式起重机外形象一个两端支承在平行的两条架空轨道上平移运行的单跨平板桥。 1、机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着
载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。 2、金属结构部分：由桥架和小车架组成。 3、电气部分：由电气设备和电气线路组成 二.主要技术性能参数： 起重量、起升高度、下放深度、跨度、机构工作速度、工作级别、及起重机总重或轮压。 1、起重量：起重机正常工作时允许最大起吊重量。 2、起升高度：吊具的上极限位置与下极限位置之间的距离。 3、跨度：起重机两端车轮垂直中心线间的距离 4、机构工作速度（第5档速度） （1）起升速度：是指起升机构电动机在额定转速时，取物装置满载起升的速度。 （2）大车运行速度：是指大车运行机构电动机在额定转速时，起重机的运行速度。 （3）小车运行速度：是指小车运行机构电动机在额定转速时，起重小车的运行速度。 5、工作级别：表示起重机起吊载荷的满载程度和起吊工作次数多少的繁忙程度的整机工作状况指标，起重机的工作级别分为A1-A8共8个级别，轻级（A1-A3）、中级（A4、A5）、重级（A 6、A7）特重级（A8）。 6、轮压：桥架自重和小车处在极限位置时小车自重和额定起重量作
膨胀机简介 透平膨胀机制冷的基本原理根据能量转换和守恒定律可知，气体在透平膨胀机内进行绝热膨张对外作功时，气体的能量焓值一定要减少，从而使气体本身强烈地冷却，而达到制冷的目的。 透平膨胀机的实际制冷量总比理论制冷量要小，因此，膨胀机的效率总是小于1。膨胀机的效率越低，则在相同进、出口压力和进口温度下，膨胀机的单位工质制冷量越小，反映出膨胀机的温降效果越小。在实际操作中，应该了解哪些因素影响膨胀机的效率，以便尽可能保证膨胀机在高效率下运转。 膨胀机的效率高低取决于膨胀机内的各种损失的大小。由于各种损失的存在，使气体对外做功的能力降低。而这些损失(如摩擦、涡流等)又以热的形式传给气体本身，使气体的出口温度升高，温降效果减小。其损失主要有以下几种： 1)流动损失。气流流过导流器和工作轮时，由于流道表面的摩擦、局部产生漩涡、气流撞击等产生的损失属于流动损失。 流动损失的大小与流道形状是否与气流流动方向相适应、表面光洁程度等因素有关。流道除了与设计、制造技术水平有关外，膨胀机内流道的磨损、杂质在表面积聚、转速变化而使气流进入叶轮时产生的撞击等，都会增加流动损失。一般情况下，导流器内的流动损失约占总制冷量的5%，工作轮内的流动损失约占总制冷量的6%。 2)工作轮轮盘的摩擦鼓风损失。工作轮在旋转时，轮盘周围的气体对叶轮的转动有一摩擦力，轮盘将带动气体运动。由此产生的摩擦热将使气体的温度升高，这种损失称为摩擦鼓风损失。它与工作轮的直径及转速等因素有关，一般占总制冷量的3%～4%。 3)泄漏损失。泄漏损失包括内泄漏和外泄漏两种，如图71所示。内泄漏是指一部分气体经过导流器后不通过叶轮膨胀，而直接从工作轮与机壳之间的缝隙漏出，与通过叶轮膨胀的气体汇合。这小股泄漏气体未经过叶轮的进一步膨胀，温度较高，因而使膨胀机的制冷量减小，降低了膨胀机的效率。内泄漏量的大小取决于转子与机壳之间的间隙，因此在安装时必须严格控制在规定公差范围之内。外泄漏是指通过轮盘后部沿轴间隙向外泄漏出的气体。这部分气体的泄漏对膨胀机的效率没有影响，但是将减少总的制冷量。同时外漏气体的冷量也无法回收，所以它对产冷的影响是很大的。外泄漏量的大小与密封装置结构、间隙以及是否通压力密封气有关。 4)排气损失。通过膨胀机的气体在出口还具有一定的速度，叫做余速。余速越高，能量损失也越大，这部分损失叫做排气损失或余速损失。排气损失不仅与设计有关，在运转过程中当转速变化偏离设计工况时，也会使气流出口速度增加，效率降低。
Manual of the Krones Aseptic line CC Xiamen Content 内容 Sterilization UHT / Bloc 3 UHT杀菌系统/洁净空间 Production preparation 6 生产准备 Production 14 生产 Type change over 16 产品转换 End of production 20 生产结束 Empty the disinfection bath 23 清空盖槽 CIP caustic and acid 26 CIP碱酸洗 N2 injector 29 滴氮系统 1 070806 Manual CC Xiamen Krones.doc Lars Junge Krones AG AQUA
Manual of the Krones Aseptic line Krones无菌生产线手册 Sterilization UHT / Bloc UHT杀菌系统/洁净空间 MMA -> Programs程序 -> Program selection, general, U01 2 070806 Manual CC Xiamen Krones.doc Lars Junge Krones AG AQUA
Sterilization杀菌 -> Sterilization杀菌 -> Start开始 3 070806 Manual CC Xiamen Krones.doc Lars Junge Krones AG AQUA
Activating the step sequences, it is possible to follow the program 启动程序步骤，才有可能进行程序操作 MMA -> Step sequences -> Step sequence general U01 4 070806 Manual CC Xiamen Krones.doc Lars Junge Krones AG AQUA
德马格塑料机械（宁波）有限公司售后服务培训资料 Service training course of DPG plastics injection moulding machine 德马格塑料机械（宁波）有限公司售后服务部编制服务热线：配件供应： 0574-******** 0574-******** 0574-******** 0574-******** 投诉电话：0574-******** 0574-******** 传真：0574-******** 技术资料请勿转载
第一章 显示器的操作原理Egocontrol operating Philosophy 1.1 操作终端 “NC4 控制器”Operating Terminal “Ergocontrol NC4” Fig. 1--1: Operating terminal “Ergocontrol (EC) NC4” 液晶屏幕 LCD Display 功能组键 Function group key 数字键盘 Numeric Keypad 手动动作功能键 Manaulfunction button 状态选择键 Mold selection button - 紧急停止按钮 Emergency stop 开关按钮 ON/OFF button 启动按钮 Start button 软驱 Disk driver 软件 Soft key 光标移动键 Cursor move key 特殊功能键盘 Special function key 光标快速移动滑轮 Cursor move shuttle wheel 软键 Soft key
桥式起重机培训讲义 一、华新公司简介 二、桥机的主体结构 三、制动器的调节使用 四、减速器的维护使用 五、机械设备的维护和保养 六、金属结构的维护和保养 七、机械常见故障及处理
一、华新公司简介 1993年由中央直属科研院所电力工业部杭州机械设计研究所电站辅机研究室改制成立，是浙江省高新技术企业。公司以科研开发、产品设计为先导，提供制造、安装、调试一条龙服务。市场的开发、设计、制造、安装及售后服务等全过程均按照GB/T19001:2008质量管理体系的要求进行管理。 经过近二十年的发展，公司拥有本部和三个制造基地，年产20000吨以上的产品。大型桥式起重机、四卷筒牵引桥式抓斗卸船机、集装箱岸桥、港口门座机、大跨度桥式抓斗起重机和装卸桥等，拥有大量创新技术和专利技术，产品的技术经济指标处于国内领先水平。在火电、水电、核电、冶金、港口、造船、重大装备制造等行业广泛使用，并出口世界几十个国家。 主要产品： 1、卸船机：规格从200t/h到2000t/h之间各种技术要求的四卷筒牵引桥式卸船机； 2、装卸船机：该设备卸船机主体和装船机主体相结合，通过装卸两用地面皮带正 反转实现卸料流程和装料流程，被确认为国内首创。 主要特点: 1．两用机具备煤炭的3000t/h装船能力及铁矿石的1000t/h卸船能力。该机型以1000t/h卸船机为基础，由其前后门架上的7个铰点与3000t/h装船机相连接。卸船机、装船机合二为一，减少占地面积，扩大作业范围。 2．两用机内部物流复杂，以适应物料双向流动的工艺。 3. 电气系统PLC和西门子直流调速器、交流变频器实现Profibus-DP通讯，实时响 应快，运行稳定。 3、桥式起重机：公司从1991年开始研制新型桥式起重机，到2005年为止，已开 发成系列产品，产品经过几轮的设计、制造改进，技术水平处于国内领先水平，目前已具备单钩承载750t、整机承载1000t的生产能力，进入国内大型起重机制造行列。
天然气透平膨胀机 培 训 教 程 四川空分设备（集团）有限责任公司 2010年 04月
第一部分基础理论简介 一、概述 目前低温技术应用非常广泛，从航天到超导，从气体分离到能量回收等，而低温能量的获得主要靠气体的膨胀，特别是气体的等熵绝热膨胀，透平膨胀机则是实现这一膨胀的有效设备，现已广泛用到气体液化分离、能量综合利用等方面。 二、膨胀机的形式 1、活塞式膨胀机：通称容积型，其特点是适宜于小流量、高压力、大膨 胀比工况；缺点是复杂、体积大、易损件多、操作维护复杂。 2、透平膨胀机：通称速度型，其特点是转速高、体积小、重量轻、结构 简单、易损件少、因而制造维修工作量小，适宜于大流量、中高压力 而初温较低。 按工作原理分： 1）冲动式：膨胀过程几乎完全在静止的喷嘴中进行； 2）反作用式：膨胀过程不仅在静止的喷嘴中进行，还在叶轮中进一步膨胀。 按气流流流动方向分： 1）径流式：气体在垂直于旋转轴的平面内沿半径方向流动； 2）轴流式：气体沿着平行于工作轮旋转轴方向流动； 3）径轴流式：气体由径向流入工作轮而由轴向流出。 4）透平膨胀机基本结构及工作原理 1）基本结构 膨胀机由通流部分、制动器及机身三部分组成 膨胀机通流部分：蜗壳、喷嘴、工作轮、扩压器 制动器：1）压缩机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 2）风机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 3）电机或油制动器 机身：支撑和隔热作用 3、工作原理 1）气体在喷嘴中流动 设置喷嘴的目的是使气流的动力能转变为气流的速度能并且使气 流降温，在喷嘴前后存在着压差，这些压差推动着气流流动。当气
流通过喷嘴时由于减压膨胀而使焓值降低，即使压力、温度下降， 这些焓降转变成气流的动能，使在喷嘴出口处气流获得巨大的速 度，因此喷嘴主要解决的问题是保持合理的形状以减小各种损失。 喷嘴在结构上可分为三段：即进口段、主体段、出口段 主体段又可分为2类：渐缩喷嘴（当喷嘴出口马赫数小于等于1） 缩放喷嘴（当喷嘴出口马赫数大于1）2）气体在工作轮中的流动（反动式透平膨胀机） 工作轮的作用： （1）把喷嘴出来的高速气体的动能，通过工作轮转化为机械能并由主轴外输出做功，以降低内能使温度进一步降低。 （2）使气体在工作轮进一步膨胀做功，进一步降低气体的焓值和温度； （3）改变气体的流动方向，使它由径向转化为轴向流动 反动度：气体在工作轮中膨胀的程度 反动度（ρ）=工作轮内的等熵焓降（h2s）/总的等熵焓降（h0）工作轮结构：目前常用的是带径向叶片的半开式和闭式叶轮 工作轮可分为主体段：使气流由外圆向中心的径向流动 导流段：使气流由径向转为轴向流动（减少流动损失， 提高效率） 4、气体在扩压器中的流动 为了使工作轮流道避免减速运动，以减少流动损失（工作轮出口速度 可达到50—80米/秒，甚至更大），为了充分利用能量及减少管道流动 摩擦损失，在工作轮出口外设置扩压器（与喷嘴作用相反）。 三、透平膨胀机的组成 主机、密封气系统、供油系统、仪控系统 1、主机：主机由蜗壳、转子、喷嘴、传动机构、轴承、密封、机身 1）蜗壳；它是为了使气流顺利改变方向并均匀分配给喷嘴，原则上保证气流在出口内圆上成轴对称流动。材料为铝合金、铜合金或不锈 钢。 2）喷嘴：透平能量转换的主要部件，近年来均采用叶片可以转动的可调喷嘴，以调节流道的通流面积，从而调节气量。材料为3Cr13或 2 Cr13等。
透平膨胀机，是空气分离设备及天然气（石油气）液化分离设备和低温粉碎设备等获取冷量所必需的关键部机，是保证整套设备稳定运行的心脏。 原理 其主要原理是利用有一定压力的气体在透平膨胀机内进行绝热膨胀对外做功而消耗气体本身的内能，从而使气体自身强烈地冷却而达到制冷的目的。我们平常用气筒打气会发现筒身发热,那是因为活塞压缩气体气体放热,如果反之其原理就类似于膨胀机了(更确切的说是活塞式膨胀机).透平膨胀机输出的能量由同轴压缩机回收或制动风机消耗。 扩展资料： 膨胀机是利用压缩气体膨胀降压时向外输出机械功使气体温度降低的原理以获得冷量的机械。 [1]膨胀机常用于深低温设备中。膨胀机按运动形式和结构分为活塞膨胀机和透平膨胀机两类。活塞膨胀机主要适用于高压力比和小流量的中小型高、中压深低温设备。 活塞膨胀机：活塞式膨胀机是通过气体膨胀推动活塞向外界输出功以产生制冷量的机器。工质在气缸内推动活塞输出外功，同时本身内能降低。因此，膨胀机也是一种气体发动机，所不同的是以使气体冷却获得冷量为主，利用机械功是次要的。一般来说，活塞膨胀机多适用于中、高压小流量领域。活塞式膨胀机广泛应用于空分装置及液化装置，尤其是在高压、小体积流量条件下。1934年前苏联的卡皮查提出用活塞式膨胀机替代液氢进行预冷实现氦气液化，真正实现则
是到了20世纪50年代，美国的Collins做出了带活塞式膨胀机预冷的氦液化器，但该产品在低温下活塞和气缸容易卡住，难以稳定工作。针对这个问题，1962年，中国科学院物理研究所低温物理研究室（中国科学院理化技术研究所前身）周远提出采用室温密封长活塞结构替代原卡皮查结构的方案，并于1964年研制成功，实现了带活塞式膨胀机预冷氦液化器的稳定运行，1965年获得生产推广。
注塑机生产培训 一、注塑机基本动作和操作方式 1、基本动作：喷嘴前进（射座前进）、选择注塑方式，合模、注射、保压、冷却、开模、顶出、退针、合模。 2、注塑机三种操作方式：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 （1）手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。 （2）半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可继续下一个周期的生产。 （3）全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料。 （4）实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并按下相应手动、半自动或全自动按钮。半自动及全自动的工作程序已由控制系统本身确定好，操作人员只需在控制面板上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 （5）注意：生产前必须在控制面板里根据产品性质设置好相应参数后才能选择半自动或全自动操作。 二、注塑机安全操作知识养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全 都大有好处。 1、开机之前： （1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。 （2）检查供电是否正常。
天然气透平膨胀机工作原理 天然气透平膨胀机工作原理 第一部分基础理论简介 一、概述 目前低温技术应用非常广泛，从航天到超导，从气体分离到能量回收等，而低温能量的获得主要靠气体的膨胀，特别是气体的等熵绝热膨胀，透平膨胀机则是实现这一膨胀的有效设备，现已广泛用到气体液化分离、能量综合利用等方面。 二、膨胀机的形式 1、活塞式膨胀机：通称容积型，其特点是适宜于小流量、高压力、大膨胀比工况；缺点是复杂、体积大、易损件多、操作维护复杂。 2、透平膨胀机：通称速度型，其特点是转速高、体积小、重量轻、结构简单、易损件少、因而制造维修工作量小，适宜于大流量、中高压力而初温较低。 按工作原理分： 1）冲动式：膨胀过程几乎完全在静止的喷嘴中进行； 2）反作用式：膨胀过程不仅在静止的喷嘴中进行，还在叶轮中进一步膨胀。 按气流流流动方向分：
1）径流式：气体在垂直于旋转轴的平面内沿半径方向流动； 2）轴流式：气体沿着平行于工作轮旋转轴方向流动； 3）径轴流式：气体由径向流入工作轮而由轴向流出。 三、透平膨胀机基本结构及工作原理 1、基本结构 膨胀机由通流部分、制动器及机身三部分组成 膨胀机通流部分：蜗壳、喷嘴、工作轮、扩压器 制动器：1）压缩机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 2）风机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 3）电机或油制动器 机身：支撑和隔热作用 2、工作原理 1）气体在喷嘴中流动 设置喷嘴的目的是使气流的动力能转变为气流的速度能并 且使气流降温，在喷嘴前后存在着压差，这些压差推动着气流流动。当气流通过喷嘴时由于减压膨胀而使焓值降低，即使压力、温度下降，这些焓降转变成气流的动能，使在喷嘴出口处气流获得巨大的速度，因此喷嘴主要解决的问题是保持合理的形状以减小各种损失。 喷嘴在结构上可分为三段：即进口段、主体段、出口段
中亚百利培训资料 1、灭菌乳的灭菌原理：产品灭菌是指对产品进行高温处理，以杀死所有的微生物和耐热酶。灭菌后的产品能较好地保持其中的营养成分，并能在室温下长期储存。绝对无菌在实际生产中是不可能的：并非所有的微生物在受到灭菌/消毒处理时都立即被杀死。相反：在一定的时刻里仅有部分微生物被杀死，其余的则活了下来。灭菌过程每进行一次都会产生一定的灭菌效果，在加热灭菌的过程中，灭菌作用因加热时刻和温度的不同而有所不同。温度越高，时刻越长，灭菌过程越有效，即灭菌作用越显著。 2、清洗定义及作用机理 清洗：通过物理和化学的作用去除被清洗表面上可见和不可见的杂质的过程。清洗所要达到的清洗标准是指被清洗表面所要达到的清洁程度。 CIP（原位清洗）的定义：是指设备(罐体、管道、泵等)及整个生产线在无须人工拆开或打开的前提下，在闭合的回路中进行清洗；清洗过程是在达到一定的湍动性和流速的条件下，通过清洗液对设备表面喷淋或在管路中循环。 清洗的标准
?物理清洗：被清洗表面上去除了肉眼可见的污垢。 ?化学清洗：被清洗表面上不仅去除了肉眼可见的污垢，而且还去除了微小的、通常为肉眼不可见的沉积物。 ?微生物清洁：被清洗表面上极大部分附着的细菌和病原菌被杀死了。 ?无菌清洁：被清洗表面附着的所有微生物均被杀灭了。这是UHT和无菌包装的差不多要求。 清洗过程中的作用机理 ?清洗作用 要紧包括溶解作用、热的作用、机械作用、界面活性作用、化学作用 ?水、酸、碱清洗剂的要紧作用 水的作用：水是极性化合物，对碳水化合物、蛋白质及一些盐类物质有较强的溶解作用。 NaOH（苛性钠）类碱性清洗剂：分解蛋白、脂肪类结垢。在高温时可将脂肪皂化(将脂肪转化为能溶于水的形式)。 HNO3（硝酸）类酸性清洗剂：具有较强的渗透能力，溶解无机盐类的结垢，使沉积物不残留在清洗过的表面上。 阻碍清洗效果的五大因素
涡轮膨胀机是空气分离设备，天然气（石油气）液化分离设备和低温破碎设备的关键部件，以获取冷却能力。确保整套设备的稳定运行是我们的心。 原理 其主要原理是将一定压力的气体用于透平膨胀机中的绝热膨胀，做外部功，消耗气体本身的内能，从而使气体本身得到强烈的冷却，达到制冷的目的。当使用气缸泵送空气时，我们会发现气缸体被加热了。那是因为活塞压缩气体以释放热量。否则，其原理类似于膨胀机（更确切地说是活塞膨胀机）的原理。从涡轮膨胀机输出的能量由同轴压缩机回收或由制动风扇消耗。 处理预防性 失败原因 转速表指示不正确的原因一般有两个：一是由于膨胀机自身故障导致转速表指示异常，经常伴有严重的膨胀机异常声音。另一个是由于磁电传感器的故障引起的。
磁电传感器安装在制动风扇端盖的中间，该风扇由两个带有线圈的永磁体组成。根据磁电感应原理，如果线圈接地短路或由于潮湿而损坏内部绝缘，则当转子旋转时，通过切断磁力线产生的感应电流会发生变化，从而导致测量速度不准确。兆欧表可用于测量接地电阻和线圈接线的绝缘程度，以进行准确的诊断。 膨胀机的转速表可以在0?40℃的环境温度下正常工作。温度太低或太高，不利于转速表的测量。加热分馏器时未除去膨胀机。即使关闭了风扇的排气阀，冷风阶段的空气温度仍远低于0℃，而后期加热阶段的空气温度仍高于40℃。这两种温差较大的气体长时间充满了风扇系统，磁电传感器的线圈受影响最大。如果线圈被反复加热，则线圈会潮湿且未绝缘接地短路故障，在这种情况下，转速表指示将变慢并且低于实际速度。 转速表本身的故障非常罕见。如果转速表指示不正确，可以判断是否是由于机械故障引起的，应将膨胀机拆下进行检查。如果机械系统没有异常，则可以根据经验进行操作，并且速度显示较低。由于超高速，无需担心膨胀机的自动关闭，这将导致分馏塔上的压力升高并威胁到分馏塔的安全。可使膨胀机的压力和温度保持在正常范围内。
注塑机操作员主要培训内容 一、入厂基本职业道德培训。安全生产是企业员工首要培训的内容。工厂安全文明生产必须要掌握，要熟悉用电安全和运动机械操作安全。 二、必须对机械识图基础，公差与配合进行学习了解。图纸是企业生产过程多方沟通中的一种生产工具，如果连图纸都看不懂便无从下手。 三、了解常用的塑料材料，内容包括塑料概论、塑料的定义与特点、塑料的分类和用途等。常用的如：热塑性聚酯(PET、PBT)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯及其改性品种(ABC)、聚酰胺(PA-)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚甲醛(POM)…… 四、对注塑机的工作原理、结构、动作流程，注塑机模具的结构、安装调试了解。 五、掌握注塑机操作的常规程序、注塑工艺。应包括：注塑工艺流程，成型前的准备工作，注塑成型过程，制品的后处理，注塑模具基础知识。 六、注塑机的结构和原理。应包括：机械传动知识、气动、液动、电控等基础知识。 注塑机，包括循环动作及周期时间计算方法等。射台装置：射台装置的功能及组成、射台装置的特点。锁模装置：锁模装置的功能及组成、锁模装置的特点。液压系统：液压系统的组成、液压系统的特点。电器系统：电器系统的组成和特点。润滑系统。 实际操作： 1. 注塑机的操作程序。操作系统结构与操作说明，操作面板、操作按键介绍，安全操作守则和安全生产。 2. 注塑前的工艺准备。应包括：材料准备、模具准备、生产前的机器调试、模具安装、设备保养等。 3. 调校程序的结构与操作说明应包括：射咀中心调校、顶针行程调校、模具厚度调节。 4. 操作面板、电器系统的保养、油压系统的保养、锁模系统的保养。 5. 射胶系统的保养、安全装置的保养与维护、定期检查事项。 6. 注塑工艺调整与产品后加工。应包括以下内容：常用塑料的成型条件;常用塑料的成型工艺过程;注塑成型工艺参数调整;产品工艺卡的知识;成型工艺辅助设备的调校。 注塑产品的质量检验： 注塑产品的质量检验应包括以下内容： 1. 塑料产品的一般检验项目和检验方法。 2. 常用量仪(例如：游标卡尺、内径千分尺、内径千分表、千分表等)的结构，工作原理和使用方法。 3. 制品测试原理和使用方法。 4. 常见塑料制品缺陷的判别方法分析和解决方法产生原因和处理方法，应包括：烧焦痕、湿气痕、气痕、色差痕、玻璃纤维痕、凹痕、气泡。 5. 困气、空穴、超注(毛刺、披锋)、欠注，光泽差别，脱模变形，熔合线，扭曲。 6. 注塑制品过程中处理注塑机、模具和周边设备三者关系。 根据以上需要了解和掌握的注塑机知识内容和深圳巿对注塑工，技能培训考核内容，可以看出，要真正成为一名合格和有等级操作工并非容易，需要通过各种机会学习掌握来提高自身水平，通过长期在生产现场的积累，对基础理论的消化学习来提高实际操作水平。还应参加各类考核培训全面提高专业技能水平，只有这样才能算得上一名合格的和有水平的注塑机操作工。
湖南大力钢结构制造有限公司 桥式起重机培训教材 第一章起重机的安全操作和绑挂知识 第一节、起重设备安全技术操作 A、机设备安全操作要点： （1）起重设备应由持操作证的同志操作，操作时精力要集中。 （2）每班工作前进行一次载试验，检查各部位有无缺陷，安全装置是否灵敏 （3）吊车运行时，禁止吊物从人头上驶过。 （4）吊运接近额定负荷重物时，应先进行试吊，即在距地面不太高的空中起落一次，以检查制动机是构是否可靠。 （5）当吊车发生危险时，无论何人发出紧急停车信号，均需停车。 （6）工作中必须遵守“十不吊”。即指挥信号不时或多人指挥不吊、超过负荷不吊、工件捆扎不牢不吊、吊物上站人不吊、安全装置失灵不吊、物件埋在地下不吊、 照时不足不吊、斜拉斜吊不吊、物件锐角处不垫软物不吊、物件下有人不吊，（7）当吊运重物降落到最低置时，卷筒上所存的钢丝绳不少于两圈。 （8）在吊车停止使用时，不准挂重物。只有将重物卸下后，并将吊钩升到适当高度，控制下柄停在零位后，再切断电源使用。 B、操作技术要点： 1、找正； 2、吊物； 3、点车； 4、落活； 5、吊运； 6、稳钩；7停车；8翻转 第二节、安全操作技术对操作人员的要求 A、操作员必须掌握如下环境特点： （1）地面操作人员的特点和活动规律。 （2）常吊运物品的特点。
3）生产工艺的特点 （4）环境特点。 B、操作人员操纵起重机基本功： 起重机操作员在操纵起重机进长吊升、移位、找正、稳钩、翻转等基本动作时，必须遵照稳、准、快、安全、合理五个方面进行。因此。稳、准、快、安全、合理便是起重机操作员操纵起重机的基本功。 1、稳：是指在运行过程中，吊钩或负载停于所需要的位置时，不产生任何游摆。 2、准：是指在稳的基础上，使各运行机构直辖市地配合工作，用最少的时间， 最近的距离完成一次吊运。 3、安全：是指对设备做到预检测预修，保证起重机的完好状态下可靠地工作；操作中 严格执行安全技术规程，不发生任何设备与人身事故；有预见事故的能力，在意外故障情况下，能机动灵活地采取措施，制止事故或损失最小。 4、合理：是指在了解、掌握电机的机械特性的基础上，根据被吊物件的具体情况，正 确地操纵控制器。 第三节、操作员操作要领 起重机操作员进行开车和停车操作，应按下述步骤进行； （1）试车；（2）开车；（3）停车；（4）如遇紧急停车时，可使用紧急开关切断总电源。 第四节、起重作业常见事故类型及原因 A、起重机作业常见事故类型： （1）脱钩 （2）钢丝绳折断 （3）安全防护装置缺乏或失灵 4）吊运物体经过人体上空
透平膨胀机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
透平膨胀机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、膨胀机前过滤器阻力超过0.05MPa时，应停机加 温。 2、运行中，当出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴或其它异 常情况，立即停车加温吹除，加温过程中须保持润滑油和 密封气的供应。 3、出现超速、异常声响、油压过低、冷却水量不足或 轴承温度高时，迅速关闭紧急切断阀，停车检查处理。 4、保证进口温度在正常范围内；膨胀后，气体温度应 保持一定的过热度，严格控制机后温度不低于-185℃，以 防带液损坏叶轮。 5、轴封压力应高于油压0.02MPa以上。 6、增压透平膨胀机启动前，打开增压机冷却器气侧排
污阀；如有水滴，禁止通气。起动和停车时，须防止在管路发生共振的转速点停留，以免损坏机器。 7、检修后，应对油压、轴温、转速等有关联锁保护装置进行校验；开机前，应对联锁信号做联动调试。 8、对长期不运行的膨胀机，每周要手动盘车。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
巢湖娃哈哈公司设备操作保养制度 TETRA_PAK TBA19无菌灌装机 <操作制度> 一．操作者要求 操作者必须为高中或中专以上学历，有基本的工艺学知识，经分公司操作培训考核并报经设备工程部认可备案后，方可上岗。 维修人员必须是有两年以上维修经验，能读懂机械图纸，经设备工程部培训考核后，方可上岗。 二．操作规程 a)开机前检查及准备 周保养后进行下列工作： 1、闭冷却水进口； 2、打开蒸汽； 3、准备包装材料卷筒，并放在手推车上； 4、手用75%的酒精消毒后，从包材卷筒上拿掉塑料包装； 5、上纸后关上纸仓门； 6、检查所有压力表为0； 7、打开压缩空气阀门和冷却水。水压3bar； 8、检查中央润滑站油箱内油量，至少须含1/3的油。 日保养后进行下列工作： 1、查压力表指示为0； 2、打开冷却水阀门，水压3bar； 3、打开蒸汽阀门； 4、检查双氧水浓度； 5、按灯测试，控制面板上所有灯都应发光； 6、包装数清0； 7、按程序上升按钮，预热灯亮； 8、打开阀门，排除清洗管内余水后关好阀门； 9、移走产品管； 10、装上盖子，提升夹持环，用接近开关切断支路，松开螺母，取走清洗附件； 11、移去清洁管，取下安装管的垫圈。检查垫圈，必要时更换； 12、用双氧水清洗垫圈及垫圈槽；
13、安上无菌空气管； 14、装上产品管； 15、拆卸清洗进管； 16、在无菌空气管上接上肘形管； 17、关好无菌仓门，最后折叠器盖侧门以及打印日期装置盖。关掉安全监视信号灯； 18、打开无菌室的门，转开折痕辊，将包装材料卷筒纸向下穿过无菌室； 19、拉下包材，卷在折痕辊上。转回折痕辊，观上无菌室门； 20、打开无菌室下门，打开分开的成形环； 21、保证LS压力辊清洁，无缺陷； 22、从分开的成形环拉下包材纸，并放下成形环后关上分开的成形环； 23、关上无菌室门，按报警复位； 24、转开光电开关，穿纸； 25、正确装上下填料管； 26、检查水平调整卡上的下LED（0%）及停车LED发光； 27、将包材下拉至夹爪； 28、用干布擦净光电开关并将其转回到生产位置； 29、选择慢车，使机器慢速运转，直到夹爪夹住包材向下拉； 30、检查包材正确地穿过机器，包材顶部折痕与打印日期装置折痕轮的短边向 对应，包材卷筒纸正确固定在窄带导向器上； 31、确保包材的左右两边重叠； 32、按程序上升按钮，直到预热二信号灯发光； 33、按报警复位； 34、检查包材可使用10分钟以上； 35、穿PPP条； 36、放入日期打印轮，检查墨汁量，确保墨汁传送辊自由运转； 37、当管纵封信号及程序上升按钮开始闪光时，按程序上升，此时机器开始慢 车运转，直到包装材料已经由PPP条密封； 38、包装材料管纵封后，预热三信号灯发光； 39、当达到预先消毒温度时，喷雾信号和程序上升开始闪烁，按程序上升按钮， 喷雾信号发光，此后不能打开无菌室的门； 40、喷雾后，烘干信号发光，烘干时间为20分钟；
双梁桥式起重机基本 知识
双梁起重机培训材料 操作者必须严格遵守安全技术操作规程，并对自己所操纵的起重机做到全面了解其性能、结构、工作原理，并熟练掌握其操作方法和技巧。要严格按照交接班程序对设备进行检查、保养和记录，发现问题要及时反馈维修部门通知维修。 空操双梁起重机操作司机应具备以下要求： 1操作者必须身体健康，年满18周岁，视力（包括矫正视力）在 1.0以上，无色盲症，听力能满足具体工作条件的要求。 2.操作者应能熟悉安全操作规程和掌握有关安全注意事项。 3.操作者应熟悉空操双梁起重机的基本结构和性能。 4.操作者应熟悉双梁起重机安全装置的作用，掌握相应的吊装作业知识。 5.司机须持有特殊工种操作证，严禁非驾驶人员操作。 6.所有司机须参加设备办特种作业考试培训，经设备办考核备案并通过的方可独立操作。 第一部分：双梁桥式起重机基本知识 一.组成： 桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。桥式起重机外形象一个两端支承在平行的两条架空轨道上平移运行的单跨平板桥。 1、机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运 行机构。起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着
载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移 动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。 2、金属结构部分：由桥架和小车架组成。 3、电气部分：由电气设备和电气线路组成 二?主要技术性能参数： 起重量、起升高度、下放深度、跨度、机构工作速度、工作级别、及起重机总重或轮压。 1、起重量：起重机正常工作时允许最大起吊重量。 2、起升高度：吊具的上极限位置与下极限位置之间的距离。 3、跨度：起重机两端车轮垂直中心线间的距离 4、机构工作速度（第5档速度） （1）起升速度：是指起升机构电动机在额定转速时，取物装置满载起升的速度。 （2）大车运行速度：是指大车运行机构电动机在额定转速时，起重机的运行速度。 （3）小车运行速度：是指小车运行机构电动机在额定转速时，起重小车的运行速度。 5、工作级别：表示起重机起吊载荷的满载程度和起吊工作次数多少 的繁忙程度的整机工作状况指标，起重机的工作级别分为A1-A8共 8个级别，轻级（A1-A3 ）、中级（A4、A5）、重级（A6、A7）特重级（A8 ）。 6、轮压：桥架自重和小车处在极限位置时小车自重和额定起重量作用
透平膨胀机 基础理论简介 一、概述 目前低温技术应用非常广泛，从航天到超导，从气体分离到能量回收等，而低温能量的获得主要靠气体的膨胀，特别是气体的等熵绝热膨胀，透平膨胀机则是实现这一膨胀的有效设备，现已广泛用到气体液化分离、能量综合利用等方面。 二、膨胀机的形式 1、活塞式膨胀机：通称容积型，其特点是适宜于小流量、高 压力、大膨胀比工况；缺点是复杂、体积大、易损件多、 操作维护复杂。 2、透平膨胀机：通称速度型，其特点是转速高、体积小、重 量轻、结构简单、易损件少、因而制造维修工作量小，适 宜于大流量、中高压力而初温较低。 按工作原理分： 1）冲动式：膨胀过程几乎完全在静止的喷嘴中进行； 2）反作用式：膨胀过程不仅在静止的喷嘴中进行，还在叶轮中进一步膨胀。 按气流流流动方向分： 1）径流式：气体在垂直于旋转轴的平面内沿半径方向流动； 2）轴流式：气体沿着平行于工作轮旋转轴方向流动； 3）径轴流式：气体由径向流入工作轮而由轴向流出。 三、透平膨胀机基本结构及工作原理 1、基本结构 膨胀机由通流部分、制动器及机身三部分组成 膨胀机通流部分：蜗壳、喷嘴、工作轮、扩压器 制动器：1）压缩机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 2）风机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 3）电机或油制动器
机身：支撑和隔热作用 2、工作原理 1）气体在喷嘴中流动 设置喷嘴的目的是使气流的动力能转变为气流的速度 能并且使气流降温，在喷嘴前后存在着压差，这些压 差推动着气流流动。当气流通过喷嘴时由于减压膨胀 而使焓值降低，即使压力、温度下降，这些焓降转变 成气流的动能，使在喷嘴出口处气流获得巨大的速度， 因此喷嘴主要解决的问题是保持合理的形状以减小各 种损失。 喷嘴在结构上可分为三段：即进口段、主体段、出口段 主体段又可分为2类：渐缩喷嘴（当喷嘴出口马赫数小于等于1） 缩放喷嘴（当喷嘴出口马赫数 大于1） 2）气体在工作轮中的流动（反动式透平膨胀机） 工作轮的作用： （1）把喷嘴出来的高速气体的动能，通过工作轮转化为 机械能并由主轴外输出做功，以降低内能使温度进 一步降低。 （2）使气体在工作轮进一步膨胀做功，进一步降低气体 的焓值和温度； （3）改变气体的流动方向，使它由径向转化为轴向流动 反动度：气体在工作轮中膨胀的程度 反动度（ρ）=工作轮内的等熵焓降（h2s）/总的等 熵焓降（h0） 工作轮结构：目前常用的是带径向叶片的半开式和闭式叶轮 工作轮可分为主体段：使气流由外圆向中心的径向流动 导流段：使气流由径向转为轴向流动（减少