题
质量损失索赔管理办法等同采用
版次A/0
1目的
质量的不断改进和提高；促进供应商持续提供满足公司规定要求的产品。通过对产品质量损失索赔的规范管理，维护公司的正当经济和质量权益，促进供应商产品2适用范围
本办法适用于本公司各部门和供应商。因供应商产品质量问题造成的质量损失（报废或返工等），由质量部组织分析统计，由其他各部门向供应商（责任单位）进行经济索赔。
索赔范围包含内容：供应商、公司各部门（班组）因上工序产品质量原因对本本部门（班组）造成直接或间接损失，需要让步放行的产品；产品交付或使用过程中因产品本身原因对公司造成损失的事件。
3职责
3.1 质量部是本办法的制订单位，负责本管理办法组织实施；对终端产品的质量问题和交付产品质量问题进行组织索赔。
3.2 财务部：依据分析统计结果对质量损失进行核算和执行。
3.3其他各部门按本部门职责开展相关工作。
4工作程序
4.1内部质量问题索赔工作程序
4.1.1内部质量问题是指由于公司内部员工（或者部门）未按相关工艺规定操作导致产品不能符合规定的质量要求。
4.1.2 产品制造或者转移过程中出现的不合格品，质量部检查员按照《不合格品控制管理办法》进行控制，并及时通过ERP办理不合格评审。
4.1.3 不合格产品评审后，《不合格评审记录》分发项目部、责任人（部门）、行政部。
4.1.4让步接收产品的索赔由质量部按照《不合格评审记录》进行统计，明确责任者和相应数量及工作票号。
4.1.5不合格品处置中发生返工、返修情况时，项目部根据不合格评审单在ERP生成返工、返修计划，相应部门依照计划实施。
4.1.6产品按要求返工、返修完工后及时交质检员复检，质检员在ERP系统检验模
题
质量损失索赔管理办法等同采用
版次A/0
块中注明返工、返修完工后的产品质量状况后，质量部将ERP系统生成的返工统计结果交行政部核算工时及原材料价格。
4.1.7不合格产品评审报废的，质量部在月底通过ERP系统导出废品通知单，明确责任后交财务核价、核算完毕后交行政部实施索赔。
4.1.8 行政部对在进行返工返修产品报工时必须首先核对该不合格评审的索赔进行落实检查，没有相应索赔的一律拒绝报工。
4.1.9索赔方案
行政部在核算工资时根据质量部提供的数据按以下方案进行索赔：
让步产品报废产品返工、返修产品索赔费用20%工费100%损失工费及材料费100%损失工费在进行索赔过程中无法明确责任者的情况，质量部在损失汇总时明确班组或部门，行政部据此可责成部门主管进行分解，部门主管没有按时分解，行政部可从该责任部门或班组的工资总额中扣取。
4.3外部质量索赔工作程序
4.3.1外部质量问题是指由于供应商交付的产品未按相关工艺规定操作导致产品不能符合规定的质量要求。
4.3.2供应商交付的产品出现不合格时，质量部检查员按照《不合格品控制管理办法》进行控制，并及时通过ERP办理不合格评审。
4.3.3 不合格产品评审后，《不合格评审记录》分发项目部、物流部、责任供应商、行政部、财务部。
4.3.4让步接收产品的索赔由质量部按照ERP系统不合格评审进行统计，统计结果交财务部依据《质量保证协议》让步接收条款执行
4.3.5供应商不合格品处置中发生返工、返修情况时，质检员在ERP系统做好统计，并开具退货通知单，退货通知单发物流部，物流部打印退货通知单，产品退供应商返工、返修，返工、返修完毕后，及时交质量部复检。
4.3.6供应商不合格产品评审报废的，质量部应及时将废品通知单分发物流部，物流部跟踪实施红字退供应商，并统计之前工序与材料，报价格室核价，核价完毕后一并向供应商索赔处理。
题
质量损失索赔管理办法等同采用
版次A/0
5考核细则
5.1内部质量索赔考核细则
5.1.1质量部未真实开具考核单，提交数据不真实考核责任人100元/次；
5.1.2财务部未准确核价，提交数据不真实的考核责任人100元/次；
5.1.3行政部未及时提出索赔，考核责任人100元/次。
5.2外部质量索赔考核细则
5.2.1质量部未真实开具考核单，提交数据不真实考核责任人100元/次；
5.2.2物流部未及时执行红字退供应商，未及时统计前面工序内容考核责任人100
元/次;
5.2.3财务部未准确核价，未及时向供应商索赔的考核责任人100元/次。
6 相关工作流程
质量索赔流程（附录）
7说明
本制度由质量部编制并负责解释。
8相关制度
《不合格品控制管理办法》ZD-GLSC-08-18-2013
《质量保证协议》ZB-2103-001
9相关表格
无
题
质量损失索赔管理办法等同采用
版次A/0 附录质量索赔流程
产品检查
不合格评审
根据评审结果
开具返工返修单
复检后返工返修单汇总
财务部门核价
全额或折价索赔
不合格
让步、报废
返工、返修
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 质量事故管理考核办法(2021 年) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
质量事故管理考核办法(2021年) 1.0目的 为了维护本公司产品的信誉和形象，不断提高产品质量，减少工序报废及内外部质量损失，降低质量成本，落实质量责任，促使各级人员提高质量意识，加强工作责任感，特制定本办法。 2.0适用范围 本办法适用于产品形成全过程及售后产品的批量质量损失考核。 3.0职责 3.1质量部负责质量事故调查处理的归口管理,负责生产全过程质量检验，质量损失的判定、记录和报告。 3.2销售部负责售后产品质量投诉的记录、与客户的沟通、信息传递、客户赔偿的办理。 3.3技术部参与不合格品的评审，协助质量事故的调查分析以及
责任的确认。 3.4质量事故责任部门报告并协助调查质量损失情况，落实责任人。 3.5财务部负责质量损失金额的核定，考核的执行。 3.6分管副总核实并批准事故调查处理报告，重大事故由总经理批准。 4.0质量事故定义及分级 4.1质量事故的界定 由于以下原因造成产品批量不合格、生产过程非工艺性损耗、批量返工、不合格品出厂、客户重大投诉及退货等，给公司造成经济损失者： A、不按照公司规范进行管理和工作； B、违反操作规程、工作程序、作业标准、工艺纪律等； C、不认真履行检验职责，工作失职； D、工作责任心差。 4.2批量不合格的界定
工程质量风险管理办法
第一章总则 第一条为加强施工过程的技术、质量风险管理，预防施工质量事故，保障财产安全，依据?建设工程质量管理条例?及其他相关的法律、法规、现行技术标准、规范，制定本办法。 第二条本办法所称质量风险是指由于工程本身的质量因素所引起的生命、财产损失的不确定描述。重大质量风险是指在生产经营过程中由于工程本身的质量因素可能导致人员死亡及严重伤害、财产严重损失或环境严重破坏的不确定描述。 第三条本办法适用于公司所属各单位。 第二章质量风险的辨识评价与分级 第四条按照质量风险可能造成的事故（缺陷）等级，将质量风险分为两个等级：一般质量风险，可能造成一般质量缺陷；重大质量风险，可能造成严重质量缺陷或质量事故。 第五条各单位应根据生产经营任务，每年初组织开展质量风险辨识、评价工作，确定重大质量风险并上报公司安全质量环保部备案。 第六条各单位每月应组织开展质量风险动态辨识、评估和分级工作。质量风险评估内容包括：评估的主要依据、质量风险描述、可能发生事故的种类及严重程度、质量风险等级、防范事故的对策措施、应急救援预案的评价、评估结论与建议等。 第三章质量风险的控制及管理 第七条各单位要针对辨识出的重大质量风险制定相应的控制措施、方案，并上报公司技术中心、安全质量环保部备案。 第八条公司每年负责对各单位辨识出的重大质量风险进行汇总、确认及发布；对重大质量风险实行分级管理制度，并负责重大质量风险控制策划实施的监督检查。 第九条各单位安全、技术、生产、设备等相关部门应对重大质量风险的现状以及控制措施的落实情况及时进行检查，并做好记录。对防控措施落实不到位的要立即按照“三定”原则组织整改。
产品质量管理办法1 产品质量管理办法 一、总则 1、坚持质量第一，质量是企业的生命。公司实行全员质量管理，产品出厂 要达到合格率100％。 2、严格执行“四不”方针，即不合格原材料不准投产，不合格的毛坯不准 加工，不合格的零件不准装配，不合格的产品不准出厂。实行层层把关、件件落实。 二、内容 1、原材料：要有生产厂家的质保书。质检员检验其几何尺寸、表面锈蚀及 变形状况，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 2、外购件：由质检员检查附有生产厂家的质保文件和技术资料，根据相关 标准或技术要求检验其安装部位的尺寸、精度和表面质量，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 3、外协件：质检员根据图纸检验其尺寸、精度和表面质量，填写完整的
《检 验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 4、加工质量管理： （1）质检员根据分工，负责全过程的质量首检、巡检、抽检和终检，做好检验记录，填写完整的《检验报告》。质检过程发现问题，有权要求操 作者进行返修、返工直至停工，有权建议上级主管对操作者实行奖罚。 （2）操作人员必须对本道工序质量进行自检，对上道工序进行互检。合格，方可接受。不合格，退回上道工序。否则，出现质量责任后，承担30％ 的连带责任。 （3）操作人员必须严格执行技术要求、加工工艺要求和质量标准，强化自检意识，确保产品质量。 （4）执行最终检验制度。由操作人员申请，综合部质管中心安排检验。必 要时，可会请有关专家、技术人员进行检验。如检验合格，库管员根 据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预 防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》 执行。检验完毕，填写《终检报告》。 三、奖惩
什么是质量损失率 质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。 质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值 年度外部质量损失 年度内部质量损失 ×100% 内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括： ● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗） ● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失 ● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失 ● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失
因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表： 内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日
外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因 造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括： ●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损 失 ●赔偿顾客所产生的损失 ●顾客退货、换货所产生的损失 ●降价处理所产生的损失 ●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失 外部质量损失统计表： 外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日
质量索赔管理制度 发文编号：
2009-06-05发布重签供货合同后实施南昌江铃汽车集团发动机有限责任公司
前言 为推动公司零部件供方不断改进产品质量，合理地维护公司的合法利益，同时有效地实施并规范零部件质量索赔管理行为，特制订本程序。 本程序由质量管理部提出。 本程序由质量管理部起草。 本程序由质量管理部归口。 本程序起草人： 本程序审核人: 本程序批准人：
1范围 本程序规定了公司零部件，在我公司生产、国产化产品/新产品试制质量验证过程中出现质量问题的索赔方法，从而激励相关供方持续改进产品质量。 本程序适用于公司对售前发动机零部件和变速器零部件供应商的索赔工作。 2引用文件 2.1 QP/JMGE028007-A/0-2007《进货检验控制程序》 2.2 QP/JMGE028004-A/0-2007《不合格品控制程序》 3术语和定义 3.1 外购零部件:为满足合同需求,由供方向本公司提供的发动机/变速器零部件（含毛坯），用于公司生产、加工装配的零部件。 3.2索赔:指在公司产品加工、装机额外验证、以及售后中因供方责任发生质量问题，而要求供方补偿经济损失和对供方采取经济处罚措施的一系列工作。 3.3索赔件:指因供方责任，而产生质量故障的零部件。 3.4国产化产品/新产品试制质量验证：除JMGE首次安排的由JMGE完成的发动机或变速器总成台架试验和整车路试之外，因PSW（零件提交保证书）批准需要由JMGE另行安排的第二次以上的台架或整车路试试验。 3.5批量质量事故:对同一批次零部件，出现超过10 件/台数量的同一类型的质量问题，即视为批量质量事故。 4职责 4.1 质量管理部 4.1.1负责组织产品质量问题发生时索赔件的责任判定、评审组织和索赔统计工作。 4.1.2负责对有投诉的售后索赔组织进行评审与责任判定。 4.2 产品质量问题发现部门负责索赔件的标识、隔离、保存和交接工作。 4.3 采购部负责与供方沟通，落实质量索赔的问题事实及其责任的确认。 4.4 制造部负责每月25日前将本月的采购件或委外件在装配或加工过程中出现的工时索赔等情况汇总并传递到质量管理部。 4.5 财务部负责办理供方质量索赔费用的结算工作。 4.6 产品开发部/动力传动部负责在产品设计方面（包括设计及认可状态等）进行说明以及参与索赔评审鉴定。 5资格和培训 参与该工作的人员需经过本标准的培训 6工作内容 6.1 总则 6.1.1本程序主要以采购件进货检查、产品验证、装机过程中，因产品质量问题而需供方进行质量损失索赔，费用主要包含因质量问题、台架或整车路试试验频次增加引起的各种经济损失，每种损失按不同标准计算。 6.1.2对于正常采购的零部件，即使进货检查结论为抽检合格，供方仍然对加工或装机中出现的不合格负有责任。当质量问题被判定为供方责任，则按工作流程对相关责任方进行质量索赔。
质量风险评估管理规程1 目的：制定质量风险的管理规程，把风险导致的各种不利后果减少到最低程度，使产品符合质量的要求。 种类：质量管理体系。 范围：适用于产品质量风险的管理。 责任：总经理、质量管理部、质量保证室、质量控制室、物控室、设备工程室、生产技术室-各车间对风险管理的实施负责。 内容： 1、原则 1.1 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 1.2 应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。 1.3 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。 2、风险定义：是指不确定因素对目标的影响，通常表现为出现危害的可能性和严重性的综合结果。 3、质量风险管理定义：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。
4、质量风险管理要求 4.1 应用管理方针、程序实现对药品整个生命周期对目标任务进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、审核、回顾的系统过程，是质量管理体系的一个重要组成部分。 4.2 质量风险管理采用前瞻或回顾的方式，促进决策的科学化、合理化、减少 决策的风险，并使生产活动中面临的风险损失降至最低。 4.3 根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量，消除、降低和控制风险，从而保障患者用药的可靠性和安全性。 4.4 通过质量风险管理方法使我们主动地识别并控制研发和生产过程中潜在的质量问题，进一步保证和加强产品、工艺和服务的质量。 4.5 质量风险管理的投入水平、正式程度及方法、措施、形式及形成的文件应与存在风险的程度、水平和级别相适应，最终的目的在于保护患者的利益。 4.6 质量风险管理应用于与药物质量相关的所有方面，包括了物料、生产、放行等过程，要求每一位员工均应具有产品质量风险意识。 4.7 风险管理每个步骤的重要性会因不同的事件而有所区别，因此应在早期对风险进行确认并考虑如何进行风险管理，并根据从确定的风险管理程序中得到的事实证据做出最终的决策。
产品质量索赔处罚管理规定 1、目的 为进一步提高产品质量，增强质量意识，避免或减少配套主机厂索赔及整机售后三包费用，对产生的索赔及费用得到有效的落实。 2、范围 适应本公司质量索赔的处理处罚。 3、职责 3.1质检部负责质量索赔的统计落实与上报工作； 3.2相关单位负责人或责任人积极配合。 4、内容及要求 4.1质量索赔种类 a、一般索赔：直接经济损失在500元以下（含500元） b、严重索赔：直接经济损失在500元以上2000元以下（含2000元） c、重大索赔：直接经济损失在2000元以上5000元以下（含5000元） 4.2处理处罚对象 造成质量索赔的直接、间接责任人和责任部门的负责人 4.3重点要求 4.3.1操作者所加工部件必须按图纸或工艺进行加工； 4.3.2操作者对机加工件、压制件及下料件必须做到首检、中检、终检并记录； 4.3.3检验员在部件检验过程中发现的质量问题必须及时反馈给车间负责人，由 车间负责人安排及时返修； 4.3.4对处理问题外派车辆在传达必须登记方可放行，外派人员回公司后将问题 描述及处理情况作详细登记报质检部以便落实； 4.3.5交件人员在交件时出现的问题必须在第一时间告知检验员，检验员协调处
理（各相关车间负责人必须及时安排人员积极配合）并排查库存，如再交件有类似问题拒交或经双方检验员协商同意后方可； 5、考核 5.1对操作者不按图纸加工部件，未经检验导致配套单位输入ERP或退货的每 次考核200元； 5.2操作者对加工的部件出现批量问题且未作自检记录的每次考核200元，报 废件照价赔偿； 5.3检验过程中出现的质量问题各车间负责人及相关责任人不积极配合、故意 刁难、袒护扯皮不及时返修的每次考核300元； 5.4对外派人员回厂不作记录上报的每次考核100元； 5.5交件人员在交件过程中出现的问题不及时汇报每次考核100元，对已知类 似问题还是执意交件导致退货的每次考核200元； 4.6对外馈问题告知检验员，检验员未协调处理，库存未沟通解决的每次考核 200元； 5.7对出现的外馈问题质检员与其沟通各车间负责人第一时间不积极配合处 理的每次考核200元； 5.8因不及时处理或现场解决不了造成的索赔查实后，一般索赔对直接责任人 按直接损失价值的50%处罚；严重索赔对直接责任人除按一般索赔最高额度处罚外，每增加直接损失100元，处罚20元；间接责任人按直接责任人的50%处罚；重大索赔除以上处罚外，对部门负责人按直接责任人的10%进行处罚； 属外协配套件造成的索赔全部有配套单位承担。 本规定自下发之日执行 山东威力天地机械股份有限公司 2015.3.17
质量目标指标分解及实施考核管理办法（试行） 一、总则 为了实现国际工程公司的质量方针和质量目标，加强项目部质量管理工作，保持按GB/T19001-ISO9001：2008标准建立的质量管理体系持续有效的运行，并持续改进，项目部制定了本项目的质量目标，项目部各职能部门应围绕项目部的质量方针和质量目标，积极做好项目部质量管理工作，实现项目部质量目标。 二、项目部质量目标 （一）工程质量目标 1、单元工程（含分部工程）合格率达到100%，一次验收合格率达到90%以上； 2、工程质量事故为零。 （二）质量管理目标 1、顾客满意度指数达到80以上； 2、持续改进措施的有效性90%以上； 3、质量损失率小于0.05%； 4、结合工程实际，广泛组织开展QC小组活动，积极申报优秀QC小组成果； 5、不发生质量事故瞒报、谎报、拖延不报行为。 三、项目部质量目标分解 （一）项目部各职能部门的质量目标
项目部质量管理体系运行的质量目标为： 1、各职能部门对归口的质量管理体系运行程序工作职责负责，做到主管程序在各场所（部位）都能持续有效，对协管程序相关容认真实施。 2、对主管程序所覆盖的场所（部位）做到每季度至少一次检查，所检查的场所（部位）覆盖面不低于总数的90%，并提供有效记录。 3、所主管的程序，在公司部审核以及接受外部审核时，无严重不符合项，一般不符合项不超过2项。 4、对主管程序出现的不符合项及有关问题，及时进行分析，制定措施，认真整改，提供有效的分析、整改、检查、验证材料。 5、建立完善的质量管理体系运行工作台帐，妥善保管受控记录。（二）项目部各职能部门质量目标分解 1、工程管理部（技术）质量目标 ①、及时上报各种技术措施，提高服务意识，使领导、其他部门满意度大于90%。 ②、根据设计图纸，结合现场实际，及时调整施工方案，并贯彻实施。 ③、做好现场技术服务工作，避免或减少因技术交底不到位、图纸研究不透彻等技术原因而造成的返工，返工次数不得超过3次。 ④、对重要仓号进行会议或现场技术交底，技术交底覆盖率达100%。 ⑤、负责协助组织开展项目部部审核工作。 ⑥、负责《记录控制程序》、《产品实现过程控制程序》、《法律法规和其他要求及合规性评价控制程序》、《应急准备和响应控制程序》、
药品质量风险管理制度 一.目的 建立质量风险管理制度，规范药品生命周期中质量风险的评估、控制与审核操作行为，降低产品的质量风险。 二.适用范围 适用于药品质量风险的评估、控制与审核的管理 三.术语或定义 质量风险：是一个系统化的过程,是对产品在整个生命周期过程中,对风险的识别、衡量、控制以及评价的过程。质量风险管理：是对药品整个生命周期进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程，运用时可采用前瞻或回顾的方式。 四.职责 质量部：负责组织进行质量风险评估、控制与审核协调、管理等相关事宜。 职能部门：对本规程的实施负责。 五. 规程 风险管理的内容风险管理包括的内容有风险评估、风险控制、风险沟通和审核等程序，持续地贯穿于整个产品生命周期。 1.风险评估是风险管理过程的第一步，它包括风险识别，风险分析和风险评价三个部分即解决三个基本问题：(1)将会出现的问题是什么? (2)可能性有多大? (3)问题发生的后果是什么?
2.风险控制的目的就是将风险降低到可接受的水平。重点归纳为：(1)风险是否在可以被接受的水平上?(2)可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险?(3)在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险? 3.风险沟通：通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。 4.风险审核：在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进行审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行审核。 （二）风险管理程序 （1）.风险管理的启动 1.确定问题和/或有关风险的疑问，包括确认风险可能性的相关假设； 2.风险管理小组负责召集与风险相关的部门或专家，收集与所评估的风险相关的可能性危险、危害或对人体健康的影响的有关背景资料和数据。 3.根据存在的主要风险的性质确定风险管理的组长和必要的资源。 4.确定如何使用这些信息，评估和结论； 5. 根据具体的问题，由风险管理的组长负责组织建立风险管理流程，包括详细的时间计划。 （2）.风险评估：首先系统地利用各种信息和经验来确认设备、系统、操作等过程中存在的风险，指出将会出现的问题在哪里。包括识别可能的后果，为进一步质量风险管理进程的
（产品管理）××公司供方产品质量索赔管理办法
××公司 供方产品质量索赔管理办法 第壹章总则 第壹条为了加强对供方产品质量的有效控制，促进供方产品质量不断提高，维护公司的经济利益，保证生产的顺利进行，对不按标准、技术协议、产品图纸生产加工，出现质量问题而影响我公司生产和质量信誉的供方要按规定实施质量索赔。 第二条本办法依据《中华人民共和国合同法》和《中华人民共和国产品质量法》等有关规定，结合公司生产实际，规定了供方于产品质量满足不了合同条款规定要求情况下，供方所应承担的违约责任以及质量赔偿标准。 第二章质量事故分类 第三条重大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成３人之上死亡或５人之 上 重伤或中断行车２小时之上或经济损失８０万元之上的事故。 第四条大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成１人之上死亡或２人之上重伤或中断行车１小时之上或经济损失３０万元之上的事故。 第五条险性事故：客车发生重大质量问题，如热轴；转向架及其它零部件脱落、断裂；电器漏电短路失火；制动失
灵；车钩脱钩等，但未造成重大损害和后果的质量事故。 第六条甩车事故：因客车发生质量事故，造成客车始发或中途甩车的质量事故。 第七条壹般事故：因客车质量问题给铁路运输和工厂声誉造成壹定影响，情节小于险性事故的质量事故。 第八条批量返厂：造成动车1列、车辆（包括地铁）10辆之上必须返厂处理的质量问题。 第九条批量质量事故：数量较大，影响很坏，经济损失较大的质量事故。 第十条厂内质量事故：于生产过程中发生影响产品技术性能的质量问题或造成大批量返工或返修、报废的质量事故。 第二章关联部门的职责 第十壹条质量管理处、试验车间负责对供方入厂原材料、配件入厂检验、试验和生产、安装过程中质量问题的确认和责任判定。 第十二条?采购部、生产制造部协作处负责供方质量保证金的收取以及违约金的约定，对出现的质量问题负责和供方进行联系。 第十三条分厂车间负责质量损失费用（包括材料费、人工费、运输费等）的核算工作，提供分析质量责任的客观证据，为有关部门实施质量索赔提供依据。 第十四条市场部售后服务处负责对供方产品于质量保证期内发生质量问题的确认和责任判定(必要时，可会同技术部门共同确认、核算损失)，负责服务费用（包括材料费、人工费、运输费、差旅费等）核算工作，为有关部门实施质量索
质量管理奖惩细则 1、目的 为完善本公司质量管理制度，加强对产品加工的过程控制，提升产品质量，提高客户满意度，通过奖优罚劣的手段，提高员工的积极性、责任感，激励员工全员参与，持续提升产品品质，特制定本细则。 2、适用范围 本细则适用于从进料到产品交付客户与产品质量有关的所有部门和人员。 3、职责 1. 品质部负责质量取证工作，各部门协助配合。 2. 公司副总、品质部负责人负责质量奖惩处置工作。 4、质量事故的定性范围及类别 根据产品的加工流程和作业规范要求，下列行为/现象均属于违反工艺纪律导致发生质量事故： 4.1 工艺标准文件编制错误导致加工错误发生质量问题的； 4.2 错领工艺标准文件导致加工错误发生质量问题的； 4.3 原辅材料、工装器具等未进行检验验收直接上线使用的； 4.4 原辅材料、工装器具等未进行外观自检确认直接上线使用发生质量问题的； 4.5 未按工艺标准要求操作，导致设备器具损坏或产品出现质量问题的； 4.6 没有按标准进行首检、自检和巡检出现质量问题的； 4.7 因错检、漏检检验项目，致使不合格原材料进厂、不合格品流入下工序或客户端的； 4.8 因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 4.9 因无标识或标识填写错误而错发材料/产品，发生质量问题的； 4.10 未按标准要求包装导致产品受损，交付延误或客户投诉的； 4.11 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整导致无法追溯的； 4.12 对质量问题没有进行原因分析并按期整改的。
5、奖励细则 5.1 操作员工的奖励 5.1.1 及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生的员工，给予10元/次奖励； 5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每发现一次，视其影响程度，给予奖励 10-50元/次； 5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每发现一次，视其影响程度，给 予奖励10-50元/次； 5.1.4 及时发现上工序产品存在质量问题，避免不合格品继续使用者，每发现一次，给予奖励10元/ 次； 5.1.5 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励 20-100元/次。 5.1.6 月度质量事故和工艺纪律检查统计中，在本职工作中未发生质量事故，且遵守工艺纪律积极配合 完成质量工作的员工，由所属部门主管和品质部主管共同评选推举为“质量标兵”，经审查确定后，给予50元奖励，视员工表现情况，推举1-3人(原始数据来源于《半成品内部品质异常汇总》、《终检品质异常汇总》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计)。 5.2 专职质检员的奖励 5.2.1 IQC/OQC：月度质量事故和工艺纪律检查统计中，当月检验误判次数为0次且遵守工艺纪律积 极完成质量工作的员工，给予奖励50元/人(原始数据来源于《进料检验日报表》、《最终检验日报表》、《不合格品通知单》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计) 。 5.2.2 IPQC：月度质量事故和工艺纪律检查统计中，当月检验误判次数为0次且遵守工艺纪律积极完成 质量工作的员工，给予奖励50元/人(原始数据来源于《过程检验日报表》、《不合格品通知单》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计) 。 5.2.3 对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励
蓝力质量处罚管理制度 1、目的 明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。 2、范围 本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。 3、产品质量问题的处理办法 3.1符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的30~50%。 3.1.1产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者； 3.1.2产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，视情节严重程度处以赔款； 3.1.3产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者； 3.1.5由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任； 3.1.6产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚50元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失； 3.1.7因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的30%-50%的基础上降低50%； 3.1.9因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免50%；
3.1.10第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例10%；如重复发生同样问题，第二次按照第一次处罚金额的翻倍金额处罚。 3.2相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至100%。 3.3大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在30~50%百分率中减免50%。 3.4产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的60~80%。 3.5出现下列情况按以下金额处罚。 3.5.1抽查日常检验工作无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚50元； 3.5.2抽查首件检验记录的情况，无记录或假记录的无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚50元； 3.5.3操作者因主观因素造成报废，发现一次扣罚责任操作者100元，同时按正常手续办理质量处罚； 3.5.4产品制作过程中，经下道工序发现上道工序质量不良的，本道工序操作者奖励50元，上道工序责任人罚款50元并返工，报废的赔偿规定损失的80%； 3.5.5经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，操作者和检验员共同承担责任，分别承担规定损失的50%和50%； 3.6发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励100、50、30、20、10元，数额巨大可另行文件； 3.7报废回用产品和降级使用产品处理办法。 3.7.1凡属降级使用的产品经品质部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续或继续加工； 3.7.2凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、品质部门同意，公司总
产品质量等级品率和质量损失率管理办法 1目的 产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。 2范围 本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。 本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 19000 质量管理体系基础和术语 GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法 GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法 GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则 4术语 4.1产品质量等级品率 报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。 4.2质量损失率
目的：风险管理制度是指与药物警戒相关的所有活动与干预措施，主要用于识别、描述、预防与药品相关的风险，并对所采取的干预措施的有效性予以评价。设定“风险管理制度”的主要目的在于，针对某一具体药品或某一类药品，无论对单个病人还是目标人群，最大限度地确保其效益大于风险。 范围：适用于公司质量体系内的质量风险管理。 责任：质量管理部、生产技术部、设备工程部、供应销售部、人事行政部、物料管理部、财务部 程序： 1.概念： 1.1质量风险：指质量危害出现的可能性和严重性的结合。 1.2质量风险管理：在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 2.质量风险管理的程序： 启动质量风险管理过程
2.1质量风险管理的过程：包括风险评估、风险控和风险回顾。 2.1.1风险评估：风险评估是风险管理过程的第一步，对危害源的鉴定和对接触这些危害源而出现的问题、问题出现的可能性、问题发生的后果进行分析和评估。包括风险识别，风险分析和风险评价三个部分。 2.1.1.1风险识别：系统地利用各种信息和经验来发现、确认工艺、设备、系统、操作等过程中潜在的质量危害，指出将会出现的问题在哪里，以及可能的后果。对生产过程中出现的偏差、异常现象统计汇总，包括：法定检查、内外审计、各类偏差、检测化验中发现的问题（稳定性考察；对上市产品的投诉分别统计汇总，包括：投诉；）逐一识别其潜在的质量危害，它关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果进行以下评估。 2.1.1.2风险分析：对已经被识别的风险及其问题进行分析，通过定性或定量方法分析每个质量危害发生的可能性和严重性，对风险进行深入的描述，确认将会出现问题的可能性，出现的问题是否能够被及时地发现以及造成的后果，然后在风险评价中综合上述因素确认一个风险的等级。 2.1.1.3风险评价: 根据预先确定的风险级别对已经识别并分析的风险进行比较、判别，即通过评价风险的严重性和可能性从而确认风险的等级，对风险进行定量描述，将不同情况下发生风险的严重性和可能性进行风险评价，即确认其风险级别，并进一步结合风险被发现的及时性、对风险待处理的优先性做出判断，提出相应解决方案，即风险评估表。 2.1.1.4风险评估和分级：风险的评估、分级是基于危害发生的频次和危害程度两方面考虑而得出的综合结论。其结果根据产品具体情况进行量化： 根据危害发生频次的多少可分为5级： 第1级：稀少（发生频次超过十年一次）； 第2级：不太可能发生（发生频次为每十年一次）； 第3级：可能发生（发生频次为每五年一次）； 第4级：很可能发生（发生频次为每一年一次）；
受控状态：机密文件编号： Q/LFQ G03.02-2005 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施淮阳县辉华面业有限公司发布
1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本程序。 2 范围 本程序规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内、外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 3.1 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本与外部损失成本之和同工业总产值（现行价）之比。 3.2 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部质量费用（含内部损失成本）和外部质量费用（含外部损失成本），特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 3.3 内部损失成本 产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 3.4 外部损失成本 产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 3.5 工业总产值 用“工厂法”计算的、以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 4.1 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 4.2 生产部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告；营销部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告。 4.3 质检部负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核。 4.4 各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。 5 工作程序 5.1 质量损失率计算公式 质量损失率 = 工业总产值 外部损失成本 内部损失成本 ×100 5.2 质量损失率的统计范围，见附录A 。
质量管理赔偿制度生效日期2020/09/01 页码第1页共 3 页 1、目的 为提高全员责任意识，避免因工作失职导致质量事故，效率低下，交期延误，公司形象受损 等异常情况，且确保各异常导致经济损失之责任，有据可依，有据可查，责任明确，促进公司品质、效率、交期、客户满意度改善与提升，特制定本制度。 2、适用范围 本制度适用于所有造成公司经济损失的责任事故处理。 3、定义 3.1质量事故：因工作失误、品质异常而造成客户投诉与抱怨、客户索赔、给客户免费补件、退货、产品批量报废、材料批量报废、批量返工的事件。 3.2赔偿: 公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产 损失、材料损耗、滞运费、运费、客户索赔等, 该员工应承担一定比例的赔偿责任、赔偿收回 的费用列入公司财务。 3.3处罚: 员工违反公司和部门的各项管理制度, 造成各类质量事故, 造成公司经济损失的, 依 照相关作业流程及制度进行处罚。 4、职责 4.1品质部: 负责客户投诉、产品退货信息（含损失信息）的提报与处理，跟进产品品质方面的责 任事故的调查和认定。 4.2客服部：负责监督所有客户投诉类品质事故处理的结果跟进及与客户沟通处理结果。 4.3财务部: 负责核算质量事故损失的金额和赔偿金额的扣缴。 4.4行政部：负责赔偿/处罚的落实与结果张贴、通知。 4.5稽核部：负责赔偿要求的提出，主导非产品品质方面的责任事故的调查和责任认定；负责对责 任事故处理结果所发生投诉的调查、复核。 4.6总经理: 负责赔偿报告的批准。 4.7相关责任部门: 配合、支持责任事故的责任调查和责任认定工作，负责内部责任的原因调查, 纠正/预防措施的制订和执行。 5、内容 5.1质量事故原因分类： 5.1.1部门领导指令错误； 5.1.2客服接单、录单、下单错误； 5.1.3技术审单生产单资料错误； 5.1.4申购物料、采购物料错误； 5.1.5仓库发货、物流发货错误； 5.1.6品质来料检验、过程检验、成品检验错误； 5.1.7生产未按生产资料制造错误； 5.1.8其它导致公司损失的错误。
质量风险管控办法 1.目的为使公司产品质量、品牌信誉保持良好，防范市场危机，把经营风险控制 到最小程度，以预防为主，并确保发生各类质量品牌危机时能及时主动应对，特制定本办法 2.范围本办法适用于公司产品的市场抽检、客户投诉、品牌危机等情况发生时的 处理，产品实现过程和物流运输环节质量风险的预防。 3.职责 3.1品管部门：是质量风险的归口管理部门，负责质量相关制度制定、组织质量事故 分析会的召开、纠正预防措施的审定、落实情况的检查与通报；协助质量纠纷的调查、处理；负责核算质量事故造成的直接经济损失，建立质量事故档 案。 3.2营销部门：负责市场质量风险管控制度和纠正预防措施的制订及实施，减少和避 免质量纠纷的发生；负责市场质量纠纷的调查、分析和处理。 3.3供应、生产厂、物流等与质量相关的部门：负责本部门质量风险管控制度和纠正 预防措施的制订及实施，减少和避免质量纠纷的发生；参与质量纠纷的调查、分析和处理，负责提供本部门质量管理的有关数据及情况。 3.4质量风险管控领导小组 3.4.1主要成员：总经理、管理者代表、营运副总、营销总监、生产总监、技术总监、 事业公司及营销经理、厂长、品管部门经理等。 3.4.2职责：质量风险管控方针、政策的制定，对质量事故处理意见的裁决，对责任人 进行经济或行政处罚的审议、决定。 4.质量纠纷的处理程序及要求 4.1质量纠纷报告 4.1.1抽样报告制度：营销业务人员、片区经理做到凡我公司产品受到各级部门抽检 取样，必须在6 小时内将所抽样品的规格、生产日期等相关情况报告到大区经理，由大区经理报告公司质检部门安排核对产品质量情况。同时，业务员密切关注抽检单位的分析结果。 4.1.2营销、客服部门及其它部门接收到市场抽检不合格或客户投诉时，应如实记录发
××公司 供方产品质量索赔管理办法 第一章总则 第一条为了加强对供方产品质量的有效控制，促进供方产品质量不断提高，维护公司的经济利益，保证生产的顺利进行，对不按标准、技术协议、产品图纸生产加工，出现质量问题而影响我公司生产和质量信誉的供方要按规定实施质量索赔。 第二条本办法依据《中华人民共和国合同法》和《中华人民共和国产品质量法》等有关规定，结合公司生产实际，规定了供方在产品质量满足不了合同条款规定要求情况下，供方所应承担的违约责任以及质量赔偿标准。 第二章质量事故分类 第三条重大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成３人以上死亡或 ５人以上 重伤或中断行车２小时以上或经济损失８０万元以上的事故。 第四条大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成１人以上死亡或２人以上重伤或中断行车１小时以上或经济损失３０万元以上的事故。 第五条险性事故：客车发生重大质量问题，如热轴；
转向架及其它零部件脱落、断裂；电器漏电短路失火；制动失灵；车钩脱钩等，但未造成重大损害和后果的质量事故。 第六条甩车事故：因客车发生质量事故，造成客车始发或中途甩车的质量事故。 第七条一般事故：因客车质量问题给铁路运输和工厂声誉造成一定影响，情节小于险性事故的质量事故。 第八条批量返厂：造成动车1列、车辆（包括地铁）10辆以上必须返厂处理的质量问题。 第九条批量质量事故：数量较大，影响很坏，经济损失较大的质量事故。 第十条厂内质量事故：在生产过程中发生影响产品技术性能的质量问题或造成大批量返工或返修、报废的质量事故。 第二章相关部门的职责 第十一条质量管理处、试验车间负责对供方入厂原材料、配件入厂检验、试验和生产、安装过程中质量问题的确认和责任判定。 第十二条?采购部、生产制造部协作处负责供方质量保证金的收取以及违约金的约定，对出现的质量问题负责与供方进行联系。 第十三条分厂车间负责质量损失费用（包括材料费、人工费、运输费等）的核算工作，提供分析质量责任的客观证据，为有关部门实施质量索赔提供依据。 第十四条市场部售后服务处负责对供方产品在质量保证期内发生质量问题的确认和责任判定(必要时，可会同技术
质量损失管理办法 Q/JT.Z-11-01-A-2017 1、目的 为进一步规范公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2、范围 适用于本公司内外部质量损失的统计管理。 3、质量损失的定义及构成 3.1 质量损失：是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为内部质量损失和外部质量损失。 3.2内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。内部质量损失构成如下： 3.2.1报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。 b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 报废损失按损失性质来分可分成工废和料废两类，其中料废是指因材料本身质量问题引起的报废，而工废是指加工过程中因人、设备损坏等造成的报废；也可以按损失原因来分类，可分为制造性质量损失和技术性质量损失两类，其中制造性质量损失是指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用，技术性质量损失是
指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 3.2.2返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 3.2.3因质量问题发生的停工损失： 3.2.4质量事故处理费： 3.2.5质量降级损失： 3.3外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 3.3.1换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 3.3.2维修工时费用：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的维修、保养、检查等服务。 3.3.3运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输交通费用（包括：汽车运输交通费、租用起动等专业设备设施的租赁费）。 3.3.4 差旅费损失：是指应用户要求到用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用和通讯等费用。 3.3.5其他损失：是指在处理用户反映的质量问题时所发生的其他费用（包括：公关、安抚、劳务支出、降价等）。 4、质量损失的计算方法 4.1内部质量损失费用的计算 4.1.1报废品损失费用的计算 自制报废品损失费=材料费+制造成本-废品残值； 外购损失费=采购价格+运输价格； 外协件=材料+运输。 4.1.2返修品损失费用的计算