8D改善报告
8D 报告填写说明 PROBLEM STATEMENT/DESCRIPTION 第一步：问题的识别和评估 This section should contain as much information possible about the concern encountered, the more detailed and accurate information obtained will help to give a better understanding of the problem and assist in investigations and resolution later on. Example: 来自资料搜索网(https://www.doczj.com/doc/f72079698.html,) 海量资料下载 - Date(s) of failure(s). - Quantity of discrepant/suspect reject parts. - Where the problem was detected. - If applicable, carryout is/is-not analysis and attach to 8D. -Have we seen the problem before? 1.问题是什么或目前真实的情况？根据对象和缺陷来陈述。 2.最早问题在哪里发现的？ 3.问题是如何发现的？ 4.发生的问题与标准有什么不同？规格是什么？如何会产生不同的？（检验规范、图纸、 CA TIA 文件、或不良极限样品） 5.产生问题的项目如何测量的？测量系统是什么？测量系统出了什么问题？重复性？精 度？ 6.目前的情况会影响多少产品或汽车？（VIN 编号，影响到的工厂顺序号或日期/时间和 班次） 7.目前在戴姆勒克莱斯勒的工厂中发生率是多少？在供应商工厂内？良品数？不良品 数？ 第二步： - CONTAINMENT ACTION 临时措施 This section should identify those actions that “contain” the problem, ensuring no further defects
编号
8-D 报告
8D 序号： 提出日期： D1 小组成员： 组长：组长应负责带领小组完成 8D 报告。组长的主要职责包含但不限于：带领小 组完成 8D、制定各项活动及会议日程并管理团队。 组员：组员负责响应小组各项活动。组员选择应基于其专业与技能。组员的主要责 任包含但不限于：问题调查、结论分析与措施执行。 D2 问题描述： 最后更新日期： 问题主题：
版本 修订日期
产品：
生产线：
问题定义应包含“4W2H” ，即 “ where,when,who,what,how many,how much”。即发生时间、发生地点、汇 ”以上信息需要在第一时间通知客户。问题描述需定义“是什么”或“不 报人、问题描述、不合格数量或价值。 是什么” 。 D3 制定短期纠正措施，也称为临时措施、围堵措施、遏制措施（ICA） ： 短期纠正措施通常为筛选、返工、操作过程调整、更换库存等。短期措 施需执行临时标准。 D4 定义并验证根本原因： 根本原因定义前需要检验所有的潜在不合格原因并对相关数据进行分析（例如：根本原因消除前，不合格 产品比率为 22%而根本原因消除后，不合格产品比率为 0） 。为了找到根本原因，在原因分析阶段应使用 “五 个为什么？”工具，必要时，不限于究问五次为什么。哪里发生了变化？这是引起不合格的原因吗？消除这个 原因后， 不合格产品会消除吗？根本原因分析是否已经完成 （我们是否需要知道这个根本原因是怎么发生的） ？ 只有当根本原因找到并消除时，不合格产品才能被消除。使用鱼骨图等工具进行的原因分类并不等同于根 本原因识别。 “大多数情况下，根本原因有两个类型。第一种根本原因较为明显：错误操作、设备损坏等，识 别该原因可促使加强硬件方面的重视。第二种根本原因是允许不良产品流向客户。 ” 综合以上两种情况进行分 析，是否根本原因覆盖了 100%的不良品？ 验证根本原因：主要的根本原因验证方法包含但不限于：问题复现及相关问题分析等。 D5 选择和验证永久性纠正措施（PCA） ： 为消除根本原因而制定最有效的永久性纠正措施。此处的永久性纠正措 施必须是针对根本原因并确保根本原因已经被消除。应确定措施责任人和时 间结点。永久性纠正措施验证应适度采用防错分析技术，如果无法采用防错， 需注明理由。 另外，改进措施中对质量管理和操作系统产生的更改需记录。这些质量 管理和操作系统包括：先期质量策划（APQP）文件，操作指导书，程序文件， 培训文件及控制计划等。 D6 实施和确认永久性纠正措施： 包含策划与实施永久性纠正措施。 “改进措施一旦制定便应立即执行。 ” “程序文件、工艺文件、操作指导 书、流程图、潜在失效模式及控制计划等文件都应根据改进措施而作出相应更改。停止执行遏止措施，监控长 期运行结果以验证永久性纠正措施。验证应覆盖所有关键过程，同时应采用 SPC 图、趋势图、检验报告、化验 报告、废品报告及过程审核等方式量化验证结果。 “不要利用客户抱怨来验证改进措施的有效性并以此确定永 久性改进措施。有效的永久性纠正措施确定应包含改进措施实施后的生产运行结果回顾。 ” 永久性纠正措施得到验证前可以关闭 8D 报告，前提是有方法验证永久性纠正措施并且保证该验证得到执 行。验证可以包含客户反馈跟踪。 D7 预防措施，防止系统性问题： 文件修订 是 否 责任人 完成日期 责任人 完成日期
1.问题解决小组: 组成日期: 4/18/2012 ** 事业部部长 ** 品质部部长 ** 生产部部长 ** 技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述： 2.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 3.临时性纠正措施: 3.1 库存/在制品检查: 1.对在制品进行抽样测试IR,设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 2.对库存进行抽样测试IR, 设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 3.2 工艺制程/OQC限制措施: 3.2.1查核2005年3月份PE1产品的可靠性监控情况，HTRB,PCT,TC和Forward Surge总共 各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支，全部合格。 3.2.2 查核2005年3月份UF4004产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.2.3将该产品列入OQC加严检验清单中，OQC对UF4004产品连续10个批次执行加严检验 （3/28/2006）。 3.3 风险评估: 风险评估水平为一般（50），不需要采取强制对策。 4.根本原因分析:
4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照VGSC失效分析报告T061120。 4.2 退回样品的失效分析: 4.2.1 失效分析结果总结: 4.2.1.1.典型IMC失效-表面有氧化层，导致芯片烧毁。 4.2.2 失效分析详细状况: 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3 失效原因: 4.3.1 失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象,在后期器件应用中发生失效. (参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: 4.3.2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.3.2.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4.4 根本原因: 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.4.2 根本原因的结论: 同4.3.2.1 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理,导致焊接炉内部产生卡炉, 处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线: 峰值温度365C.
1.问题解决小组: 组成日期：4／18/20１2 ** 事业部部长 *＊品质部部长 ＊* 生产部部长 *＊技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述: ２.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 ３．临时性纠正措施： 3.1 库存／在制品检查: 1．对在制品进行抽样测试IR,设定为ＶR＝410V；IＲ<5uA,失效率为０/２4Ｋ PＣS． 2.对库存进行抽样测试IR，设定为ＶR=４１0V;IR<5ｕA,失效率为 0/24K PＣS． 3.2 工艺制程/OQＣ限制措施: 3．2.1查核2０05年3月份PE１产品的可靠性监控情况，HTＲB，ＰCT,TC和Forwaｒd Surge 总共各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支,全部合格。 ３．２.2 查核２0０5年3月份UF４０04产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.２.3将该产品列入OQC加严检验清单中,ＯQC对ＵF400４产品连续10个批次执行加严检验 (3/28/200６)。 3.３风险评估: 风险评估水平为一般(50），不需要采取强制对策。 ４.根本原因分析:
4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照ＶGＳＣ失效分析报告T０6１１20。 4.２退回样品的失效分析: 4．2.１失效分析结果总结: 4．2.1.1．典型IＭC失效-表面有氧化层,导致芯片烧毁。 ４.2．2 失效分析详细状况： 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VＧＳT提供的ＵG２IＲ不良模拟试验及FＡ报告) 4．3 失效原因: 4.3.１失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩMC”现象，在后期器件应用中发生失效. (参考VGＳＴ提供的UG2 ＩR不良模拟试验及ＦA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: ?4.3．2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭC”现象. 4.3.２.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4．4 根本原因： 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭＣ”现象. 4.4．2 根本原因的结论: 同４.3.2.１ 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理，导致焊接炉内部产生卡炉，处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线：峰值温度365C.
Supplier:**CAR Number: PCN0601040 Part No.:1206-000300Description :T/F,SMD12,T52079(RoHS),30~60Vdc (input) :10Vdc@1.5A & 18Vdc@20mA (bias) 275KHz 200uH@0.7A(peak),SPEC LIN PO: Defect Q’TY:44pcs Total Q’TY:44pcs Defect Rate:100% Severity Level: □Cr ■Ma □Mi Login Date:2006/1/9 Source of Failure: □Acceptance Inspection ■Line Reject □Field Return □Other Closure Date:2005/1/12 Supplier Reference No: EIGHT DISCIPLINE WORKSHEET D1: DESCRIBE THE PROBLEM Date: 2006/1/9 此料在SMT ROHS制程过炉后本体保护胶带收缩并卷起.以下不良品图片 注:1.此不良将造成我司维修工时&费用将Charge贵司. 2.供应商必须在24小时内完成4D报告﹐并告知防堵对策﹔规定时间内回复完整8D报告﹐否则将给予逞罚性扣款(RMB1000.00元/天) D2: Team Building以4-10人为佳 Date: 1/9 Company Name Job Function *** SQE D3: Containment Action Date:紧急对策之日期
汽车行业8d报告格式 范本:8D报告格式及填写说明 篇二:福特8D报告 1解决方法 2方法简介 3适用范围 4实施步骤 5优缺点 6相关应用 解决方法编辑凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的 对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify
Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects): 执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 方法简介编辑 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有 值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又 称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决 法”(Team Oriented Pro blem Solving)。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 适用范围编辑 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;
8D工作方法 发表于2010年04月18日 16:31 阅读(1) 评论(0) 分类： 方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 [编辑]8D工作方法的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 [编辑]8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 [编辑]8D的目标 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现； 8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。 [编辑]8D工作方法的运用 不合格的产品问题。 顾客投诉问题。 反复频发问题。 需要团队作业的问题。
8Dreport／Qualitycorrectiveactionreport 质量改进报告 编号： 版本：产品名称客户名称客户型号 ProductName CustomerName Customermodel 工厂产品型号客户订单号日期码 Positecmodel Orderno. Datecode 合同编号合同数量异常发生日期ContractNo. Quantity Complaintdate 发文部门异常信息来源要求完成时间 Dispatchedby Messagefrom Requiredcompleted ate DISCIPLINE1: UseTeamApproach ( 建立解决问题 小组 ) 质量改进小组组长：质量改进小组成员： □产品工程师_______________________ □品质工程师_______________________ □采购工程师/SQE___________________ □其他_____________________________ □研发工程师______________ □制程工程师______________ □生产主管________________ 填写人：日期： DISCIPLINE2: DescribeTheProble m( 问题等级______类(填写AorBorC) 问题描 述 ) □图片说明及详细信息描述： 填写人：日期： DISCIPLINE3: ImplementAndVerifyContainmentAction ( □返工/补充加工(QE/PE) 执行暂时 对策 ) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA(公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明：