华能电厂 P91、P92 管道现场焊后 热处理工艺导则（试行）
华能国际电力股份有限公司
二○○五年九月
目
次
前言........................................................................................................................ II 1. 范围..................................................................................................................1 2. 规范性引用文件..............................................................................................1 3. 术语..................................................................................................................1 4. 管道整圈局部焊后热处理的技术条件..........................................................3 5. 提高温度均匀性的措施..................................................................................4 6. 温度的测量......................................................................................................6 7．加热器与保温材料.........................................................................................10 8. 热循环............................................................................................................10 9. 质量控制与技术文件....................................................................................11
I
前
言
.火力发电厂承压管道在制作、安装和检修过程中存在大量的焊接接头，其中 很大一部分受到各种因素的限制只能在现场进行局部热处理， 热处理的质量直接 影响焊接接头的性能和服役寿命。国内已有几个相应的焊接热处理规程，但在这 些技术规程中对许多控制热处理质量的重要因素没有严格加以规范， 在实施过程 中很难保证质量。近些年机组建设中大量采用 P91、P92 等马氏体耐热钢，其焊 接接头的性能对热处理工艺非常敏感， 而局部热处理与炉内热处理相比温度均匀 性较差，没有严格的规范无法保证接头的性能。为此参照国际上相关规程和对 P91、P92 钢焊接以及使用过程中积累的经验，更充分地体现了现场局部热处理 的特点，制定出本导则作为华能国际电力股份有限公司所属电厂 P91、P92 钢管 道在制作、安装和检修过程中进行焊后局部热处理的要求。其它材料的管道的局 部热处理也可参照本标准相关条款执行。 本标准由华能国际电力股份有限公司工程部提出并归口。 本标准由西安热工研究院有限公司负责解释。 本标准的起草单位：华能国际电力股份有限公司工程部 西安热工研究院有 限公司 华能浙江分公司 本标准的起草人：周荣灿 范长信
II
华能电厂 P91、 P92 管道现场焊后热处理工艺导则 （试行）
1. 范围
本导则规定了华能国际电力股份有限公司所属电厂 P91、P92 钢管道在制作、 安装和检修过程中进行焊后局部热处理的要求。 其它材料的重要管道在进行局部 热处理时可参照本导则有关条款的技术要求执行。
2. 规范性引用文件
ASME 锅炉压力容器规范 B31.1－2004 动力管道 ASME 锅炉压力容器规范 B31.3－2004 工艺管道 ASME 锅炉压力容器规范 第 3 节－2004：核设施元部件制造规则，第 1 分 册第 NB 子节，1 级元件； GB/T 18591-2004 焊接预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南; BS 2633－1987 Standard Specification for Class I Arc Welding of Ferritic Steel Pipework for Carrying Fluids； API 570－1998，Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-Service Piping Systems； AWS D10.10/D10.10M－1999 Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and tubing； DL/T 869-2004 火力发电厂焊接技术规程； DL/T 819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程； GB 2974-1982 工业用热电偶丝检验方法； JB T 6046-1992 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法； GB/T 2614-1998 镍铬－镍硅热电偶丝； GB/T 16839.1-1997 热电偶 第 1 部分：分度表； GB-T16839.2-1997 热电偶 第 II 部分：允差； GB/T4989-1994 热电偶用补偿导线。
3. 术语
3.1 焊后热处理 焊接工作完成后，将焊件以一定的升温速率加热到某一温度(通常是材料的 相变温度 AC1 以下)，保温一定时间，然后使焊件以一定速率冷却下来，以改善 焊接接头的金相组织、性能或消除残余应力的一种焊接热处理工艺。 3.2 局部焊后热处理 局部焊后热处理是采用各种加热方式对焊件的局部（包括焊缝、热影响区以 及一部分母材）加热到一定温度保温一定的时间，然后冷却，以达到热处理的目 的和效果。图 1 是对管道焊接接头进行局部加热的示意图。管道局部焊后热处理 的控制参数如图 2 所示。
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图 1 管道局部焊后热处理示意图
图 2 管道局部焊后热处理控制参数示意图 在图 2 中，各参数的定义如下： W：对接焊缝的最大宽度； HAZ（Heat-Affected Zone） ：热影响区； SB（Soak Band） ：均温区（恒温温度在要求温度范围之内的材料） ； L：温度降至均温区边缘温度一定百分数的最短距离； HB（Heated Band） ：加热区，是为了保证均温区内材料达到所需的温度且 限制焊缝相邻区域产生的应力在一定范围所需的加热器接触的表面； GCB（Gradient Control Band） ：温度梯度控制区，是由保温层和附加加热源 所覆盖的表面，包括均温区、加热区以及足够的相邻母材以保证在加热区内的轴 向温度梯度在许可范围内； CZ（Control Zone） ：控温加热区，一个控温加热区由一个或多个加热器组 成，并由同一个温度测量传感器（通常是一支热电偶）所控制。在管道的焊后热
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处理中可能沿轴向或圆周方向有一个或多个控温加热区。 t：管道的名义壁厚； R：管道的内径。
4. 管道整圈局部焊后热处理的技术条件
4.1. 均温区宽度 均温区宽度 SB 是为了保证所需体积的金属达到设定的温度范围，实现焊后 热处理的目的。 推荐的焊后热处理均温区最小宽度： 在焊缝最宽处的边缘算起， 每侧增加 t 或 50mm 二者中的最小值， 其中 t 为管 道的名义厚度。 4.2. 加热区宽度 加热区宽度的确定出于两方面的考虑，其一是由于从管道外部加热，必然存 在径向温度梯度，为了使均温区域内的金属在厚度方向达到所需的最低温度，加 热区必须达到一定的宽度；其次管道的局部加热会导致弯曲位移和切向应力，从 而产生接头变形和残余应力， 应力的大小和分布受到加热带宽度和轴向温度分布 的影响。 推荐的最小加热区宽度取下面三式的最大值： (1) HB0＝SB＋50mm
HB1 = SB + 4 Rt
OD 2 ID 2 + ( ID)( SB) Hi 2 HB2 = OD
(2)
(3)
其中： Hi 为管道加热带面积与散热面积之比，Hi＝Ae/(2Acs+Ai)； OD：管道的外径； ID：管道的内径； SB：均温区宽度; Ae：外表面加热带的面积； Acs：管壁的横截面积； Ai：均温区内表面积（假定为 4t 范围内，以焊缝为中心） 上述三式中，HB0 是为了避免均温区的边缘过于接近加热区的边缘致使温度 降低过快，显然只有当管道的直径很小时，加热区的宽度才可能由 HB0 决定。 HB1 是诱导应力判据所确定的最小加热区宽度；HB2 是由径向温度差判据确定的 最小加热区宽度。 HB2 的计算的依据是经验性的径向温度差判据， 因此 Hi 的选择与管道的布置 位置、控温区的数量、加热温度均有关系。对水平布置的、公称直径在 150DN 以下的管道，且只有一个周向加热控制区时其 Hi 可取 5；对公称直径 150DN 以 上的管道、尺寸 150DN 以下但有两个以上周向加热控制区的水平管道以及所有 的垂直管道，Hi 取 3。
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4.3. 温度梯度控制区宽度 该区域的主要功能是控制管道轴向的温度梯度，同时还可以减小加热区的热 损失。保温材料的技术参数（包括厚度和隔热性能）直接影响加热元件所需的功 率，隔热材料的宽度直接影响轴向温度梯度。 推荐的最小温度梯度控制宽度： HB + 4 Rt
(4)
其中 HB 为加热区域宽度。 保温层的隔热性能也影响温度的分布，推荐的保温层最小的热阻：0.35-0.70 ℃m2/W，热阻可表示为保温层的导热性的倒数，即保温层的厚度与热导率之比 （t/k） 。可以通过各种不同的保温材料类型和厚度组合来满足推荐的热阻值。 如果在温度梯度控制区内有法兰、阀门等，还需要在该区域增加额外的加热 器来弥补“冷阱”带来的热损失。 4.4. 轴向温度梯度 轴向温度的分布在限制 PWHT 过程中诱导应力的产生具有重要的作用。 事实 上，前面介绍的一些参数确定后，轴向温度梯度也就确定了。 推荐的最大轴向温度梯度： 在升温、保温和降温过程中加热区边缘的温度不低于均温区边缘温度的一 半。 4.5 加热带与保温层安装 如果选用电阻加热方式进行加热，如采用一片电加热带时，加热带的中心应 布置在管道的下部（如管道是水平布置） ，而将接口间隙留在管道上部，如采用 多片加热带，应使加热带间的间隙均匀分布。应尽量选择合适尺寸的加热带以减 小加热带间的间隙（但应有足够的热膨胀余量） ，间隙的最大允许值为管道壁厚 与 50mm 二者间的较小值， 否则间隙处应加装监视热电偶。 加热带应用不锈钢丝 绑扎固定结实。 保温层允许拼接，但接口处不允许有间隙。
5. 提高温度均匀性的措施
5.1 水平布置的管道对接接头 对水平布置的管道，由于对流的存在，必然会导致管子上 12:00 位置的温度 比 6:00 位置特别是内壁的温度更高，如采用只有一个控温加热区（控温热电偶 在 12:00 位置）的电阻加热方式时，6:00 位置特别是内壁的温度将可能低得多， 造成这些部位回火不充分。可以采取以下一种或多种方法减小这种温度不均匀 性： a） 当管道直径变大时增加周向控温加热区的数量； b）采用能够弥补对流和其它热损失的最小加热区宽度计算方法 （如 HB2 等） ； c） 控制 12:00 点的温度在许可温度范围的高侧； d）在 6:00 位置增加额外的保温； e） 采用偏心加热器（6:00 位置比 12:00 位置更宽） ； f） 增加内部保温。 通常采用的方法是增加加热带控制区的周向分布数量来减小这种温度偏差。 对水平布置的管道，焊后热处理时推荐的控温区的数量和热电偶的布置如表
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1 所示。
表 1 水平布置管道 PWHT 的推荐控温加热区数量和热电偶的布置 管道公称尺寸（DN） 推荐的控温区数量和热电偶的位置 150 以下 1 个控温区，控温热电偶位于 12:00 200-300 2 个控温区，控温热电偶位于 12:00 和 6:00 350-450 3 个控温区，热电偶位于 11:00、1:00 和 6:00
500－700 750 以上
4 个控温区，热电偶位于 12:00、3:00、6:00 和 9:00
控温区的数量和热电偶由加热器的周向宽度确定
控温热电偶一般位于相应控温区预期温度最高的地方以防止超过最高的允 许温度， 不管采用上述何种途径， 必须同时对 12:00 和 6:00 位置的温度进行监测。 5.2 垂直布置管道的对接接头 由于对流的存在，垂直管道加热带上半侧的温度将高于下半侧的温度，可以 采取以下方式减小上下区域的温度偏差： a） 采用 4.2 中的推荐方式确定加热带的宽度，对垂直布置的管道 Hi 取 3； b）在焊缝的上下部采用独立的控温加热区； c） 对电阻加热方式加热带的中心向下侧偏移以平衡热流，如加热带的 60％ 布置在焊缝的下部； d）保温向焊缝下部偏移。 不管采取上述什么方式，在焊缝的上部和下部区域安装监测热电偶能够确定 温度是否达到设定值。 5.3 管道与法兰、阀门的焊接接头 在管道与法兰或阀门等的对接接头的焊后热处理中，在焊缝两侧将产生不 对称的热传导，法兰或阀门等部件将吸收大量的热量，即产生“冷阱效应” 。在 壁厚不同的部件上采用各自独立的控温加热区是最理想的。 在这种方法无法实现 的情况下，可将加热区向壁厚大的部件偏移，但对管道/阀门、管道/法兰的焊接 接头，往往达不到所需的偏移量。对于上述几种方法均无法实现，且不能在厚壁 部件上布置额外的加热器时，必须通过加装监控热电偶来保证薄壁部件不能过 热，同时厚壁部件达到了预定的温度，此时可以减小薄壁部件上的保温层来使均 温区的正好落在预定的温度范围之内。 根据 4.2 中计算加热区宽度的方法可以确定加热带的偏移量。以焊缝为中 心，每一侧所需的加热区宽度为： OD 2 ID 2 SB Hi + ( ID)( ) 4 2 HB2 (1 / 2) = OD
(5)
计算得到的 HB2(1/2)需要与以式（2）计算的 HB1 的一半进行比较，每侧取 HB2(1/2)和 HB1 半值中的较大的一个作为该侧的加热区宽度。
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图 3 接管座的焊后热处理 5.4 接管座焊缝 对接管、吊耳等与管道的焊接接头热处理，应尽可能采取整圈环形加热的方 式（图 3） ，在图 3 中所有的参数定义与图 2 相类似，其中的带下标“b”的参数 即为接管的参数，计算时同样按第 4 节推荐的公式，但壁厚、直径等参数取接管 的。如果接管的尺寸较小，应将整个接管包括在均热区内。 对接管座的热处理，加热器很难完全贴合在管壁的表面，导致该部分加热强 度降低，需要在这些区域增加监测热电偶，而控温热电偶安装在预期温度比较高 的区域。或者在接管、主管道上布置各自独立的加热器和控温热电偶。
6. 温度的测量
温度的测量中，表计能正确反映对应位置的真实温度非常重要，特别是对 P91、P92 等高合金的材料，与传统的碳钢和合金钢不同，如果温度计量上带来 10℃的误差，这些材料的热处理效果和性能就可能难以满足要求。 温度的精确测量与热电偶、补偿导线、温度控制和记录仪表组成的系统设计 是否合理有很大的关系。 6.1 热电偶的选择 根据加热方式和热处理温度的不同，可以选择接触式或非接触式测温。在管 道的焊后热处理中，通常采用 K 型热电偶作为温度检测元件。一般可选用工业 用 I 级、II 级热电偶丝。新热偶丝使用前要经过具有温度计量资质单位的检定并 提供温度或热电势偏差值，设定温度时需将热电偶的偏差扣除。 热电偶在使用过程中会产生热电势的漂移，因此热电偶丝每半年或每累计使 用 200 小时后需重新进行检定。重要部件的焊后热处理建议采用已经使用 200 小时以上并重新检定或者厂家已经进行时效处理的热电偶。 设定温度时需将热电 偶的偏差扣除。 热偶丝的使用温度和寿命与偶丝直径有关，偶丝粗使用寿命高，可靠性高， 但灵敏度降低。根据电厂部件焊后热处理的温度范围，一般以 0.8mm 左右为宜。
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6.2 热电偶的安装和拆卸 。 热电偶推荐采用储能焊接的方法将热电偶丝直接压焊在管道外表面（图 4） 焊接前必须将热电偶线和/或补偿导线与所有温度监控仪表断开，管道表面以砂 轮、钢丝刷等打磨除去油污、氧化层等，形成一小块平整光滑的表面，并露出金 属光泽。焊接时能量<125J，两个结点的距离为 6mm 左右，焊接需要制定工艺， 但不需要进行工艺评定， 焊接操作人员根据工艺在与管道相同的材料上进行焊接 练习，熟练后方能在工件上进行焊接。 通过轻拽热偶丝来检查结点是否焊接可靠。离测量结点 150mm 内的热电偶 丝需用 2mm 以上厚度的隔热材料覆盖以避免热量从加热带沿着热偶丝向结点传 递。隔热材料需要有足够的强度和厚度，推荐采用硅酸铝纤维纸，并固定可靠， 避免在安装加热元件时碰落和移位。热偶丝之间需要电绝缘，除了测量结点外， 热偶丝与其它导体如管壁电绝缘。 热处理完毕后，用记号笔在每个结点周围以圆圈作记号，剪除热偶丝，用锉 刀或砂轮机轻轻磨去结点，然后进行目视检查同时进行液体渗透或磁粉检测。
图 4 储能焊安装热电偶示意图 6.3 热电偶的布置 热电偶的合理布置是正确反映部件温度的前提。根据其作用，可以分为控 温热电偶和监测热电偶。 控温热电偶是为了控制对应的控温加热区的温度在设定范围之内。通常控 温热电偶布置在相应控温区域中的温度最高点， 除非是为解决壁厚差异大等问题 特意增加的控温热电偶。对以焊缝为中心布置的环向电阻加热带，控温热电偶通 常沿着焊缝中心线布置，同时位于对应控温加热区中心加热带的中央（表 5） 。 表 5 管道整圈热处理时热电偶的布置 目的 保证没有超过最高允许温度 确定整个均温区内都达到了最低允许温度 确定是否超过最大的允许轴向温度梯度
位置 焊缝中心 均温区边缘 加热区边缘
每个平面上布置的热电偶的数量取决于部件的具体尺寸、空间布置和几何
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形状等。 5－图 8 为不同名义直径的水平布置管道对接接头 PWHT 时推荐的控 图 温热电偶的数量和布置。为防范控温热电偶出现故障，要求在每支控温热电偶的 附近安装一支备用热电偶。 监测热电偶主要是为了及时反映所关心的区域内温度、温度梯度是否超出 预定范围，同时可反映控温热电偶是否工作正常。通常监测热电偶布置在焊缝中 心线、均温区的边缘、加热带边缘。如果对温度梯度的控制要求较高时，建议安 装监测热电偶， 否则可将备用热电偶接入温度仪表作为监测热电偶以反映控温热 电偶是否工作正常。 根据 Shifrin 的研究结果，只要加热带的宽度在 5 倍壁厚以上，外表面距焊 缝中心线的轴向距离为 t 的位置大致与内表面焊缝根部的温度相等。由于在内表 面安装监测热电偶在现场热处理中通常无法实现，因此可通过外表面安装一只 “等效热电偶”接监测内壁温度是否达到最低的设定温度范围（图 9） ，上述“等 效热电偶”的位置是在一定条件下试验获得的，对重要部件可根据其实际热处理 条件、 部件尺寸等通过有限元模拟或试验的方式更精确地确定部件的热场分布以 及“等效热电偶”的安装位置。
图 5 水平布置管道（≤150DN）对接焊缝焊后热处理热电偶数量和分布
图 6 水平布置管道（200-300 DN）对接焊缝焊后热处理热电偶数量和分布
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图 7 水平布置管道（350-450DN）对接焊缝焊后热处理热电偶数量和分布
图 8 水平布置管道（500-750DN）对接焊缝焊后热处理热电偶数量和分布
图 9 等效热电偶布置方式 6.4 补偿导线 补偿导线分为延长型和补偿型两种。 延长型导线合金丝的名义化学成分及热电动势标称值与配用热电偶偶丝相 同，它用字母 X 附加在热电偶分度号之后表示。 补偿型导线又称补偿型补偿导线其合金丝的名义化学成分与配用热电偶偶 丝不同，但其热电动势值在 0-100℃或 0-200℃时与配用热电偶的热电动势标称 值相同，它用字母 C 附加在热电偶分度号之后表示。 应尽可能采用带屏蔽层的精密级补偿导线。选用的补偿导线必须与热电偶丝 相匹配。 在设计补偿线系统时，需要选择合适的直径，使一定长度的往复电阻尽可能
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小，通常 20 号（0.965mm）K 型补偿导线允许最长 183 米。 补偿导线的布置应远离供电线路，以避免产生噪声。同时应尽可能将补偿导 线布置在温度较低的环境，最高环境温度不得超过允许使用温度范围。补偿导线 与热电偶的两个接头以及与仪表端子的接头必须分别处于相同的环境温度。 使用和储存中避免对补偿导线产生机械、热、潮湿环境造成的损伤，补偿导 线不允许有小曲率半径弯曲、冷加工和过度的绕卷。 补偿导线与热电偶线连接时，必须保证极性正确。 补偿导线与热偶丝连接必须采用接线座，连接必须可靠，不得将两根导线直 接拧接在一起。 6.5 温度控制和记录仪表 热偶丝、补偿导线必须与温度控制和记录仪表型号相匹配。 温度控制和记录仪表的显示精度要求在±0.3%之内， 冷端补偿精度±2℃以内。 要求设备运行可靠，并按规定定期对仪表进行检定。控温系统中的变送器还应该 设有断偶保护电路，避免出现超温。 6.6 系统误差 在条件许可的情况下，用高精度的电子电位差计、温度检定仪表对包括补偿 导线、温度控制和记录仪表在内的系统误差进行标定，温度设定时扣除相应的数 值。
7．加热器与保温材料
加热器可根据工件的形状、大小、材料、周围环境等选择电阻加热、感应 加热和火焰加热等方式。加热器的功率能满足热处理升温、恒温等的要求，同时 要求可靠、安全。对同一控温加热区内的加热器其单位面积功率相差不得大于 5 ％。具体的技术要求可参见《DL/T 819－2002 火力发电厂焊接热处理技术规程》 保温材料的性能要求能满足工艺和安全的要求。通常根据热处理温度选用 玻璃纤维、硅酸铝纤维、氧化铝纤维等，其技术条件参见火力发电厂热力设备和 管道保温材料技术条件与检验方法（SDJ 68—85） 。使用时根据产品提供的性能 参数确定保温层的厚度，推荐的热阻为 0.35-0.70℃m2/W，对于耐火陶瓷纤维， 25mm 厚的一层保温层可最高用于 649℃，两层（50mm）可用于 649℃以上。
8. 热循环
8.1 温度均匀性 在升温和降温过程中，在加热带区域内的最大允许温度差别为 139℃或由最 大轴向温度梯度允许值限制；在恒温过程中，均温区域中的最大温差由热处理工 艺允许的温度范围决定，但不得超过 55℃。 恒温期间，在均温区以外的加热区内，任一环向平面内的外表面最大温差小 于 55℃。 8.2 升、降温速率 允许的最高温度由根据材料、管径、壁厚等制定的 PWHT 文件决定。除了规 定上述最高升、降温速率外，也不能任意降低升温和降温速率，过于缓慢的升降
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温将可能导致实际的等效热处理时间的延长。对某些材料，缓冷还可能导致回火 脆性的出现，此时在特定的温度范围内需要快冷。 8.3 恒温时间 焊后热处理的恒温时间控制最大误差为 10min。
9. 质量控制与技术文件
9.1 过程异常情况的响应 施工方需要对各种可能出现的意外情况进行分析，提出紧急处理预案，并报 业主方审核批准。 9.2 检验 BIII 类材料参照《华能电厂 P91、P92 焊接质量检验导则》检查热处理后焊 缝、母材的硬度。其余材料参照 DL/T869－2004 执行。 如果业主提出金相或其它检验措施，按相关规程或双方协议执行。 9.3 技术文件 施工单位需要向业主方提供局部热处理的技术文件，包括： （1） （2） （3） （4） （5） 热电偶、加热器、保温层布置图； 热电偶、补偿导线合格证和检定证书（备查） ； 温度控制和记录仪表检定记录（备查） ； 检验报告； 完整的热处理记录曲线，同时包括以下信息： 工作日期、时间； 工作人员名单； 工件识别号； 温度和时间刻度； 热电偶号在图表中的对应位置； 升温速率 恒温温度和时间； 冷却速率
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锅炉管焊接热处理工艺规程 1 总则 本工艺规程适用于低碳和低合金钢锅炉管道焊接接头消除残余应力的焊后热处理，不涉及发生相变和改变金相组织的其他热处理方法。 2 、引用标准及参考文献 NB/T47015—2011 《压力容器焊接规程》 SH3501—2011 《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规》 GB50236—2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规程》 3、焊前预热 3.1材料性能分析 部分锅炉管道采用低合金耐热钢，材料具有良好的热稳定性能，是高温热管道的常用材料，由于材料中存在铬、钼合金成分，材料的淬硬倾向大，施工中采用焊前预热、焊后热处理的工艺措施，来获得性能合格的焊接接头。 3.2管道组成件焊前预热应按表1的规定进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热，焊接是保持层间温度不小于150℃。 3.3 当环境温度低于10℃时，在始焊处100mm围，应预热到50℃以上。 表1 管道组成件焊接前预热要求
4 设备和器材 4.1焊后热处理必须采用自动控制记录的“热处理控制柜”控制温度。4.2“热处理控制柜”需满足下列要求： 4.2.1能自动控制、记录热处理温度。 4.2.2控制柜、热电偶和补偿导线组合后的温度误差≤±10℃。 4.2.3柜所有仪表、仪器需经法定计量单位校验合格，使用时校验合格证须在有效期。 4.3热电偶 4.3.1焊接接头焊后热处理须采用热电偶测温控温。 4.3.2热电偶需满足如下要求： 4.3.2.1量程为热处理最高温度的1.5倍，精度等级为1.0；控温柜和补偿导线的组合温差波动围≤±10℃。 4.3.2.1按校验周期进行强制校验，使用时校验合格证须在有效期。 4.4加热器 4.4.1焊后热处理必须采用可实现自动指示控制记录的电加热绳或履带加热板加热。 4.4.2管壁厚大于25mm的焊接接头宜采用感应法加热。 4.5热处理设备由经培训合格的专人管理和调试，使用时应放置在防雨防潮的台架上。 4.6保温材料 热处理所用保温材料应为绝缘无碱超细玻璃棉或复合硅酸盐毡，且应有质量证明及合格证。
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺
焊接接头焊后热处理基本知识培训 一、焊后热处理的概念 1.1后热处理（消氢处理）：焊接完成后对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件加热至200℃～350℃保温缓冷的措施。 目的、作用：减小焊缝中氢的有害影响、降低焊接残余应力、避免焊缝接头中出现马氏体组织，从而防止氢致裂纹的产生。 后热温度：200℃～350℃ 保温时间：即焊缝在200℃～350℃温度区间的维持时间，与后热温度、焊缝厚度有关，一般不少于30min 加热方法：火焰加热、电加热 保温后的措施：用保温棉覆盖让其缓慢冷却至室温 NB/T47015-2011关于后热的规定： 1.2焊后热处理（PWHT）：广义上：焊后热处理就是在工件焊完之后对焊接区域或焊接构件进行的热处理，内容包括消除应力退火、完全退火、固熔、正火、正火加回火、回火、低温消除应力等。狭义上：焊后热处理仅指消除应力退火，即为了改善焊接区的性能和消除焊接残余应力等有害影响。 1.3压力容器及压力管道焊接中所说的焊后热处理是指焊后消除应力的热处理。焊后消除应力热处理过程：将焊件缓慢均匀加热至一定温度后保温一定的时间，然后缓慢降温冷却至室温。
目的、作用： (1)降低或消除由于焊接而产生的残余焊接应力。 (2)降低焊缝、热影响区硬度。 (3)降低焊缝中的扩散氢含量。 (4)提高焊接接头的塑性。 (5)提高焊接接头冲击韧性和断裂韧性。 (6)提高抗应力腐蚀能力。 (7)提高组织稳定性。 热处理的方式：整体热处理、局部热处理 1.4焊接应力的危害和降低焊接应力的措施 焊接应力是在焊接过程中由于温度场的变化（热涨冷缩）及焊件间的约束而产生的滞留在焊件中的残余应力。 1.4.1焊接应力只能降低，不可能完全消除，焊接残余应力形成的的危害：1）影响构件承受静载的能力；2）会造成构件的脆性断裂；3）影响结构的疲劳强度；4）影响构件的刚度和稳定性；5）应力区易产生应力腐蚀开裂；6）影响构件的精度和尺寸的稳定性。 1.4.2降低焊接应力的措施 1）设计措施： （1）构件设计时经量减少焊缝的尺寸和数量，可减少焊接变形，同时降低焊接应力 （2）构件设计时避免焊缝过于集中，从而避免焊接应力叠加 （3）优化结构设计，例将如容器的接管口设计成翻边式，少用承插式 2）工艺措施
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
焊接热处理工艺卡 精品
工艺曲线图： 注意事项： 1. 在加热范围内任意两点的温差应小于 50℃； 2. 保温厚度以40～60mm 为宜； 3. 升、降温时，300℃以下可不控温； 4. 焊后热处理必须在焊接完毕后24h 内进行。 编制 日期 审批 日期 焊接施工工艺卡 企业名称：安徽电力建设第二工程公司 设计卡编号：APCC-GD-WPS-001 产品名称：P91中大口径管焊接工艺卡 所依据的工艺评定报告编号：APCC-PQR-115 焊接位置:2G 、5G 、6G 自动化程度：手工焊 母 材 坡 口 简 类号 B 级号 Ⅲ 与 类号 B 级号 Ⅲ 钢号 SA335-P91 与 母材厚度范围:√对接接头 角接接头 70mm 焊缝金属厚度范围：δ≤h ≤δ+4mm 管子直径范围:√对接接头 角接接头 φ406 其 他： / 坡口检查 √外观检查VT √着色PT 磁粉MT 装配点焊 √手工焊Ds 氩弧焊Ws 二氧化碳气体焊Rb 焊材要求 √焊丝清洁 √焊条烘焙 焊剂温度 焊前预热： 火焰预热 √电阻预热 预热温度：150~200℃ 层间温度：200~300℃ 焊嘴尺寸： M10×L65×φ6 钨极型号/尺寸： Wce-20，φ2.5 焊接技术： 导电嘴与工件距离： / 清理方法： 机械法清理 无摆动或摆动焊： 略摆动 焊接方向： 由左至右、由下至上 工 艺 参 数 层 道 次 焊接方法 焊材 极 性 焊接参数 焊剂或 气体 保护气体流量L/Min 背面保护气体流 量L/Min 气体后拖 保护时间S 牌号 规 格 （mm ） 电流（A ） A 电压 （V ） 焊速 mm/Min 150~250 200~300 ≤300℃ 温度（℃） 时间 6（h ） 80~100℃/2 ≤90℃/h ≤90℃/h 750~770℃
1. 范围 本方案针对六盘水煤基气化替代燃料项目一期工程A标段工艺管线对接焊缝及设备局部需要进行热处理部位而编制的焊后热处理的基本要求，本工程采用履带式陶瓷电加热板加热，使用热电偶检测温度。 2.目的 本方案的制定用于正确的指导现场操作工人进行正确的进行焊前预热和焊后热处理。为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹、改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑进行焊接预热和焊后热处理。 3. 编制依据 3.1 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 3.2 《工业金属管道工程施工及验收》GB50235-97 3.3 《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2000. 3.4 《石油化工工程鉻钼耐热钢管道技术规程》SH3520-91 3.5 《石油化工低温钢焊接规程》SH-T3525-2004 4．准备工作 4.1 人员资格 参与热处理工作的操作工应熟悉热处理设备的性能，熟悉本工程所采用的热处理各项技术参数。 4.2 设备准备 本工程采用履带式电加热板进行加热，各项技术参数如下：产品型号：DJK-120型 输出功率（P ）：120KW 最大 ）：0~1000℃ 温控范围（I 输出 输出电压（V ）：380V /三相四线 输入 控温点：3点 ）：220V/50HZ 输出电压（V 输出 记录点：6点 5.热处理流程 焊口拍片→工件接收（若合格）→固定加热板→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板→资料整理 6.热处理详细描述 A．在进行包扎加热板前，应检查以下几项内容： ?检查工件是否清洁和去除油脂。 ?检查工件表面是否有缺陷。
目录 1.钢质自由锻件加热工艺规范 2.钢锭（坯）加热规范若干概念 3.加热操作守则 4.锻造操作守则 5.锻件锻后冷却规范 6.锻件锻后炉冷工艺曲线 7.锻件锻后热装炉工艺曲线 8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线 9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表 10.锻件有效截面计算方法
钢质自由锻件加热工艺规范 一．范围： 本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。 本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热 二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围： 组别钢号 始锻温度 ℃ 终锻温度 ℃ 钢锭钢坯终锻精整 ⅠQ195~Q255，10~30 1250 1220 750 700 35~45，15Mn~35Mn，15Cr~35Cr 1220 1200 750 700 Ⅱ50，55，40Mn~50Mn，35Mn2-50Mn2，40Cr~55Cr，20SiMn~35SiMn， 12CrMo~50CrMo，34CrMo1A，30CrMnSi，20CrMnTi，20MnMo， 12CrMoV~35CrMoV，20MnMoNb，14MnMoV~42MnMoV， 38CrMoAlA，38CrMnMo 1220 1200 800 750 Ⅲ34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V， 25Cr2Ni4MoV，22Cr2Ni4MoV，5CrNiMo，5CrMnMo，37SiMn2MoV 30Cr2MoV，40CrNiMo，18CrNiW，50Si2~60Si2，65Mn，50CrNiW， 50CrMnMo，60CrMnMo，60CrMnV 1200 1180 850 800 T7~T10，9Cr，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2V，9CrSi，70Cr3Mo， 1Cr13~4Cr13，86Cr2MoV，Cr5Mo，17-4PH 0Cr18Ni9~2Cr18Ni9，0Cr18Ni9Ti，Cr17Ni2，F316LN 1200 1180 850 800 50Mn18Cr4，50Mn18Cr4N，50Mn18Cr4WN，18Cr18Mn18N GCr15，GCr15SiMn，3Cr2W8V，CrWMo，4CrW2Si~6CrW2Si 1200 1180 850 800 Cr12MoV1，4Cr5MoVSi(H11)，W18Cr4V 1180 1160 950 900 ⅣGH80，GH901，GH904，GH4145，WR26， NiCr20TiAl，incone1600，incone1800 1130 1100 930 930 注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃； 注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定； 注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
1、范围 本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。 本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB9452-1988 热处理炉有效区测定方法。 3、要求 3.1 人员及职责 3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。 3.2 设备 3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求： a）能满足焊后热处理工艺要求； b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； c）能保证被加热件加热部分均匀热透； d）能够准确地测量和控制温度； e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一： a）电加热炉；
b）罩式煤气炉； c）红外线高温陶瓷电加热器； d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置 3.3 焊后热处理方法 3.3.1 炉内热处理 a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。 b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 c) 为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。 3.3.2 分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm。被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3.3.3 整体炉外热处理 进行整体炉外热处理时，在满足3.2.1的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.3.4 局部热处理 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不
1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。 本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。 2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB9452-1988 热处理炉有效区测定方法。 3、要求 3.1 人员及职责 3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间-温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。 3.2 设备 3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求： a）能满足焊后热处理工艺要求； b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； c）能保证被加热件加热部分均匀热透； d）能够准确地测量和控制温度； e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一： a）电加热炉； b）罩式煤气炉； c）红外线高温陶瓷电加热器； d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装? 3.3 焊后热处理方法 3.3.1 炉内热处理 a）焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。 b）被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 c）为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。 3.3.2 分段热处理焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm.被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3.3.3 整体炉外热处理进行整体炉外热处理时，在满足 3.2.1的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.3.4 局部热处理B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺
管道焊后热处理方案
陕西陕化煤化工节能减排技改项目管道焊缝热处理方案 施工单位：陕西化建 编制人： 审核人： 批准人： 陕西化建陕西陕化煤化工有限公司节能减排技改项目项目经理部 2011-05-25
目录 1.适用范围。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 2.编制目的.。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 3.编制依据。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 4.工程概况。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 5.责任和义务。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 6.施工准备。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 7．热处理施工流程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 8. 质量保证措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 9. 安全注意事项。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 10．劳动力安排。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 11主要施工措施用料一览表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 12主要施工机械设备。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
现场管道焊缝热处理施工工艺标准 QB-CNCEC J22303-2006 1 适用范围 本施工工艺标准仅适用于碳素钢、合金钢金属管道焊缝现场热处理作业。 2 施工准备 2.1 技术准备 2.1.1施工技术资料 设计资料（管道施工图、材料表、设计说明及技术规定等）。 2.1.2 现行施工标准规范 GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236《现场设备、工业管道的焊接工程施工及验收规范》 HG20225《化工金属管道施工及验收规范》 SY0401《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 SY0402《石油天然气工艺管道工程施工及验收规范》 SH3501《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3517《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇） JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》 2.1.3 热处理施工方案 根据管道施工图、设计说明及不同材质的管道焊缝热处理要求，以及工期、工程量等现场实际状况，编制管道焊缝现场热处理施工方案。热处理施工方案应明确：热处理工艺流程、施工方法、劳动力组织、施工机具、材料、质量目标、质量通病预防、职业健康安全环保技术措施。 2.2 作业人员 2.3 材料的验收与保管 2.3.1管道焊缝现场热处理主要材料见下表：
2.3.2材料的验收及保管 2.3.2.1 一般材料的验收及保管 ⑴脚手架钢管及扣件应检查确认符合质量要求并有序堆放； ⑵保温用铁丝、防雨用的移动棚（罩）妥善保管存放。 2.3.2.2 特殊材料的验收及保管。 ⑴用选定的保温材料、铁丝网、石棉布、细铁丝缝制保温毡；保温毡应保持干燥，存放在室内，或室外垫高的排架上，并应覆盖不得受潮。 ⑵电加热器、热电偶端点焊接良好、接线柱螺栓完好，补偿导线无脱皮并整齐盘绕，均存放在室内。 2.4主要施工机具 2.4.1 主要机械设备 变压器（或交流焊机）、温控柜、履带式电加热器、绳式电加热器、指型电加热器等。 2.4.2主要工具 钢丝钳、活动扳手、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、剥线钳、螺丝起、万能表等。 2.5 计量器具 温度自动记录仪、数字显示式表面测温仪、数字显示式硬度仪。 2.6 作业条件 2.6.1所有需要热处理的管道焊缝全部施焊完毕,并经检验合格。 2.6.2编制热处理方案已经批准并已进行技术交底。 2.6.3 现场电源、环境条件等均符合要求，并已采取防风、防雨、防火、防停电等措施；寒冷雨雪天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防护棚。 2.6.4 现场应准备充足的保温材料、细铁丝及自制的保温毡。 2.6.5 管道端口封闭，焊缝附近孔板、温度计、压力表等仪表已拆除，拆除口已保护。 2.6.6 确保热处理设备、仪表性能良好，电加热器、热电偶、测温点布置合理，热电偶、补偿导线与记录仪相配，现场接电、接线安全可靠。 2.6.7 所有热电偶、补偿导线、长图记录仪等仪器均已调试。 2.6.8外电源网压相对稳定。 2.6.9热处理前，热处理责任人员及质量检查人员应对管道焊接及检验记录、热处理加热区布置、测温点布置及热电偶安装可靠性、热处理设备、保温措施等进行全面检查并合格。 3 施工工艺 3.1 工艺流程
Heat Treatment and PWHT Procedures 热处理及焊后热处理程序
TABLE OF CONTENTS 目录 1.0SCOPE范围 (1) 2.0REFERENCES参考文件 (1) 3.0EQUIPMENT设备 (1) 4.0HEATING METHODS加热方法 (1) 5.0HEATING AND COOLING RATES加热和冷却速率 (1) 6.0HOLDING TEMPERATURES AND ALLOWABLE RANGES保温温度和容许范围 (2) 7.0INTERRUPTED POSTWELD HEAT TREATMENTS不规则的焊后热处理 (2) 8.0TEMPERATURE CONTROL AND RECORDING温度控制和记录 (3) 9.0RECORDING POSTWELD HEAT TREATMENT CYCLE焊后热处理记录周期 (4) 10.0HARDNESS TESTED REQUIRMENTS AFTER PWHT热处理后的硬度测试要求 (5) 11.0PRETECT DEFORMATION DURING HEAT TREATMENT热处理期间的防变形 (5) 12.0RECORDS记录 (5) Attachment and Appendix List 附件附录清单 ATTACHMENT1:PWHT REPORT附件1：焊后热处理报告 (5)
1.0S C O P E范围 1.1This procedure specifies detailed requirements for performing post weld heat treatment(PWHT) 该程序规定了进行焊后热处理的详细要求。 1.2This procedure was written to meet the requirements of ASME B31.3for heat treat temperatures,holding times,heating and cooling rates,and permissible heat treating methods when PWHT is required. 该程序是根据ASME B31.3中针对焊后热处理的处理温度、保温时间、加热和冷却速率以及允许的加热方法来拟写的。 2.0R E F E R E N C E S参考文件 Doc.No.Document Title ASME B31.3-2012Process Piping工艺管道 3.0E Q U I P M E N T设备 3.1Certification of equipment shall be provided upon request. 应当根据需要提供设备的证书。 3.2Calibration certificate of temperature indicator shall be submitted and approved before use. 使用温度指示器之前应当提交校准证书并获得批准。 3.3Recalibration reference paragraph9.2. 参考段落9.2中关于重校的内容。 4.0H E A T I N G M E T H O D S加热方法 4.1Gas heating method be utilized to perform PWHT 利用燃气加热法来进行焊后热处理。 4.2Any other PWHT method requires prior approval of customer before use. 使用任何其它焊后热处理方法之前都要客户的批准。 5.0H E A T I N G A N D C O O L I N G R A T E S加热和冷却速率 5.1.The rate of the heating at the temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed220Deg.C(428°F)/Hr.for pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T maximum.For maximum pipe wall thickness more than25mm(0.984in)/T,the heating rate shall be(5588/T Where T=pipe wall thickness in mm). 对于最大壁厚为25mm(0.984in)的管道，300℃(572°F)之后的加热速度不应超过220℃(428°F)/小时。对于最大壁厚超过25mm(0.984in)的管道，加热速度为5588/T(T=管道壁厚mm数)。 5.2The rate of Cooling from the Soak temperature to a temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed275Deg.C(527°F)/ Hr.For pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T in maximum.For maximum pipe wall thickness over than25mm (0.984in)/T,the Cooling shall be(6985/T Where T=pipe wall thickness in mm).
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
消除焊接应力热处理工艺守则 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1总则 1.1本守则适用于本公司碳素钢及低合金钢压力容器及受压元件的焊后热处理。 1.2本守则规定了钢制压力容器热处理通用工艺要求，具体实施应按图纸设计的要求和专业工艺文件的规定执行。 2要求 2.1人员及职责 2.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 2.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 2.1.3 热处理操作人员应严格按照焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 2.2 设备及装置 2.2.1能满足焊后热处理工艺要求； 2.2.2在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； 2.2.3 能保证被加热件加热部分均匀热透； 2.2.4能够准确地测量和控制温度； 2.2.5在整个热处理过程中应当连续记录； 2.2.7被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3焊后热处理方法 3.1炉内热处理 3.1.1 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。3.1.2 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 3.1.3为了防止拘束应力及变形，对薄壁大直径容器，内部应加支撑。卧式容器底部应放鞍式支座，支座间距不大于2米且底部应垫平。
3.2分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。对于超出炉子长度需要分段热处理的大件，其重复加热长度应不小于1.5米；露在炉外靠近炉门处应采取合适的保温措施，保温长度不得小于1米。 3.3炉外热处理 产品整体炉外热处理热处理时，在满足2.2的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.4局部热处理 3.4.1 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。 3.4.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。 3.4.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 4热处理工艺规范 4.1工件装炉温度和出炉温度应低于400℃。但对厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件，其入炉或出炉时的炉内温度一般不宜超过300℃。 4.2 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过（5000/δs）℃/h，且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。 4.3 升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。 4.4 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。 4.5 升温保温期间，应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 4.6 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过（6500/δs）℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h. 4.7 焊件按出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。 4.8 常用钢号推荐的焊后热处理保温温度和保温时间见表1
焊接作业指导书 （含焊接热处理工艺） 合金钢管道（15CrMoG） 编制人： 审核人： 批准人： 建设机械分公司技术质量部
目录 一、适用范围 (3) 总则 (3) 二、编制依据 (3) 三、工程一览 (4) 四、对焊工及热处理工的要求 (4) 五、焊接材料的选择 (4) 六、焊接设备、材料及焊接环境的要求 (5) 七、主要施工机具 (5) 八、焊接施工 (6) 材料验收 (6) 焊接工艺及流程 (6) 九、焊接热处理 (8) 作业项目概述 (8) 作业准备 (9) 作业条件 (9) 热处理作业程序 (10) 质量检查与技术文件 (15) 十、质量检验 (17) 十一、安全技术措施 (18)
一、适用范围 本作业指导书适用于鞍钢股份能源管控中心1#4#干熄焦余热发电项目工程的管道安装施工。 总则 1、为了保证锅炉焊接热处理质量，指导焊接热处理作业，特制定本工艺。 2、本工艺适用于锅炉、压力容器、压力管道及在受压元件上焊接非受压元件的安装检修焊焊前预热、后热和焊后热处理工作。 3、焊接热处理的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规有关规定。 4、焊接热处理除执行本工艺的规定外，还应符合国家有关标准规范的规定以及设计图纸的技术要求。 二、编制依据 1、施工蓝图； 2、DL/T5031-94《电力建设施工及验收技术规范管道篇》; 3、DL/T 821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》； 4、DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》； 5、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009 6、GB/T17394—1998《金属里氏硬度试验方法》 7、DL/T819—2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》 8、GB/T16400—2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》
铸钢件补焊工艺守则文件编号：GY—JS—04 编制： 校对： 会签 批准： 福建政和水轮机制造有限公司 2003年月日
铸钢件补焊工艺守则 一、适用范围： 适用于碳素钢铸件和低合金钢铸件缺陷的焊补。 二、焊前的准备： 1．缺陷部位的清理：焊补前需将铸件缺陷部位的粘砂、氧化皮、气孔、裂纹等缺陷清除干净，并开出净口，使铸件焊补处露出金属光泽。 清理方法：（1）碳弧气刨（2）砂轮打磨（3）火焰切割（4）电焊条挖等。 坡口形状：应根据铸件壁厚和缺陷的特点（大小、深浅）决定，见表一。 表一 铜板， 说明：（1）坡口示意图只用示意坡口各种相关尺寸，由具体实际情况决定。 （2）所有坡口及钝边间隙应要求焊缝能焊透。
2．焊条的选择：应根据母材的要求来选择，见表二 表二 3、焊条的焊干要求：碱性低氢型焊条在使用前要求烘干，并做到用多少拿多少，见表三。 表三 4、铸件的预热 由于材质、结构形状、大小的不同，焊补时会产生应力、变形甚至裂纹，因此焊前铸应进行预热。 一般情况：（1）碳当量Cep<0.45时不需预热，但厚度≥60气温低于-50C特大钢性构件时适当预热100~1500C。 注：冲击式转轮水斗焊补时均需预热。 （2）碳当量Cep≥0.45，铸件预热200~3000C，当壁厚较薄<10mm，形状简单，缺陷小的不重要件，可不进行预热。 四、焊补方法： 1、对于焊补短的裂纹可以用直通焊，对称焊，逐步退焊。 2、对于长的缺陷可用逆向分段焊，跳焊。
3、对于圆形的缺陷孔，可用环形的焊缝焊补。 4、铸件表面堆焊，焊纹重叠要求每道焊纹重叠≥1/3焊缝宽度。 5、在焊补过程中，可用小锤击焊缝以减少焊接应力。 6、于薄壁铸件或多层焊时，为避免过热，应尽量用小直径、小电流间断焊接，使焊 缝稍冷后再继续施焊。 7、焊接电流选择见表四 表四 8、补面积较大且缺陷在铸件重要部位，焊后应立即退火处理。 五、焊后检验 1、按铸件热处理工艺执行。 2、对已经热处理后铸件的补焊，如果面积大，缺陷严重及重要的受力部位，焊补后应进行消除内应力处理。