左支座零件工艺设计
目 录
序 言 .................................................................................................................................. 第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (3)
1.1 车床左支座的作用和工艺分析 .................................................................................................... 3 1.1.1 零件的作用 ................................................................................................................................ 3 1.1.2 零件的工艺分析......................................................................................................................... 2 1.2 零件毛坯的确定 ........................................................................................................................... 3 1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 ................................................................................................. 3 1.2.2 毛坯结构的确定. (3)
第2章 车床左支座的加工工艺设计 (5)
2.1 选择本题零件的基准.................................................................................................................... 5 2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定 ............................................................................................ 5 2.2.1 工序顺序的安排的原则 ............................................................................................................. 5 2.2.2 工艺路线分析及制定 ................................................................................................................. 6 2.3 机械加工余量 ............................................................................................................................... 8 2.
3.1 影响加工余量的因素 ................................................................................................................. 8 2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 ..................................................................... 8 2.4 确定切削用量及基本工时 .......................................................................................................... 10 2.
4.1 工序一 粗铣?80H9(087
.00
)mm 孔大端端面 (10)
2.4.2 工序二 粗镗?80H9内孔 ....................................................................................................... 13 2.4.3 工序三 精铣?80H9大端端面 .. (14)
第3章 专用夹具设计 (17)
3.1 定位基准及定位元件的选择 ...................................................................................................... 17 3.2 切削力及夹紧力的计算.............................................................................................................. 17 3.3 定位误差分析与计算.................................................................................................................. 18 3.4 夹具设计及操作的简要说明 (19)
总结 ................................................................................................................................ 20 参考文献 (21)
一、设计目的
课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：
1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
二、设计任务
1.产品零件图。 1张
2.产品毛坯图。 1张
3.机械加工工艺过程卡片。 1份
4.机械加工工序卡片。 1套
5．夹具设计装配图。 1份
6.课程设计说明书。 1份
第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定
1.1 车床左支座的作用和工艺分析 1.1.1 零件的作用
题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的50
2+-mm 的槽，使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的?21mm 的孔穿过M20mm 的螺
栓一端与?25H7(021.00 +)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在?80H9(087.00
+)mm 的心轴定位并夹紧。
1.1.2 零件的工艺分析
左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: 一、以?80H9(
087
.00
+)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:?80H9(087
.00
+)mm 孔的
大端面以及大端的内圆倒角，四个?13mm 的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02
-)mm 的槽，主要加工表面为
?80H9(087
.00
+)mm ，其
中
?80H9(087
.00 +)mm
的大端端面对
?80H9(087
.00 +)mm
孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm 。
二、以
?25H7(
25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括?21mm 的通孔和?38
的沉头螺栓孔以及?43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(0
2
-)mm 的横槽，主要加工
表面
为?25H7(
25.00
+)mm 。
由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。
1.2 零件毛坯的确定
1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理
一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小，由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量。
灰铸体一般的工作条件： 1.承受中等载荷的零件；
2.磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa。
二、毛坯的热处理
灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。
1.2.2 毛坯结构的确定
根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件?80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于?80孔的上顶面。
由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示：
表1-1 各加工表面总余量（mm）
加工余量说明加工表面基本尺寸加工余量等
级
A面140 G 4.0 底面，单侧加
工?80孔80 H 5.0 孔降1级大侧
加工由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。
表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）
主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT
A面中心距尺寸100 4.0 104 3.2 ?80孔80 5.0 75 1.6
第2章加工工艺设计
2.1 选择本题零件的基准
一、粗基准的选择原则
按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取R55的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用
?80H9(
087
.0
+
)mm的小端端面可以消除Z周的移动。
二、精基准的选择原则
精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。?80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。
2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定
2.2.1 工序顺序的安排的原则
1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。
2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。
3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。
4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。
5.对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。
2.2.2 工艺路线分析及制定
一、工艺路线方案一
工序一：粗镗、精镗孔?80H9(
087
.0
+
)mm孔的内圆
工序二：粗铣、精铣?80H9(
087
.0
+
)mm的大端端面
工序三：镗?80H9(
087
.0
+
)mm大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-?13mm的通孔，锪?20mm的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-?10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-?10mm的锥销孔。工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削通孔?20mm，扩、铰孔?25H7(
25
.0
+
)mm,锪沉头螺栓孔?38mm和?43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
二、工艺路线方案二
工序一：粗铣、精铣削?80H9(
087
.0
+
)mm孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗?80H9(
087
.0
+
)mm内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底板上的4-?13mm的通孔，锪4-?20mm的沉头螺栓孔。工序四：钻削锥销孔2-?10mm底孔，铰削锥销孔?10mm。
工序五：钻削?21mm的通孔，扩、铰孔?25H7(
25
.0
+
)mm，锪沉头螺栓孔?38mm和?43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十：终检。
三、工艺方案分析
工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果
因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起?80H9(
087
.0
+
)mm的孔在加工过程中
引偏。使?80H9(
087
.0
+
)mm的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够
而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小?80H9(
087
.0
+
)mm
的孔与底座垂直度误差，以及?80H9(
087
.0
+
)mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，
还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
四、工艺方案的确定
由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：
工序一：粗铣?80H9(
087
.0
+
)mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降
铣床和通用夹具；
工序二：粗镗?80H9(
087
.0
+
)mm内孔，以孔?80H9(
087
.0
+
)mm孔的轴心线为基准，选用X620
卧式升降铣床和通用夹具；
工序三：精铣?80H9(
087
.0
+
)mm孔的大端面，以?80H9(
087
.0
+
)mm内圆为基准，选用X52K
立式升降台铣床和通用夹具；
工序四：精镗?80H9(
087
.0
+
)mm内孔，以及?80H9(
087
.0
+
)mm大端处的倒角2×45°，以
?80H9(
087
.0
+
)mm孔的小端端面为基准。选用T611卧式镗床和通用夹具；
工序五：钻削4-?13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm。以?80H9(
087
.0
+
)mm内圆为基准。
选用Z5150立式钻床和通用夹具；
工序六：钻削?21mm的通孔，扩、铰孔?25H7(
25
.0
+
)mm，锪铰?36mm的沉头螺栓孔。以
?80H9(
087
.0
+
)mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具；
工序七：锪削沉头螺栓孔?43mm。以孔?80H9(
087
.0
+
)mm的大端端面为基准。选用Z5150
立式钻床和专用夹具；
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以?80H9(
087
.0
+
)mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床
和通用夹具；
工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。以?80H9(
087
.0
+
)mm内圆为基准，选用X62K卧式铣床和
通用夹具；
工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以?80H9(
087
.0
+
)mm大端端面为基准。选用Z5150立式
钻床和专用夹具；
工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以?80H9(
087
.0
+
)mm大端端面为基准。选用X62K卧式
铣床和通用夹具；
工序十二：珩磨?80H9(
087
.0
+
)mm的内圆，以孔?80H9(
087
.0
+
)mm的大端端面为基准；
工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7；
工序十四：终检。
2.3 机械加工余量
2.3.1 影响加工余量的因素
确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：
1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度；
2.上道工序的尺寸公差；
3.上道工序留下的空间位置误差；
4.本工序的装夹误差。
2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定
左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa，零件的毛坯质量为4.9kg。零件的生产类型是中批生产，参考《机械加工工艺简明手册》毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。
由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.?80H9(
087
.0
+
)mm大端其加工尺寸为140mm×140mm的平面。保证高度尺寸100mm。此尺
寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根据《机械加工工艺简明手册》成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取8～10级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm 的加工余量。
2.?80H9(
087
.0
+
)mm孔内表面，其加工长度为100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精铰和
珩磨。查《机械加工工艺简明手册》铸件尺寸公差可得1.6mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm 的加工余量。
三、?80H9(
087
.0
+
)mm孔大端端面4个螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余
量为：
钻削?13mm的通孔双边加工余量2Z＝13mm 锪沉头孔?20mm 双边加工余量2Z＝7mm
四、内表面?21mm、?25H7(
25
.0
+
)mm、?38mm和?43mm的加工余量，这些内表面中有些需要
多次加工才才能完成。加工余量分别为：
1.钻削?21mm的通孔双边加工余量2Z＝21mm
2.?25H7(
25
.0
+
)mm内表面。
（1）?21mm扩孔到?24.7mm 双边加工余量2Z＝3.7mm （2）?24.7mm铰孔到?24.9mm 双边加工余量2Z＝0.2mm
（3）?24.9mm珩磨到?25H7(
25
.0
+
)mm 双边加工余量2Z＝0.1mm
3.?38mm的沉头孔，可以一次性锪成型。
则双边加工余量2Z＝17mm
4.?43mm的沉头孔，也可以一次性加工出来。
则双边加工余量2Z＝22mm
五、尺寸为5mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量2Z ＝5mm。
六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则：
1.M10-H7的底孔加工的直径为?8.5mm 双边加工余量2Z＝8.5mm
2.M8-H7的底孔加工的直径为?6.8mm 双边加工余量2Z＝6.8mm
七、内孔?80H9(
087
.0
+
)mm的加工余量计算：
1.内孔?80H9(
087
.0
+
)mm为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为4.9Kg。《机械加工工艺简
明手册》铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z＝2.5mm。机械加工工艺简明手册》铸件公差，可得：IT＝1.6mm。
2.珩磨加工余量：查《机械加工工艺手册》珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z＝0.05mm。
3.精镗加工余量：查《机械加工工艺手册》扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。这里取±0.02mm。
4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，我们这里取±0.1mm。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。
由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。
由此可知：
毛坯的名义尺寸：80-2.5×2＝75mm；
毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm；
毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm；
粗镗后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm；
粗镗后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm；
精镗后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm；
精镗后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm；
珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即?80H9(
087
.0
+
)mm。
最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：
表2-1 ?80H9(
087
.0
+
)mm孔的加工余量计算（单位：mm）
工序加工尺寸公差
铸件毛坯
?80H9(087
.0
+)
粗镗精镗珩磨
加工前最大74.2 77 79.8 最小75.8 77.1 79.82 加工后最大74.2 77 79.8 80 最小75.8 77.1 79.82 80.087
加工余量（单边余
量） 2.5
最大 1.8 1.41 0.1435 最小
0.6
1.25 0.1 加工公差（单边） 1.6／2 0.2／2
0.04／2
0.087／2
2.4 确定切削用量及基本工时
2.4.1 工序一 粗铣
?80H9(087
.00 +)mm
孔大端端面
本工序采用计算法确定切削用时 1.数据的确定 加工材料：HT200。 加工要求：粗铣孔
?80H9(087
.00 +)mm
的大端端面。
机床和夹具：X52K 立式升降台铣床专用夹具，用R55mm 的外圆柱面为基准。 刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ
1＝15°，αn
＝12°。
查《机械加工工艺手册》常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀，可得以上的参数。
2.计算切削用量
确定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z ＝2.5±0.9mm ，考虑3°的拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量Z ＝7.1mm 。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留1.5mm 的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm 计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z ＝2.8mm 。铣削的宽度为140mm ，则可以分两次加工，?80H9孔的小端端面在铸造时也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z ＝3mm 。长度方向的加工按照IT ＝12级计算，则取0.4mm 的加工偏差。
确定进给量f ：查《机械加工工艺手册》端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW ，可取：f=0.14～0.24mm/z ，这里取0.2mm/z
3.计算切削速度
查《机械加工工艺手册》各种铣削速度及功率的计算公式：
v ＝68
.02
.035.015.032.02
.0060K d 245e f p v
a a a T ? 其中：K v ＝K mv K tv K sv K aev K yv K krv K v K ov ，查《机械加工工艺手册》工件材料强度、
硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：K mv ＝1.0，K tv ＝1.0，K sv ＝1.0，K aev ＝1.05，K yv ＝1.0，K krv ＝0.86，K v ＝1.0，K ov ＝0.8，则：K v ＝
K mv K tv K sv K aev K yv K krv K v K ov ＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。则切削速度为：
v ＝68.02.035.015.032.02
.0060
K d 245e f p v
a a a T ?＝68.02.035.015.032.02.060702.08.2108007224.0160245??＝0.994m/s
＝59.64m/min 4.计算主轴转速 n ＝
D v 1000π?＝V ＝160
64
.591000π?＝118.65r/min 查《机械加工工艺手册》铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与118.65r/min 相近的转速有118r/min 和150r/min ，取118r/min ，若取150r/min 则速度太大。
则实际切削速度： v 实＝
1000
160
118??π＝59.31m/min
5计算切削工时
查《机械加工工艺手册》铣削机动时间的计算，可得： t j ＝
i f l l l mz
?++2
1＝
i n z a l l l f ???++21 其中当
D a e ≤0.6时，l 1＝?-?e e a D a +（1～3），这里D
a
e ＝0.4375， 则：l 1＝?-?e e a D a +（1～3）＝82mm ，l 2＝2～5mm 取4mm,l ＝140mm 。
f ＝0.2×16×118＝377.6 mm ／min 查《机械加工工艺手 册》铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mm ／min 。
t j ＝
i f l l l mz
?++21＝43754
82140?++＝2.411min
6.计算机床切削力
查《机械加工工艺手册》圆周分力 的计算公式，可得：
z F ＝Fz e f
p k d z a a a 1
00.174
.09.05.5481.9-????
查《机械加工工艺手册》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正
系数，可得Fz k ＝1.0，则：
z F ＝Fz e f
p k d z a a a 00
.174
.09.05.5481.9????
＝0.116016702.08.25.5481.910.174.09.0?????- ＝2873.2N
7.机床机加工的验证 （1） 验证机床切削功率
查《机械加工工艺手册》各种铣削切削速度及功率计算公式，可得：
m P ＝Pm 0
.174
.09.05n 109.167k z a a a e
f
p ?????-
其中：K Pm ＝K mPm K aePm K krPm K roPm K vPm ，查《机械加工工艺手册》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：K mPm ＝1.0，K aePm ＝0.8，K krPm ＝1.14，K roPm ＝0.79，K vPm ＝1.0，则：
K Pm ＝K mPm K aePm K krPm K roPm K vPm K krv ＝1.0×0.8×1.14×0.79×1.0＝0.72048，则机床切削功率为：
m P ＝6072048.011816702.08.2109.1670.174.09.05÷??????-＝2.05KW
查《机械加工工艺手册》铣床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K 铣床的电机总功率为9.125KW ，主电机总功率为7.5KW ，所以机床的功率足够可以正常加工。
2.4.2 工序二 粗镗?80H 9内孔
刀具：材料为W18Cr4V ，B ＝16mm ，H ＝16mm ，L ＝200mm ，l ＝80mm ，d ＝16mm ，K r ＝60°。参考《机械加工工艺手册》镗刀可以得刀以上数据。
确定?80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z ＝2.5mm ±0.8mm ，考虑3°的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是Z ＝8.54mm ，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z ＝1.5mm ，珩磨的加工余量留Z ＝0.05mm 。则加工余量可以按照Z ＝6.94mm ，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z ＝3.5mm 。查《机械加工工艺手册》镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f ＝0.35～0.7mm/r ，切削速度v ＝0.2～0.4m/s 。参考《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴进给量，取进给量f ＝0.4mm/r ，切削速度v ＝0.3m/s ＝18m/min 。
则主轴的转速n n ＝
D v 1000π? ＝75
18
1000π?＝71.4r/min 查《机械加工工艺手册》卧式镗床的主轴转速，可得与76.4r/min 相近的转速有80r/min 和64r/min ，取80r/min ，若取64r/min 则速度损失太大。
则实际切削速度: v 实＝
1000
75
80??π＝18.85m/min
计算镗削加工工时： t j ＝
i f ?n
L
＝
i f l l l l ?+++n 321 其中：)3~2(tan 1+r
p k a l ＝
；5~32=l mm ；03=l 。则镗削时间为：
t j ＝
28037.055100??++＝26
.29110?＝7.432min
2.4.3 工序三 精铣?80H9大端端面
刀具：材料为YG6，D=160mm ，L=45mm ，d=50mm ，Z=16，β＝10°，γ
1＝15°，αn
＝12°。
查《机械加工工艺手册》常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀。可得以上的参数。并查出铣刀的刀具耐用度为T ＝10800s 。
铣削深度
5
.1a p ＝mm ，铣削宽度为：140mm 可以分两次切削。
去定进给量f ：查《机械加工工艺手册》端铣刀（面铣刀）的进给量，有刀具的材料为YG6和铣床的功率为7.5KW ，可得：进给量分f ＝0.2～0.3mm/z ，此处取0.2mm/z 。
查《机械加工工艺手册》硬质合金端铣刀（面铣刀）铣削用量可得：v ＝2.47m/s ＝148.2m/min 。则主轴转速为：
n ＝
D v 1000π?＝160
2
.1481000??π＝295r/min 查《机械加工工艺手册》铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与295r/min 相近的转速有235r/min 和300r/min 。取300r/min ，若取235r/min 。则速度损失太大。
则实际切削速度为 v 实＝
1000
160
300??π＝150.8m/min
实际进给量为：
f ＝16×300×0.2＝960mm ／min
查《机械加工工艺手册》铣床（立式、卧式、万能）工作台进给量，可取：f 实＝950mm/min 。
f a ＝
300
16950
?＝0.198mm/z 。
计算铣削工时：
查《机械加工工艺手册》铣削机动时间的计算，可得： t j ＝
i f l mz
?++2
1l l 其中当
D a e ≤0.6时，l 1＝?-?e e a D a +（1～3），这里D
a e ＝0.4375。则l ＝140mm ，??+?-?3~11e e a D a l ＝＝82mm ；5~22=l mm ；取5mm 。
则：t j ＝
i f l mz ?++21l l ＝2950
4
82140?++＝0.476min 2.4.4 工序四 精镗?80H9内孔
刀具：参考《机械加工工艺手册》镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,r k ＝45°。刀具材料为YG8。
确定进给量, 查《机械加工工艺手册》镗刀及切削速度，可得：进给量f ＝0.15～0.25mm ／r ，切削速度v ＝2.04m ／s 。参考《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴进给量，取进给量f ＝0.19mm ／r 。
切削速度：
v ＝2.04m ／s ＝122.4m ／min 计算主轴转速： v ＝
D v 1000π＝v 实＝4
.784.1221000??π＝497r/min 查《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴转速，可得与497r/min 相近的转速有400r/min 和500r/min ，取500r/min 。若取400r/min 则速度损失太大。
则实际切削速度： v 实＝
1000
4
.78500??π=123.2m/min
计算切削时间：
查《机械加工工艺手册》车削和镗削的机动时间计算，可得：
t j ＝
i f ?n
L
＝
i f l l l l ?+++n 321 其中：l ＝100mm ；)3~2(tan 1+r
p k a l ＝
＝3mm ；5~32=l mm ；03=l 。则镗削时间为：
t j ＝1500
19.05
3100??++＝1.14min
第3章 专用夹具设计
本次设计中为左支座设计一台专用夹具，本次设计中为左支座设计台专用夹具。以便在
加工过程中提高工作效率、保证加工质量。左支座零件在本次夹具设计为加工ф80H9(087
.00
+)
孔的镗削加工设计专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高。
利用本夹具主要用来镗削ф80H9(087
.00
+)孔，粗镗和精镗。加工时除了要满足粗糙度要求
外，还应满足A-A 对ф80H9(087
.00
+)孔的垂直度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位
基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
弹性薄壁夹盘示意图
上图从左向右零件名称依次为：
名称数量材料备注
1.辅助安装端 1 45钢
2.夹具体 1 HT200
3.螺栓 4 35钢
4.螺母 4 35钢
5.弹性盘 1 65Mn
6.可调螺钉 2 35钢
7.开口过渡环 1 ht200
8.工件 1 HT200
3.1 定位基准的选择
由零件图可知：预加工ф80H9(087
.00
+)孔，对必须先保证ф80H9(087
.00
+)孔的大端端面已按
其加工技术要求加工，并且铸造所得外圆柱面R55
平整光滑。因此，ф80H9(087
.00
+)孔的定位
精基准（设计基准）为R55的中心轴线，来满足其加工的尺寸要求。
3.2 切削力及夹紧力的计算
由资料《机床夹具设计手册》查表721--可得： 切削力公式：
P
f K f D F 75.02.1412=
式中 mm D 13= r mm f /3.0=
查表821--得：95
.0)190(6
.0==HB K p
即：
)
(69.1980N F f =
实际所需夹紧力：由参考文献[16]《机床夹具设计手册》表1121--得：K
F W f K ?=
安全系数K 可按下式计算：
6
543210K K K K K K K K =
式中：6
0~K K 为各种因素的安全系数，见参考文献[16]《机床夹具设计手册》表121--
可得：
25.20.10.13.12.10.12.12.1=??????=K 所以
)
(55.445625.269.1980N F K W f K =?=?=
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。
取25.2=K ，16.01=μ，2.02=μ 螺旋夹紧时产生的夹紧力：
)(5830)(210N tg tg QL W z =++'
=?αγ?γ
式中参数由[16]《机床夹具设计手册》可查得：
33.9='γ 675.5=z r 901=? 0592'= ? 631'= α
其中：)(140mm L = )(80N Q =
由[16]《机床夹具设计手册》表2621--得：原动力计算公式： 由上述计算易得：
K
W W >>0
因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 3.3 定位误差分析与计算
该夹具以ф80H9(087
.00
+)孔的大端端面和外圆柱面R55为定位基准，要求保证孔轴线与左
侧A-A 面间的垂直度尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。
孔与面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由参考文献[15]《互换性与技术测量》表251-可知：
取m （中等级）即 ：尺寸偏差为2.015±、3.0107± 由[16]《机床夹具设计手册》可得：
⑴、定位误差：定位尺寸公差mm 2.0=?，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故
mm
W D 2.0.=?
⑵、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 0
=??j j
⑶、磨损造成的加工误差：
M
j ??通常不超过mm 005.0
⑷、夹具相对刀具位置误差：按工件相应尺寸公差的五分之一取。即mm A D 06.0=?? 误差总和：
mm
mm w j 5.0265.0<=?+?
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 3.4 夹具设计及操作的简要说明
利用本夹具主要用来镗削ф80H9(087
.00
+)孔，粗镗和精镗。加工时除了要满足粗糙度要求
外，还应满足A-A 对ф80H9(087
.00
+)孔的垂直度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位
基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
总结：
通过这次的课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
1.本次设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了大学所学的知识，也是对大学所学课程的一个升华过程。
2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。
3.进一步规范了制图要求，学会运用标准、规范、手册和查阅相关资料的本领。
由于本人水平有限，加之时间短，经验少。文中定有许多不妥甚至错误之处，请老师给予指正和教导，本人表示深深的谢意。同时也要感谢高老师在本次毕业设计中的指导与帮助！
参考文献
[1] 吴拓。《机械制造工艺与机床夹具》。北京：机械工业出版社，2006。
[2] 邹青。《机械制造技术基础课程设计指导教程》。北京：机械工业出版社，2004。
[3] 唐宗军。《机械制造基础》。北京：机械工业出版社，2005。
[4] 崇凯。《机械制造技术基础课程设计指南》。北京：化学工业出版社，2006。
[5] 王光斗。《机床夹具设计手册》（第三版）。上海：上海科技出版社，2000。
汽车设计课程设计说明书 设计题目：上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日
目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算
4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计
前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。
2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量：1210kg 发动机的最大输出扭矩：Tmax=140N·m（n=3800r/min）； 轴距：2656mm； 前轮胎选取：195/60 R14 、后轮胎规格：195/60 R14 长*宽*高（mm）：4687*1700*1450 前轮距（mm)；1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1．查阅资料、调查研究、制定设计原则 2．根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图，选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数，设计出一套完整的万向传动轴，设计过程中要进行必要的计算与校核。 3．万向传动轴设计和主要技术参数的确定 （1）万向节设计计算 （2）传动轴设计计算 （3）完成空载和满载情况下，传动轴长度与传动夹角变化的校核 4．绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。
夹具课程设计说明书
————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:
洛阳理工学院课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题:钻床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级:B０８0２05 姓名:史俊南 学号:B08020５2１ 2０1２年月 日?
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级 B080２05 学号B０8020521 课程名称：机械制造装备设计 设计题目: 钻床夹具设计??? 课程设计内容与要求： 内容: 为所示支架设计一套钻模夹具,便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，,零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度,保证加工质量,降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度,便于批量生产。 设计（论文)开始日期 201２年２月1９日指导老师: 设计（论文）完成日期 20１2年3月2日张老师 ２01２年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级Ｂ08０2０５学号Ｂ0802０５21 课程名称机械制造装备设计 设计题目钻床夹具设计 指导老师张老师 课程设计篇幅: 图纸二张 说明书 17 页 指导教师评语： 年月日指导教师：
?目录 序言－--------------－----------－-----－－--------－-－-－--－---－-------－---－－-－---------－-----－-4 1．专用夹具设计-－－------－----------－－---------－－－-------－－-－－ ----------－-－－－------5 1.1设计前的准备工作－－－－-－--－－－-－-－-－－-－----－--------－-－-－-－－-------－---－-－--－-----５ １.1.1. 明确工件的年生产纲领-－-－-－－－--－－－－－－--－----－-－－---－---－---------－----－---5 １．1.2. 熟悉工件零件图和工序图----－－-----－－----－------－－------－－--－---－----－－---５ １.１.３．加工方法----－-------－-－-－--－－--－－-----------－-----－---------－--－---－--－--－-----6 1.2．总体方案的确定－------－-----－--－--－---－－--－－－--------－－----－-－--－－-－-----－--－6 1.２.１.定位方案－--－－-－--－--－-－－--------－－－---------------－-－ ----------------－-－----－--6 １.2.2选择加紧机构--－－-－-－--－--------－－－－-------－－---------－--－ -------－－--－-－-－---－-６ １.2.3选择导向装置---－--－-－------－－-----------－-－－－－-－-－---－－－--------－-－--－－－-－---－7 １.2.4.夹具体－-－-------－-－－-－－--－--－－-－－-----－--－－－----－---－-－--－--------------－－-－--－－8 １.3．绘制夹具装配图-－-－-----－-------－----－------－-－---－-------－ -------------－----－－9 1.3.1. 制图比例的选择－－－-－---－－－----------－---－---－---－--－-－---－----－------－－-----9 １.3.2. 定位、夹紧、导向,夹具体---－---－－－------－-----－-－-－--－-－－－-----－--－-－－9
| 钢筋混凝土伸臂梁设计任务书 一、设计题目：某钢筋混凝土伸臂梁设计 二、基本要求 本设计为钢筋混凝土矩形截面伸臂梁设计。学生应在指导教师的指导下，在规定的时间内，综合应用所学理论和专业知识，贯彻理论联系实际的原则，独立、认真地完成所给钢筋混凝土矩形截面伸臂梁的设计。 三、设计资料 某支承在370mm厚砖墙上的钢筋混凝土伸臂梁，如图1所示。 g k、2k 185 图1 梁的跨度、支撑及荷载 《 图中：l1——梁的简支跨计算跨度； l2——梁的外伸跨计算跨度； q1k——简支跨活荷载标准值； q2k——外伸跨活荷载标准值； g k=g1k+g2k——梁的永久荷载标准值。 g1k——梁上及楼面传来的梁的永久荷载标准值（未包括梁自重）。 g2k——梁的自重荷载标准值。 该构件处于正常坏境（环境类别为一类），安全等级为二级，梁上承受的永 =21kN/m。 久荷载标准值（未包括梁自重）g k1
设计中建议采用HRB500级别的纵向受力钢筋，HPB300级别的箍筋，梁的混凝土和截面尺寸可按题目分配表采用。 四、设计内容 1．， 2．根据结构设计方法的有关规定，计算梁的内力（M、V），并作出梁的内力图及内力包络图。 3．进行梁的正截面抗弯承载力计算，并选配纵向受力钢筋。 4．进行梁的斜截面抗剪承载力计算，选配箍筋和弯起钢筋。 5．作梁的材料抵抗弯矩图（作为配筋图的一部分），并根据此图确定梁的纵向受力钢筋的弯起与截断位置。 6．根据有关正常使用要求，进行梁的裂缝宽度及挠度验算； 7．根据梁的有关构造要求，作梁的配筋详图，并列出钢筋统计表。 梁的配筋注意满足《混规》、、、、、、、和等条款的要求。 五、设计要求 1．, 2．完成设计计算书一册，计算书应包含设计任务书，设计计算过程。计算书统一采用A4白纸纸张打印，要求内容完整，计算结果正确，叙述简洁，字迹清 楚，图文并茂，并有必要的计算过程。 3．绘制3＃图幅的梁抵抗弯矩图和配筋图一张，比例自拟。图纸应内容齐全，尺寸无误，标注规范，字迹工整，布局合理，线条清晰，线型适当。 4．完成时间：17周周五之前上交。 六、参考文献： 1．《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068－2001
装配工艺 一、概述 任何机械均由许多零件组成，所以，零件是组成机械的基本单元，将加工合格的零件按照一定的次序和规定的装配技术要求结合成组件，再由组件及若干零件结合成部件，再有若干零件、组件、部件结合成机器，并经过检验、试车，使产品达到设计要求的整个工艺过程称为装配工艺过程。装配工艺过程包括清理、连接、配作、较正、调整、检验、试车、平衡、油漆、包装等工作，因此装配过程并不是将合格零件简单地连接起来的过程，而是根据各级的部件和总装的技术要求，通过一系列的装配手段去保证产品质量的过程。 装配过程是机械制造生产过程中最后而又是很重要的一个环节，也是设备维修 技术的一个重要环节，机械产品的质量必须由装配最后保证，装配也是设备维修、保养质量的重要保证之一。 影响装配质量的因素： 1.零件的加工质量：检验合格的产品在装配前还要进行仔细的清洗，去除毛刺。 2.制定正确的装配顺序：选择恰当的装配方法，制定正确的工艺流程，保证装配的良 好环境。 3.良好的装配技术：装配人员的技术水平和责任感是保证装配质量的重要因素。 4.选择正确的计量方法：装配过程中除进行精刮、研磨、选配外，还要进行精密计量， 检测和调整。 一、典型部件的装配 1、螺纹连接的装配： 螺纹连接是装配中用得最多的固定连接方式。螺纹连接的主要装配技术要求： ●达到规定的锁紧力。 ●对于一组螺纹连接的锁紧力应均衡，达到规定的螺纹配合精度。 ●螺母、螺钉装配后不产生偏斜和弯曲及防松装置可靠。 装配螺纹连接时，保证得到规定的锁紧力和一组连接中各螺纹锁紧力均衡是十分重要的。否则将破坏部件的精度和使用性能，例如：一组螺纹连接的锁紧力不均衡时，会造成被连接的部分轴承座孔产生变形，造成机床主轴箱的主轴孔轴线与导轨在水平面和垂直面内的平行度误差增大，造成气缸盖和缸体之间的密封性不好。装配一组螺纹连接时，应遵守一定的装配顺序，图—1是建议采用的装配顺序。其规律是从中间到两边，并对称地进行拧紧。 对于重要的螺纹连接，不允许螺母偏斜和歪斜或弯曲。如果发现有上述现象，决不允 许勉强拧紧，而应查明原因，于以纠正，否则会造成在载荷的作用下使螺纹连接破坏。对于在变载荷和振动情况下工作的螺纹连接，应正确地采用防松装置。如采用双螺母、弹簧垫圈、止动垫圈、穿钢丝等方法，以分子螺纹在工作中逐渐松开，避免发生严重事故。 2、过盈连接的装配： 过盈连接是一种结构简单，定心性好，承载能力高，且能在振动条件下工作的一种使 用很广的连接方法，一般属于不可拆的固定连接。
前言 大四最后一次课程设计，我们对车辆也有了一定的了解，车辆正以迅猛的态势发展，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用。 所以我们要更加重视这些可以锻炼我们实践能力的机会，透过对十字轴的测绘能更好的提高我的动手和绘图能力，和课本理论知识相结合，从而提高我综合能力，增强机械零部件形体的空间概念。 而老师这次比较重视工艺方面，我也在这方面得到很大的锻炼，从而让我更加了解机械加工工艺的各个流程，确定各工序定位基准，加工余量，工艺卡等，对提高自身的专业知识应用能力有重大的意义。
目录 1.十字轴的测绘 (1) 1.1.测绘的目的和意义 (1) 1.2测绘的方法和注意事项 (1) 1.3测量工具 (1) 1.4测量过程 (1) 2十字轴简介 (2) 3十字轴三维建模 (2) 4工程图的制作 (3) 5加工工艺的制定 (4) 5.1零件的材料及技术要求的确定 (4) 5.2 加工工艺流程的制定 (4) 5.3 各个工序定位基准的选择 (4) 5.3.1 粗基准的选择 (5) 5.3.2精基准的选择 (5) 5.4 工序及尺寸公差的确定 (7) 5.5 热处理 (8) 5.5.1正火 (8) 5.5.2渗碳 (8) 5.5.3淬火 (8) 5.6 机加工设备的选择 (9) 5.6.1 机床的选择 (9) 5.6.1工艺装备的选择 (9) 结语 (9) 致谢 (10) 参考文献 (11)
1.十字轴的测绘 1.1.测绘的目的和意义 通过对十字轴的测绘，掌握一般测绘程序和步骤；近而掌握各类零件草图和工作图的绘制方法；掌握常用测量工具的测量方法；掌握尺寸的分类及尺寸协调和圆整的原则和方法；理解零、部件中的公差、配合、粗糙度及其它技术条件的基本鉴别原则；了解零件常用材料及其加工方法；有效地将制图课、金工、工厂实习等环节接触到的相关知识综合应用，从而提高设计绘图能力。意义是培养我们的图示能力，读图能力，空间想象能力和思维能力以及绘图的实际技能，为使我们绘制的图样与生产实际接轨起了过渡作用。 1.2测绘的方法和注意事项 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的就游标卡尺、深度尺等等，大部件、要求不高的就带米尺等工具，画个草图，记录测量数据.这些只是测绘的初步工作，在得到这些测量数据后，你还要根据机械设计手册里面的相关公式进行计算核对，然后再得出正确的数值，因为你实际测得的数据大部分都是零件磨损后的尺寸，不能为准，还是要计算设计才行，切记，否则你画出的零件可能就不符合要求。最后才是出图加工，精度公差要求要确定好。注意事项：进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；测量零件尺寸时，要正确地选择基准面；测量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位；对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进；测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此；测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处；测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差；测量零件的锥度或斜度时，首先要看它是否是标准锥度或斜度。 1.3测量工具 直尺、游标卡尺、千分尺 1.4测量过程 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的
目录 1.零件分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2 零件的工艺分析 (1) 2.工艺规程设计 (1) 2.1 毛坯选择 (1) 2.2 工艺路线的拟定 (1) 2.3基准的选择…………………… 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………… 2.5确定切削用量及基本工时…………………… 3.夹具的设计………………………………………………………… 附图………………… 参考文献……………………………………………………………
1.零件的工艺分析及生产类型确定 1.1零件的作用 题目所给的零件是“支架”，它的主要作用是起固定支撑作用。 图1 支架零件图 1.2零件的工艺分析 从零件图上看来，知原图样的视图正确完整，尺寸和公差还有技术要求齐全。从加工表面上看来，毛坯采用铸件，部分加工表面是主要的工作表面。加工表面有： 1）.零件的左、右端面（由图纸所示），粗糙度达到6.3 2）.Φ80H7的孔,要满足圆度公差为0.005,和前端面以及底面的平行度要求,自身的直线度要求. 3）.前端面,精度要求较高,粗糙度达到1.6,用于连接固定其它部件. 4）.底面,和前端面的精度要求一样,粗糙度达到1.6 2.选择毛坯,确定毛坯尺寸和设计毛坯图 2.1选择毛坯 根据零件图可知，零件材料为HT15-33，零件形状为异形件，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料.加工的表面比较少,而且形状比较复杂,故用铸件.
2.2确定毛坯尺寸和设计毛坯图 为保证铸件加工表面的表面特征与尺寸精度要求，在设计铸造工艺时预先增加在机加工时要切去的金属层厚度，根据国家标准GB/T6414-1999，毛坯尺寸=零件尺寸+RMA+铸件公差等级对应的数值CT[1],对圆柱体铸件部分及双侧加工的表面RMA应加倍,对孔以及内腔加工的表面,毛坯尺寸=零件尺寸-RMA-铸件公差等级对应的数值CT.机器造型时,根据零件的最大尺寸，查表得出RMA=1.4mm,CT=0.1mm。故毛坯尺寸是加工表面上的零件尺寸加上1.5mm。毛坯图尺寸见图纸。 3选择加工方法，制定工艺路线 3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不但加工工艺规程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产不能正常进行。 （1）粗基准的选择。 由粗基准的选择原则：保证相互位置要求的原则。应以不加工面为粗基准；保证加工面加工余量合理分配的原则。应选择该表面的毛坯面为粗基准；便于工件装夹原则；基准一般不得重复使用的原则，选择零件的不加工面为粗基准，加工底面和内孔。 （2）精基准的选择。 由精基准的选择原则：基准重合：基准统一；互为基准；自为基准，选设计基准为精基准。用以加工好的底面、平面、内圆柱面为定位精基准。 3.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有端面，内孔，底面等，材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。 左右端面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定，需要进行精铣和半精铣。 Φ80H7孔：标注了公差尺寸和表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗镗，半精镗，精镗。 前端面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 底面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专
图1左支架
目录 1零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 1.1零件的作用 (3) 1.2零件的工艺分析 (3) 1.3确定毛坯、画毛坯 (3) 2工艺过程 (4) 2.1定位基准的选择 (4) 2.2左支座的工艺路线分析与制定 (5) 3夹具设计 (6) 3.1选择定位方案，确定要限制的自由度 (6) 3.2夹紧方案 (6) 3.3对刀方案 (7) 3.4夹具体与定位键 (8) 3.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (8) 4课程设计总结 (9) 5参考文献 (10)
1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的作用 题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+ -mm 的槽，使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的?21mm的孔穿过M20mm 的螺栓 一端与?25H7(021.00 +)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在?80H9(087.00 +)mm 的心轴定位并夹紧。 1.2零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: 一、以?80H9(087.00 +)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:?80H9(087.00 +)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个?13mm 的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10 的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的槽，主要加工表面为?80H9(087.00 +)mm ，其中?80H9(087.00 +)mm 的大端端面对?80H9(087.00 +)mm 孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm 。 二、以?25H7(25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括?21mm 的通孔和?38 的沉头螺栓孔以及?43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(0 2-)mm 的横槽，主要加工 表面为?25H7(25.00+)mm 。 由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。 1.3.确定毛坯、画毛坯 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。 （1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80 H9mm 查灰铸铁机械加工余量表 （3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm 。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5） 粗加工余量3mm 查表 5-68得内孔的半精加工余量0.1mm 精加工余量1.5mm 。
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
十字轴的机械加工工艺及工装设计 一、研究本课题的目的与意义 当代机械制造工业正以迅猛的步伐迈向21世纪，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，各种特种方法也在不断出现，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用；加工技术向高精度发展，出现了所谓的“精密工程”、“纳米技术” 。制造技术向自动化方向发展，正沿着数控技术、柔性制造系统及计算机集成制造系统的台阶向上攀登 题目所给定的传动装置的十字轴是个典型实例，在机床、汽车、拖拉机等制造工业中，轴类零件是一类用量很大，且占有相当重要地位的结构件。轴类零件的主要作用是支承传动零件并传递动和动力，它们在工作时受多种应力的作用，因此从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，要求有一定的硬度，以提高其抗磨损能力。为了降低成本，占领市场，要达到高质量，低成本的要求，进而对零部件提高了要求。十字轴零件小，内部需加工的地方多，设计要求严格，工序达几十多道，它是汽车上的关键零件，起着传递动力的作用，是万向联轴器上的重要零件，精度要求高，加工难度大。所以在加工十字轴时要注意尺寸，精度，结构，锻造，车削等方面都要进行更精密的加工。 二、机械加工工艺规程设计 1、工艺规程的作用 (a)工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据，是保证产品质量和生产经 济的指导性文件。因此，生产中应严格执行既定的工艺规程。 (b)工艺规程是新建扩建工厂或车间时的基本资料。 (c)工艺规程是工艺技术交流的主要文件形式。 2、工艺规程的设计原则 (a)必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 (b)在规定的生产纲领和生产批量下，能以最经济的方法获得所要求的生产 率和生产纲领，一般要求工艺成本最低。 (c)充分利用现有生产条件，少花钱，多办事，并要便于组织生产。 (d)尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造良好、文明的生产条件。
机械制造工艺学课程 设计 说明书 题目：设计左支座的机械加工工艺规程 内容：（1）编制零件的工艺规程（2）零件——毛坯图 （3）夹具零件图 （4）课程设计说明书 班级：机营05 学生：邵燕华
指导老师：殷晓中 时间：2008年3月15日 一、零件的分析 （一）、零件的作用 图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5mm的槽使80mm耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 （二）、零件的工艺分析 由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为车其底面140mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm的通孔以及割槽5mm,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。 （三）确定毛坯、画毛坯——零件合图 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80H9mm查灰铸铁机械加工余量表 （3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm2mm。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5）粗加工余量3mm 查表5-68得内孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。 二、工艺规程设计 （一）、定位基准的选择 精基准的选择：左支座长140mm正方形底面，中间Φ80的孔及四边4-Φ13的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。 粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。 此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。 讨论后修改的拟订的加工工艺路线， 如下表： 序号:工序内容设备型号夹具 10铸造毛坯 20时效 30铣粗铣,精铣底面A面专用铣夹具 40钻孔4-ф13mm，扩孔4-ф20mm专用钻夹具
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
机械制造工艺学课程设计 题目：操纵杆支架加工工艺规程设计及 钻孔夹具设计 姓名：万百川 系别：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化 年级：2009 学号：MDA09087 指导教师：永鲜职称：教授 2012年07月03日
操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 [摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，外形较小，除2-Φ20孔公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。 [关键词] 操纵杆支架加工工艺专用夹具设计
目录 第一章序言 (3) 第二章零件的分析 (4) 2.1 零件的作用 (4) 2.2 零件的工艺分析 (4) 第二章工艺规程设计 (5) 3.1 确定生产类型 (5) 3.2 确定毛坯制造形式 (5) 3.3 选择定位基准 (5) 3.4 选择加工方法 (5) 3.5 制订工艺路线 (6) 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 (7) 3.7 工序设计 (7) 3.8 确定切削用量和基本时间 (8) 第四章夹具设计 (11) 4.1 接受设计任务、明确加工要求 (11) 4.2 确定定位方案、选择定位原件 (11) 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (12) 4.4 确定导向方案和导向元件 (12) 4.5 夹具体设计 (13) 4.6 夹具精度分析 (13) 4.7 绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求 (13) 结论 (15) 致 (16) 参考文献 (17)
第一章序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，应该得到下述各方面锻炼： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。
课程设计说明书题目：左支架的夹具设计 系：机械工程系 专业：工业工程班级：学号： 学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
目录 一、机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (1) 二、零件的分析 (2) （一）零件的工艺分析 (2) （二）确定生产类型 (2) 三、工艺规程设计 (2) （一）精度要求 (2) （二）毛坯 (2) （三）定位基准选择 (3) （四）典型工序的切削用量 (3) 四、钻夹具设计 (4) （一）定位 (4) （二）定位误差计算 (4) （三）操作说明 (4) （四）夹具操作 (5) （五）夹具体与定位键 (5) （六）夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (5) 五、课程设计心得体会 (7) 参考文献............................................................... (8)
二零件的分析 题目所给是机床上的一个支座。它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上。该零件纵横两方向上5mm的槽使80mm耳孔部分有一定弹性，利用一个一端带M20螺纹（穿过于Φ21mm孔）一端与Φ25H7配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 (一) 零件的工艺分析： 零件的材料为HT200,加工该零件要进行的工艺过程有钻、扩、铰、车、铣、攻丝。 可以先加工底面和内孔Φ80mm，然后加工出满足要求的4个沉头孔和锥孔。之后以底面为基准加工出Φ21孔，Φ43孔，Φ25孔，Φ28孔。再加工其他孔并攻丝，最后铣纵槽和横槽。 (二)确定生产类型 该左支座的生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三工艺规程设计 (一)精度要求 1、孔径精度 孔径精度直接影响轴的回转精度，他包括孔径的尺寸精度和形状精度。 孔的尺寸精度该零件的孔Φ80的精度为9级精度，其余的均为7级精度。 孔的几何形状精度该零件中对中心孔Φ80+0.027 0和Φ25+0.021 0的同轴度要求较高。 2、表面粗糙度要求及加工程度 作为定位基准的面的精度要比实际精度稍高一些，一保证定位的精度。其余的可以查手册的各种加工的精度来确定加工程度。
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
机械制造工艺学课程设计说明书 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件） 学院 专业 班级 设计 指导教师 2011年12 月9 日
目录 一、零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、选定毛坯的制造形式 (3) 2、选择基面 (3) 2.1粗基准的选择 (3) 2.2精基准的选择 (3) 三、制定工艺路线 (3) 四、机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 五、确定切削用量和基本工时 (5) 六、专用夹具设计 (11) 七、参考文献....................................... 错误！未定义书签。
一、零件的工艺分析 1.十字轴是传动轴万向节的关键零件，用于传递转矩和运动。且十字轴失效的主要方式为轴颈的磨损断裂，和轴颈出现压痕或剥落。一般情况下当磨损或压痕超过0.15mm时，十字轴即应认为报废。所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 2.零件材料为低碳钢材料20CrMnTi，采用模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，下面是十字轴零件的工艺分析： （1）零件图中的主要技术要求为：渗碳层深度为0.8~1.3mm；轴颈上淬火硬度HRC58~63；未注圆角R2. Φ○E(包容原则），倒角2×45°，表面粗糙度Ra0.63，两（2）四个轴颈尺寸250200.00400.0-- 轴颈位置度误差Φ0.02.轴颈端面对称误差0.05mm，表面粗糙度Ra1.25。 （3）基准选择：因四个轴颈是重要加工面，所以以毛坯四个轴颈为粗基准加工轴颈外圈，符合互为基准及先加工主要面后加工次要面原则。以轴颈为基准加工轴向中心孔和轴端面，以保证加工余量均匀及精度要求符合便于夹装的原则。因为Φ8 Φ6的孔粗糙度Ra20可以一次钻出。为避免多次夹装，减少加工误差拟采用一次夹装加工Φ8、Φ6的孔。并且先加工Φ8的孔避免Φ6的孔走刀过长。然后以轴向中心孔为精基准加工轴颈及径向中心孔。 （4）由于轴颈是重要加工面，且刚性较差，易使毛坯误差反映到零件上为增加其加工精度最后采用磨削加工，并以其轴颈为基准磨削端面，达到其要求的粗糙度。
第一章支座分析 1.1零件的作用 左支座是机床上的一个支座，支座孔中安装轴，侧面的耳孔中安装螺旋栓可将轴夹紧，使轴固定。松开螺栓后轴可转动或滑动，也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。零件下面的底座上两个定位销孔穿两定位销将其定位，用四个螺栓副将其固定。 1.2.零件的形状 图1 三维图 零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。 第二章实体建模 2.1启动pro/ENGINEER Wildfire,单击，系统弹出“新建”对话框。如图1所示。在“类
型”选项组中选择“零件”项，“子类型”选项组中选择“实体”项单击“确定”按钮，进入实体设计环境。 图2 新建零件实体 2.2.使用拉伸工具创建底座 （1）.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择FRONT面作为草绘平面，RIGHT 面为参照平面，单击，进入草绘状态。 （2）.绘制如图4所示的截面。 （3）.单击工具栏中的按钮，完成草绘。 （4）.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图5所示。 （5).单击操控面板上的按钮，结果如图6所示。 (6）.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为110的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，深度80，不去除材料，得到图7 （7）.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为80的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，深度100，去除材料，得到图8 图3 拉伸实体放置
图4 绘制拉伸截面图5 定义拉伸参数 图6 底板拉伸效果图7 圆柱拉伸效果 图8 去除材料后拉伸效果 2.3.创建拉伸实体 （1）.选择底板下平面为草绘平面，如图9。 （2）.点击草绘按钮进入草绘界面。并以一边在大圆上为约束，长度为80，宽度为68进行调整，得到如图10。 （3）.点击按钮，完成草绘，点击拉伸按钮，选择拉伸轮廓，长度为100，盲孔拉