精益生产管理实务
参加对象:
精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等
课程背景:
精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。它被世界500强企业纷纷引进实施。随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。课程由全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代最具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标
课程目标:
1.认识精益生产的核心观念
2.运用价值流分析法缩短生产时间；
3.了解整体运行效率和快速设置技巧；
4.掌握连续流生产的方法；
5.熟悉质量改善工具
6.建立看板拉动和均衡生产系统；
7.改进供应链，实施JIT；
8.掌握实施策略和指标跟踪体系。
课程大纲:
第一章精益生产概述
一、精益生产的形成
——制造系统要点
——三种生产方式的比较分析
二、精益生产理念
——三种经营思想
——增值——工作的目标
——企业常见的八种浪费
——假效率与真效率
——个别效率与整体效率
——可动率与运转率
三、精益生产本质与体系
四、精益生产追求的目标
——7个零
五、精益思想
——顾客确定价值
——识别价值流
——价值流动
——顾客需求拉动
——尽善尽美
第二章准时化生产
一、准时化生产概述
二、准时化生产实现方法
三、准时化生产计划体系
四、典型生产方式
——生产模式演变
——推进式（Push）生产控制系统
——拉动式（Pull）生产控制系统
——精益生产计划
——追求的管理指标
第三章看板管理
一、看板概念、类型和功能
二、工序内看板和工序间领取看板
——工序内(生产)看板定义
——工序间(领取)看板定义
——双看板工作系统
——实施看板管理规则
——看板数量的计算
——看板运行案例
三、信号看板
——信号看板的定义
——信号看板的使用方法
——信号看板的位置计算
四、外协领取看板
——外协领取看板数量的计算
——看板循环与安全系数的选择五、特殊看板
——特殊用途看板
——特殊形式看板
六、看板使用问题
——看板使用的常见错误
——运行看板的注意事项
——看板使用的局限性
第四章均衡化（平准化）生产
一、均衡化生产概念
二、总量均衡
三、品种均衡
四、均衡生产实施
——均衡生产的实施
——均衡生产的排产计划
——其他技巧
——均衡化生产改善案例
第五章流程化生产
一、流程化生产概述
——批量生产方式与一个流生产方式
——流程化生产的核心含义：细胞化
——流程化-消除车间之间的停滞
二、一个流生产
——一个流生产方式
——一个流生产方式实施技术
——实例分析
三、设备布置和设计
——流线生产的布置要点
——U形生产线布置
——一笔画的整体工厂布置
——设备合理选择与设计
四、少人化
——同一节拍的连接方式
——多品种混流方式
——不同节拍下的集合方式
五、缩短作业切换时间
——JIT之切换效率改善
——4种切换形态
——快速切换的四个阶段
——快速切换的改善着眼点
——快速切换的实施法则
第六章准时化物流
一、准时化物流概述
——准时化物流分类
二、工厂间物流
——混载
——中继物流
——物流时刻表
三、工厂内物流
——生产线物流的基本原则
——配送场物流的基本原则
——集货场物流的基本原则
第七章自働化
一、自働化概述
自働化与自动化的比较
自働化的作用
自働化运用的几种方式
二、人机分离
——人机分离的程度等级
——人机分离实例
三、异常管理
——异常管理的内容
——异常管理五部曲
四、防错法
——人为错误的类型
——防错（防呆）设计
——防错模式
——防错思路
——防错原则
——防错装置
——防错手法
第八章标准作业与现场管理
一、标准作业概述
——标准作业(Standard Operation)
——标准作业三要素
——作业标准(Operation Standard)
——作业标准书
二、标准作业文件与改善
——标准作业方式
——标准作业文件：测时表、各工位能力表、标准作业组合表、标准作业卡、标准作业
要领书、要素山积表、要素作业连接表、要素作业卡、作业顺序卡、工序管理板、作业原单位表等
——标准作业组合表、标准作业卡与标准作业要领书之间的关系
——标准作业编制
三、标准作业改善
——生产线改善——节拍与生产能力
——人员作业改善
——人员循环时间偏差原因与相应的降低措施
——标准作业再分配
——标准作业执行与完善
四、现场管理概述
——现场改善的概念
——“三现”主义：现物、现地、现实
——现场改善的目标：质量(Q)、生产效率(P)、在制品数量、面积、周转时间、零件品种、安全(S)。
——现场管理的水准
——5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养
——目视管理：目视管理工具“看板”与看板管理中的“看板”区别
五、基础IE
六、改善顺序与方法
第九章TPM
一、TPM概述
——TPM的发展历史
——TPM要达到的三个目的
——设备综合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
——设备的六大损失
——TPM的三个“全”
——TQC与TPM的比较
二、TPM活动内容
——自主保全
——计划保全
——设备前期管理
——教育训练
——个别改善
——品质保全
——间接部门效率化
——安全与卫生
三、TPM活动实施
——十五步法
——推进TPM的目标及成果事例
——优秀TPM小组活动的标志——TPM的三圈闭环循环
一、精益建造背景 相比制造业，建筑业产品质量和生产率均较低，为了适应现代工程项目复杂性和大型化的需要，需要有一种新型的工程项目管理理论，从工程项目的全局出发对工程项目实施的全过程进行科学、系统的管理，克服以前的项目管理理论存在的缺陷。于是在建设工程领域也出现了对这种生产方式的研究。 Lauris Koskela在1992年提出要将制造业的生产原则包括精益生产等应用到建筑业，并于1993年在IGLC(International Group of LeanConstruction)大会上首次提出“精益建造”(Lean Construction)概念。随后世界上许多学者、机构和建筑公司纷纷投入这一领域的研究，其中IGLC和LCI(Lean ConstructionInstitute)两大组织已成为精益建造研究的重要推行者和研究基地。 精益建造实践的指导的思想就是以满足建筑市场多元化需求为前提，积极运用多种现代化管理方法和手段，充分发挥人在建筑施工过程中的主观能动性，不断优化整体的精益组织结构，合理配置和有效使用企业的资源，是建筑施工现场的管理组织更加合理，最大限度地为建筑工程项目谋求经济效益的一种先进、科学的管理思想。 其核心就在于“消除建造中的浪费，强化精简组织结构”和“不断改善工程项目的质量、成本和进度“。 建筑行业的浪费现象主要包括： 1、建筑施工现场的浪费： 1)见着过量的浪费； 2)等活的时间浪费； 3)物品运送的浪费； 4)加工建造本身的浪费； 5)库存的浪费； 6)动作的浪费； 7)建造生产的次品浪费； 2、职能部门的浪费 1)部门间相互配合不到位、不协调浪费 2)各自为政，造成内耗、扯皮和拖拉的浪费； 3)侧重形式管理，不解决实际问题的浪费。 二、精益建造概述
《精益生产师》 职业标准 （试行） 上海市职业培训指导中心 2004年7月
上海市《精益生产师》职业标准 （试行） 一、职业槪况 1.1 职业名称 精益生产师 1.2 职业定义 凭借管理智力优势，根据企业生产服务管理要求，进行调查研究，并为之提供分析和解决问题方案，进而减少非增值浪费，以改进企业的管理工作。 1.3 职业等级 本职业共设三个等级，分别为：精益生产师(三级)、精益生产师(二级)、精益生产师(一级) 1.4 职业环境条件 室内、外；常温 1.5 职业能力特征 1）有较强的专业技能的理解和学习能力 2）有创新能力和判断能力 3）有较强的表达能力和沟通能力 4）有一定的组织协调和应变能力 5）有准确运用数字进行运算的计划能力 1.6 基本文化程度 具有大专及其以上学历
1.7 鉴定要求 1.7.1 适用对象 从事和准备从事本行业之人士 1.7.2 申报条件 参照《上海市职业技能鉴定申报条件》相关规定。 相关专业为：企业管理专业、工程系列专业、财务管理专业等。 1.7.3 鉴定模式 鉴定分为理论知识鉴定、案例分析、项目分析和论文答辩，鉴定合格标准均为百分制，满60分为合格。理论知识鉴定的成绩在60分以上, 案例分析成绩在60分以上的考生，才能获得相应的等级证书。报考高级精益生产师的考生每个模块鉴定均需60分为合格，还需通过论文答辩。 1.7.4 鉴定场所设备 理论知识鉴定在标准教室中笔试进行；事务操作案例分析在标准教室中进行笔试；论文答辩在规定场景中进行。
二、工作要求 2.1 各等级“职业功能”及“工作内容”一览表
2.2 各等级工作要求 2.2.1 工作要求表(精益生产师（三级）)
精益生产与IE的关系 一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。 IE 一、IE的定义 IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。 二、精益生产的含义 精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。 三、精益生产与IE的关系 1、IE是精益生产的理论基础 在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。 丰田公司对IE的极致运用，使得精益生产方式不仅为丰田公司带来了生产组织方式的变革，更带来了产品开发、质量控制、供应链、企业经营管理等一连串系统性的重大变革。
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
精益生产的定义和特征 1、精益生产的定义 精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义： “精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。 2、精益生产与大批大量生产方式的比较 精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。 精益生产与大批大量生产方式的比较
3、精益生产的特征 在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。 1）以用户为“上帝” 产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。 2）以“人”为中心 人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。 3）以“精简”为手段 在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。另外，采用JIT和Kanban方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。此外，精益不仅仅是指减少生产过程的复杂性，还包括在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。 4）Team Work和并行设计 精益生产强调Team Work工作方式进行产品的并行设计。Team Work（综合工作组）是指由企业备部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。并根据实际情况调整原有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。
精益生产理论相关理论综述 本篇论文目录导航： 【题目】精益生产理论在仓储管理中的应用研究 【绪论第二章】精益生产理论相关理论综述 【第三章】瑞特公司的仓储管理现状分析 【4.1 4.2】基于精益生产理论的拉动式库存控制策略 【4.3 - 4.5】制定呆滞品处理的流程及应用效果 【第五章】瑞特公司的仓储管理优化保障措施 【结论/参考文献】瑞特企业仓储管理问题研究结论与参考文献第一章绪论 1.1选题背景 随着国家经济进入新常态，国民消费水平日益提高，促进着客户的消费需求，客户对个性化商品的需求变得尤为强烈。企业在市场竞争激烈和客户要求不断提高的大环境下，如何既能保持在众多竞争对手的竞争下健康平稳的发展，又能满足客户对产品个性化的需求，这是企业必须要解决的当务之急。随着生产领域的理论研究越发成熟，国内企业开始意识到由简单机械和大量劳动力支撑的粗放型制造企业，需要转型成以信息化和精益化管理为基础的集约型企业，作为使
日本汽车制造企业迅速发展的精益生产理论受到了国内制造型企业的竞相引进，但是引入后的实施效果远远达不到企业所希望的效果。 精益生产方式是以消除浪费和持续改进为指导思想，激发员工主观能动性对工作流程持续改进，按照客户需求进行拉动式生产，使企业在库存成本最低的水平下高效运行的生产管理模式。瑞特公司的仓储管理的实际情况较为适合运用精益生产的思想进行优化，但在市场需求不稳定的环境下，如何能既持有物料库存来保证生产的正常运行，又能降低库存数量、控制库存成本维持在较低水平便具有尤为重要的研究意义。 仓储在企业的供应、生产、销售这些环节中起到基础支撑的作用。物料是否齐备，使用时的质量情况直接影响到公司的生产活动。但是传统的制造型企业的管理者，重视的是企业的生产能力和销售情况，往往忽略了仓储环节的管理。因为企业会针对运行中发生的紧急情况持有库存，就使管理者忽视了被库存掩盖起来的计划和控制过程中的问题，同时需要企业投入更多的物料保管费用、基础设施建设费用来维持企业生产系统的运行。所以科学化的仓储管理能最大限度的降低库存量，提高计划的准确性，更好的应对客户的个性化需求。 1.2国内外研究现状
《精益生产师》 职业标准（试行） XX市职业培训指导中心 2004年7月
XX市《精益生产师》职业标准 （试行） 一、职业槪况 1.1 职业名称 精益生产师 1.2 职业定义 凭借管理智力优势，根据企业生产服务管理要求，进行调查研究，并为之提供分析和解决问题方案，进而减少非增值浪费，以改进企业的管理工作。 1.3 职业等级 本职业共设三个等级，分别为：精益生产师(三级)、精益生产师(二级)、精益生产师(一级) 1.4 职业环境条件 室内、外；常温 1.5 职业能力特征 1）有较强的专业技能的理解和学习能力 2）有创新能力和判断能力 3）有较强的表达能力和沟通能力 4）有一定的组织协调和应变能力 5）有准确运用数字进行运算的计划能力 1.6 基本文化程度 具有大专及其以上学历
1.7 鉴定要求 1.7.1适用对象 从事和准备从事本行业之人士 1.7.2申报条件 参照《XX市职业技能鉴定申报条件》相关规定。 相关专业为：企业管理专业、工程系列专业、财务管理专业等。 1.7.3鉴定模式 鉴定分为理论知识鉴定、案例分析、项目分析和论文答辩，鉴定合格标准均为百分制，满60分为合格。理论知识鉴定的成绩在60分以上, 案例分析成绩在60分以上的考生，才能获得相应的等级证书。报考高级精益生产师的考生每个模块鉴定均需60分为合格，还需通过论文答辩。 1.7.4鉴定场所设备 理论知识鉴定在标准教室中笔试进行；事务操作案例分析在标准教室中进行笔试；论文答辩在规定场景中进行。
二、工作要求 2.1 各等级“职业功能”及“工作内容”一览表
2.2 各等级工作要求 2.2.1工作要求表(精益生产师（三级）)
全员精益生产理论知识竞赛 （6-81项为单选题，82-105项为多选题） 1. 姓名 ____________ 2. 职工号 ____________ 3. 部门 生产制造部 安全环保部 采购部 生产技术部 质量控制部 机械公司 4. 车间/科 ____________ 5. 班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________ 6. 人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 A. 整理 B. 修养 C. 清扫 D. 素质 E. 素养 7. 标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 A. 1.5m-2.0m
B. 2.0m-3.0m C. 1.0m-3.0m D. 1.0m-2.5m 8. 下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 A. 正确穿着工作服，保持整洁 B. 工具/物品随手归位 C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 9. 有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是 A. 下工序是客户。 B. 不良品不流到下工序。 C. 在自己的工位将不良品终结。 D. 下道工序为上道工序服务 10. 下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的 A. 个人保管物品归位 B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 11. 下列不属于库房物品三定的是 A. 定位 B. 定人 C. 定容 D. 定品 12. 以下不属于清扫的核心的是？ A. 消除污染源 B. 定向收集
C. 设备清扫 D. 打扫卫生 13. 库房管理标准/制度不包括以下哪些内容 A. 库房平面布置图 B. 库房5S点检表 C. 库房消防安全管理制度 D库房门牌 14. 仪表可视化标准中描述错误的是 A. 黄色代表低值 B. 绿色代表正常值 C. 红色代表低值 15. 节拍时间的概念是由谁提出的？ A. 丰田英二 B. 丰田喜一郎 C. 迈克尔?卡兰 D. 大野耐一 16. 为什么说过量生产是浪费之首 A. 过量生产往往由人的主观思想驱动造成，直接导致了其他六大浪费的产生。 B. 过量生产直接导致库存。 C. 市场波动导致客户需求改变，因而产生过量生产。 D. 过量生产无法避免 17. 下列哪些方法不能有效消除/减少搬运浪费？ A. 小批量生产/单件流 B. 单元线布局
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。 【目的】： 1、了解精益生产产生的背景和必然性； 2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产； 3、理解精益生产的内涵和工具； 4、企业能结合实际来应用精益生产。 【核心理论】 1、消除八大浪费； 2、降低成本。 【两大支柱】 1、准时化； 2、动化。 【精益生产的十大工具】 1、5S现场管理 2、目视化管理 3、作业标准化（工艺流程）； 4、防差错 5、快速换模（SMED）
6、看板管理； 7、U型布局 8、IE工程 9、6个西格玛； 10、多能工。 精益生产管理的工具有哪些呢？ 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理 工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
精益生产机制 摘要：文章首先澄清了精益生产的真正含义，在此基础上参考前人的研究成果，并与太极图相结合，尝试构造了一个直观的精益生产机制框架图，力图帮助我国企业更全面深刻地把握精益生产的内涵。文章最后在讨论部分提出了一个从时间、空间和执行力三个维度实施精益生产的结构图，试图为精益生产的实施提供几点概念性的指导。 关键词：TPS，精益生产机制，框架图 一、精益生产 1.1 精益生产方式产生的背景 （1）TPS（丰田生产方式） 早在1949年，面对日本国内的有限市场和企业间的激励竞争，丰田公司面临经营危机并到趋于破产的地步。于是，丰田公司向银行提出了援助。与此同时，银行要求丰田公司设立独立于丰田制造工厂的销售公司，并提出按销售量安排生产的要求。也就是说，按销售量生产的Just-In-Time(以后简称JIT)生产方式，最早是在第三方(银行)的要求下，作为企业的生存条件提出来的。这时，丰田公司所面临的主要解决课题就是，如何在不增加产量的前提下，提高生产率的问题。然而，当时的丰田公司，其内部管理处于一片混乱状态。因不能按时提供必要的零部件，生产不能正常进行，经常是到月末集中生产，急赶进度。这种月末集中生产的方式不仅导致了库存及等待的极大浪费，而且也导致了质量上的不稳定。因此，公司就着力于实现均衡生产。就是在这样所有资源都受限制的环境之中，在必要的时间，按照必要的数量，生产必要产品的JIT思想和它的管理理论应运而生。它在实践中发挥出的巨大功效引发了其它国家（尤其是美国）的研究热潮，进而催生了精益生产的诞生。 （2）精益生产(lean product ion) 美国麻省理工学院(MIT)专门设立了“国际汽车研究项目”(IMVP)课题，试图调查分析日本生产模式的特点，并在1990年将这种模式命名为精益生产(lean product ion)。这种生产方式的主要特征是： ——以人为中心，把员工看作是比设备更重要的制造资源。强调员工与企业利益的一致性，强调员工的终身雇佣和终身教育，以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧； ——以小组工作(team work)为企业员工组织的主要形式，让员工成为多面手，承担尽可能的责任，参与决策和管理； ——以“精益”为手段，在产品设计、制造、销售等各个环节剔除一切多余和无用的东西，在生过程中实行准时制(J IT)和全面质量管理； ——以“顾客需求驱动”为产品开发原点，采用并行工程(concurrent engineering)缩短产品研发时间，使企业能快速响应市场需求； ——以创造和谐的外部环境作为处理企业与顾客、企业与合作伙伴的关系准则。 由此可见，精益生产作为一种全新的并在实践中取得成功的生产方式，并非仅仅是若干新的管理思想和手段的局部应用，而是一整套与企业内外部环境、企业文化、技术运用方式以
精益生产之JIT实务 ★课程提纲 ——通过本课程，您能学到什么？ 第一讲推行JIT的必要性 1．厂里最常见的八大浪费2. JIT简介 第二讲新经理上任秘籍 1．进式控制系统与拉动式控制系统 2．JIT生产计划 第三讲优秀部门经理角色认知1．看板的机能和使用规则2．看板的种类 3．看板组织生产过程 第四讲如何与上司正确相处 1.“一个流”生产概述 2.“一个流”生产的八大要素 3. 缩短作业切换时间 第五讲如何带领部属(上) 1. 实施柔性化生产所采取的措施 2. 弹性的作业人数 第六讲如何带领部属（中）
1. 进行生产均衡化的原因 2. 生产均衡化的好处 3. 生产均衡化在企业里的运用 第七讲如何带领部属(下) 1. 准时制采购的目的 2. 准时制采购的特点 3．供应商的选择与评鉴 第八讲权力与威信 1. 传统品质管理与JIT的品质管理 2. JIT生产的要求 3. 关于设备的保养第九讲如何做优秀的教练 1. 适合推行JIT生产方式的国内企业 2. 推行JIT生产方式的要点第十讲冲突处理 1. 嘉陵股份有限公司JIT 生产方式 2. 东莞某外资企业推行JIT 案例 3. 广东某涂料企业JIT不完全推行案例
第一讲推行JIT的必要性 1．厂里最常见的八大浪费 2. JIT简介 工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费
全员精益生产理论知识竞赛 感谢您能抽空参加本次答题，现在我们就马上开始吧！（6-81项为单选题，82-105项为多选题） 第1项：姓名 ____________ 第2项：职工号 ____________ 第3项：部门 ○生产制造部 ○安全环保部 ○采购部 ○生产技术部 ○质量控制部 ○机械公司 第4项：车间/科 ____________ 第5项：班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________
第6项：人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 ○ A. 整理 ○ B. 修养 ○ C. 清扫 ○ D. 素质 ○ E. 素养 第7项：标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 ○ A. 1.5m-2.0m ○ B. 2.0m-3.0m ○ C. 1.0m-3.0m ○ D. 1.0m-2.5m 第8项：下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 ○ A. 正确穿着工作服，保持整洁 ○ B. 工具/物品随手归位 ○ C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 ○ D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 第9项：有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是○ A. 下工序是客户。
○ B. 不良品不流到下工序。 ○ C. 在自己的工位将不良品终结。 ○ D. 下道工序为上道工序服务 第10项：下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的○ A. 个人保管物品归位 ○ B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 ○ C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 ○ D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 第11项：下列不属于库房物品三定的是 ○ A. 定位 ○ B. 定人 ○ C. 定容 ○ D. 定品 第12项：以下不属于清扫的核心的是？ ○ A. 消除污染源 ○ B. 定向收集 ○ C. 设备清扫 ○ D. 打扫卫生
精益生产的八个基本理论 “丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。其基本理念可概括为以下几点。 （1）“利润源泉”理念 精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。 另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。其结果，导致了不顾需求的增产现象。然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。 (2)“暴露问题”理念 精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。另外，还有库存问题。库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。因此，不许过剩生产和追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。 （3）“遵守标准”理念 标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。同时，要求现场管理者具备以下5个方面的素质：①业务素质（掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识）；②职责方面（为尽管理职责，要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识）；③改善技术（掌握不断研究作业内容，消除浪费所需的知识）；④育人技术（掌握有效培养多能工的技巧）；⑤组织领导能力（能充分调动所属人员积极性的技巧）。 （4）“以现场为主”的理念 精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又有滞后性，因此，远
精益生产理论知识汇总 一、精益生产起源 精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。 二、定义 精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。 （1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 （2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。 精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。 三、LP核心 1、L P的本质 LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下： （1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。 （2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。 （3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。 （4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。 （5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT） 2、L P五大基本原则 价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美 3、LP终极目标 LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下： （1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。 （2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。 （3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。 （4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障 （5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。 （6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。 （7）“零”事故：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”事故。 4、L P七大浪费 （1）制造过多或过早的浪费；制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 （2）库存的浪费；按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT 的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 （3）等待的浪费；由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等
精益生产相关理论基础 本篇论文目录导航： 【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析 【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论 【第二章】精益生产相关理论基础 【第三章】H公司生产管理现状分析 【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤 【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程 【第五章】H公司精益生产项目的实施 【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献 第2 章相关理论基础 2.1 精益生产理论概述。 精益生产方式来自日本的丰田汽车公司，是在二战后面临着资源稀缺、多品种、小批量的环境下，出现的一种生产方式。也是日本当时经济环境下的产物，精益生产方式是丰田经营者的共同努力，代表着丰田的生产优势和荣誉。精益生产是通过整合企业的各种资源，并将它们优化配置，已达到降低企业成本，提高生产效率和产品质量为目标的一种先进的生产方式[29].精益生产还是一种精益理念、精益思想，已经存在到企业的文化中。精益生产的应用就是企业不断追求
完美的过程，追求卓越品质的过程，追求在企业中每一个车间、生产线、场产现场都尽善尽美，这也是精益生产不断改进，持续改进的过程。 精益生产方式在产品的制造过程中，追求零浪费、零库存，对生产线实现一个流为目标。对于现在的中小型企业来说，精益生产不仅能为它们带来效益，对未来的发展同样重要[30].精益生产在实施中结合工业工程技术手段，全员参与，应用相关的技术和管理工具，并结合企业自身条件，找出适合本企业的特点，才能针对性的应用并推行精益生产方式。 2.1.1 精益生产的定义。 精益生产（Lean Production,简称LP）是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田汽车公司的"丰田生产方式"研究之后给予的赞誉之称。所谓精，即成本低、浪费少，就是越来越少，合理的投入生产要素，也不是生产过剩的产品，即"零库存",在适当的时候生产出市场的必要数量是急需的产品，或者说是下一个过程是产品的迫切需要；所谓益，即所有经营活动都要有益有效，使生产成本降低，产品质量提高，生产效率提高[31].J.P.沃麦克为代表的"精益企业协会"所编著的《精益词典》对精益生产的定义是： 精益生产是一种应用于产品的整个生产流程，包括产品的设计、生产、销售、供应商之间的流程化生产方式。与过去的大量生产方式相比，精益生产方式具有以不必要过多的生产资源，只要求合适
精益生产管理实务 参加对象: 精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等 课程背景: 精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。它被世界500强企业纷纷引进实施。随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。课程由全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代最具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标 课程目标: 1.认识精益生产的核心观念 2.运用价值流分析法缩短生产时间； 3.了解整体运行效率和快速设置技巧； 4.掌握连续流生产的方法； 5.熟悉质量改善工具 6.建立看板拉动和均衡生产系统； 7.改进供应链，实施JIT； 8.掌握实施策略和指标跟踪体系。 课程大纲: 第一章精益生产概述 一、精益生产的形成 ——制造系统要点 ——三种生产方式的比较分析 二、精益生产理念 ——三种经营思想 ——增值——工作的目标 ——企业常见的八种浪费 ——假效率与真效率 ——个别效率与整体效率 ——可动率与运转率 三、精益生产本质与体系 四、精益生产追求的目标
——7个零 五、精益思想 ——顾客确定价值 ——识别价值流 ——价值流动 ——顾客需求拉动 ——尽善尽美 第二章准时化生产 一、准时化生产概述 二、准时化生产实现方法 三、准时化生产计划体系 四、典型生产方式 ——生产模式演变 ——推进式（Push）生产控制系统 ——拉动式（Pull）生产控制系统 ——精益生产计划 ——追求的管理指标 第三章看板管理 一、看板概念、类型和功能 二、工序内看板和工序间领取看板 ——工序内(生产)看板定义 ——工序间(领取)看板定义 ——双看板工作系统 ——实施看板管理规则 ——看板数量的计算 ——看板运行案例 三、信号看板 ——信号看板的定义 ——信号看板的使用方法 ——信号看板的位置计算 四、外协领取看板 ——外协领取看板数量的计算 ——看板循环与安全系数的选择五、特殊看板 ——特殊用途看板 ——特殊形式看板 六、看板使用问题 ——看板使用的常见错误
基于精益生产理论的拉动式库存控制策略 本篇论文目录导航： 【题目】精益生产理论在仓储管理中的应用研究 【绪论第二章】精益生产理论相关理论综述 【第三章】瑞特公司的仓储管理现状分析 【4.1 4.2】基于精益生产理论的拉动式库存控制策略 【4.3 - 4.5】制定呆滞品处理的流程及应用效果 【第五章】瑞特公司的仓储管理优化保障措施 【结论/参考文献】瑞特企业仓储管理问题研究结论与参考文献第四章瑞特公司的仓储优化方案构建 通过上一章的分析，瑞特公司在仓储管理上存在一些问题，可以运用精益生产理论的消除浪费和持续改进的思想进行仓储管理的优化。由于公司的实际生产和运行情况很难实现仓储上的“零库存”,但是可以将其视为最终目标，先将库存数量控制在较低水平，逐步公司降低运行成本，以精益生产的思想作为指导思想。本文建议公司使用ABC分类法重新对物料分类；根据分类的不同，针对性的提出基于精益生产理论思想的拉动式库存控制策略；优化推动式库存管理；制定呆滞品处理的流程这四个方面来进行优化。
4.1使用ABC分类法对物料重新分类 4.1.1 ABC分类法 库存策略的实施首先要做的就是对物料进行分类，公司现有原材料近3000种，公司将原材料按材质和用途进行了分组，分别是卷材、板材、管材、铝型材、发泡料、配件、包装印刷品、安装配件、终端物品、机物料、劳保类、单据报表和保温材料。由于原材料的种类繁多、提前期和使用情况不同，其库存管理繁琐而复杂，库存占用资金较大，而且缺货现象严重。而应用ABC分类法可以使得库存管理有的放矢。 ABC分类法是意大利学者帕累托提出的理论，而后由美国奇异公司应用于库存管理中的，主要是针对库存占用资金进行分类，针对资金实施重点管理。有时一个不起眼的小零件的缺失，生产都可能因此中断，造成损失。因此，不能忽略对B、C类物料的管理，C类物料并不一定不重要。 A类物料的变动对库存资金的影响是显着的，任何一种物料的订单和计划变更都会使库存资金发生较大的变化。正因为A类物料的重要性，公司应执行以下仓储管理措施：
质量管理的新趋势-精益质量管理 精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。精益质量管理是企业提高经营绩效的重要战略。 一、精益质量管理是质量管理新趋势 在质量管理百年历程中，先后经历了传统质量检验、统计质量控制、全面质量管理几大阶段，目前以6西格玛管理为核心的精益质量管理正成为质量管理新的发展趋势。 在传统质量检验阶段，检验从生产中分离出来，如泰勒主张成立专门的检验部门，改变原有工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。在20世纪40、50年代，数理统计被引入到质量管理中，质量管理进入到统计质量控制阶段，抽样检验、统计过程控制等理论和方法不断完善，并被大量应用于质量管理之中。 随后阶段，数理统计被应用于企业经营全过程，质量管理工具不断推陈出新，ISO9000等标准也开始形成并不断被企业接受，质量管理理念随着市
场竞争也提到了新的高度，全面质量管理成为质量管理百年历程中具深远影响的发展阶段。 在20世纪90年代，以GE为代表的世界级优秀企业，开始了质量管理新阶段的探索，其重大贡献就是6西格玛思想和方法的提出和运用。6西格玛管理强调将度量和改进应用于包括质量管理在内的企业经营全过程。6西格玛管理继承了全面质量管理(TQM)的思想，并对TQM有了新发展，即在追求卓越目标下，通过度量及指标持续改进为TQM找到了落实方法。 随着GE、摩托罗拉等企业应用6西格玛的巨大成功，6西格玛正被越来越多的企业所了解和认识，以6西格玛为核心的精益质量管理将成为质量管理发展新趋势。精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。 二、质量数据分析是精益质量的基础 质量数据是指某质量指标的质量特性值，由于质量一词含义丰富，既包括狭义的产品质量，也包括广义的工作质量，因而质量指标在企业中就多种多样，质量数据在企业中几乎无处不在。 狭义的质量数据主要是产品质量相关的数据，如不良品数、合格率、直通率、返修率等。广义的质量数据指能反映各项工作质量的数据，如质量成本损失、生产批量、库存积压、无效作业时间等。这些均将成为精益质量管理的研究改进对象。