摘要
本次毕业设计的题目是“液压半自动钻铣组合机床”。本组合机床要求能实现钻中心孔和铣两端面，能进行手动和自动控制，铣削头能作10mm的微调。本人的设计的主要内容是：进行了机床总体布局设计；对机床的进给和传动部分进行了设计；机床料架的夹紧方案的选取和设计；对机床液压系统进行了设计，绘制了液压原理图；最后根据液压图和系统的工作循环，设计了电气控制系统，并编制了PLC 程序图。
通过此设计，本机床完全能满足设计要求，与传统的机床相比，本机床具有自动化程度高，生产率高，精度高等优点。
关键词：组合机床；铣削头；工作循环；自动
Abstract
The topic of this graduation design is"The Hydraulic Pressure Module Machine Tool of Drilling & Milling".This module machine tool needs to be realized to drill the center bore and mill the ends of the axle.Also it can do with automatic control and by hand. The cutter head can move 10 mm forward or backward.The main contents of my design is: To proceed the total distribution in machine tool in machine design;To design the entering and moving parts of the module machine tool;To design the hydraulic of the machine tool and draw the hydraulic system principle diagram;finally according to the hydraulic diagram and the circulation of the work of the system system, design the electricity control system, and draw up PLC procedure diagram.
Passing this designs, this machine tool can satisfy completely the design requests. compared with traditional machine tool, this machine has the high degree automation and high precision, also the rate of production is high.
Key words: module machine tool； the cutter head ； work circulation ；automation
目录
摘要.............................................................................................. 错误！未定义书签。Abstract ............................................................................................ 错误！未定义书签。第一章引言.................................................................................. 错误！未定义书签。第二章设计题目简介及总体方案确定.. (6)
2.1 题目简介 (6)
2.1.1 设计题目 (6)
2.1.2 题目简介 (6)
2.1.3设计参数及性能要求 (6)
2.1.4现场加工设备简介 (6)
2.2机床设计方案确定 (7)
2.3液压系统的设计原则和设计依据 (8)
2.4组合机床及其自动线电气控制系统设计 (9)
第三章铣削用量的选择和铣削力的计算 (10)
3.1加工工件简介 (10)
3.2铣削用量选择及铣削力的计算 (10)
3.3钻削用量选择及钻削力的计算 (12)
第四章料架的设计 (13)
4.1料架的组成及其工作原理 (14)
4.1.1 料架的组成 (14)
4.1.2 料架的工作原理 (14)
4.2 V型块的设计 (14)
4.2.1 V型块外形尺寸确定 (14)
4.2.2 V型块的夹紧力计算 (15)
4.3左右螺旋丝杠的设计 (16)
4.4变速器的设计 (20)
4.4.1变速器传动比分配 (20)
4.4.2变速器齿轮设计 (20)
4.5轴的设计 (21)
4.5.1丝杠螺杆轴的设计 (21)
4.5.2单叶片摆动液压马达输出轴的设计 (22)
第五章液压系统的设计计算 (22)
5.1动力滑台部分.................................................................. 2错误！未定义书签。
5.1.1 动力和运动参数分析 ........................................... 2错误！未定义书签。
5.1.2 工作负载分析 ....................................................... 2错误！未定义书签。
5.1.3 负载图和速度图的绘制 (24)
5.1.4 液压缸主要参数确定 (25)
5.2动力钻头部分 (29)
5.2.1 动力和运动参数分析 (29)
5.2.2 工作负载分析 (30)
5.2.3 负载图和速度图的绘制 (31)
5.2.4钻轴伸缩油缸的设计计算 (32)
5.2.5钻轴伸缩油缸缸筒的设计计算 (32)
5.3旋转油缸的设计计算 (33)
第六章传动部分的设计计算 (34)
6.1电机的选择 (35)
6.2主轴直径的选择 (35)
6.3主轴箱传动齿轮的设计 (36)
6.3.1动力运动参数分配 (36)
6.3.2传动齿轮设计 (37)
第七章组合机床电气控制系统的设计 (44)
7.1概述 (45)
7.2组合机床液压电气回路及其控制系统的设计 (45)
7.3机床加工总时间的确定 (46)
参考文献 (48)
致谢 (49)
第一章引言
对于培养工程技术人才的工科性大学来说，学生们的实践活动就显得非常重要。然而，四年的大学生活，我们基本是以书本上的理论学习为主，实习大都以参观为主，基本上没有什么自己动手操作的机会，所以，提高学生的实践动手能力和熟悉工程现场的能力是很必要的。而最后的毕业设计，是真正的理论与实践相结合，综合运用大学四年所学知识解决工程实际问题的过程。所以，我们要充分珍惜这难得的机会，努力提高自己，为以后的工作打下良好的基础。
本次毕业设计，我和张杰同学选择了液压半自动钻铣组合机床的设计。本次设计历时一个学期，在尹明老师的知道下，通过我和张杰的认真设计，较为圆满的完成了该机床的基本设计工作。下面是我们对本组合机床的主要设计内容：1机床总体布局方案：根据所给参数和现场条件，确认机床的总体方案；主轴的驱动及减速方案；铣销，钻销的进给方案；工件夹紧方案；机床操作方案等。
2主轴箱设计：（1）主轴箱电机的选取，转速分配；（2）齿轮的设计；（3）轴的设计；（4）轴承等的选取；（5）钻轴，铣轴的布局等
3料架的设计：（1）料架夹紧装置设计；（2）料架进给系统设计；（3）相关齿轮，轴的设计；（4）相关附件的选取
4液压电气控制系统设计：（1）液压原理设计；（2）液压油缸，油泵的设计或选取；（3）液压控制元件的选取；（4）电气控制系统原理的设计；（5）以PLC 程序顺序控制举例设计。
金属切削机床（Metal cutting machine tools）是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”或“出具机”，习惯上简称为机床。
在一般的机械制造工厂中，机床约占机器设备总台数的50-70%，它所担负的工作量约占总劳动量的一半。
组合机床（Modular machine）是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的专用机床。它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类
似零件的一道或几道工序进行加工。这种机床既具有专用机床的结构简单、生产率和自动化程度高的特点，又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。组合机床可以对工件进行多面、多主轴加工，一般是半自动的。
组合机床具有以下特点：
（1）组合机床上的通用部件和标准件约占全机的70～80%，因而设计和制造的周期短、投资少、经济效果好。
（2）组合机床采用多刀加工并且自动化程度高，不仅生产效率高，而且劳动强度低。
（3）组合机床的通用部件都是经过长期的生产实践考验的，因而不但结构稳定，工作可靠，而且使用和维修方便。
（4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置，因而加工质量稳定，对操作工人的技术要求不高。
（5）组合机床便于产品更新，当改过加工对象时，其通用部件和标准件可以重复使用，而不必另行设计和制造。
（6）用组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模生产需要。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。
通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。
支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。
输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。
控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机
床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
随着电子技术的发展，液压传动和电-液联合控制技术的深入广泛应用，根据大批量生产多样化、中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，上世纪70年代以来发展了新型组合机床——柔性组合机床。近些年来，随着电子技术、计算机技术、信息技术以及激光技术等的发展并应用于机床领域，使机床的发展进入了一个新时代。不断提高劳动生产率和自动化程度是机床发展的方向。80年代被称为数控机床数控系统发展的时代。现在，中国已成为世界的制造业基地，与世界先进水平的差距逐步缩小。柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）已成为中大批量多品种生产较为理想和效益较好的设备。组合机床是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展的必不可少的设备之一。
设计机床的基本要求有以下几点：
1、一定的工艺范围
任何一台机床所能完成的加工零件的类型，零件尺寸，毛坯形式和工艺工序都是有一定范围的。一般来说，工艺范围越窄，机床结构可较简单，容易实现自动化，生产率也高。机床的工艺范围过窄，会限制加工工艺和产品的革新；而盲目扩大机床工艺范围，将使机床的结构趋于复杂，不能充分发挥各部件的性能，甚至影响机床主要性能的提高，增加机床成本。
2、保证精度与光洁度
机床应保证被加工零件的精度和光洁度，并能在长期内保持。工件的精度和光洁度是由机床，刀具，夹具，切削条件和操作者等方面的因素决定的。就机床方面来说，要保证被加工零件的精度和光洁度，机床本身就必须具备一定的几何精度，传动精度和动态精度。
一般情况下，机床刚度越大则动态精度越高。机床的刚度包括结构刚度和接触刚度，机床的结构刚度取决于构件本身的材料性质，抗扭抗弯截面的大小，壁
厚，筋板布置和窗口影响等。机床的接触刚度不仅与接触材料接触面的几何尺寸，硬度有关，而且还与接触面的光洁度，几何精度，加工方法，相对方向接触面间的介质，预压力有关。
切削过程中机床的振动降低了加工精度，工件表面质量和刀具耐用度，影响了生产效率的提高，加速了机床的损坏。机床抵抗振动的能力称为抗振性。机床的抗振性和机床的结构刚度，阻尼特性，固有频率有关。
机床长时间保持其合格精度的性能称为机床精度保持性。机床按精度可分为普通精度机床，精密机床，高精度机床和精密母机床。
3、有足够高的生产率和自动化程度
生产率的要求根据生产纲领决定，常用单位时间内机床所能加工的零件数量表示。要提高机床的生产效率，必须缩短加工一个工件的平均时间，其中包括缩短切削加工时间，辅助时间以及分摊到每一个工件上的准备和结束时间。采用先进刀具提高机床的切削速度，采用大切深，大进给，多刀多刃和成型刀具等都可以缩短切削加工时间，提高生产效率。同时，缩短辅助时间，例如：空行程快进，夹紧用气压或液压卡盘，从而减少辅助时间，提高生产率。
为了提高机床的生产率和自动化程度，就要在保证工件加工质量的前提下，以最经济的方法，合理的利用刀具，最大限度的缩短机动时间和辅助时间。机床的自动化可减少人对加工的干预，从而保证加工的一致性，即被加工零件的精度稳定性。还具有提高生产率和减轻工人劳动强度的优点。
4、操作维修方便，使用安全可靠
机床的操纵，观察，调整，装卸工件和工具应方便省力。机床维护须简单，部件便于拆装，易于查找故障进行修理，并便于安装和运输。
使用安全包括操作者的安全，误操作的防止，超载的保护，有关动作的互锁以及对故障或废品的报警。
5、提高三化程度
三化是指机床品种系列化，零部件通用化和零件标准化。提高三化程度对发展机床品种，规格，数量和质量，对于机床的制造，使用和修理，对于新产品的设计和老产品的革新等方面都有十分重要的意义。
6、噪声小
铣床夹具设计 地方及周边地区的快速发展需要越来越多的实用型应用型人才。高等职业教育根据“必须、够用”原则培养出一大批能把科学发现转化应用技术，把产品设计转化为工艺流程，把宏观决策转化为微观管理的技术型和管理型的人才。正是在这种背景下，我们为全面提升自身的知识结构、能力结构和素质结构进行此次毕业设计。 毕业设计是继专业基础课程如机械制造工艺学、工程力学、机械设计、差与技术测量、夹具设计等之后，并在一定生产实习的基础上进行的一个教学环节，要求我们综合运用所学知识，根据零件的结构特点和产品的加工要求，进行加工工艺规程和夹具的设计。 机床夹具是保证机械产品质量高、数量多、成本的一种极重要的工艺装备。其主要作用是：可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。 机床夹具设计是工艺装备设计的重要组成部分。一个好的设计，应能稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力，制造、维护容易等其衡量指标。 本人设计的课题是气缸体工艺及其液压夹紧铣床夹具设计。原始数据及设计要求见设计任务书。 通过本次毕业设计，我能够综合的运用机械制造工艺学中的基本知识和理论,结合生产实习中的实践知识,独立地分析和解决工艺问题,已初步具备设计一定复杂程度的零件的工艺规程能力和运用夹具设计的基本原理和方法.拟订夹具 设计方案,完成夹具结构设计的能力,并熟悉和运用相关手册、图表等技术资料及编写技术文件等技能的一次综合训练的机会,为今后从事的工作打下良好的 基础。 作为一名高职院校的学生，我深知自己知识、能力和经验的不足,正是这种不足让我在今后的工作中更加谦虚谨慎、脚踏实地、不断进步，敬请各位老师多多指教。
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
双面卧式钻镗孔组合机床设计 摘要 本设计主要是关于双面卧式钻镗组合机床的设计，通过组合机床的设计，达到一次性钻出三个孔并粗镗出两个个大孔个孔的目的，从而保证零件的加工精度，提高生产效率，降低工人的劳动强度。 本次毕业设计的是双面卧式钻镗组合机床的设计，设计的零件是后桥箱体。主要设计的是三图一卡及多轴箱。首先进行组合机床的总体设计，然后根据根据工件的材料及硬度选择刀具、导向结构、切削用量，计算切削力、切削转矩及切削功率，并以此选择主轴轴颈及外伸尺寸，动力部件，液压滑台，并绘制加工示意图和尺寸联系图。在此基础上进行多轴箱的设计，多轴箱是组合机床的主要部件之一，按专用要求进行设计，由通用零件组成，其主要作用是根据被加工零件的要求，安排各主轴位置并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴，使之得到要求的转速。专用主轴箱根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成。设计的内容包括：绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构；确定轴颈及齿轮模数；拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标；绘制坐标检查图；绘制多轴箱总图、零件图。 本次设计完成了卧式钻镗组合机床的三图一卡及左多轴箱的设计，完成了左多轴箱的主轴的位置计算，达到了设计要求。 关键词：组合机床，传动系统，左多轴箱，三图一卡
ABSTRACT This design is mainly about the double horizontal drilling boring machine design, through the combination of modular machine tool design, reach out three holes and one-time coarse boring hole two months out of a hole, thus ensure machining accuracy, improve efficiency and reduce labor intensity. The graduation design is double horizontal drilling boring machine design, design combination of parts is rear axle housing. The main design is a card and three diagram spindle box. First the overall design of modular machine tool, then according to the workpiece material and hardness according to select tools, oriented structure, cutting dosages, cutting force and cutting torque and cutting power, and to select spindle shaft neck and the overhanging size, power components, hydraulic slider, and rendering process schematic diagram and the size of the contact. Based on the design of spindle box, spindle box is one of the main components of modular machine tool, according to special requirements for design, by general parts, its main function is to be processed parts, and will arrange the spindle position by motor sport motivation and the spindle or power components to get the required speed. According to the special spindle box processing characteristics, and its processing requirements for design, by a large number of special parts. The contents include: drawing design according to the design of the original spindle box. Determine the spindle structure, Determine the shaft neck and gear module, Transmission systems; worked Coordinate calculation, a transmission axis, Check, drawing coordinates, Spindle box layout drawing parts. This design completed horizontal drilling boring machine, a combination of three diagram and left many, complete the design of crank shaft of spindle box left the position, meet the design requirements KEY WORDS: combination machine tools, transmission system, left, with three spindle box
第一章概述 1.1 铣削加工的基本知识 一、常用铣床概论 （一）万能卧式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。 （二）立式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面垂直，有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。 （三）龙门铣床 此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。铣床通常有二轴、三轴甚至更多主轴以进行多刀、多工位的铣削加工，生产效率很高。铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用，他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣、钻、绞、镗、纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣、钻、绞、镗、纹丝等多工序操作。 二、铣床加工范围及加工特点 （一）铣床加工范围 可加工水平面，台阶面，垂直面，齿轮，齿条，各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）或成形面等。 （二）铣床加工特点 加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。 三、铣削加工与铣削工艺 （一）铣削加工 铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工方法。铣刀是旋转的多刃具。铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。 （二）铣削用量 它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。 1、切削速度V c
组合机床常用的切削用量 用高速钢钻头加工铸件的切削用量 加工直径（毫米） HB=160~200 HB=200~241 HB=300~400 切削用量 U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转） 1~6 16~24 0.07~0.12 10~18 0.05~0.10 5~12 0.03~0.08 6~12 0.12~0.20 0.10~0.18 0.08~0.15 12~22 0.20~0.40 0.18~0.25 0.15~0.20 22~50 0.40~0.80 0.25~0.40 0.20~0.30 注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。 用高速钢钻头加工钢件的切削用量 加工直径（毫米）δb=52~70(公斤/毫米) 35、45 δb=70~90(公斤/毫米) 15Cr、20Crδb=100~110(公斤/毫米)合金钢 切削用量 U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转） 1~6 18~25 0.05~0.10 12~20 0.05~0.10 8~15 0.03~0.08 6~12 0.10~0.20 0.10~0.20 0.08~0.15 12~22 0.20~0.30 0.20~0.30 0.15~0.25 22~50 0.30~0.60 0.30~0.45 0.25~0.35 在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列U应乘以K U；表中所列S应乘以K S。当用
高速钢钻头在铸件上钻孔时，K=1，K U见下表： 当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸件上钻伸孔时，K U，K S见下表： 用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用量 用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用量 用高速钢铰刀铰孔的切削用量
前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！
目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)
第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)
摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。
科学技术学院 毕业设计任务书 （工科及部分理科专业使用） 题目：缸盖卧式双面16轴钻孔、铰孔组合机床的总体设计及7轴左主轴箱设计 学科部：理工学科部 专业：机械制造及自动化 班级：机制12—1 学号：70112121031 学生姓名：吕盼辉 起讫日期：2015年12月—2016年5月 指导教师：魏斯亮职称：教授 学科部主任： 审核日期：
一、选题的依据及意义 毕业设计是一次十分重要的综合实践。此次设计需要我们综合运用机械设计或机械设计基础、机械制图、机械制造基础、工程力学、高等数学、互换性与技术测量等课程的有关知识，通过机械设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，熟悉掌握机械设计的一般过程，培养分析和解决工程实际问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册和查阅相关资料，进行全面的机械设计基本技能训练；对于以后我们自身能力的提升具有积极的意义。 由于组合机床加工成品精度高、质量稳定，在大批大量生产中具有极高的生产效率，被大量普及在军工、柴油机、拖拉机、汽油发动机、电机、仪表等行业 [1]，对国民经济和国防实力的提升有着不可磨灭的功绩。当前组合机床在实际生产中的应用越来越广，在大规模生产中的地位亦无可替代。 组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床[2]。随着科学技术的日新月异，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今制造业的一个重要方向，在现代工业制造中，大多数机器的设计和制造都是用组合机床大批量完成的。由于通用化、系列化、标准化程度高，组合机床通用零部件就占到了70%～90%这使得组合机床设计简单、制造使用维护方便，大大地降低了组合机床的成本[2]，而且由于软件支持机制变得简单，各种结构模块化、组合化的自动生产线可以灵活配置。因此研究组合机床具有十分重要的理论意义。在工业高速发展的现代化浪潮中，组合机床在各种机械设计和制造业的应用也越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究又具有重要的现实意义。 二、国内外研究现状及发展趋势（含文件综述） 国内组合机床的发展 近二三十年来，组合机床自动线技术取得长足进步，各种形式的机床分类繁多，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的取得了巨大进步[3]。自动线的技术发展，刀具、控制和其他相关技术的进步，特别是CNC控制技术发展对自动线结构的变革及其柔性化发展取得了令人瞩目的成就。 国外组合机床的发展 国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上,正朝着综合成套和具备柔性的方向发展[4]。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展,实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。由于汽车工业的大力发展对综合自动化技术又提出了新的要求,由此出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的专业生产厂家,进一步提高了制造系统的配套水平[5]。 组合机床的发展趋势 随着机械制造业及科学技术的迅速发展，组合机床未来的发展趋势必然是：为进一步提高生产率而带来的工序高度集中；为节省日益增长的人工成本而带来的自动化程度提高；为适应未来各种具有复杂结构的产品而带来的工艺范围扩大和精度提高；以及新技术新结构的采用。辅助设计手段以目前AutoCAD为代表的二维软件设计平台过渡到以UG 、Pro/E 、Solid edge、各种三维软件进行研究。另外由于市场需求的变化，组合机床结构柔性化将越来越成为抉择设备的重要因素。因此，自动线将面临由高速加工中心组成的FMS的激烈竞争[6]。 三、本课题研究内容
机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定套零件（图5-30）的加工工艺 设计铣12宽键槽的铣床卡具 专业：机电一体化技术 班级：一班 学号： 1130320135 姓名：卓超 指导教师：陶福春 机械工程系 2013年11月22日 目录
一. 零件的分析 1. 零件的作用 (3) 2. 零件的材料 (3) 3. 零件的结构 (3) 4. 零件的工艺分析 (4) 二.工艺规程设计 1.1.确定毛坯的制造形式 (4) 1.2.基面的选择 (4) 1.2.1.粗基准的选择 (5) 1.2.2.精基准的选择 (5) 1.3.制定工艺路线 (6) 1.3.1.工艺方案的比较 (6) 1.3.2.工艺方案的确定 (7) 1.4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9) 1.5.确定切削尺寸及基本工时 (10) 三.卡具的设计与校核 (18) 四.总结 (19) 五.参考文献 (20) 六.零件图 (21) 一、零件的分析 （一）零件的作用 轴套，一般起滑动轴承作用。一般轴套不能承受轴，向载荷，或只
能承受较小的轴向载荷。在运动部件中，一般来说，轴套与座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合，无论怎么样还是无法避免磨损的，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套磨损到一定程度进行更换，这样可以节约因更换轴或座的成本，而轴类零件相对来说比较容易加工。轴套在一些转速较低，径向载荷较高且间隙要求较高的地方（如凸轮轴）用来替代滚动轴承（其实轴套也算是一种滑动轴承），材料要求硬度低且耐磨，轴套内孔经研磨刮削，能达到较高配合精度，内壁上一定要有润滑油的油槽，轴套的润滑非常重要，干磨的话，轴和轴套很快就会报废。 （二）零件的工艺分析 零件材料：45钢。 切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需要采用特殊工艺措施。刀具选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 该零件主要加工表面及技术要求分析如下： 零件组成表面： 两端面，外圆及其台阶面，内孔，一个小孔，两个键槽，倒角。 主要表面分析： 内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基准面；外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。 主要技术条件： 外圆与内孔的同轴度控制在0.03mm范围内；台阶面与内孔的垂直度控制在0.02mm范围内；内孔本身的尺寸公差为0.027mm；粗糙度Ra0.8μm；零件热处理应度为HRC45～50。 零件的总体特点： 内外表面、同轴度精及垂直度度要求比较高。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 根据零件材料为45钢，生产类型为大批生产，零件直径尺寸差异较
铣边机作业指导书 №：QE-WI-20-80 1.0 作业者的资质及要求 1.1 操作者应熟悉该机的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法，经培训考核合格后才可上岗作业； 1.2 操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。 2.0 作业前的检查准备 2.1 在开机和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置；检查各操作手柄（按钮）及各连接部位紧固是否良好、可靠；各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好； 2.2 检查各润滑点和加油处是否供油充足；检查电控系统是否良好，接地是否妥善；所有紧固连接处不许有松动现象。 3.0 作业中关键步骤及注意事项 3.1 主传动和升降传动的空运转试验按断续方式交替进行空载试机； 3.2 只有空载试机正常后，才能进行负载试机； 3.3 机器必须在良好的润滑条件下，才能进入正常的运转； 3.4 加载与负载运转过程中，传动系统应平稳，无冲击，无异常噪音； 3.5 工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠，辊子不得摆动，各轴承温度不得超过80℃； 3.6 机器的工作机构，操作机构应相互协调，且运转灵活，无异常噪音或卡死现象； 3.7 在使用过程中，应经常检查各润滑点的供油情况，确保各润滑点供油充足； 3.8 若发现有异常噪音、冲击、振动或漏油等，均应立即停机检查，待排除异常后才能恢复正常作业； 3.9 使用过程中应经常检查各传动机构和连接部位，保持无松动，无损坏； 3.10 工作中必须精力集中，随时注意（查、看、听）设备的运行情况。 4.0 作业中禁止的行为 4.1 禁止超负荷、超性能使用；禁止设备带病运行。 5.0 作业中事故的应急与响应 5.1 在运转中，若发现有不规则的噪音、冲击、摆动，必须立即停机检查，待故障排除后方能继续作业。 6.0 作业的归零结束工作 6.1 工作完毕，切断电源；每日清洁设备、清洁环境；将工序产品堆放整齐。 7.0 设备维护保养 7.1 随时确保设备润滑良好；所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换，零件若有损伤应及时修理； 7.2 设备应良好接地，各电气元件要定期检修、除尘，及时更换损坏失效元件。 7.3 做好设备日常检查记录和维修保养记录。
摘要 本次毕业设计的题目是“液压半自动钻铣组合机床”。本组合机床要求能实现钻中心孔和铣两端面，能进行手动和自动控制，铣削头能作10mm的微调。本人的设计的主要内容是：进行了机床总体布局设计；对机床的进给和传动部分进行了设计；机床料架的夹紧方案的选取和设计；对机床液压系统进行了设计，绘制了液压原理图；最后根据液压图和系统的工作循环，设计了电气控制系统，并编制了PLC 程序图。 通过此设计，本机床完全能满足设计要求，与传统的机床相比，本机床具有自动化程度高，生产率高，精度高等优点。 关键词：组合机床；铣削头；工作循环；自动
Abstract The topic of this graduation design is"The Hydraulic Pressure Module Machine Tool of Drilling & Milling".This module machine tool needs to be realized to drill the center bore and mill the ends of the axle.Also it can do with automatic control and by hand. The cutter head can move 10 mm forward or backward.The main contents of my design is: To proceed the total distribution in machine tool in machine design;To design the entering and moving parts of the module machine tool;To design the hydraulic of the machine tool and draw the hydraulic system principle diagram;finally according to the hydraulic diagram and the circulation of the work of the system system, design the electricity control system, and draw up PLC procedure diagram. Passing this designs, this machine tool can satisfy completely the design requests. compared with traditional machine tool, this machine has the high degree automation and high precision, also the rate of production is high. Key words: module machine tool； the cutter head ； work circulation ；automation
操作规程编号：YTO-FS-PD144 铣边机安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铣边机安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1操作前准备 1.1操作者必需熟悉本机床的性能。 1.2工作前检查刀具是否在规定的空位上。 1.3按机床润滑规定加油，保持润滑良好。 1.4检查主轴箱、走刀箱中油位是否正常，电机与油泵启动是否正常。 2操作注意事项 2.1启动设备前，把走刀速度和进给速度调速电位器调制最低速度位置。 2.2启动油泵电机，油泵运转，升起油缸压脚，放入板料，调整完毕压紧板料。 2.3按工艺要求，选择安装铣刀，启动铣削电机及走刀电机，根据板料材质和厚度及加工要求调整运转速度。对于较厚板材，需进行多次铣削。 3停机注意事项 3.1铣削完毕，关闭进给和铣削停止按钮，启动放松电磁阀，取走板材。
摘要 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。 本文对可编程序控制器（PLC）应用于双面钻孔组合机床电气控制系统的设计思想作了介绍。对系统的硬件组成和软件设计作了较为详细的阐述。 关键词：可编程控制器（PLC）,组合机床,步进梯形指令(STL)，动力滑台。
Abstract Combination machine tools and automatic line is a comprehensive collection and integration of high degree of automation in the manufacturing technology and process equipment packages. It is characterized by highly efficient, high quality, economical and practical, they have been widely used for mechanical engineering, communications, energy, industry, light industry, and home electrical appliances industry. Our traditional combination machine tools and machine tool portfolio automatically routes primarily use machines, electricity, gas, hydraulic control, and its processing is targeted at the production lot larger-and medium-bold type and Zhou Lei parts and complete drilling, reaming, cut Kong, the processing of thread, boring, cars carry noodles and protrude Taiwan in Conedera smooth-bore various shapes shafts and horizontal Xianxiao and shape face. As technology advances, a new portfolio of machine tools -- soft combination machine tools increasingly been favored, it applied a line box, convertible main boxes, coding and cutlery accompanying jig automatic replacement, coupled with programmable controller (PLC), numerical control (NC), to
目录 1 前言 (1) 2 组合机床总体设计 (3) 2.1 总体方案论证 (3) 2.1.1 加工对象工艺性分析 (3) 2.1.2 机床配置型式的选择 (3) 2.1.3 定位基准的选择 (3) 2.2 确定切削用量及选择刀具 (4) 2.2.1 选择切削用量 (4) 2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 (5) 2.2.3 刀具耐用度的计算 (7) 2.2.4 选择刀具结构 (8) 2.3 三图一卡设计 (8) 2.3.1 被加工零件工序图 (8) 2.3.2 加工示意图 (8) 2.3.3 机床联系尺寸图 (10) 2.3.4 机床生产率计算卡 (12) 3 组合机床夹具设计 (15) 3.1.1 零件的工艺性分析 (15) 3.1.2 夹具设计的基本要求 (15) 3.1.3 夹具总体结构构思 (16) 3.2 定位方案的确定 (16) 3.2.1 定位方案的论证 (16) 3.2.2 定位基准的选择 (16) 3.2.3 定位的实现方法 (16) 3.3 误差分析 (18) 3.3.1影响加工精度的因素 (18) 3.3.2保证加工精度的条件 (18) 3.4 夹紧方案确定 (20) 3.4.1 夹紧装置的确定 (20) 3.4.2 夹紧力的确定 (22)
3.4.3 夹紧液压缸的选择 (23) 3.5 导向装置的选择 (24) 3.5.1 钻模套型式的选择和设计 (24) 3.5.2 钻模板的类型和设计 (25) 3.6 夹具体确定 (25) 3.7 夹具体三维模型 (26) 4 结论 (30) 参考文献 (33) 致谢 (34) 附录 (35) 1 前言 组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额),完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多,有大型组合机床和小型组合机床,有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式,还有多工位回转台式组合机床等;随着技术的不断进步,一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐,它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以可编程序控制器(ＰＬＣ)、数字控制(ＮＣ)等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越来越大。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
攀枝花学院学生课程设计（论文）绪论 绪论 随着科学技术和工业生产的飞跃发展，国民经济各个部门迫切需要各种各样的质量优、性能好、能耗低、价格廉的液压机床产品。其中，产品设计是决定产品性能、质量、水平、市场竞争能力和经济效益的重要环节。产品的设计包括液压系统的功能分析、工作原理方案设计和液压传动方案设计等。这些设计内容可作为液压传动课程设计的内容。很明显，液压系统设计本身如果存在问题，常常属于根本性的问题，可能造成液压机床的灾难性的失误。因此我们必须重视对学生进行液压传动设计能力的培养。 作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。
攀枝花学院学生课程设计（论文） 1 钻镗液压机床的设计 1 钻镗液压机床的设计 1.1机床的设计要求 设计一台钻镗两用组合机床的液压系统。 钻镗系统的工作循环时快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：最大切削力18000N，移动部件总重量27000N；最大行程434mm（其中工进行程184mm）；快进、快退的速度为5.85m/min，工进速度应在（20~120）mm/min范围内无级调速；启动换向时间△t＝0.05s，采用水平放置的导轨，静摩擦系数fs＝0.2；动摩擦系数fd＝0.1。机械效率取0.9。 1.2 机床的设计参数 系统设计参数如表1所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为fs = 0.2、fd = 0.1。l1=300mm，l2=184mm，l3=484mm其主要设计参数如表1-1 参数数值 切削阻力（N）18000 滑台自重(N) 27000 快进、快退速度(m/min) 5.85 工进速度(mm/min) 20—120 最大行程(mm) 434 工进行程(mm) 184 启动换向时间（s）0.05 液压缸机械效率0.9 表1-1 设计参数
毕业设计数控铣削零件加工工艺设计及自动编 程 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
正文 一数控加工工艺 1 图面分析 如图1—1所示，毛坯为110X110x40加工下图零件,要求外形加工深为 10mm、开放槽与内孔加工深为5mm、U形槽与键槽加工深为4mm。尺寸无公差要求。 图1—1 2 零件毛坯的工艺分析 零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，所以要注意各方面的问题，如装夹问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。毛坯应该有足够的余量及加工钢度，这里毛坯选择：45#钢尺寸：102mmx102mmx12mm 3 零件加工工艺的分析 数控加工工艺文件既是数控加工、产品的依据，也是操作者必须遵守、执行的规程。它是编程人员在编制加工程序单时必须编制的技术文件。本零件由于轨迹加工复杂，而且精度要求高，所以选择在数控铣床上加工 4 加工方案及加工路线的确定 确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。此时要考虑数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能。 以零件平台左下角作为坐标原点，工件需要加工的地方有U形槽、开放槽、键槽和外形轮廓，按所选刀具进行加工路线的确定：粗、精铣外轮廓——粗、精铣键槽——粗铣开放槽和U形槽——精铣开放槽和U形槽。
1）数控铣削加工的编程任务书，见表1—1 表1—1 数控编程任务书 2）确定装夹方案：由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。工件坐标系在工件的中心位置， Z轴方向在工件的上表面。根据零件的结构特点，加工外形轮廓、内形轮廓，可选用精密压板进行装夹。 3）数控铣削加工工序：数控铣削加工分粗加工和精加工二次铣削进行，其基本工序如下：外形轮廓粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金立铣刀：键槽粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金键槽铣刀，精加工分别留0.3mm、0.2mm，精铣加工：使用直径是8mm的硬质合金键槽铣刀。详细数控加工工序卡和切削用量选择见表1—2 表1—2 数控加工工序卡