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内压对薄壁铝合金管材充液压弯过程的影响

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某铝合金类零件的加工工艺分析

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www.bzfxw.com 某铝合金类零件的加工工艺分析 作者: 赵杰, ZHAO Jie 作者单位: 华南理工大学广州汽车学院机电工程系,广东广州,510800刊名: 机电工程技术英文刊名: MECHANICAL & ELECTRICAL ENGINEERING TECHNOLOGY 年,卷(期): 2010,39(6)被引用次数:0次 参考文献(5条)1.郑峰 铝与铝合金速查手册 2008 2.张君主 数控机床编程与操作 2007 3.陈宏钧 简明机械加工工艺手册 2008 4.乐兑谦 金属切削刀具 2006 5.中国机械工业教育协会 金属切削原理与刀具 2001 相似文献(10条) 1.期刊论文 段新峰 高强度铝合金热挤压件表面质量的预测 -安徽工程科技学院学报2004,19(2) 表面质量是衡量高强度铝合金挤压件性能的重要指标之一.掌握有关控制表面质量的机理有助于更好地降低生产残余,提高生产率,降低费用和节省能源.挤压速度、挤压毛坯的温度、型腔温度、模具的表面粗糙度以及挤压毛坯的化学成分是影响热挤压件表面质量的主要因素.常见的挤压件表面缺陷包括表面裂纹、晶粒粗大、初熔和模痕等.从再结晶、表面裂纹、等晶粒挤压三个方面对铝合金挤压件表面质量进行有限元模拟,将分析结果与实验观察相对照. 2.期刊论文 王向杰.左玉波.赵志浩.崔建忠.WANG Xiang-jie .ZUI Yu-bo .ZHAO Zhi-hao .CUI Jian-zhong 低频电磁热顶铸造7050铝合金的表面质量和组织 -东北大学学报(自然科学版)2009,30(2) 在传统热顶铸造基础上,开发了一种新的热顶铸造结晶器,并在铸造过程中施加了低频电磁场,得出了稳定铸造φ500 mm 7050高强铝合金铸锭的工艺条件;当电磁场频率为15 Hz、磁场强度为10 000 At时,铸造出了表面光滑的铸锭.采用偏光显微镜(Leica DMI)观察试样,分析试样的微观组织.实验结果表明:铸造过程中施加低频电磁场能提高铸锭的表面质量,细化铸锭的内部组织,以及抑制铸锭内部裂纹的产生.总结了低频电磁铸造改善表面质量和细化组织的原因以及低频电磁场对液穴形状的影响.3.期刊论文 李亮.何宁.何磊.王珉 高速铣削铝合金时切削力和表面质量影响因素的试验研究 -工具技术2002,36(12) 对高速铣削典型铝合金框架结构工件时的切削力和加工表面质量进行了试验研究.在高速进给铣削时,当进给方向发生改变,机床的加减速特性将导致在拐角处进给量减小、铣刀切入角增大,从而引起切削力增大和加工振动.在恒切削效率条件下高速铣削铝合金的试验结果表明,高速铣削时宜采用较小的轴向切深和较大的径向切深,以减小铣削力、提高加工表面质量;刀具动平衡偏心量是高速铣削时引起轴向振纹的主要原因. 4.期刊论文 屈福.王向杰.朱庆丰.崔建忠.QU Fu .WANG Xiang-jie .ZHU Qing-feng .CUI Jian-zhong 气膜对铝合金半连铸液穴形状及表面质量的影响 -东北大学学报(自然科学版)2008,29(9) 利用气膜连铸技术对6063铝合金熔体液穴形状、熔体与结晶器接触高度、初凝壳形成位置点以耙貉ㄉ疃冉辛搜芯縖JX.4].结果表明:与热顶铸造相比,气膜铸造降低了结晶器的有效散热长度,增加了熔体金属与结晶器接触高度,初凝壳形成位置点降低,液穴平直.初凝壳高度降低,减少了由铸锭的回热现象,偏析瘤和冷隔消除,铸锭表面质量明显提高. 5.学位论文 王哲峰 铝合金管坯电磁连铸工艺及理论研究 2006 本课题是国家重点基础研究发展计划(973)资助项目“提高铝材质量基础研究”中的部分内容,主要研究电磁场在铝合金管材连续铸造中的应用,旨在利用电磁连铸技术制备高质量的铝合金管坯。 本文分析了外加差相电磁场和低频电磁场对铝合金管坯连铸过程中宏观流场和温度场的影响规律。利用大型数值计算软件ANSYS,模拟了差相电磁场和低频电磁场条件下铝合金管坯电磁铸造过程中电磁场、熔体流场、温度场以及热应力场。探讨了凝固微观组织形成机理、提高铸锭表面质量(尤其是内表面)的机制。在此基础上,成功开发了铝合金管坯的差相电磁连铸和低频电磁连铸两组新工艺。解决了常规管坯连铸中容易产生的裂纹、抱芯、表面质量差、机械性能低的缺点,获得了铸态组织显著细化、均匀、合金元素宏观偏析抑制、表面光洁的高质量铝合金管坯。本文主要结果如下: 1.研究了常规的管坯DC铸造过程。比较了不同分流方式对管坯铸造过程的影响。模拟了铸造过程的熔体流场、温度场和热应力场,分析了铸锭产生裂纹的原因。同时,DC铸造的管坯微观、宏观组织及表面状态观察表明:DC铸造条件下铸锭存在晶粒粗大、枝晶发达、表面开裂、偏析瘤严重的缺点。 2.开发了铝合金管坯的低频电磁连铸技术(LFECHB)。低频电磁连铸的6063铝合金管坯晶粒细小、为球状或近球状晶粒,晶粒大小相近、组织均匀,偏析瘤得到控制,表面质量得到改善,机械性能显著提高,铸态组织的维氏硬度和抗拉强度,可以分别达到79.8HV和210MPa。 3.模拟了低频磁场下,铸锭中电磁场、熔体流场以及温度场的分布,说明了低频磁场下,铸锭中磁感应强度较强,熔体流动状态为遍布整个熔池的大环流,温度场分布均匀。低频电磁场细化合金铸态组织的原因是:a.电磁力的低频脉动分量更接近熔体的惯性响应区间,改变了晶间熔体的流动方式,避免了枝晶的过分长大;b.熔体快速流动,温度分布均匀,可形成爆发式形核;c.电磁场对角隅的抑制,使晶粒长大为等轴晶;d.熔体流动使结晶器壁上初晶胚的游离,增加形核核心;e.由于集肤效应和焦耳热,结晶器壁上初晶胚易于游离,增加形核核心;f.晶粒相互碰撞、摩擦,使枝晶生长困难,晶粒成近球状。 4.开发了管坯差相电磁连铸工艺(OPEC),采用磁感应强度和感应电流的波形图,描述了差相磁场下金属熔体中电磁力分布。差相电磁连铸的6063铝合金管坯;表面质量得到显著改善,偏析瘤得到充分抑制;晶粒为球状或近球状,组织均匀,机械性能显著提高,其铸态组织的维氏硬度和抗拉强度,可以分别达到80HV和220MPa。 5.数值模拟了差相磁场条件下,铸锭中电磁场、熔体流动场以及温度场的分布,差相磁场改变了熔体的流动,其流动遍布整个熔池,但流动状态与低频磁场下的不同,流动方向与低频磁场下的相反,温度场分布更加均匀。同时,分析了差相磁场提高铸锭表面质量的原因:即内石墨环处的初凝壳及其附近液态金属受到较大的沿径向向外的电磁推力。此力部分地抵消了液态金属对初凝壳的静压力,结果使初凝壳与内石墨环接触压力减小;在初凝壳

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺 “壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002) 袁开波 “壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件,其形状及尺寸如图1所示.零件的主要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要,同时要控制由于切削对零件产生的变形。 图1“壳盖” 注:未注圆角,凸R1.8mm,凹R1mm,未注壁厚0.8mm. 一、工艺分析 考虑到此零件的内、外形均为圆环形状,其主要的加工方法为数车工序完成,数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后,在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位,又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后,确定了先加工内形面,并在其端面上制出装夹定位的位置,然后进行外形面的加工。 二、工艺路线

在加工零件的内形面之后,“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上,才能进行第二工序的加工,如图2所示。 (a) 第一工序图 (b) 第二工序简图 图2 “壳盖”工艺路线简图 1.第一工序的加工 “壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容,注意保持各个孔与 M64×0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄,偏心更易使“壳盖”产生变形。 2. 第二工序的加工 如图2(b)所示,型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分,用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计,如图2(b)所示。从图中可以看出,辅助夹具的设计,其型面尺寸与零件的内形面是一致的,零件扣在夹具上,并通过M64X0.75螺纹拧紧,以保证零件内形面与夹具相贴合,这样,在加工外形面时,零件不会产生变形。 3.安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析 零件在装夹后,车刀切削时,零件的状态是否会松动,可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。

XGY—10型管材静液压试验机

XGY-10-I 管材静液压爆破试验机 说 明 书 泰安天成检测设备有限公司

目录 一、用途 (2) 二、特点 (3) 三、主要技术参数 (3) 四、结构及工作原理 (4) 五、设备原理图 (4) 六、安装与调试 (4) 七、使用方法及试验机操作过程 (5) 八、注意事项与维护保养 (9) 九、静液压试验举例说明操作过程 (9) 十、管材静液压压力调节方法 (11) 十一、操作规程 (14) 十二、注意事项 (15) 十三、合格证 (16) 十四、装箱单 (17)

XGY-10-I型管材静液压试验机 使用说明书 一、用途 XGY-10-I型管材静液压试验机是根据GB/T6111—2003《流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法》标准的要求而制造,用于测定热塑性管材、复合管材(如PP—R、PP—B、PP—A、PE、PE—X、PVC、PVC—U、PVC—C及铝塑复合管等各种管材)在长时间恒定内压和恒定温度下的耐压破坏试验,是塑料管材生产厂商及检测机构必备的检测设备。 本试验机同时满足以下国家标准 GB/T18742.1—2002《冷热水用聚丙烯第二部分:管材》 GB/T18742.2—2002《冷热水用聚丙烯第二部分:管材》 GB/T18742.3—2002《冷热水用聚丙烯第三部分:管件》 GB/T13663—2000 《给水用聚乙烯PE管材》 GB/T15558.1—2003《燃气埋地用聚乙烯PE管材》 GB/T15558.2—1995《燃气埋地用聚乙烯PE管件》 GB/T18992.1—2003《冷热水用交联聚乙烯(PE—X)管道系统 第一部分:总则》 GB/T18992.2—2003《冷热水用交联聚乙烯(PE—X)管道系统 第二部分:管材》 GB/T10002.1—1996《给水用硬聚氯乙烯(PVC—U)管材》 GB/T10002.2—1996《给水用硬聚氯乙烯(PVC—U)管件》 GB/T18993.1—2003《冷热水用氯化聚氯乙烯(PVC—C)管道系统 第一部分:总则》

铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求

铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作: 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材:门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶:门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调,其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件:门窗配件的选用应符合工程具体规定(即设计图纸规定)。 1.2主要机具 主要机具:手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书,立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品,经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程

选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料:按照设计图纸的材料要求,参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查,型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜,端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料: a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割,划线切割应结合所用铝合金型材的长度,长短搭配、合理用料,减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致,以免影响美观。 b、下料时,应严格按照设备操作规程进行,首先根据图纸及下料单确定下料尺寸,在批量生产加工时,先下一樘窗框的料,检验合格后,再投入批量加工生产,并做好三检工作,抽检率不低于10%,批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件,以保证产品批量的合格率; c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度,以免机器损坏,造成锯片爆裂,型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放,并分层用软质材料垫衬,避免型材表面受损; 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切:调试设备,做好润滑工作,在批量生产加工时,先进行铣切一樘,并且检验,保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内,检验合格后,再进行批量生产加工,且在批量生产加工过程中,使用深度尺进行检

给水管材(件)检测试题(卷)

给水管材管件 一、填空题 1、除非另有规定,塑料管材应在条件下进行状态调节,时间不少于,并在此条件下进行试验,聚丙烯管道系统还规定了湿度要求。 2、纵向回缩率试验的预处理,试样应在条件下放置。 3、纵向回缩率试验从一根管材上截取三个长的试样,对公称直径大于或等于的管材,可沿轴向均匀切成4片进行试验。 4、《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》规定测定热塑性塑料管材纵向回缩率的试验有两种方法,一种是法,一种是法。 5、纵向回缩率试验中若把试样平放,则应放于垫有一层滑石粉的平板上,切片试样,应使朝下放置。 6、简支梁冲击试验后,检查试样破坏情况,记下或情况。 7、管材液压试验如试验已经进行了1000h以上,试验过程中设备出现故障,若设备在内恢复,则试验可继续进行;若试验已超过5000h,设备在 内能恢复,则试验可继续进行。 8、给水管材液压试验一般以水作为介质,水中不得含有对试验结果有影响的杂质。由于温度对试验结果影响很大,应使试验温度偏差控制在规定范围内,并尽可能小,要求平均温差为,最大偏差为。 9、纵向回缩率试验,对公称直径大于或等于的管材,可沿 均匀切成4片进行试验。 10、管材液压试验中,应把试样在恒温箱中,整个试验过程中试验介质都应保持直至试验结束。

11、密封接头有和两种,除非在相关标准中有特殊规定,否则应选用接头。仲裁试验采用密封接头。 12、静液压试验在或时,停止试验。如试样发生破坏,则应记录其破坏类型,判断是还是。 13、管件的静液压试验允许由或由组合而成系统进行试验。 14、静液压试验至少应准备个试样。当管材公称外径d n≤315mm时,每个试样在两个密封接头之间的自由长度应不小于试样外径的,但最小不得小于。15、纵向回缩率试验应从根管材上截取三个长的试样。使用划线器在试样上划两条相距的圆周标线,并使其一标线距任一端至少。 16、冷热水用聚丙烯管道系统用相同、和生产的同一规格的管材作为一批。 17、冷热水用聚丙烯管道系统出厂检验项目为、、、 试验和静液压试验试验。 18、给水用聚氯乙烯管材的项目中外观、颜色、、、 中任意一条不符合规定时,则判该批为不合格。性能中有一项达不到要求,则在该批中随机抽取双倍样进行该项复验。 19、冷热水用聚丙烯管件出厂检验项目为外观、尺寸、。 20、给水用聚氯乙烯管件出厂检验项目为外观、注塑成型管件尺寸、管材弯制成型管件、、。 二、单选题 1、纵向回缩率试验中烘箱,应能保证当试样置入后,温度在()内重新回升到试验温度范围。

铝合金薄壁零件加工夹具设计

铝合金薄壁零件加工夹具设计 发表时间:2018-06-11T17:20:42.613Z 来源:《基层建设》2018年第11期作者:唐丰江 [导读] 摘要:随着经济的发展和社会的进步对我国的各行各业都产生了十分深远的影响,尤其是经济的发展在很大程度上带动了科技的发展,而科技的发展将直接带动铝合金薄壁零件加工技术的发展。 广东长盈精密技术有限公司广东东莞 523000 摘要:随着经济的发展和社会的进步对我国的各行各业都产生了十分深远的影响,尤其是经济的发展在很大程度上带动了科技的发展,而科技的发展将直接带动铝合金薄壁零件加工技术的发展。铝合金薄壁零件的应用十分广泛,为减少在加工期间的变形情况,本文对铝合金薄壁零件加工夹具的设计进行系统的探究。 关键词:铝合金;薄壁零件;加工;夹具 薄壁零件在当前社会中是一件应用比较广泛的零件,尤其是在航天材料的制作方面,多能看到薄壁材料的身影。但是薄壁材料本身的硬度比较小,在加工的过程中稍有不慎或者使用的器具不合规格便容易造成薄壁材料变形的情况。如何有效的控制其变形一直是人们未曾彻底解决的问题。基于此,本文对零件的夹具进行分析和研究,并且结合各项的测量数据来实现对夹具的改进。 1 铝合金薄壁零件加工过程中存在的问题 某需要加工零件为长方体,长度为435mm,宽度为356mm,厚度为20mm,由铝合金制成。加工要求其平面度为 0.06mm,粗糙度Ral.6。铝合金材料的韧性以及其本身的可塑性都比较好,但是在对其进行切割的过程中容易出现吸附现象,如在加工的过程中,已经被切掉的碎屑很容易吸附在刀具的刀刃上,从而形成一种比较聚集的碎屑“瘤”,而这种现象一旦形成之后将会很大程度上影响刀刃的使用情况,废屑不能够及时的排出并且很大程度上影响到加工材料的粗糙程度。 此外,在进行加工的过程中铝合金材料十分容易发生变热反应,而一旦变热之后便十分容易变形,从而产生且切削震动的现象,这种不正常的现象将对加工过程的本身产生很大的影响。切削震动现象的发生不仅仅是会影响到加工完成之后的材料的质量,更会大大降低刀具本身和机床的使用效率和寿命。 2 夹具的设计的原则 2.1如何设计夹具 在进行夹具设计的过程中应满足以下几点要求:其加工的材料应具备足够的硬度,并且适当对其进行人工时效处理;在进行加紧处理时应注意其稳固程度;使用的过程要简洁方便;加工过程容易。并且受到铝合金材质的影响,在进行加工的环节中还应格外注意以下几点: ①受到其使用特点的影响,其夹紧力会施加在定位的面上,因此在此处的设计的过程中注重其坚硬程度;而对于接触面的大小设计来讲,不同的思考角度会产生不同的表现方式,若从稳定性的角度上来思考,则应将接触面设计的越小越好;而从夹紧力的角度上来考虑,则应将接触面设计的越大越好。这是因为此处的接触面在进行加工零件的过程中会产生受热变形的现象。 ②零件的装夹部位易产生变形是因为这部分容易受到压紧力的影响,压紧力的大小将直接导致其本身的使用情况。研究显示,在等同压紧力下,三点夹紧的形变为 1,六点夹紧的形变为 1/16,十二点夹紧的形变可忽略。可见,通过适当的增加压紧力施加点的方式来减少压紧力承受部位的压紧力,从而使之能够不易让施加点产生变形的情况。 ③在针对部分特殊的零件如壁薄和尺寸都要求较高的零件的加工过程中,可适当的通过添加辅助支撑的方式来减少压紧变形的情况。 2.2夹具的设计 据传统的设计方式进行设计,初始的设计图情况如下: 受到毛坯件的影响,及其定位孔的精度比较差,因此夹具采用 2 个浮动定位销,3 个辅助支撑、3 个支撑钉,并选用 3 个压紧点用气缸压紧。

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺

'壳盖’薄壁铝合金件加工工艺 壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002)袁开波 “壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件,其形状及尺寸如图1所示.零件的主 要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要,同时要控制由于切削对零件产生的变形。 图1冗盖 注:未注圆角,凸R1.8mm凹R1mm未注壁厚0.8mm. 、工艺分析 考虑到此零件的内、外形均为圆环形状,其主要的加工方法为数车工序完成,数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后,在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位,又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后,确定了先加工内形面,并在其端面上制出装夹定位的位置,然后进行外形面的加工。 、工艺路线

在加工零件的内形面之后,“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上,才能进行第 工序的加工,如图 2所示 (a)第一工序图(b)第二工序简图 图2 “壳盖”工艺路线简图 1. 第一工序的加工 “壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容,注意保持各个孔与M64X 0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄,偏心更易使“壳盖”产生变形。 2. 第二工序的加工 如图2(b)所示,型腔口部的M64X 0.75螺纹段位为装夹部分,用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计,如图2(b)所示。从图中可以看 出,辅助夹具的设计,其型面尺寸与零件的内形面是一致的,零件扣在夹具上,并通过M64X0.75螺纹拧紧,以保证零件内形面与夹具相贴合,这样,在加工外形面时,零件不会产生变形。 3. 安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析 零件在装夹后,车刀切削时,零件的状态是否会松动,可通过图3做一个装夹 及切削的状况分析 从图3(a)中,显示零件在装夹到夹具上时,是顺时针方向旋紧。从图3(b)中 4 一

管材生产工艺培训

管材生产工艺培训 培训目的:为了加快实施人才培养,建设高素养的职员队伍,培养和造就大批优秀人才和合格的职员,适应新形势下的进展需要,我们确定了培训工作的总体思路。 指导思想:以提高职员综合素养和履行岗位职责能力为宗旨,实施素养、技能培训方略,突出重点,注重实效,为集团的连续稳固进展提供人力支持和人才保证。 工作目标:全面提高职员的职业道德素养、专业技术水平和岗位工作能力,按照培训工作的总体要求,从部门实际动身,提高职员队伍整体素养。为实现上述工作目标,打造一批一人多能、一职多能的高素养人才队伍,特制订出以下培训打算: 第一方案:部门内部培训 培训范畴:PE大管车间、PE小管车间 培训对象:班组长、调整工及辅助工。 培训人数:每批培训人数按总培训人数的1/10进行轮换培训。 培训时刻:每月培训4天,在每周六下午14:00—16:00进行。 培训内容:《PE管材生产部生产治理规定》、《塑料的基础知识》、《聚乙烯(PE)燃气管标准》、《聚烯烃管材挤出成型工艺》、《安全操作规程》、《挤出设备工作原理》、《生产操作规程》、《管材长显现的不正常現象及解决方法》、《塑料管道系统的术语》依照培训具体情形来确定培训时刻的长短。详细培训内容下附:PE管材生产部生产治理规定(略)

塑料基础知识 塑料要紧是以石油或原始材料制得的一类高分子材料。塑料管道是塑料重要的应用领域之一。塑料管道最初显现在20世纪30年代。迄今为止,塑料管道已被国内外广泛地应用于都市供水、都市排水、建筑给水、建筑排水、热水供应、供热采暖、建筑雨水排水、都市燃气、农业排灌、化工流体输送以及电线、电缆护套管等领域。 一、按照塑料材料的品种分类 最通常的分类方法是按照制造管道的塑料材料的品种分类: 按受热出现的差不多行为,塑料可分为热固性塑料和热塑性塑料两大类,热固性塑料管是指因受热或在其它条件下能固化成不熔不溶性物料的塑料材料。热固性塑料管的要紧品种有玻璃钢管,也包括交联聚乙烯管等。热塑性塑料是指在特定温度范畴内,能反复加热软化和冷却硬化的塑料。绝大多数的塑料管道差不多上热塑性塑料管道。热塑性塑料管道使用量最大的三个品种为:聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、和聚炳烯(PP)。其它如:丙烯腈--丁二烯—苯乙烯共聚物(ABS)、聚丁烯(PB)、氯化聚氯乙烯(CPVC)、乙酸--丁酸纤维素(CAB)缩醛树脂、聚四氟乙烯(PTFE)、尼龙(PA)、聚碳酸酯(PC)、聚偏二氟乙烯(PVDE)、苯乙烯橡胶(SR)等均可用于制作用途各异的管道。 二、聚乙烯 1933年英国ICI公司第一发觉了聚乙烯。进展至今聚乙烯(PE)是由多种工艺方法生产的,具有多种特性及多种用途的系列品种树脂,已占世界合成树脂产量的三分之一,居第一位。生产聚乙烯的原料乙烯可从原油、轻油的裂解分离

GBT51285铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法

GB/T 5126-85铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 中华人民共和国国家标准 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T5126-85 本标准适用于以外穿通式涡流探伤方法检测冷拉航空高压导管、普通导管及一般用途的薄壁圆管。被检管材外径Φ6~22mm;壁厚0.5~1.5mm。 1 检测原理 管材纵向通过一种或几种频率的交流电流激励线圈,线圈的电性能由于管材的接近而变化,这种变化取决于线圈与管材间的距离、管材的几何尺寸、导电率和导磁率、以及管材的冶金与机械缺陷。当管材通过线圈时,由于管材的这些变量差异,所引起的电磁效应的变化产生了电信号,信号经过放大和转换后驱动报警或显示的装置,进行报警、记录以及分选,最终检测出有缺陷的管材。 2 一般规定 2.1 管材应在精整加工后,最终热处理前或后的状态下进行探伤。 2.2 被检管材表面应光滑、清洁、端部无毛刺。弯曲度和椭圆度应符合有关标准要求。 2.3 执行本方法的操作人员应具有有关学会考核并认可的Ⅱ级或Ⅱ级以上涡流探伤资格。 3 仪器和设备 3.1 探伤仪器 探伤仪器应能以适当频率(1~125kHz)的交流电流激励线圈,并能检测出线圈电磁信号的变化。3.2 检测线圈 环绕式检测线圈应能在管材内部产生感应电流,并能检测出管材的电特性变化。 3.3 传动设备 传动设备应能使管材以均匀的速度,在线圈和管材或两者最小的振动下,平稳地通过线圈,并使两者保持良好的同心度。 4 标准试样 标准试样用于调整和校验探伤仪器和传动设备,以保证探伤灵敏度、重复性和分辨能力在规定范围内,并作为验收标准。 4.1 标准试样的制备 4.1.1 制作标准试样的管材,应与被检管材的合金牌号、热处理状态、规格相同。 4.1.2 制作标准试样的管材,不应有表面凹凸和其他明显缺陷,也不应有超过有关标准规定的弯曲和椭圆度。 4.1.3制作标准试样的管材长度为2m,沿其管材径向垂直钻制两组通孔,一组为da标准孔,一组为db标准孔,每组三个。相邻两孔间的纵向距离为150mm,三孔周向分布相差120°±5°。孔至管材任何一端的最小距离为500mm。 4.1.4 制作标准试样的管材,不应有大于da标准孔指示的80%任何噪声指示。 4.1.5 标准试样尺寸和标准孔分布应符合下图规定。 标准试样示意图 4.2 钻制标准孔的要求 a. 所有da、db标准孔均为通孔; b. 孔径允许偏差±0.05mm; 标准试样及标准孔规格、尺寸见下 表。mm 标准试样规格标准孔直径壁厚0.50~1.50 A 级 B 级

(完整word版)2219铝合金力学性能及生产加工工艺

2219铝合金具有比强度高,低温和高温力学性能好,断裂韧度高,抗应力腐蚀性能好等特点,适用于在高温315℃下工作的结构件、高强度焊接件,在航天和航空得到广泛的应用。2219铝合金属于可热处理强化形变形铝合金,在固溶时效处理之后,铝合金的力学性能得到很大提高。 一、化学成分 2219 铝合金管材的化学成分应符合 GB/T3190《变形铝及铝合金化学成分》国标的规定,具体化学成分见表 1。 表 1 2219铝合金的化学成分 Cu Mn Si Zr Fe Mg Zn V Ti Al 5.8~ 6.80.2~0.4≤0.20.1~0.25≤0.3≤0.020.100.05~0.150.02~0.1Ba 二、2219铝合金的主要性能 不同热处理状态下的2219铝合金在20°C 时的体积电导率为44/%IACS(O态)、28/%IACS(T31、T37、T351 态)、30/%IACS(T62、T81、T87、T851 态);不同状态的 2219 铝合金在20 °C 时的电阻率为39/nΩ·m(O 态)、62/nΩ·m(T31、T37、T351 态)、57/nΩ·m(T62、T81、T87、T851 态);各种状态下的2219 铝合金在20 °C 时的电阻温度系数均为0.1/ nΩ·m·K-1。其中T3 表示经过热处理之后再冷加工处理,最后自然时效到基本稳定的状态,第二位数字表示经过热处理之后进行冷加工的变形量。T62 适用于退火态或者自由加态的材料,经过固溶热处理之后,进行人工时效的产品。T8 表示经过固溶热处理之后进行经冷加工,最后人工时效的状态,第二位数字代表冷加工时,对材料进行的变形量。此外,在上述所述热处理状态的代号后面添加“51”,表示产品进行了消除应力处理。 2219-O热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为175 MPa、75 MPa、18 %以及73 GPa;2219-T42 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为360 MPa、185 MPa、20 %以及73 GPa;2219-T31和2219-T351热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为360 MPa、250 MPa、17 %以及73 GPa;2219-T37 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为395 MPa、315 MPa、11%以及73 GPa;2219-T62 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为415 MPa、290 MPa、10%以及73 GPa;2219-T81 和2219-T851 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为455 MPa、350 MPa、10 %以及73 GPa;2219-T87 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为475 MPa、395 MPa、10 %以及73 GPa。 三、加工工艺 a.铝合金型材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为:(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压:挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。 3、氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为:(1)表面预处理:用化学或物理的方法对型材表面进行清洗,裸露出纯净的基体,以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以

铝合金薄壁异型件数控加工及工装

目录 摘要 (2) 关键词 (2) 一、件分析及设计任务书 (2) (一)铝合金薄壁异型件的分析 (2) (二)零件结构特点 (2) (三)零件的技术要求 (2) (四)零件的加工要求 (3) (五)数控加工特点 (3) 二、工规程的制定 (4) (一)生产类型及工艺特点 (4) (二)零件材料及毛坯 (4) (三) 定位基准选择 (5) (四)工艺路线的拟定 (5) (五)切削用量的选择 (5) (六)铣削功率的校验 (6) 三、专用夹具 (7) (一)夹具的主要作用及分类 (7) (二)被加工零件工序图 (7) 四、数控加工程序编程 (7) (一)A面程序加工 (8) (二)B面加工程序 (9) (三)、外侧面加工程序 (11) (五)、参考文献 (16)

摘要 在航空、航天等机载设备中,应用铝合金薄壁异形件是为了减轻重量,从而在运行过程中减轻阻力等其他干扰,以便节约能源。 本器件在数控机床上完成,设计过程中力求获得较高的强度、加工精度、可靠性,论文提出了强化处理与数控编程加工,从而让达到相应的目的。 在查阅相关资料的基础上,综合应用了各学科的知识,包括:《互换性与测量技术》、《机械制造工艺基础》、《机械制造基础》、《机械设计基础》、《数控加工编程与操作》。主要完成工作:铝合金薄壁异形件的分析,工艺规程的制定,专用夹具的选择,数控加工程序的编制。设计容如下: 零件分析及设计任务书 工艺规程的制定 专用夹具的选择 数控加工编程 关键词 数控加工加工精度加工工艺 铝合金薄壁异型件数控加工及工装 一、零件分析及设计任务书 (一)铝合金薄壁异型件的分析 铝合金薄壁异型件主要应用在航天航空等机载设备中,因此要求壁薄厚已达到减轻重量的目的。同时需要保证一定的强度、刚度,通过它将若干只微波器件按一定的相互位置装配在一起,按慰波设计要求,实现微波信号的发射与接收。因此该类零件的加工精度要求更高。 (二)零件的结构特点 铝合金薄壁异型件的种类很多,其尺寸、大小和结构形式随其用途的不同也有很大差异。一般来说铝合金薄壁异型件的主要结构特点是:有加工精度要求高的装孔;加工复杂形状怪异,没有明显的基准面薄厚而且不均匀;与一般钢件相比质地软切削后容易产生切削应力导致变形。 (三)零件的技术要求 (1)零件加工后要求保证T6状态

铝合金复杂薄壁件铸造工艺研究_董方涛

54 铝合金复杂薄壁件铸造工艺研究 董方涛 王宏伟 王中华 王 鹏 校武武 杨 康 (西安航天精密机电研究所,西安 710100) 摘要:采用低压砂型铸造工艺制备了铝合金复杂薄壁铸件。根据零件整体壁厚薄、壁厚一致性相差悬殊的特点,设计了3种浇注系统:十字型底注式浇注系统、工字型中注结合冷铁补缩厚大部位形式浇注系统、工字型中注结合内浇口补缩厚大部位形式浇注系统。结果表明,工字型中注结合内浇口补缩厚大部位形式浇注系统,可获得零缺陷铸件。 关键词:浇注系统;低压铸造;铝合金 Research on Casting Process of Aluminum Alloy Complicated Thin-walled Component Dong Fangtao Wang Hongwei Wang Zhonghua Wang Peng Xiao Wuwu Yang Kang (Xi’an Aerospace Precision Mechatronics Institute, Xi’an 710100) Abstract :Aluminum alloy complex thin-walled components were prepared by low-pressure sand casting process. According to the characteristics of the component which carries thick-part within the whole thin-walled, three casting systems were designed. Cross-shaped bottom-based casting system and other two middle-based casting systems. The results show that the third casing system can obtain components with no defect. Key words :casting system ;low-pressure casting ;aluminum 1 引言 随着航空航天轻量化、高精度的发展趋势,结构件的复杂程度、质量要求越来越高。铝合金具有密度低、价格低、环境适用性强等优势,航空航天应用比重一直较高。铝合金铸件的结构设计也朝着整体化、薄壁化、复杂化的方向发展。与传统重力铸造相比,大型、复杂铝合金铸件多采用低压铸造方式生产[1]。低压铸造采用自下而上的反重力浇注模式,具有充型平稳、速率可控、压力可控等优势,铸件内部质量稳定性明显优于其它铸造方式。 本文选取壁厚一致性悬殊、结构复杂度高的惯导 基座为研究对象,制定了3种浇注系统:1种十字型底注式浇注系统;2种工字型中注式浇注系统。通过理论分析及实验验证,中注结合冒口补缩方式浇注系统效 果最佳。 2 基座结构特点 图1 基座铸件的三维模型 基座铸件如图1所示,高度为260mm ,长宽方向为330mm×330mm ,厚度为3~35mm ,基座整体壁厚为3mm ,法兰部位为9mm ,安装台厚度为12mm ,局 作者简介:董方涛(1986),硕士,材料学专业;研究方向:铝合金铸造工艺设计。 收稿日期:2018-07-24

铝合金材料的完整加工过程

铝合金型材的加工要经过成形加工、表面处理和装饰加工三个主要工序。 第一道工序:成形加工 铝合金型材的成形加工方法主要包括两大类,一类是挤压法,另一类是轧制法。 挤压法:是国内企业应用最为普遍的一种成形方法,其又包括正挤压、反挤压、正反向联合挤压等不同的分类。铝合金型材加工主要采用的是正挤压法。这种方法的操作过程是将铝合金锭放入端部开有莫孔的挤压筒中,加热之后,在挤压轴的巨大压力作用下,使铝合金由模孔中流出,从而得到与模孔尺寸形状均一致的挤压制品。具体的操作细节会因材料的品种、规格、供应状态、质量要求、工艺方法及设备条件等不同因素而存在一定的差异。 轧制法:一般在需要大批量,并且对尺寸和表面质量要求不高的中、小规格棒材和断面形状简单的型材时,才会使用到这种方法。 在成型加工中可因材料的品种、规格、供应状态、质量要求、工艺方法及设备条件等不同因素进行选择合适的金属加工液。 高性能铝合金切削液产品介绍:(联诺化工铝合金切削液SCC638A)SCC638A是半合成水性切削液,专为铝合金加工而设计,对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用,有极好的润滑性和极压性,适合应用于铝合金的各种加工工艺,包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝等。铝合金切削液SCC638A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质,属于环保水溶性切削液。

铝合金切削液SCC638A优点 ●铝合金切削液SCC638A水溶性切削液具有极好的润滑性和极压性,特别适合铝合金加工,不会形成刀瘤,确保加工面(内槽加工盲孔攻丝等)的光洁度好,保护刀具,减少刀具的磨损; ●对铝表面有很好的保护作用(防止铝表面变色或“长毛”);抗氧化,防锈性极佳。 ●抗微生物稳定性能强,使其具有较长的使用寿命,清洗性能好,确保工件表面和设备清洁。 第二道工序:表面阳极氧化处理 表面阳极氧化处理:利用电解原理,将目标金属作为阳极,置于电解质溶液中并进行通电。阳极金属会置换电解液中的氢气,从而产生一层致密金属氧化膜的处理方法。铝合金材料经过表面阳极氧化处理后得到的人工氧化膜层比自然形成氧化膜要厚得多。 铝合金材料表面的氧化膜成分为三氧化二铝,这种物质本身是非常坚硬、致密的,但是在其结晶中存在着缺陷。将铝合金作为阳极,浸入酸溶液中,电解液会由氧化膜的缺陷中浸入膜内,对氧化膜进行局部溶解,并在型材表面形成大量小孔,使电流可以由此通过,氧化更深层的金属铝。这样,氧化就可以向更加纵深的方向发展。因此,形成的氧化膜厚度大大超过了自然形成的氧化膜。 形成氧化膜以后,还要对电解液溶解造成的小孔进行“封孔”处理。“封孔”有高温水封闭、无机盐封闭和有机封闭三种方法。最终得到

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺

“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析 中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002) 袁开波 “壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件,其形状及尺寸如图1所示.零件的主要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要,同时要控制由于切削对零件产生的变形。 图1“壳盖” 注:未注圆角,凸R1.8mm,凹R1mm,未注壁厚0.8mm. 一、工艺分析 考虑到此零件的内、外形均为圆环形状,其主要的加工方法为数车工序完成,数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后,在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位,又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后,确定了先加工内形面,并在其端面上制出装夹定位的位置,然后进行外形面的加工。 二、工艺路线 在加工零件的内形面之后,“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上,才能进行第二工序的加工,如图2所示。 (a)第一工序图(b) 第二工序简图

图2 “壳盖”工艺路线简图 1.第一工序的加工 “壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容,注意保持各个孔与M64×0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄,偏心更易使“壳盖”产生变形。 2. 第二工序的加工 如图2(b)所示,型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分,用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计,如图2(b)所示。从图中可以看出,辅助夹具的设计,其型面尺寸与零件的内形面是一致的,零件扣在夹具上,并通过M64X0.75螺纹拧紧,以保证零件内形面与夹具相贴合,这样,在加工外形面时,零件不会产生变形。 3.安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析 零件在装夹后,车刀切削时,零件的状态是否会松动,可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。 从图3(a)中,显示零件在装夹到夹具上时,是顺时针方向旋紧。从图3(b)中可以看出,当主轴旋转,车刀切削零件时。车刀作用到零件上切削力的方向是与车床的旋转方向相反的方向。即切削力也为顺时针方向,这就和零件装夹拧紧时力的方向一致。所以,在车刀切削零件时,零件不会松动,而且会贴的越紧密。 (a)“壳盖”装夹的旋转方向(b)车床主轴的旋转方向 图3 “壳盖”切削时的受力分析 通过上述零件加工的分析,若要保证零件加工后内、外形面的同轴度。就要确保零件在第二工序加工时,装夹后其轴线与车床旋转轴线保持一致。从辅助夹具的制作,到零件的装夹。可以看出,只要夹具制作完后,就不能松动夹具,此时装夹的零件和车床主轴的中心线才是完全一致的。也就是说,每加工一批次的零件,在零件加工到此工序时,就要配制一个夹具,这样才能保证零件加工后其内、外形面同轴度的要求。 三、控制加工参数来控制对零件产生的变形 1)合理的选择加工刀具控制变形。刀钝会使零件主切削抗力加大,零件轴向压力加大,造成零件变形。刀具切削刃太锋利,虽说有利于切削,但易加速刀具磨损,将零件拉向切削力的反方向,同样使零件变形。经实践粗加工时:刀具选用R形断屑槽,前角γo=20°~25° ,后角αo=6°~10° ;主偏角κr=91° ~93° ;负偏角κ'r=6° ~8° ;主要是减小刀具摩擦及振动。精加工时:前角γo=25°~30° ,后角ao=10°~12° ;主偏角κr=45°~90° ,负偏角κ'r=10°~15° ;主要是减小径向切削力,避免振动,并且加宽了主切削刃,从而减小了单位长度上的负荷,刀尖角大,散热快。刃倾角λs=5°~10° ,粗加工取小值,精加工取大值,用来弥补法向前角大而引起刀刃强度差的缺陷。

静液压试验

静液压试验 1 适用范围 本指导书适用于流体输送用热塑性塑料管材。 2 试验依据 GB /T6111 -2003 流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法(ISO1167:1996,IDT) 3 试验原理 试样经状态调节后,在规定的恒定静液压下保持一个规定时间或直到试样破坏。在整个试验过程中,试样应保持在规定的恒温环境中,这个恒温环境可以是(水-水试验),其它液体(水-液体试验)或者是空气(水-空气试验)。 4 试验设备 4.1密封接头 4.2恒温箱: 控温范围:常温—95℃精度:±1.5℃ 温场均匀性:≤0.2℃ 加热功率:6KW 制冷功率:1.1 KW(选配) 其他功率:≤2KW 4.3支承或吊架 4.4加压装置: 压力范围:0.3—14 MPa精度:0.5级 5 试验压力的计算 5.1试验压力的计算 5.1.1测定试样自由长度部分的平均外径和最小壁厚 5.1.2根据下面公式计算试验压力P,结果取三位有效数字,单位为MPa P=2σe min/(d em-e min) 式中: σ——由试验压力引起的环向应力 d em——测量得到的试样平均外径 e min——测量得到的试样自由长度部分的最小壁厚单位为毫米(mm) 6 试样的状态调节及数量 擦除试样表面的污渍、油渍、蜡或其他污染物以使其清洁干燥,然后选择密封接头与其连接起来,并向试样中注入接近试验温度的水, 水温不能超过试验温度5℃。 把注满水的试样放入水箱或烘箱中,在试验温度条件下放置表1所规定的试件,如状态调节温度超过100℃,应施加一定压力,防止水蒸发。 除非在相关标准中有特殊规定,试验至少准备三个试样。 表1 试样状态调节时间 7 试验步骤

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