一、塑胶件检验规范–素材
1.0目的：建立塑胶件的进料检验标准，以便于IQC对塑料材料的来料质量控制，并满足于客户之需求。
2.0范围：此规范适用于创明IQC进料(试产或量产)之所有塑胶件的缺陷判定标准，作为检验指南。
3.0名词定义：
3.1 庖块：因冷料注入模腔而形成的块状物。
3.2气泡：未填充满的空洞。
3.3色差：相异的颜色与色调。
3.4裂痕：表面的裂纹或破裂的痕迹。
3.5变形：偏离原始形状。
3.6色点：带色的细小杂点。
3.7披锋：分型面上的多余材料有刮手感。
3.8流痕：熔融塑料流动痕迹。
3.9进浇痕迹：浇口附近由于压力产生的痕迹。
3.10发光的表面：因电蚀纹磨损而产生的不应有的光泽。
3.11拼接线：因模具壤块拼合而在产品表面留下的的痕迹。
3.12断差：装配过程中，配合部件相互错位。
3.13间隙：装配后，两部件之间的缝隙。
3.14有感刮伤：产品表面磨擦痕迹或划伤，能用手触摸到。
3.15无感刮伤：产品表面磨擦痕迹或划伤，但用手触摸不到。
3.16缺料：熔融的塑料料未能完全充满型腔而导致的缺胶现象。
3.17缩水：因热收缩而引起的表面下沉的痕迹。
3.18结合线：注塑过程中熔融塑料汇合所形成的痕迹，俗称夹水纹。
3.19翘曲：注塑后产品下陷或凸起的扭曲变形。
3.20顶白：在产品顶针部位对应的表面有白色的痕迹。
3.21顶高：在产品顶针部位对应的表面有凸起的痕迹。
3.22银纹：表面银色的条纹。
3.23喷涂：表面油漆的过程。
3.24丝印：表面LOGO印刷。
3.25喷镀：塑料品表面金属化的处理过程。
3.26料花：因塑料原料未烘干或杂料造成的产品表面花纹。
3.27混色：因进料管未洗干净或混料造成的产品表面颜色差异。
3.28凹痕：产品表面存在凹进去的现象。
3.29模印：因模具或模面上不平或附着异物所造成产品表面有痕迹。
4.0检验判定标准说明：(以下内容如超出判定标准，有优创公司承认签样则可接受)。 4.1 AQL ：MIL-STD-105E 单次抽样计划普通II 级 CR=0；MAJ=0.4；MIN=1.0。
4.2缺点代码定义: N （数目）、L （长度）、H （深度）、W （宽度）、S （面积）、J （间距）。
5.0检验条件及检验标准判定： 5.1工具与设备
5.1.1点规菲林（不得使用影印件） 5.1.2卡尺（精度不低于0.2mm ） 5.13放大镜 5.1.4塞规 5.1.5千分尺 5.1.6打火机
5.2检验方法说明： 5.2.1照明设备
● 40W 日光灯照（2m-4m ）或宽敞环境中的自然光射下。
5.2.2视觉方向
● 视线与部品成45°方向； ● 检验员以30cm 的距离检验待检品（图5.2.2）。
外观检查注视时间：A 面8～10秒；B 面5～8秒；C 、D 面3～5秒。
●）
5.2.3检查员视为要求为1.0以上(祼视或经过矫正后的视力)。 5.3表面分类
● A 面：指用户经常看到的表面，如正面和顶面； ● B 面：指用户可能看到的表面如：侧面； ● C 面：指用户很少看见的表面，如：底面及隐藏的表面； ● D 面：指用户看不到的面，如：内部及隐藏的表面。
5.4 检验标准判定及说明： 5.4.1整体外观
● 外观以目视为主，如肉眼无法判定的缺陷采用卡尺、黑点卡、塞规、针规、放大镜等工
图5.2.2
45°30cm
具判定；
●包装箱外标签需明确标示品名、规格型号、生产日期、数量、批号、检验状况等内容；
●部件应避免异物杂质，赃物及其它污染；
●无色差、顶白、缩水、变形、缺料、掺料、划伤、披锋、毛刺等现象；
●如表面杂质能被吹掉或擦拭干净，可接受；
●无丝印不良及混色等现象。
5.4.2尺寸
●以图纸规格书为标准进行量测，未能量测的尺寸进行组装实配，如不符合要求则不可接
受，测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合：
a.五金槽的尺寸.
b.外形轮廓.
c.定位孔.
d.特殊点位置及规格（超声线）.
5.4.3材质及供应商职责
●原材料不符合相关设计要求不可接收，供应商每次送货时须提供一份《材质保证书》。
●供应商需每年提供一次有效的SGS报告、材料特性说明、提供经专业的第三方认证机构
进行论证的MSDS材料安全评估报告以及相关测试报告（测试前、中、后图
片及记录文件等）。
防火材料应用打火机做试验（需在确保安全的条件下进行）
●将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
5.4.5庖块的判定标准
●在所有的表面，疱块均不接受。
5.4.6气泡的判定标准（透明塑胶件）
●装配后，如气泡仍然可见，则不接受；
●装配后，从外面看不到，可接受；
●如果是导光块,导光部分不能有气泡。
5.4.7颜色的判定标准
●颜色与色板不符，不论任何表面，均不接受；
●两个或两个以上的组合部件颜色不符，也不接受；
●外壳如全部需喷油的则塑胶件色差可接受,但颜色错不可接受；
●色差在上下限以内，可接受, 或经客户批准的色差可接受。
5.4.8裂纹的判定标准
●所有表面的破裂与裂纹均不接受。
5.4.9变形的判定标准
●所有表面的变形在0.2mm以下可接受；
●如果超过0.2mm,但不大于0.5mm时不影响功能与装配，并经客户承认，可接受。
5.4.10杂色点的判定标准（为加工部件，喷漆部件，丝印部件）。
●杂点分为两类
1.亮光杂点：杂点明亮，较明显。
2.暗光杂点：杂点无光，或是污点；同时也包括与塑胶颜色相近的杂点。
●以上两种杂点，如果会引起塑胶上面字体、印刷、符号、产生混淆，不可接受；
杂色点的判定标准如下：（表5.4.7）
面积（mm2） A B C
亮光杂点暗光杂点亮光杂点暗光杂点亮光杂点暗光杂点
(0－15)2●≤0.1mm
●≤1点
●≤0.1mm
●≤1点
●≤0.1mm
●≤1点
●≤0.2mm
●≤1点
●≤0.2mm
●≤1点
●≤0.3mm
●≤1点
(15.1-40)2 ●≤0.1mm
●≥5mm间距
●允收2点
●≤0.2mm
●允收1点
●≤0.1mm
●≥5mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●允收1点
●≤0.1mm
≥5mm间距
●允收2点
●≤0.2mm
●允收1点
●≤0.1mm
≥5mm间距
●允收2点
●≤0.2mm
●允收1点
●≤0.2mm
≥5mm间距
●允收2点
●≤0.3mm
●允收1点
●≤0.2mm
≥5mm间距
●允收2点
●≤0.3mm
●允收1点
(40.1-75)2 ●≤0.1mm
●≥6mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥6mm间距
●允收2点
●≤0.1mm
●≥6mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥6mm间距
●允收2点
●≤0.1mm
●≥5mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥5mm间距
●允收2点
●≤0.1mm
●≥5mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥5mm间距
●允收2点
●≤0.2mm
●≥5mm间距
●允收3点
●≤0.3mm
●≥6mm间距
●允收2点
●≤0.2mm
●≥5mm间距
●允收3点
●≤0.3mm
●≥5mm间距
●允收2点
(75.1-150)2 ●≤0.1mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收3点
●≤0.1mm
●≥8mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥8mm间距
●允收3点
●≤0.1mm
●≥8mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥8mm间距
●允收3点
●≤0.1mm
●≥6mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥6mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥8mm间距
●允收4点
●≤0.3mm
●≥8mm间距
●允收3点
●≤0.2mm
●≥6mm间距
●允收4点
●≤0.3mm
●≥6mm间距
●允收3点
(150.1-300)2 ●≤0.1mm
●≥12mm间距
●允收5点
●≤0.2mm
●≥12mm间距
●允收4点
●≤0.1mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.1mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.1mm
●≥6mm间距
●允收5点
●≤0.2mm
●≥6mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥8mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥8mm间距
●允收4点
(≥300.1)2 ●≤0.2mm
●≥12mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥12mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥12mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥12mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.2mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥10mm间距
●允收4点
●≤0.3mm
●≥10mm间距
●允收6点
●≤0.4mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.3mm
●≥10mm间距
●允收5点
●≤0.4mm
●≥10mm间距
●允收5点
备注：白色素材杂色点不得大于0.1mm
5.4.11披锋的判定标准
● A、B、C面披锋、毛边不可接受；
● D面披锋、毛边不影响装配可接受；
●以下披锋、毛边可接受：
基于承认的样品。
客户事先承认。
5.4.12流痕的判定标准
●若无客户签样承认，A,B两面的流痕均不接受；
●C面流痕可接受。
5.4.13进浇痕迹的判定标准
●对于A、B两面，在30cm的距离内，进浇痕迹看不见，可接受；
●C表面的进浇痕迹，可接受。
5.4.14浇口残料的判定标准
●浇口残料以下情形可接受：
只要多余的残料未超出响应表面，可接受。
不影响装配功能。
5.4.15材料表面发光的判定标准
●若无客户签样承认，A、B两面的表面发光均不可接受；
●基于所承认的样品或限度样品，可接受；
●C表面发光，可接受。
5.4.16结合线的判定标准
●A、B、C面L≤5mm，W≤0.1mm,N=1,可接受；
●D面可接受。
5.4.17充模不足的判定标准
●所有表面都不得有注模不足的现象；
●如不影响装配功能，并经客户承认，缺胶可接受。
5.4.18刮伤的判定标准
●运输及出货过程中,所有的容易刮伤的表面必须分别用保护材料包装,以免受损；
●穿过表面印字和图案的刮伤,不可接受；
●A、B、C面带深度刮伤,不可接受；
●D表面的刮伤，可接受；
●无感刮伤（手指引起）判定标准如下表：
5.4.18表
●有感划伤（划痕）判定标准如下表:
检验标准接受极限数
深度长度(L) 宽度(W) A面B面C面
三级L≤3mm
W≤0.05 mm 1 2 3 0.05mm＜W≤0.1mm 0 1 2 0.1mm＜W＜0.15mm 0 0 1
面积（mm2） A B C
(0-15)2● < 5mm长度
● < 0.1mm宽度
● 1条刮伤
● < 5mm长度
● < 0.1mm宽度
● 1条刮伤
●< 10mm长度
● < 0.1mm宽度
● 1条刮伤
（15.1-75）2● < 10mm长度
● < 0.1mm宽度
● 1条刮伤
● < 10mm长度
● < 0.1mm宽度
● 1条刮伤
● < 10mm长度
● < 0.15mm宽度
● 1条刮伤
（75.1-300）2● < 15mm长度
● < 0.1mm宽度
● 2条刮伤
● J≤50mm
● < 15mm长度
● < 0.2mm宽度
●≤3条刮伤
● J≤50mm
● < 20mm长度
● < 0.2mm宽度
●≤3条刮伤
● J≤50mm
（300.1）2● < 20mm长度
● < 0.1mm宽度
●≤2条刮伤
● J≤50mm
● < 20mm长度
● < 0.2mm宽度
●≤3条刮伤
● J≤50mm
● < 25mm长度
● < 0.2mm宽度
●≤3条刮伤
● J≤50mm
检验标准
接受极限数
深度
长度(L)
宽度(W) A 面 B 面 C 面 三级
3mm ＜L ≤5.0mm
W ≤0.05mm
0 1 2 0.05mm ＜W ≤0.1mm
0 1
W ＞0.1mm 不允许接收
L ＞5.0 mm
W ≤0.05mm 0 0 1
0.05mm ＜W ≤0.1mm
不允许接收
W ＞0.1mm 二级
L ≤3mm
W ≤0.05mm
0 1 2 0.05mm ＜W ≤0.1mm
0 0 1
W ＞0.1mm 不允许接收 3mm ＜L ≤5.0mm
W ≤0.05mm
0 0 1
0.05mm ＜W ≤0.1mm
不允许接收 W ＞0.1mm L ＞5.0 mm
W ≤0.05mm
0 0 1
W ＞0.05mm 不允许接收
一级
L ≤3mm
W ≤0.05mm
0 0.05mm ＜W ≤0.1mm
0 W ＞0.1mm 0 3mm ＜L ≤5.0mm
W ≤0.05mm 0 W ＞0.05mm
不允许接收
5.4.19 缩水的判定标准
● A 、B 面缩水面积不大于1mm 2可接受； ● C 面缩水面积不大于3mm 2可接受； ● 基于客户签样承认的样品或极限样品，可接受； ● D 表面的缩水可接受。
5.4.20应力痕迹／顶针痕迹的判定标准
● A 、B 、C 面均不接受； ● 应力痕迹／顶针痕迹的接受情况如下： 只要在外表面看不到（检查装配后的产品） 属于内部零件（此处不会面对用户） 经客户承认
5.4.21气纹的判定标准
● 面积≤75 mm 2,,A 、B 、C 面L ≤5mm ，W ≤0.15mm ，N=1，可接受； ● 面积≥75 mm 2,,A 、B 、C 面L ≤5mm ，W ≤0.15mm ，N=2，可接受。
5.4.22透明材料的判定标准（如：镜头）
● 在运输、移动过程中，所有的透明部件必须贴保护膜加以保护； ● 导光块内杂质及杂色点均不可接受；
●
刮伤不可接受； ● 内部有杂质不可接受； ● 气泡、杂色点判断标准（允收）如下表：
5.4.22表
5.4.23凹痕的判定标准
● 所有的表面上的严重凹痕均不接受。眼睛离被测物一个50cm 范围内； ● 可见的凹痕均不接受； ● 客户所承认的凹痕可接受。
5.4.24模花的判定标准
● A 、B 两面的模花、模伤不可接受； ● C 面模花模伤基于客户承认的样品可接受； ● D 面模花模伤可接受。
5.4.25料花的判定标准
● A 、B 两面的料花不可接受； ● C 面料花基于客户承认的样品可接受； ● D 面料花可接受。
5.4.26 螺母检验项目及指标要求： 5.4.2
6.1螺母扭力测试：
a 、当M=1.6时,扭力≥1.4kgf.cm ；当M=1.4时,扭力≥1.2kgf.cm ；当M=1.2时,扭力≥0.5kgf.cm ；
b 、检验标准：每批检测5pcs ，且检测时须将对应两个机壳及组件组装在一起进行检测，直到扭力计响五次为止,拆壳检验相应的组件是否有螺母脱出，螺柱与螺孔裂开。(注:螺丝规格必须为工程指定规格)
5.4.2
6.2 螺母螺纹检验：通规旋入深度为螺母长度3/4以上，无扭不进、扭进无任何反应现象，每
批需测量30PCS 。
5.4.2
6.3螺母拉力测试：每批抽取1pcsc 对螺母进行拉力测试，力度为10kg ，成90度均匀的力度向
上拉，拉力达到10kg 后持续2分钟检验螺母是否会脱落。
5.4.2
6.4螺母检验：每批来料抽取1pcs 将螺母剪出来，与样板核对，核对型号、尺寸，显微镜下测
螺纹。
面积（mm 2
）
黑点
白点
0-225 （0-15）2
不允许
● < 0.2mm ● ≤ 1点
226-1600 （15.1-40）2
● < 0.2mm ● ≤ 1点
● < 0.2mm ● 间距< 20mm ● ≤ 2点
1601-5625 （40.1-75）2
● < 0.2mm ● 间距< 20mm ● ≤2点
● < 0.3mm ● 间距< 20mm ● ≤ 3点） 5626-22500 （75.1-150）2
● < 0.2mm ● 间距< 30mm ● ≤ 3点
● < 0.3mm ● 间距< 30mm ● ≤4点
5.4.27变形（平整度）检测：将待测物品平整面放置于平台上，测试缝隙最大位置，用塞规平滑塞入，
一般要求≤0.2mm（每批取10PCS测试，若无异常则判为合格，若有不符则判该批不合格）。
5.4.28强度测试项目及指标要求：
5.4.28.1强度（弯折）测试：选择不是熔接线位置弯折180度正反各两次，对折处无脆裂现象，为合
格（按照各机型材质、结构定义），方向定为从反面向下弯折。
5.4.28.1.1喷过油漆后产品、机壳与装饰件热熔过的产品破坏性试验：
a、按作业指导书中标注的熔接线处、热熔处做120度弯折，均匀加力，正反各三次，未出现
掉漆、起翘现象为合格。
b、每批来料抽取2pcs做弯折测试，（180、120、度）后将完成试验后机壳保存并填写相关记
录。
5.4.29装配判定标准
●与相关配件试装后对产品外观造成影响，不可接收；
●装配后A、B面间隙0.2mm可接受,C面0.3mm可接受(美工线不算间隙)；
●如超出收上所列范围，须有客户签样承认，方可接受；
●必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，熔接良好。
5.4.30可靠性测试
●跌落测试：
将超声或打好胶的塑胶壳置于离冲击面（木板或水泥地板，根据客户要求而定）1.2-1.5cm 高度,自由跌落，6个面跌30次，跌落方式：塑胶壳的6个面跌落1次为1个循环，，
跌落顺序：左侧面-右侧面-上侧面-下侧面-前侧面-后侧面，每个循环跌落后检查胶壳外
观结构，胶壳表面有任何爆裂和变形则不可接收。
●UL94阻燃等级判定：
塑料阻燃等级由HB，V-2，V-1向V-0逐级递增：
HB：UL94标准中最低的阻燃等级。要求对于3到13 毫米厚的样品，燃烧速度小于40毫
米每分钟；小于3毫米厚的样品，燃烧速度小于70毫米每分钟；或者在100毫米的标志
前熄灭。
V-2：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在60秒内熄灭。可以有燃烧物掉下。
V-1：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在60秒内熄灭。不能有燃烧物掉下。
V-0：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭。不能有燃烧物掉下。
二、塑胶件来料检验规范–二次加工
1、目的
建立塑胶件的进料检验标准，以便于IQC 对塑料材料的来料质量控制，并满足于客户之需求。 2.范围
此规范适用于创明IQC 进料(试产或量产)之所有塑胶件二次加工的缺陷判定标准，作为检验指南。
3、塑料喷漆/印刷检验判定标准：
AQL ：MIL-STD-105E 单次抽样计划普通II 级 CR=0；MAJ=0.4；MIN=1.0。
检验内容
检验方法
判 定 CR MA MI 外观 胶壳上、下部分不可相互扣在一起包装，每套胶壳
相互间需用气包袋或胶袋包装，包装箱外标签需明确标示品名、规格型号、生产日期、数量、批号、检验状况等内容。
目视
V
尺 寸
按承认书或图纸指定项目测量(无要求时予以实配)。
卡尺/塞规 /目视等
V
颜 色
比对色板或样品，或色差值要求为△E ≦1.2。 目视/分光仪
V
变 形 A ．不得有扭曲或不规则现象。 B ．组装实配后≦1/100。
C ．其它特殊规格参照承认样品。
目视塞规 平板厚度规 V 缩 水 依创明公司承认样品判定；如不影响外观则可接受。
目视/实配 V 顶 高 依创明公司承认样品判定；如不影响外观则可接受。
目视/实配 V
不洁(可擦
拭)
同一面Φ≦0.3mm 允收两点。
目 视 异物卡
V
杂 点 A 面：Φ≦0.2mm ，J ≧50，允收两点。 B 面：Φ≦0.3mm ，J ≧50，允收两点。 C 面：Φ≦0.4mm ，J ≧50，允收两点。 目 视 异物卡 V 纤 维 A 面：L ≦3mm ，W ≦0.1mm ，允收一条。 B 、C 面：L ≦4mm ，W ≦0.1mm ，允收二条。 目视 异物卡 V 积 油
A 、
B 面不可，
C 面不影响外观可接受。
目 视
V
制定 项目
薄油不可接受。目视V
检验内容检验方法判定
CR MA MI
结合线依创明公司之承认样品判定。目视V
印刷1.印刷内容错误、漏印不允许。
2.LOGO位置偏移应≦0.3mm。
3.字体断线、重影、模糊、脏污、色差等均不可接
受。
目视
异物卡
V
喷油表面
粘附性
用透明封箱胶纸试粘喷油件表面，无脱油等不良。胶纸V
百格测试(油漆附着
力) 用百格刀（1×1mm）在喷漆面交叉割划方格，用毛
刷去除残留物后，用3M(600)胶带贴住所割划出的
方格，手指重复施压约1.5KG的力度三次后，从一
端以垂直方向瞬间拉起，脱漆应≦2%。
百格刀
3M胶带
毛刷
V
耐酒精性
测试用沾有95%工业酒精的药棉，施压500gf，行程
20mm，60次/分钟，在样本表面来回擦拭，UV漆
200次，橡胶漆50次，不可有露底（露出底材）。
工业酒精
药棉
V
耐磨擦性
测试用耐磨橡皮，施压1Kgf，60次/分钟，行程20mm，
来回200次磨擦，UV漆200次，橡胶漆50次，不
可见底色。
耐磨橡皮
耐磨测试机
V
硬度测试UV漆用2H铅笔，橡胶漆用1H铅笔，450角，行
程10-12mm，施压500gf在被测壳表面划5笔，用
橡皮擦去其铅笔痕迹后，不划破表面漆为合格。
1H铅笔
2H铅笔
V
制定项目
文件修订记录表
版本修订內容修订者修订日期
王榜权2012-11-14 A1 名词定义、材质及供应商职责、阻燃等级、可靠性试验、
缺陷判定、素材与二次加工区分、二次加工检验判定
编制/日期：王榜权/2012-11-14 审核：批准：
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类：内部表面。
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021
塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮 黑条及烧痕：零件表面发生变色、弯曲或破裂，显示出热分解后的现象 拉白：把成型品从模具中拿出时，因拔取方向造成的伤痕（大多出现于侧面） 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，AQL以各部门作业指导书为准，如无明确要求的，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。 六、检验方法：
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
温州恒田模具发展有限公司电器部 企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范（塑胶原料检验规范） 受控状态：受控A/0 文件版号：文件制订：品质部 文件审核：张丹鹰
文件批准： 实施2018-08-10发布 2018-08-15 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页
1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外，均按此文件执行。 引用文件3. ）检索的逐批检验部分：按接收质量限（AQL计数抽样检验程序第13.1 GB/T2828.1-2012抽样计划 4.定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 4.2严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 4.3次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 5.1质量部负责编制来料的检验标准和方法。 5.2物料部负责按需求采购塑料粒子，并要求供应商提供检测报告。 6.规范 6.1检验项目与检验标准
求供应商提供相关检测报告，如SGS检测报告等。 6.5可靠性测试：加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 6.5.1外壳韧性强度试验 6.5.1.1外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后，待部件自然冷却后，用弹簧冲击锤在其薄弱部位，连续施加0.5J的冲击力6次，部件完好无损为合格，不应出现部件有破损、裂纹等。 6.5.1.2用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件，并用测试治具固定待部件的另一端测试部位，用推拉力计，施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。（测试的具体操作方法见参考图） 6.5.2连接头抗拉伸强度试验 6.5.2.1连接头部件注塑成型后，待部件自然冷却后，将连接头横向固定在夹具上，并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟，部件完好无损为合格，部件不应出现有断裂等现象。 6.5.3部件耐高温测试 外壳、隔热盒等类型的部件，各准备几个样本，放入烘箱内，将烘烤温度设置为
广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级：普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数：13 附件：无主题词： 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布
为控制塑胶件和喷涂件产品的质量，同时为检验人员提供依据，特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件： 4.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。 4.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件： 4.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化：涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下，喷涂件分子结构与所产生的 变化。（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象） 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm，±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图： 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸（600）、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。
塑胶制品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类：内部表面。 4.4.5 A面：最终使用者经常看得到的表面。 4.4.6 B面：最终使用者可以看得到的表面，但正常的操作使用中很少注意到的。 4.4.7 C面：最终使用者看不到的表面，但在产品组装、维修过程中可以看到的。 4.5 时间和距离检验 表面等级Ⅰ-A Ⅱ-A/Ⅲ-A Ⅱ-B/Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C
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《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在 外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底 部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底 壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验：温度冲击试验方法》 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7
公司手机外壳塑胶件i q c进料检验规范 集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
某公司手机外壳塑胶件IQC进料检验规范 【最新资料，WORD文档，可编辑】 第2版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 核准: 何安平审核: 唐浴光编写: 蒋昊、李成 荣 IQC零件性能测试规范版本： 02 一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
塑胶件通用检验标准 1 范围 包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测，适用于IQC进行来料检验，也用适于QC、QA在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。 2 样件 模具完成后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于公司IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生品质争议时作为判断的依据。 设计人员应不定期对封存的样件作检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发现样件产生问题，不能再作为品质判断的依据，设计人员应重新签板，旧样件作废。样件保存的部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质下降的问题产生，应立即与设计人员联系。 因为种种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签板，以替代旧的样件。 3 类别划分定义 3.1 塑料件分类 A、内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，用户不会看到。 B、外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或是开门后可看到。 C、透明塑料件：各种透明材料注塑成型的塑料件。 3.2 缺陷区域划分 主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。 次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。 4 尺寸检验 若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，以所签样件为准，需要检验的尺寸，必须在设计图纸中标明。未注尺寸公差按前述技术条件检验。 5 阻燃性 阻燃性检验按图纸要求，符合UL94标准。检验方法参照GB/T 2408-1996 〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉 6 外观检验内部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。 外部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。 透明塑料件：在正常光线下，距离为300mm，在5秒时间内作出判断。 （正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯，500mm距离） 外观检验项目： （1）颜色不均 此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接受。 （2）变形 以所签样件或图纸要求为标准，变形程度不超过样件，需特别检验的要在设计图纸上说明。
注塑产品外观检验标准 一、 披锋： A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准； B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准； 二、 缩水： 第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如 在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。 三、 黑点： A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点， 不可3点集中，分隔 5CM--10CM； B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点， 分隔5CM--10CM； C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。
四、 混色： A.第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色 与制品反差小，可接受1点且小于1MM； B.第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与 制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑 点要求）； C.第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。 五、 烧焦： 参考混色要求，制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度； 六、 划伤： A.第一测量面：长度<2CM，宽<0.1MM，且不可 凹陷，限2条，间隔 10CM； B.第二测量面：长度<3CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条，间隔10CM； C.第三测量面：长度<5CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条。 七、 碰伤： A.第一测量面：中间<1点，深<0.5MM，边沿<2点，间隔10CM，深度<0.5MM； B.第二测量面：中间<2点，间隔5CM，深度<0.7MM。 八、 走胶不齐： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量面：不影响装配且轻微可接受。 九、 变形： 产品变形量应小于0.3MM。 十、 顶白： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量在：可接受。
塑料产品外观印刷质量检验标准 1.0目的 明确塑料产品外观印刷质量的检验标准，促使生产单位按标准要求生产,有利于检验者对质量控制，满足客户质量要求。 2．0适用范围 适用于本公司所有需要外观印刷产品的检验,但纸张印刷品和有关部门对特定的产品 有特别规定时除外。 3．0职责与权限 本标准所进行的业务管理部门是本公司品 本标准适用过程的任何有争议的裁决者是技术部经理或管理者代表。(副总经理以上) 4.0定义 颜色无明显差异：指任何人在同一自然光或室内灯光环境下以10°~90°的同一观察角 度目视比较两种以上部品的颜色,看不出有颜色差别的程度,比 较时两种以上部品的放置位置要作左、右调换比较，方可得出结 论，下图所示: 5.0内容 5.1印刷文字和图案的外观检验标准:(以下标准和客户标准有相异时，最终判定以客户标准 优先) （单位:ｍｍ) NO. 缺陷项目项目说明判断 缺陷大小容许量 4 油墨飞扬BEＳT DＡTA ０.08m㎡以下直径￠200范围内1处允收 5 锯齿状 （毛边) A≦2.0，０.1m㎡以下￠１００范围１处允收 A≦2.０，0.2m㎡以下￠２００范围1处允收 距离:L A B B A --
6 相邻文字 偏移 ＤＡTA L≦2.０mm ０.2允收BEST ２0＜L≦１00 0．3允收 L>100 ０．5允收 ７倾斜字母长度:I I≦50 0.2以下允收 5０＜Ｉ≦300 ０.４以下允收 Ｉ＞30０0.５以下允收 8 其它（1)字体大小与标准样品或ＰANTONE色卡比对,目视无明显差异允 收. (2)油墨颜色 (３）断字,字体相连 不允许 (4)漏印,错印，多印 5.2印刷文字和图案的附着性检验标准 NO．项目试验方法判断标准 1 附着性用专用胶带(3Ｍ透明胶带)完全贴紧 印刷面， 再向贴紧面垂直方向迅速揭下胶带. (同一处只进行一次) 油墨不可脱落 2 耐药品 性用干净的白棉布渗入适量酒精,放在 印刷面，用手指轻轻地压住（５0gf 左右),来回摩擦５次．（同一处只进 行一次) 印刷不变. （无底面露出， 无变色) ６.0量具 6.1度量印刷缺陷时长度时，用2次元投影机。 6.２度量印刷缺陷时的面积时,用外观缺陷图表肉眼比对。 --