高速线材厂轧钢工艺培训(活套)
活套
现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。活套定义及作用
通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量
调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。
活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。
活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。
下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。
侧活套由水平活套台、推套器及进出口导向辊组成。推套器是由气缸操纵的导辊。精轧机前的侧活套不能自由脱套产生，而需要有一个轧机的速度变化推套动作，扫描反馈的控制过程。
立活套是现代高速线材轧机的主要配套技术之一，用以使相邻机架间保持适当套量实现无张力轧制。在整个轧制过程中，从轧件在下一架轧机咬入后的起套，到后尾收套都由计算机控制。
活套控制的基本原理
活套是用来检测和调整相邻机架间速度关系从而实现无张力
轧制的一种手段。活套控制是对相邻机架间金属秒流量差异进行测量的基础上进行的，金属秒流量差异导致机架间堆钢（或拉钢），轧件由起套辊引导使其形成活套。在线活套扫描仪可实时反馈实测活套高度，控制系统将实测活套高度与设定活套高度进行比较从而产生速度修正信号，调整上游机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变，从而实现其前后机架间正确的速度配合。当上游道次金属秒流量小于下游道次金属秒流量时，套量就渐渐减少，套高降低；金属秒流量相等时则套高不变。活套控制就是通过改变与活套相关机架速度来实现的。变速度差控制为套量控制(△v一△H)，基本过程是头部起套一中间稳定为设定套量一尾部收套。活套扫描器测量出套高实际值，并与套量设定值进行比较，然后根据其偏差值作为活套调节器的修正信号，调整上游机架的速度。当由于外界条件引起活套大小改变而使活套偏离设定套位时，实际套量不等于设定套量，活套调节器便有输出，通过速度调节系改变活套上游机架速度，并逆向级联调节上游所有机架速度，这种调节会因每一条钢而有所不同，直到稳定为止。活套的控制过程
起套
以14一15机架间立活套为例，其它活套类似。当14 机架活套扫描器检测到轧件头部并延时t1秒，自动控制系统送一个起套信号给电磁阀，起套延时t1秒的确定(以14 到l5 机架的距离除以14 机架出口速度得到时间，来考虑气缸动作延时)应保证轧件刚好咬入l5 机架时，起套辊刚好启动。当起套辊启动后，活套上游的14 机架升速使14 、l5 之间生“多余”轧件以生成活套，起套过程结束后，14 机架恢复设定值。根据电机的动态特性，当轧件刚咬入l5机架时，电机会产生一个动态速降，但是控制系统预先给l5 机架以2～4％的动态速降补偿，可以保证不会因动态速降而使刚咬入时产生太多“多余”轧件，即起始套高度为0，这一点可以从不投入活套仍能平稳咬入得到确认。
稳定调节
起套完成后，即进入活套稳定控制阶段。根据活套扫描仪得到不断变化的套量，通过电控脉冲信号不断地传递给电控系统，系统按逆向级联控制的方向调整相邻上游14 机架的速度，这就相当于连续地修正上游相邻14机架的速度来保证活套的高度与设定值一致。活套调节是为了补偿轧件尺寸或温度变化而引起的套量变化。操作人员也要密切关注活套的远行情况，当活套高度超过允许最大高度或者存在严重拉钢的情况下，因超出活套自动控制调整范围，自动控制失效，应及时采取手动控制，以保证生产的安全进行。
收套阶段
当轧件尾部到13机架 (咬钢)信号，即进入收套阶段。仍然采用一个延时t2，自动控制系统送一个落套信号给电磁阀，落套延时t2，t2
的确定(以13到l4机架的距离除以13 机架出口速度得到时间t2，来考虑气缸动作延时)，应保证轧件刚好出l4机架时，起套辊刚好落下。为了安全收套并防止突然收套可能引起的甩尾，在收套阶段，要降低14 机架的速度以配合起套高度在轧件出14 机架降到0。起套辊不能
落套过早，如果落套过早会使轧件在活套台处产生堆钢或甩尾，落套也不能太迟，如果太迟，下一轧件到来之前还未完全落套就会造成冲钢。
活套套形分析
在生产过程中，活套可能形成4种套形，如图所示。
(1)第1种套形是由于活套起套高度设定过大，轧件易在下一机架前产生堆钢及甩尾现象，
不易控制。
(2)第4种套形是由于活套起套高度设定过小，轧件对起套辊压力较大，易导致套辊磨损
快，机械故障多；另一方面轧件未能实现机架问无张力轧制，对红坯料形控制波动大。
(3)第2种套形是活套起套高度设定恰当，活套辊工作正常，轧件能实现机架间无张力轧
制，对红坯料形控制较好，但如遇起套辊收套不及时，也易造成甩尾现象。
(4)第3种套形是活套起套高度设定略小，但活套辊能正常工作，轧件也能实现机架间无张
力轧制，对红坯料形控制较好，不易造成甩尾现象。
因此，可根据设备和工艺条件选择第2、第
3种套形。
活套事故分析
在实际生产中发现有多种原因引起活套不稳定或堆钢。
1）活套起套辊不起套，原因可能有以下几种：
·活套扫描器有故障，不能检测；
·活套扫描器受震动，没对准检测口；
·活套扫描器镜头脏，检测不稳；
·冷却水太大或天冷雾气大，影响扫描器的检测灵敏度；
·电气线路接触不良及其它原因引起断路，起套信号送不到电磁阀；·电磁阀线包烧坏，阀不能动作；
·电磁阀阀芯堵塞，阀不能动作；
·气源未打开或气管破损；
·气缸或起套辊机械卡死。
2) 活套起套辊不落套原因可能为：
·上游机架的上游机架信号错误；
·电磁阀线包烧坏，阀不能动作；
·气缸或起套辊机械突然卡死。
3) 活套区常堆钢现象分析：
活套起套后时序紊乱，不能正常落套，下一钢坯钻人起套辊造成堆钢。解决办法，加强现场检测元件维护，确保检测信号的准确，注意保持最佳出钢节奏。
水平活套处堆钢。因水平活套处两相连机架间距很大，起套过早容易飞钢，过晚又易产生张力，所以要注意起落套的设置。精轧前水平活套处常因换辊后精轧咬钢困难，加之19机架动态速降补偿时间过长而引起堆钢。解决办法是调整19机架动态速降补偿参数，控制出钢节奏，同时要注意水平活套套台冷却及禁止碎断钢头带人套台。
4) 活套套量不稳。
一般情况下，调试好的活套都是较稳定的。如果有不稳定现象发生不要轻易通过修改活套高度给定或升降相邻上游机架转速的方法来使活套稳定下来。活套的稳定性与有关机架速度控制系统动态特性及粗、中轧堆拉关系，活套区工艺调整有关。正常情况下，对于同一轧件由头部到尾部活套允许有±15mm的高度变化。
可能引起活套不稳定的几个因素：
电气原因
活套扫描器检测信号不稳，镜头脏，冷却水及雾气太大，检测口化铁皮较多，均易导致信号时有时无，影响活套控制。
机械原因
如果支撑辊、起套辊轴承烧毁，转动不灵活造成磨损不均及卡死，会引活套不稳；起套辊或支撑辊偏心引起套量波动，这种波动一般从形成活套后开始就出现波动一直延续到落套。
工艺原因
导卫安装不当或辊缝设置不当也会引起的活套不稳。
轧件温度变化导致套量波动，这种波动一般出现在轧件尾部或中部以后，操作人员应该及时通知加热炉，以保证钢温的正常。
头部起套太高。一种可能是椭圆孔压下太多，轧件与下道圆孔型进口导轮不匹配，轧件阻力太大；另一可能性是轧件头，尾部与中部尺偏差太大。
高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，
高线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。
高速线材生产中的活套控制系统 摘要：本文介绍了高速线材生产中活套控制系统的组成、活套量的计算模型、活套的控制运算和实际数字PID控制参数的配置方法；同时也介绍了活套扫描器的工作原理、安装要求、以及活套扫描器对活套调节精度和稳定性的影响；阐述了活套控制系统在高速线材生产中的重要性。 关键词：活套；套量计算；活套控制；数字PID 引言 在高速线材生产中为保证轧出优质线材，其主要因素之一就是要保证预精轧各机架之间、预精轧和中轧机间以及预精轧和精轧机间实现无张力轧制。由于轧制速度快以及其它方面原因的影响，要完全靠两机架本身的调速控制系统来保证无张力轧制而又不堆钢是难以实现的。因此，在这些机架之间各设一活套控制环节，各活套控制环节通过级联关系构成一活套控制系统，保证轧件在这些机架间在有一定的套量下进行轧制，以实现无张力轧制的要求。 活套的型式根据工艺布置有二种。一种是水平活套，即活套构成的平面与水平面平行，它的套的形成是靠调节相应机架的速度自由形成或靠推套辊帮助起套，它对套量的存贮相对要大些，另一种是立活套，即活套构成的平面与水平面垂直，立活套由推套辊帮助起套并靠推套辊支撑。一般预精轧机和中轧机之间以及预精轧机和精轧机之间采用水平活套，预精轧各机架之间采用立活套。本文是以某高速线材厂为例对活套控制系统加以阐述，整个活套控制系统由五个活套组成，三个立活套和两个水平活套，采用逆调的方式。 1.3.实际套量检测部分即活套扫描器。 活套调节部分主要是由PID调节器构成，其作用是对实际套量进行调节。活套的逻辑控制部分是用于处理活套调节的逻辑联锁关系和顺序控制。活套扫描器是套量的检测元件，它的灵敏度和精度直接影响着活套控制能否正常工作。 活套控制系统是由全线中各活套控制环节所组成，它们之间的顺序控制关系由逻辑控制部分来完成。 2.活套量的计算模型 活套量一般定义为物料活套的弧长减去此弧对应的弦长。虽然人机接口设定的活套控制参数为活套的高度，但在活套控制系统中常把它转换成套量来进行控制。下面我们来分析套量与活套高度存在什么关系。 首先我们假定活套形状为一弓形圆弧，在控制过程中弓形圆弧的弦长为常数，弓形圆弧的弦高将随设定高度而变化，因此形成的曲率半径是一个变量。3.
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发
展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达
线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐 丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）
公司概况 此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于2001年,是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。 工厂位于上海，成立于2０04年，如今已发展成为占地面积700０平方米,拥有五百多名员工（包括4８名质检员和16名管理者）的企业,其中应用技术工程师20余名,制造技术工程师４0余名。 公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台，各种辅助设备１30余台，月生产量达200０0万至３2００0万件的大型制造商。２00５年这个公司通过了ISO90０1、ISO１４00１等国际质量体系认证,确保为客户提供高品质的紧固件。 公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件，塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。
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螺丝生产工艺（一)--退火 一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度,改良线材常温加工性。 二、作业流程: （一)、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷)。 (二)、升温:将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 （三)、保温:材质1018、10２2线材在６80℃-715℃下保持４－6h,材质为１0B ２1，1039，CH38Ｆ线材在740℃－760℃下保持５.5-7.５ｈ。 （四)、降温：将炉内温度缓慢(约3-4小时)降至５５０℃以下,然后随炉冷却至常温。 三、品质控制: １、硬度：材质为1０１8、１022线材退火后硬度为HV120－1７０，材质为中碳线材退火后硬度为ＨＶ120－180。 2、外观:表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二）-－酸洗 一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。 二、作业流程： (一）、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为2０-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 (三)、草酸:增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn２Ｆe（Ｐo4）2·4H2ｏ),附着在钢铁表面形成皮膜。(五）、清水:清除皮膜表面残余物。 （六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低,不能赋予加工时充分的润滑性,但与金属皂（如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)--抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。 二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度(或厚度)。 二、作业流程: 1、六角螺栓(四模四冲或三模三冲) (1)、切断:通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。 (2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型，之后后冲模将胚料推出。
高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。
3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书
Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表
活套在高速线材生产中的应用 摘要本文主要介绍了高速线材生产过程中活套的工作原理，控制思想以及活套的调试和故障处理。 1前言 保证连轧制过程正常进行的条件是各机架在单位时间内的“秒流量”完全相等。但在轧制过程中，由于坯料尺寸的波动，轧件温度的波动，轧辊孔型的磨损因素存在，以及计算和调整的误差等，从理论上确定的轧辊转速往往不能实现各架轧机金属秒流量相等，而会出现堆钢或拉钢现象。为避免轧制过程中的堆、拉钢，就必须对各机架的轧辊转速进行动态调节，使轧制过程尽可能良好地实现金属秒流量相等。 轧辊转速的动态调节方式有微张力控制和活套控制2种。高速线材厂1～11#机架采用微张力轧制，11#～精轧机采用活套控制，其中11#与12#、12#与13#、14#与15#、15#与16#/16#与17#之间采用立活套，13#与14#、17#与精轧机之间采用水平活套。 2活套的作用于组成 通过自动控制系统调节相邻机架的速度，使机架之间产生“多余”轧件，这些“多余”轧件在起套装置辅助支撑下形成并动态保持弧形的套装物，这个套状物就称为活
套。 活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制，即是在轧制过程中，机架间轧件不存在堆拉关系。这是通过改变活套存储量来实现的，当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影像轧件尺寸的精度，另一方面可以吸收过量的轧件，防止堆钢事故发生。但活套的套量调节范围是有限的，当相邻机架速度匹配过分不合理或其他原因而引起套量偏差太大。自动控制系统将来不及或无法调节。 活套按形状可分为水平活套和立活套，水平活套主要用于机架间跨度较大的场合。活套包括活套台、导槽、四个支撑辊、起套辊及活套扫描仪几部分。其中支撑辊、起套辊起着轧件的导向和支撑作用。结构简图1所示 3活套控制原理 活套控制是通过改变与活套有关的机架速度来实现的。活套等于活套入口处轧件速度与出口轧件速度之差的积分，当入口速度大于出口速度时，套量就增加，反映在套高逐渐升高，反之套量就逐渐减少，套高降低，相等时套量、套高不变。套高是由活套扫描仪来测量的。活套扫描仪根据其输出与套量成线性关系的原理测量出套高实际值，并与套高设定值进线比较，然后根据其偏差，通过速度调节系统改变活套上游机架速度，并逆向级联调节上游所有机架速度直到这
咼线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧 机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积 保证，速比不会因控制而改变，轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以 消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余” 轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为 活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制 过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架 间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩， 影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。 但是活套的套量调节范围及套量的存储量是 有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
摘要：针对高速线材生产线控制精度高、运转速度高、控制复杂的特点，邢钢的4条高速线材生产线采用ABB的AS520操作员站系统、RMC系统、全数字调速传动控制系统，7年多的生产实践证明，能够可靠、稳定、精确、高效地运行，且界面友好、保护功能完备、故障诊断功能强，便于系统维护，获得了良好的社会、经济效益。 1 前言 高速线材生产线以高效率、高经济的优越特性，在轧钢行业中得到迅速发展，它也是各种新技术应用最为广泛的一个领域。高速线材生产线需要配备高运转速度、高灵敏度、高精度的控制系统，目前广泛采用计算机过程控制、精密的数字调速传动控制系统来完成。因此一级计算机控制系统、传动控制系统，以及具备友好的人机对话功能、兼备直观快速故障诊断功能的上位机监控系统，成为高速线材生产线技术的核心，得到了迅速发展。 邢钢的4条高速线材生产线电气核心控制均采用ABB轧线控制系统，以DCS600系列全数字直流调速传动及AC8600系列全数字交流变频调速传动装置为基础，以AC450 RMC为主控制器的PLC及分布式I/O控制系统为核心，采用界面友好、功能强大、高可靠性的AS520操作员站（advant station 520），通过不同的现场总线通讯网络联接，形成并行运算、集中管理、分散控制、资源共享的集散式计算机控制系统。由于控制分散，可靠性增强，局部控制元件故障不影响模块的正常运行；而集中监控，则可使操作及管理人员掌握全局过程控制，同时便于系统维护。ABB公司在国内已经成功设计、调试了10余条线材生产线，具有丰富的现场调试经验和技术诀窍（knowhow），利用已经形成的标准化、模块化的线材轧机控制软件包，在高速线材生产线的控制领域具有独特的技术优势。 2 生产工艺流程 邢钢4线车间共设轧机28架，采用全连续布置方式，轧机平均小时产量为75t/h，第一架轧机入口速度大于0.1m/s，设计年产量50万t，产品规格?6.5～16mm。生产工艺流程图如图1所示。
电线电缆生产加工工艺 流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 14.变频器电缆（特种）
高速线材活套故障分析 樊海洋① (山西中阳钢厂山西中阳县334000) 摘要：分析了高速线材活套的基本原理和实际生产中引起活套不起套和套量不稳的原因。关键词：活套；基本原理；事故分析 1 前言 世界轧钢工业技术向生产工艺流程的缩短和简化方向发展，最终形成轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理智能化等先进技术，特别是西门子、森德斯、达涅利等国外的大公司的进入后，轧钢厂的高线也引进了国内外先进的工艺技术设备，精轧机组、电气自动控制系统、自动打捆机等关键技术和设备分别从德国SIEMENS、英国V AI公司、意大利DANIEL公司、瑞典SUND公司等公司引进，具有高速、无扭、高精度、控轧与控冷等特点。 1．1 速度设定的理论依据 高线生产是根据各机架金属秒流量相等的全连轧理论运行的，即轧件同时在n机架中连续轧制且需满足： F1V1=F2V2=……=F n V n=C (1) L n=V n/V n－1=F n－1/F n(2) 式中F1、F2．．．．．．F n—第1至第n机架轧件断面面积； V1，V2．．．．．．．V n—第1至第n机架轧件线速度； C—金属秒流量，常数；L n—第n道次延伸系数。 1．2 活套使用的必要性 由于轧件断面面积受孔型磨损、轧件温度等各种因素的影响，在生产中断面面积是在不断变化的。如果各机架速度一经确定便保持不变，往往会因连轧关系发生变化而引起堆、拉钢，因而在高线生产中引入微张力控制和活套控制功能，以确保连轧关系保持动态平衡，这2种功能都是通过调速实现的，活套轧制实现了无扭无张力轧制。本文仅对活套基本原理和活套故障进行分析。 1．3 影响秒流量的主要因素 一般情况机架速度相对不变的，对于以下原因带来的变化就要求自动化系统来解决。 1)轧辊磨损带来的来料尺寸的变化导致轧件断面面积(F)的变化) 2)钢坯通条温度的不均匀性导致轧件速度(V)的变化) 3)冲击载荷引起的速度波动(V的瞬间变化) 1．4 自动化系统的解决方案 一般为了解决因为连轧关系发生的变化而引起的事故，在自动化系统中引人了微张控制和活套控制，来实现对各架次的轧辊转速进行动态调节，避免机架间的堆拉钢关系，使轧制过程尽可能良好的实现金属秒流量相等。 一般情况1—11机架采用微张控制，后面相对高速区的轧机采用活套控制，常规布置为7个活套，其中有2个平活套，其余的为立活套。 2 活套基本原理 活套可以实现无张力轧制，所谓无张力轧制是指在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，这是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度，另一方面吸收过量的轧件，防止机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，活套的调节范围是有限的，当相邻两机架速度匹配的不合理或其它原因而引起的套量偏差太大，自动化系统将来不及或无法调节，一般10%～20%左右，活套组成装置：活套台、4个
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制?
第八章线材质量检验 第一节生产工艺及设备简介 一、概述 线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。 线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类： 1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。 2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。 3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条； 4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。 线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。 二、高速线材生产工艺 北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。 1、高速线材轧机的高速轧制 高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧
高速线材厂轧钢工艺培训(活套) 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量 调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。
下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。 侧活套由水平活套台、推套器及进出口导向辊组成。推套器是由气缸操纵的导辊。精轧机前的侧活套不能自由脱套产生，而需要有一个轧机的速度变化推套动作，扫描反馈的控制过程。 立活套是现代高速线材轧机的主要配套技术之一，用以使相邻机架间保持适当套量实现无张力轧制。在整个轧制过程中，从轧件在下一架轧机咬入后的起套，到后尾收套都由计算机控制。 活套控制的基本原理 活套是用来检测和调整相邻机架间速度关系从而实现无张力 轧制的一种手段。活套控制是对相邻机架间金属秒流量差异进行测量的基础上进行的，金属秒流量差异导致机架间堆钢（或拉钢），轧件由起套辊引导使其形成活套。在线活套扫描仪可实时反馈实测活套高度，控制系统将实测活套高度与设定活套高度进行比较从而产生速度修正信号，调整上游机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变，从而实现其前后机架间正确的速度配合。当上游道次金属秒流量小于下游道次金属秒流量时，套量就渐渐减少，套高降低；金属秒流量相等时则套高不变。活套控制就是通过改变与活套相关机架速度来实现的。变速度差控制为套量控制(△v一△H)，基本过程是头部起套一中间稳定为设定套量一尾部收套。活套扫描器测量出套高实际值，并与套量设定值进行比较，然后根据其偏差值作为活套调节器的修正信号，调整上游机架的速度。当由于外界条件引起活套大小改变而使活套偏离设定套位时，实际套量不等于设定套量，活套调节器便有输出，通过速度调节系改变活套上游机架速度，并逆向级联调节上游所有机架速度，这种调节会因每一条钢而有所不同，直到稳定为止。活套的控制过程 起套
电线电缆的制造过程 一、电线电缆的制作过程简介 缠绕印字色带集合印字裁条 炼铜→伸铜→伸线→绞线→绝缘→成缆→→ →编织→→成卷 编织外被填充地线外被轴装 1.炼铜目前工业应用阴极电解铜法炼铜。 2.伸铜, 伸线有三种方法： 三个阶段：粗伸（8.0>2.6 mm）,中伸(3.2/2.6>1.2/1.0 mm)，细伸(1.2/1.0>0.07/0.05 mm) 3.0镀锡退火：电线电缆导体两端镀锡目的。 3.1避免与O2 接触，发生氧化。 3.2焊接方便，易于操作。 镀锡的两种方法： 3.2.1.热镀。使用导体铜表面干净，无油渍。 3.2.1.电镀锡，导体电镀锡后表面光滑，品质好，表面薄。 4.绞线，绝缘，缠绕（编织），外被（印字）,集合（包带、填充、地线），编织，外被，裁条（成卷、轴装）不过，并非所有线材都必须有上面过程，有的线材制作过程简单得多。二、电线电缆的设计 一、导体 (一).导体线径、股数、面积与电阻之关系 1.导体的概念 能够导电的物体称之为导体。相反，不能导电的物体称之为绝缘体。在大自然中，铜的导电能力较强，电阻（Restistance ）低。实际上，我们经常用到的是合金导体。例如， 镍、铬、铜线，又称之为电阻线，能产生大量的热。由于各金属成分不一样，则电阻大小也不一样。镀锡铜和镀镍铜是经常用到的，镀锡铜导电性能好，价格比镀镍铜低。但是相对锡而言更易氧化。镀镍铜它更比镀锡铜耐腐蚀，但成本高。因此，我们通常选用镀锡铜线或镀锡绞线。 我们应该还记得下面这个公式： L R=P A R 为电阻； P 为导电率； L 为线长； A为截面积； 在工厂非常容易看到如此规格1332 20AWG（19/0.19TS）导体线材。我们来分析一下1332 20AWG (19 / 0.19 TS) A B C D E A…1332表示型号( AWG美国线规)数,20AWG其中一种.