富甲电子（昆山）有限公司SKYROCK Fuchia Electron(Kunshan)Co.,Ltd.
【第 1 版】
SKYROCK
目录
修订履历 (3)
1. 介紹 (4)
1.1目的 (4)
1.2範圍 (4)
1.3參考 (4)
1.4定義 (4)
2.所需文件 (6)
2.1PSCS (6)
2.2CCS (6)
3. 應用 (6)
4.維護 (6)
4.1PSCS (6)
4.2CSS (6)
5.文件控管和發放 (7)
5.1文件編碼和發行 (7)
6.衝突解決 (7)
7.压铸件 (8)
7.1檢查標準 (8)
7.1.1製程檢查 (8)
7.1.2 接受/判退標準 (9)
8.加工件 (10)
8.1檢查標準 (10)
8.1.1檢驗員資格 (10)
8.1.2製程檢查 (10)
8.1.3接受/判退標準 (10)
9.烤漆件 (12)
9.1檢查標準 (12)
9.1.1 檢驗員資格 (12)
9.1.2製程檢查 (12)
9.1.3 接受/判退標準 (14)
10. 顏色 (15)
10.1主要评介 (15)
10.1.1 建議的顏色標準 (15)
10.1.2色板 (15)
10.2檢驗標準 (15)
10.2.1 檢驗過程 (15)
11.3接受/駁回標準 (16)
11.3.1量差公差 (16)
11.3.2 产品内公差 (16)
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修订履历
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1. 介绍
1.1 目的
规范统一压铸件外观标准。
1.2 范围
适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义
1.3.1压铸件
?一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。如鸿城产品，SONY产品。
?二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。
?三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件
机加工
残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。
烂牙：螺牙不完整。
鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
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切边
缺料：切边模切到产品而致。
压伤：切边模碰伤产品。
裂缝：切边时产生微小的裂纹。
去毛
锉伤：锉毛刺时锉到产品。
锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
皮膜
油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
发黑：一般为氧化导致的发黑。
挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
研扫
粗度不均：产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。
脱皮：产品表面的隔层。
起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
发黑：氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。
振动
卡石子：产品内部卡有振动后的石子。
1.3.3烤漆件（电着件）
一级面:每天基本固定可见,这些包括(但是没有限制)产品的上面和前面。
二级面:偶尔可见的,比如侧边。
三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。
四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。
毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.
脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,
此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.
颗粒：工件表面的凸起点.
刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 无感刮伤指刮伤后未见底材.
碰伤:由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.
斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.
凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.
露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
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挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。
2.所需文件
这里描述和定义了两个文件版本
2.1 PSCS
详细定义了产品的外观信息,包括:装配的公差,特殊的外观要求以及在允许范围内的和通用标准的偏差。
工程设计部门有责任创建文件.
1.目的及使用范围(包含在文件的简介部分)
2.可视化图表及检验指导书，这部分对于检验员来说是最重要的.必需要简明扼要。
3.参考文件(包含在简介中)
当检验员需要的信息超出了可视化图表及检验指导书的范围,可在参考文件中查找相关的信息。参考文件可以包括通用外观标准以及其它可用的工业标准。
2.2 CCS
该文件可作为所有的生产单位作为外观要求的通用基准.外观标准有以下几个单独的部分:
1.压铸件
2.加工件
3.烤漆件
4.颜色
被用作制订设计标准的参照.设计文件(图面,说明书)未说明的事项,可参考.
3.应用
该文件的使用有助与各个生产单位花费最少的时间和精力把产品投入市场︰
1.当遇到和不一致的项目时可参照PSCS。
2.有利于制造更精确的评估成本和设计出符合外观要求的作业流程。
3.为供货商提供了一个清楚客观的书面要求文件。
4.助于设计人员在设计的早期认识到提高外观要求所须的成本。
5.为产品说明书和产品系列提供清晰的外观要求的标准。
6. 使的所有的工程图面有一个可视化的参照。
4.维护
4.1 PSCS
对PSCS的修改要在的管控之下。虽不需要制订人员的直接参与。但要通过指定人员的许可。
4.2 CCS
对CCS的修改必须要在工程变更的管控之下。文件的制订人员要每年两次对其准确性和完整性进行评估。评估的同时制订人员会考虑将那些已经在多种产品，市场上运用过的而且已经变为标准的或者那些已经被加入到工业标准中的那些规范加入到其中去.这些评估使的能够及时的反应出目前市场，业界的要求。
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5.文件控管和发放
为了有利于文件的管控和发行，和必须遵循变更管控流程。
5.1 文件编码和发行
文件编码和发行依《文件与资料控制程序》。
6.冲突解决
在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使的检查变的更客观且有一个定量的标准。
如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。
如果在制程巡检员和外稽人员之间出现分歧，检验员要按照标准。
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8.压铸件
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
8.1 检查标准
8.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
?质量检验员一年工作经验。
?经过系统的教育训练，至少40H。
?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
8.1.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
8.1.2.1 检验亮度
?80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
8.1.2.2 检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
8.1.2.3 检验距离
1级: 30㎜
2级: 30㎜
3级: 45㎜
8.1.2.4 所需时间
1 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度
而定。
3 & 4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
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8.1.3 /接受/判退 标准
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9.加工件
本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
9.1 检查标准
9.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
?质量检验员一年工作经验。
?经过系统的教育训练，至少40H。
?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
9.1.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
9.1.2.1检验亮度
?80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
9.1.2.2 检验视角
检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
9.1.2.3 检验距离
1: 460 ㎜
2: 460㎜
3: 610㎜
其中孔内等部位不限以上的检验距离。
9.1.2.4 所需时间
1 & 2级:
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 级:
最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
9.1.3 接受/判退标准
9.1.3.1 一般方针
?影响功能的缺陷
不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
?毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜
?漏工序
漏工序都是不可接受的。
?异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
?色差
皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
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10.烤漆件
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
10.1 检查标准
10.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
?质量检验员一年工作经验。
?经过系统的教育训练，至少40H。
?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
10.1.2 制程检查
10.1.2.1 一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
10.1.2.2 油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,母板必须每6个月检查和更新一次。
承认的厂商必须归还母板(色板)给负责的工程师从新检测.
在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
10.1.2.3 测试
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10.1.2.4 光线要求
80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度) 10.1.2.5 检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。 有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 10.1.2.6 检验距离 1: 460 ㎜ 2: 460 ㎜ 3: 610 ㎜ 4: 610㎜
10.1.2.7 检验时间 1 & 2级
最大观察时间每10cm 2
用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定 3 & 4级
最大观察时间每10cm 2
用时2秒.(一般每5秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
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顆粒間的距離定義:
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11.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
11.1主要评介
11.1.1 色板
11.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有样品.每个样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
?本公司的色名和色号
?供货商名称
?素材类型和号码
?供货商色号
11.1.1.2 色板大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
11.1.1.3 色板的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度
11.2 检验标准
11.2.1 检验员资格
检验颜色配比的检验员必须通过颜色辨别测试。
11.2.2 检验过程
颜色应用在相联系产品系统,颜色之对比评估采用色差仪模式下DL*,Da*,Db*数值.如果有异常出现,以视觉代替色差仪.
11.2.2.1 颜色量测参数
?CIE delta L*a*b*
?CIE CWF Illuminant (4400? K)
?CIE 10? Observer
11.2.2.2 量产公差
?CIE delta L* +/- 0.4
?CIE delta a* +/- 0.4
?CIE delta b* +/- 0.4
11.2.2.3 量产中一个零件上颜色的公差
?CIE delta L* +/- 1.0
?CIE delta a* +/- 1.0
?CIE delta b* +/- 1.0
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12.2.2.4追踪审核
工程设计部将追踪供货商和标准所有颜色差值.当有超出公差将会通知供货商
大多数接受是建立在供货商符合规范基础上.若不符合将退料.
11.3 接受/驳回标准
合格的检查员将在此文件的标准下参考本公司的颜色标准或工程设计部门承认和决定。
任何颜色配比问题的最终决定由工程设计部门负责。
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
原料质量标准 1．高粱：执行国家标准GB/T8231—2007,容重≥720g/L，水份≤14.0%，杂质≤1.0%(带壳粒不计)，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 2．小麦：执行国家标准GB/T1351—2008,容重≥750g/L，水份12.5%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 3．大麦：执行国家标准GB/T11760—2008, 容重≥730g/L，水份≤13.0%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 4．豌豆：执行国家标准GB/T10406—2008, 纯粮率≥92%，水份≤12.0%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 5．大米：执行国家标准GB/T1354—2009,水份≤15.5%，黄米粒≤1.0%，杂质≤0.52%（带壳稞粒、稻谷粒不计），无异常色泽和气味。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 6 .煤炭：水份≤7%；挥发物≥30%；灰份≤20%；固定碳≥43%；发热量≥25000kJ/kg。 7.稻壳：水份≤13%，色泽橙黄，无霉变、无虫蛀，杂质≤1.5%。 备注：1、卫生标准参照粮食卫生标准GB/T2715-2005制定。 2、国家如对标准修改或补充，质量部将进行及时更新。
产品质量检验标准及流程 （初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
产品质量检验规范 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1．目的：规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品质量达到预期要求。 2．适用范围：适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 3．职责：采购人员提供到货清单及有关质量证明资料（说明书、合格证、材质报告、热处理报告、型式试验报告、图纸及合同约定的文件）。仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员（IQC）：根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 4．缺陷定义： A类为致命缺陷：预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷：可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷：符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观赏。如：外观不良、产品标识不良、包装不良等。 5. 操作流程：
6.进货检验不合格处理流程：
7．验收原则：进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验。（1）正常情况，接报检通知后1小时至3个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外） （2）紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 （3）异常情况，不超过7个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外） （4）特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 8.外协配件原材料检验和试验： （1）对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=0接收准则。 （2）对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案,见附表。 （3）对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行，抽样标准GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案见附表。 （4）表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中接收执行。 （5）抽检的结果记录按5.3执行。 9.相关文件： 《国家、行业标准》《检验作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》 《生产作业指导书》《产品质量检验规范》《包装规范》《不合格品控制程序》10.相关表单：
1.1砂肋软体排 5.2.1 材料 5.2.2 施工要求 软体排铺设前，应探查原地基回淤情况，对超过厚的淤泥应首先进 行清淤。地基整平应首先将围堰区域内基底存在取砂坑填砂整平， 至与周围海床平齐。砂坑底部可采用吹填方式，基底外侧顶部应抛 填砂袋做压实，取砂坑回填应超出围堰坡趾线不少于20m，之外自 然放坡，并在坡面抛填袋装砂护坡。 土工织物的拼幅和接长，应采用工业缝纫机缝制，所用尼龙线的强 度不小于150N，其缝接方法采用“包缝”或“丁缝”；土工织物本 体及砂肋套等缝接处的强度应大于原土工织物拉伸强度的70%；缝 制允许偏差满足《水运工程土工合成材料应用技术规范》 （JTJ239-2005）相关规定。 软体排土工布应加工成铺设块铺设，铺设块的宽度不宜小于6米， 长度应按设计长度预留一定的富裕量；软体排应铺进围堰堤脚线内 不小于6m，余排不小于2m。软体排铺设允许偏差满足《水运工程土 工合成材料应用技术规范》（JTJ239-2005）相关规定。 软体排铺设应及时充压砂肋。 本工程中软体排可乘低潮采用人工铺设，铺设前应对地基清障、清 淤、整平等处理措施。 302 302
5.3.2 土工合成材料加筋垫层 主要检验项 目 5.3.2.1 土工合成材料的品种、规格和技术性能应满足设计要求。检验数量： 施工单位按材料种类及进场批次抽样检验，监理单位见证取样。检验方法： 检查出厂质量证明文件和复验报告。 5.3.2.2 土工织物垫层拼幅缝接接头的抗拉强度应满足设计要求和有关规定。 检验数量：施工单位按接头型式每种检验不少于1次。 检验方法：检查试验报告。 一般检验项 目 5.3.2.3 土工织物垫层铺设不得发生折叠和破损。检 验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方 法：观察检查，水下垫层必要时潜水抽查。 5.3.2.4 土工织物的压稳措施应符合施工方案的要求，不得发生漂移。 检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察检查， 必要时潜水抽查。 5.3.2.5 加筋垫层的允许偏差、检验数量和方法应符合表的规定。 加筋垫层施工允许偏差、检验数量和方法表5.3.2.5 注：L 为设计搭接长度，单位为m m。 303 303
1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。
（4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注]（QA——QualityAudit或QualityAssurance）。 3.1.原材料检验规范（含零部件） 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 （1）国际或国家标准。 （2）行业或协会标准。
（中国）有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 （中国）有限公司发布
前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准，结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发，最终满足顾客需求，对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围： 1、本标准用于公司面料进仓检验，规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订； 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下： ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求，以及让服装加工厂能更好
的掌握各种材料的品质情况，及时采取相应的工艺手段和技术措施，特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料（包含里布、插色布）外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长（针织类需同时标注重量）。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告，且在布匹包装外标示标注疵点说明，如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料（含羊毛≥30%）、里布类换片率≤3%，其他面料换片率≤5%（换片率计算方法见附录A）。 4.2.2经向出现连续性疵点（如抽纱、色条、擦伤等） 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%，超出的按实际短码全额扣损，毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接（除合同另有规定）,整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接，每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度，如单匹布中有效幅宽不均匀，按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内，弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽，同时不允许超过5㎝。
山东科迅车业有限公司 零部件品质检验标准编制： 审核： 批准： 技术检测研发中心 2011年10月30日
目录 一、电镀检验标准……………………………………….1—2 二、烤漆检验标准 (3) 三、电动车零部件检验标准……………………………..4—38 1、车架………………………………………. 2、衣架………………………………………. 3、减震前叉………………………………………. 4、八件碗………………………………………. 5、筐叉………………………………………. 6、车把………………………………………. 6—1、把横……………………………………. 6—2、把立…………………………………… 7、转把……………………………………… 8、功能开关……………………………………… 9、刹把……………………………………… 10、喇叭…………………………………… 11、仪表……………………………………… 12、线束……………………………………… 13、控制器……………………………………… 14、传感器、探头……………………………………… 15、电机………………………………………
17、电源线……………………………………… 18、鞍座……………………………………… 19、鞍管……………………………………… 20、轴皮……………………………………… 21、车圈……………………………………… 22、辐条、条母……………………………………… 23、内外车胎……………………………………… 24、垫带……………………………………… 25、悬臂闸……………………………………… 26、涨闸……………………………………… 27、闸线……………………………………… 28、轮盘、曲柄……………………………………… 29、脚蹬……………………………………… 30、链条……………………………………… 31、中轴……………………………………… 32、中轴碗……………………………………… 33、飞轮……………………………………… 34、泥板……………………………………… 35、泥板支棍……………………………………… 36、后反射器……………………………………… 37、后视镜………………………………………
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称 为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0# 砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长， 有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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电镀部件品质检验规范 电镀产品检验项目： 1.膜厚； 2.装配检查 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试； 10.排汗测试； 11外观； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，根据公司标准规格进行检验 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在 其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜或者放大镜观察； a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔削成0.5cm的圆柱形，并用400号砂纸打磨成锋边以45度角并且以1mm/s 的速度向前推进,推动铅笔向前滑动约5mm长,来回3-5次.待测面无划痕、无油漆脱落则为合格. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n≥2pcs ； 五．橡皮擦耐磨测试：
1.用专用橡皮擦负重500g力，40-60次/分钟的速度，20mm左右的行程，在电镀层表面擦拭200次（一个来回为一次）。被测面无镀层脱落或见底材为合格。 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n≥2pcs ； 六．耐酒精测试： 1)耐酒精磨：擦1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇， 以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，40-60次/分钟的速度，20mm左右的行程，在电镀表面擦拭100次（一个来回为一次）。被测面无脱落或见底材为合格 2)抗酒精强度：用吸管把98%的酒精滴在测试样本面上（面积为1cm2），让其自然 干燥，外观无鼓起、剥落、脱色、起皱、分离等现象。 3.检查周期：一次/3个月； 4.测试数量：n≥5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC和锌合金底材温度设定为90度，湿度90%－95%， 测试时间8小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八．冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟，常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡 或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 其中： UV镀测试：5回合； 真空镀：2回合； 水镀测试：1回合； 九．盐雾测试： 1.盐水溶液的浓度应为5%,P H值在33.9°到36.1℃温度测量﹐其值应维持在6.5至 7.2之间。盐雾柜内试验区的测试温度应维持35℃+/ -1℃，喷雾24小时，看镀层表 面有无变化，电镀层，不脱落和不龟裂 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 十．排汗测试： 1.常温下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸镏水，浸泡24小时，看镀层有无反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n≥5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用； 十一.外观检查： 1．检验条件：在40W－60W日光灯相当照明度条件下，距离30－50cm： 2.表面镀层符合规定要求，光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注：色差包括颜 色和光泽度）； 3.．镀层表面不得有如下缺陷： （1）起泡：镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象； （2）脱皮：镀层与基体有剥离现象；镀层成片状脱离基体材料的现象 （3）烧焦：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含
荣成市中绣工艺制品有限公司 产品检验标准 1.原料采购 a)必须依据工艺要求，检验标准选择合适的供应厂家。 b)原料必须从经过供应部评审的合乎要求的厂家进行采购。 c)采购材料前必须让供应厂商明确我公司的检验标准。 d)对有特殊要求的原料要求，必须落实供应厂家是否能满足要求，方可进行采购。 e)采购要求必须明确采购产品、规格、数量、交货日期、质量要求、采购单号、包装标 识等。 2.原料检验标准 a)色差检验： ①从每卷（包）原料中取一块小样贴于色差检验卡上，并做好标记。 ②取确认样一小块贴于检验卡上进行肉眼比较，应无明显的色差。 ③将色差检验卡放于专门制作的灯箱内进行比较确认色差差别程度。 ④将比较完成的色差检验卡，交于部门主管进行核准。 ⑤填写色差检验记录（材料检验单），做出结论。色差明显的应禁止入库。 ⑥将检验结果存档。 ⑦将辅料与已经确认的原料进行色差比较（肉眼、灯箱），应无明显色差，否则 禁止入库。 b)尺寸、数量、疵点检验： ①将原料放置验布机平台上，用量尺测量原料幅宽尺寸应不小于采购要求尺寸。 ②启动验布机，检验布匹表面有无疵点，料缺，并做好标记，根据工艺安排在使 用中剔除。 ③检验布匹表面是否有明显的色班、色差等。 ④检验布匹表面是否均匀、平滑。 ⑤检验布匹数量是否符合标识数量。 ⑥对布匹表面出现大的缺陷，及时汇报车间质检人员。 ⑦做好检验记录。 ⑧根据产品工艺要求和布匹表面的缺陷程度，填写检验单。 c)缩水程度检验： ①从来料布匹裁2m长，布匹进行缩水实验，填写实验记录。 3.下料工艺检验标准 a)，填写检 验记录。 b)检查排料安排是否符合工艺要求，布匹表面的疵点是否影响产品的外观质量。
产品质检标准 产品为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程控制方法： 一、首检 1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。 2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。 3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。 4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。 二、联检 1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。 2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。 三、巡检 1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。 2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。 3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。 四、终检 1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。 2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予处罚。 4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。 5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。 6．检验员必须对检验完毕的工件开具工单，并如实填写合格产品、次品、废品数量。 五、总装检验
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
制程品质检验规范 生效日期 页码 第 1 页 共 5 页 1. 目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程 生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检 生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间 开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验
制程品质检验规范生效日期 页码第 2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。