木工车间质量检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021
木工车间质检标准
1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量
2. 原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
（一）、开料质量要求
1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件瑞切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：
表面质量，长度，厚度尺寸
（二）、平刨质量要求
1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：
表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
（三）、压刨质量要求
1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在内.
4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±内,车型件控制在±2-4MM.
主要控制点
表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.
（四）、拼板质量要求
1、胶水配比(根据胶水供应商标准严格执行)
2、执色时,必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的水率差不得超过3度.
3、拼板线的大小控制在以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
（五）、单边锯质量要求
1、零件的实度尺寸公差控制在。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在内.
3、纵剖面不得出现有明显锯痕.
4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
（六）、带锯质量要求
1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大
5MM）。 2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
（七）、出榫质量要求
1、零件加工时榫头长度公差控制在（）内.
2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.
3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±内.
4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.
5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.
（八）、锣机质量要求
1、所用刀具与图纸一致，公差允许内。
2、子母刀的配合允许的间隙。
3、开槽公差±内，槽深在1MM内.
4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在内,厚度偏差±内.
5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。
6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。
7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±内。
8、有左右的要分清后方可加工。
主要控制点：
弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。
（九）、地锣
1、锣槽宽度公差控制在±内，深度控制在0。5-1MM内。
2、锣工艺线公差控制在±内。
3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。
4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。
（十）、吊钻、排钻质量要求
1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。
2、深孔深度允许±1MM内，孔径±1MM，孔位偏差±内,垂直度偏±度以内,螺钉孔深度公差在±1MM内，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。
主要控制点：
定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。（十一）、精切推台锯质量要求
1、大小头：长度15MM控制以内,1500MM以上控制在1MM内.
2、对角线：1000MM长控制在0。5MM以内，1000-1500MM长控制在1MM以内，1500MM以上控制在以内.
3、长\宽尺寸公差为±0。5MM。
4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。
5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。
主要控制点：
外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。
（十二）、燕尾榫机质量要求
1、榫槽配合公差在内.
2、2、榫尾端无崩烂\开裂现象.
3、分清正反面,左右对称,边面槽平齐.
4、主要控制点:
榫槽配合\无崩烂\正反面等.
(十三)、机砂质量要求
1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。达到手感平滑方可流入下工序。
2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。
3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。
4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边内。否则会出现配合小缝大。
5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。
6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。
7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。
8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。控制在负内，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在内，确保无明显跳砂痕。
9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。 10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。
11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。
主要控制点：
凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好
(十四)、封边机质量要求
1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。
2、封边木皮要求无缺陷的材料。
3、封边后不能出现有松动和鼓泡。
4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。
主要控制点：
表面平整，边缘不松动，无鼓泡。
（十五）、组装，总装质量要求
1．部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。
2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。
3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。
4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝控制在—内。
5、部件组装对角线控制在2mm内，钉头要打沉不外露。对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。
6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。
7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在内，玻璃槽端口连接高低控制在内
8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。
9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm 内，外型尺寸控制在1mm内。
10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。组装总装胶水要及时擦干净。
11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm内，各内空±1--2mm内，外形尺寸控制在±2—5mm内，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。框架要砂光定厚方可总装。
12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm内组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。
13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底
14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。
15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm内，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。
16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。
17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。
18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。
主要控制点：整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。
制表：审核：批准：
岗位风险有害因素辨识与控制 危险源名称**** 危险 因素1、开蒸汽阀门时员工不戴手套，人站在阀门的正前方面操作。 2、设备运转时，操作人员不得离开岗位。 3、用自来水或湿布擦拭设备，机械在运行状态下，加油。 4、上班时员工不穿工作服，不配戴好劳动保护用品 5、双氰胺，可燃，遇硝酸铵、氯酸钾及其盐类能发生强烈的反应, 引起火灾、爆炸。 编号FXYHYSSB-012 应对措施1、开蒸汽阀门必须戴手套，人要站在阀门的侧面操作。 2、设备运转时，操作人员擅自离开岗位。 3、严禁用自来水或湿布擦拭设备，机械在运行状态下，禁止加油。 4、上班时员工必须穿好工作服，配戴好劳动保护用品。 5、车间内禁止吸烟，和带易燃易爆物品。 导致后果机械伤害火 灾、爆炸 矽肺病 警示 标志
危险源名称水解 危险 因素1、启用真空时，应先打开真空阀，检查物料管是否畅通，吸滤池是否有泄漏，如有异常现象，应及时处理。 2、母液应打入规定数量，每批加入量为石灰氮800—850kg，PH=7时加料，加料过程PH应保持在8—9之内，谨防喷料、出料时PH应在9—9.5之间。 3、上班前按照有关规定配戴好劳动保护用品，严禁女工披发操作 4、容器破裂后容器中的内容物或容器的碎片，飞出伤人。 编号FXYHYSSB-013 应对措施1、启用真空时必须先打开真空阀检查不然会造成液体堵塞导致发生爆炸现象。 2、母夜打入达不到规定量时会严重影响产品资料。 3、加强员工工作安全教育，上班期间带好劳动防护用品，严禁违章作业。 4、员工上班期间戴好劳动防护用品 导致后果机械伤害 矽肺病 警示 标志
危险源名称聚合 危险因素1、在生产的过程中水的温度,液体的浓度,颗粒大小,搅拌是否均匀, 溶解性,离子达不到到标准，导致产品质量下降。 2、在工作中员工要带好劳动防护用品。女工在工作的过程中批发作 业会导致头发掉到聚合锅里，影响产品质量。 3、设备运行时人员不的随意离岗。 编号FXYHYSSB-014 应对 措施1、在生产过程中一定要确保质量合格。经过滤双氢氨液体的滤布用清水冲洗后按层次正反铺放在桶内循环气用，做到每一锅清洗一次，并保证清洗质量。 2、员工在工作时要佩戴好劳动防护用品，否则会造成汤伤等事故 3、管理人员做好巡查工作，保持设备与操作现场的清洁。 导致后果机械伤害 矽肺病 警示 标志
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 生产车间危险源识别及注意事 项(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
生产车间危险源识别及注意事项(标准版) 化工生产企业是危险源较为密集的地方，安全问题不容忽视，否则就会发生安全事故，造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别 1.火灾危险 化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品，是化工生产企业主要的危险源。 2.设备运行危险 预浸带生产机组和冷热压机组等机械设备运转温度高，某些设备有开放工作面（辊筒，模头等），违规操作极易对肢体造成伤害（高温烫伤、辊筒挤伤等）。 3.电危险 (1)静电 预浸带生产机组在连续运转中会产生强静电，严重时可能导致
空气放电，造成电击或起火。 (2)导线电缆漏电 绝缘层老化或破损失去绝缘作用，会使设备或其他接触导体带电，人体接触时触电受伤。 4.噪声危害 生产车间中机械设备运行噪声大，一般在70～100dB(A)，主要是切割机噪声，长期在噪声中工作对操作人员的身心健康不利。 5.其他环境隐患 工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境，也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因素。 安全措施 1.防火 (1)厂房建筑符合防火标准 化工生产企业房建筑应符合防火标准，用科学的性能评估方法对厂房建筑进行消防安全特征分析，使厂房在满足生产需求的同时必须满足消防安全最低要求。
钣金车间质量检验标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞ 0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
工程质量检验报告单及统计表范本(doc 70页)
目录 统计表1 混凝土或砂浆抗压强度统计表 统计表2 压实度结果统计表 统计表3 回弹弯沉检测结果统计表 统计表4 半刚性基层强度统计表 统计表5 路面结构厚度统计表 统计表6 水泥砼路面抗折强度统计表 统计表7 桩基工程质量检测统计表 路基土石方工程 检表（1）土方路基质量检验报告单* 检表（2）石方路基质量检验报告单* 检表（3）砂垫层质量检验报告单* 检表（4）袋装砂井质量检验报告单* 检表（5）塑料排水板质量检验报告单* 检表（6）碎石板（砂桩）质量检验报告单* 检表（7）粉喷桩质量检验报告单* 检表（8）加筋工程土工合成材料质量检验报告单* 检表（9）隔离工程土工合成材料质量检验报告单* 检表（10）过滤排水工程土工合成材料质量检验报告单* 排水工程 检表（11）防裂工程土工合成材料质量检验报告单* 检表（12）管节预制质量检验报告单* 检表（13）管道基础及管节安装质量检验报告单* 检表（14）检查（雨水）井砌筑质量检验报告单* 检表（15）土沟质量检验报告单* 检表（16）浆砌排水沟质量检验报告单* 检表（17）盲沟质量检验报告单* 检表（18）排水泵站（沉井）质量检验报告单* 挡土墙、防护及其他砌石工程 检表（19）砌体和混凝土挡土墙质量检验报告单* 检表（20）干砌片石挡土墙质量检验报告单* 检表（21）悬臂式和扶臂式挡土墙质量检验报告单*
检表（53）地下连续墙质量检验报告单* 检表（54）沉桩质量检验报告单* 检表（55）沉井质量检验报告单* 检表（56）双壁钢围堰的制作拼装质量检验报告单* 检表（57）沉井或钢围堰封底混凝土质量检验报告单* 检表（58）浆砌片石基础质量检验报告单* 检表（59）墩、台身砌体质量检验报告单* 检表（60）拱圈砌体质量检验报告单* 检表（61）侧墙砌体质量检验报告单* 检表（62）拱桥组合桥台质量检验报告单* 检表（63）台背填土质量检验报告单* 检表（64）钢筋加工安装质量检验报告单* 检表（65）钢筋网质量检验报告单* 检表（66）预制桩钢筋质量检验报告单* 检表（67）混凝土基础质量检验报告单* 检表（68）预制桩质量检验报告单* 检表（69）预制管节质量检验报告单* 检表（70）承台质量检验报告单* 检表（71）混凝土墩、台身质量检验报告单* 检表（72）柱或双壁墩质量检验报告单* 检表（73）墩、台帽或盖梁质量检验报告单* 检表（74）预制梁（板）质量检验报告单* 检表（75）就地浇筑梁（板）质量检验报告单* 检表（76）预制拱圈质量检验报告单* 检表（77）就地浇筑拱圈质量检验报告单* 检表（78）桁架梁、拱杆件预制质量检验报告单* 检表（79）大体积构件浇筑质量检验报告单* 检表（80）小型预制件质量检验报告单* 检表（81）预制加筋土面板质量检验报告单* 检表（82）钢线、钢绞线（先张法）质量检验报告单* 检表（83）粗钢筋先张法质量检验报告单* 检表（84）后张法质量检验报告单* 检表（85）墩、台安装墙质量检验报告单*
工程质量验收检查记录表 （资料）
附表 建筑工程施工技术资料目录表 总目录 工程名称:
建筑工程施工技术资料目录 一、总目录 1、建筑工程基本建设程序必备文件 2、建筑工程综合管理资料 3、地基与基础工程 4、主体结构工程 5、建筑装饰装修工程 6、建筑屋面工程 7、建筑设备安装工程综合管理资料 8、建筑给水、排水及采暖工程 9、建筑电气工程 10、通风与空调工程 11、电梯工程 12、智能建筑 13、施工日志 14、竣工图 二、建筑工程基本建设程序必备文件 1、立项申请报告及批复 2、可行性研究报告及批复 3、环境质量报告书及批复 4、固定资产投资许可证或相应的资金证明文件 5、建设用地批准书 6、土地使用证 7、拆迁补偿安置协议 8、建设用地规划许可证 9、建设工程报建审核书 10、建设工程规划许可证 11、建设工程测量记录册 12、施工图设计文件审查意见
13、建设工程质量安全监督登记表 14、建筑工程施工许可证 15、中标通知书 16、施工合同及监理合同 17、各方责任主体及分包单位资质文件 18、见证员证书 19、建设工程规划验收认可文件 20、消防验收文件或准许使用文件 21、环保验收文件或准许使用文件 22、电梯安装工程监督登记表及监督站出具的电梯准用证 23、燃气工程验收文件 24、房屋建筑工程质量保修书 25、商品住宅《住宅质量保证书》和《住宅使用说明书》 26、工程质量评估报告 27、勘测文件质量检查报告 28、设计文件质量检查报告 29、工程质量验收申请表 30、单位（子单位）工程质量验收记录 31、建设工程质量验收意见书 32、建设工程竣工验收报告 33、房屋建设工程和市政基础设施工程竣工验收备案表 34、法规、规章、规定必提供的其它文件 35、工程地质勘测报告（单独组卷） 三、建筑工程综合管理资料 1、单位工程开工报告 2、单位工程施工组织设计 3、单位工程坐标定位测量记录 4、工程质量事故报告 5、工程质量事故（停工）通知 6、工程质量事故处理报告 7、工程复工通知书 8、工程中间验收交接记录 9、单位（子单位）工程质量控制资料核查记录 10、单位（子单位）工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录 11、单位（子单位）工程观感质量检查记录 12、单位工程施工安全评价书 13、工程总结 四、地基与基础工程 （一）、桩基础、天然地基、地基处理等工程 工程质量控制资料——验收记录 1、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量控制资料核查记录 2、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量验收记录 3、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量验收登记表 工程质量控制资料——施工技术管理资料 1、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程开工报告
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
钣金车间质量奖罚工作指引 1．目的 为提高产品质量，增强员工质量意识，促进员工认真细致、严谨的工作作风，杜绝重大批量质量事故的发生，确保钣金质量达标，以满足客户的质量要求，特制定此工作指引。 2．适用范围 适用于钣金数控车间、钳铆车间、焊接车间。 3．钣金车间各班组品质目标 4．定义： 4．1 轻微问题是指： A 铆接、焊接、压死边等区域内保护膜胶纸未撕干净，或焊渣、毛刺未清除干净等； B 电镀件、拉丝氧化件、表面无需再作处理件等未做正确规范的防护、隔离；不规范作业等；
C 防护不当造成轻微划伤、生锈；或焊接件、铆接件加工后生锈等表面缺陷； D 摆放不规范造成变形或被他人投诉的；或尺寸超差可代用的。 4．2 严重问题是指： A 少冲或多冲孔、冲错孔、折反、少折或多折、漏铆错铆、漏焊错焊、材料用错、尺寸错等； B 铆接、焊接方式错误等； C 尺寸超差、沉孔大或沉反无法使用等； D 防护不当或摆放不规范造成批量返工等。 4．3 批量问题（不良、返工、报废）是指: 产品末满足客户所要求的特性、技术要求为质量事故，且不合格品数量超过本批次数量的5%时（正常损耗数除外），定义为批量质量事故。 5．质量处罚标准：（根据品质部钣金质量报表及后道工序质量异常问题反馈进行责任追究） 5．1 批量产品（工序）投产后操作者必须做好第一件后进行自检，认为自检合格则在“零部件派工单”加工人员一栏签名，不签名者处罚5元/次，并携图纸、工艺卡、首件到质检部IPQC处报检，对不报首检者处罚20元/次。 5．2 若首件不合格，操作者则重做首件，并按5．1条对样品进行报首检，违者按5．1进行处罚；其操作人员务必将不良品及时处理，切忌将其不良品混入合格品中，违者处罚20元/次；同一产品连续2次报首检不合格者处罚20元/次。 5．3 出现以下情况操作者需重新选样与IPQC确认，如有违者按5．2进行处罚：A 制程中改变程式；
四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：
内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板
生产车间危险源识别及注意事 项(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0650
生产车间危险源识别及注意事项(通用版) 化工生产企业是危险源较为密集的地方，安全问题不容忽视，否则就会发生安全事故，造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别 1.火灾危险 化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品，是化工生产企业主要的危险源。 2.设备运行危险 预浸带生产机组和冷热压机组等机械设备运转温度高，某些设备有开放工作面（辊筒，模头等），违规操作极易对肢体造成伤害（高温烫伤、辊筒挤伤等）。 3.电危险
(1)静电 预浸带生产机组在连续运转中会产生强静电，严重时可能导致空气放电，造成电击或起火。 (2)导线电缆漏电 绝缘层老化或破损失去绝缘作用，会使设备或其他接触导体带电，人体接触时触电受伤。 4.噪声危害 生产车间中机械设备运行噪声大，一般在70～100dB(A)，主要是切割机噪声，长期在噪声中工作对操作人员的身心健康不利。 5.其他环境隐患 工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境，也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因素。 安全措施 1.防火 (1)厂房建筑符合防火标准 化工生产企业房建筑应符合防火标准，用科学的性能评估方法
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
云南东电线路器材有限公司危险源辨识汇总表 编制: 审核：日期：2014 年8 月8 日
云南东电线路器材有限公司危险源辨识汇总表单位名称：镀锌车间统计日期：2014 年8月8日
云南东电线路器材有限公司危险源辨识汇总表单位名称：镀锌车间统计日期：2014 年8月8日
① 各班组须设定专人使用，非使用人员不得擅自使用，氧气乙炔 使用 前必须检查气阀、气管、气压表及气瓶完好，并做好记录，使用前 观察使用地点是否有油污、 有油污不得使用氧气乙炔。 使用气体时应先 把气瓶摆稳 防止倒碰 ; 气管的节头必须扎紧，防止脱落、伤人。 ② 安装回火装置在乙炔减压器上避免火回到气瓶内；所有气体瓶 禁止在太阳下暴晒，使用、保存时禁止明火接近。 ③ 所有气瓶严禁在气瓶上进行电焊引弧、立放使用时必须有防倾 倒措施，禁止敲击、碰撞、转运中不得滚动，不得随意摆放氧气乙炔， 在使用时，分开放置，必须保证安全距离。禁止在高温的太阳下长时间 使用氧气 , 需有遮阳罩。 ④ 氧气乙炔使用及存放安全距离都必须保持 8 米以上，与明火距 离不得小于 10米，有必要时应有可靠隔垫防护措施， 但不得小于 5 米。 ⑤ 领用气体，班组只允许领用当天使用的气体，各班组内不得存 放大量气体瓶，所有气瓶都必须拧上气阀防护帽(除使用时) ，不论是 在领气还 是还气瓶时， 都要有防护帽， 气体使用完后即时将空瓶退回仓 库，放置到 仓库保管员指定位置，不得随意摆放，更不允许将空气瓶长 时间放置在车间里，那里用完丢那里。 第 类 危 险 源 3 气体、气瓶 1) 氧气、乙炔使用不当会 发 生火灾、爆炸； 2) 气 瓶 不 能 进 行 强 烈 碰 撞，发生碰撞会引起 爆 炸； 3) 所有气体属于高压低温 气，不能暴晒，管理不 当易发生事故。 4) 乙炔使用不当，会发生 回 火，导致割枪，气管 气压表被烧坏，若处理 不当会引起气瓶爆炸。 5) 在转运过程中气阀防护 罩未拧上，气阀会损坏 会引起火灾或爆炸。
飯金车间质量检验标准 内容 1, 原材料质量标准 2, 下料质量标准 3, 冲切质量标准 4, 冲孔质量标准 5, 馄弧质量标准 6, 折弯质量标准 7, 焊接质量标准 8, 粗磨质量标准 9, 组装质量标准 10, 抛光质量标准 目的： 明确飯金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 锻金车间加工的各匸序，是对锻金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、锻金车间操作技术人员负责对锻金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在锻金车间的质检员负责对锻金生产加工的过程中的产品质量 进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格 品 4、生产部飯金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的锻金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： (1)先审图后施工，首先对工程项口的料厚，规格，领用数量进行审核 后，严格按图纸要求进行下料。 (2)标准件下料5件内的长W2000mm、宽W1200 mm尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm 公差控制 在土. (3)非标件下料5件以内的长W2000mm、W1200mm宽尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm 公差控制 在±1 mm。 (4)标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm, 5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，长度24000mm,宽度事1300mm对 角线公差土3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、轨印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽 度〉、深度〉，板面是^2000mmo （7）标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 （8）每份订单编号的贴法山所生产的板的实际悄况下贴在同一位置。 （9）同一批次、同一编号.同一料厚度的下料时放置在一起。 （10）在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 （11）下好的半成品材料要轻拿轻放。 （1Z）样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、夕卜装； （!）先审曲后施工，首先对工程项U的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 （2）标准件5件以内的下料的^2000mm长、宽^1200mm尺寸公差控制在土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm公差控制在土lmmo （3）非标件5件以内的下料长W2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在土1mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm公差控制在土 mm。 （4）标准件、非标件的下料毛刺公差控制在土。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在土lmmo 5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。^2000mm的对角线公差在土2-3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、輕印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽度〉、深度〉，板面是^2000mmo
内容 1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质 量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格 品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在 ±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m 公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在 ±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m 公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上的产品对
角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1m m， 5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥ 1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、 凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点 宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行 抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。 ⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、外装; ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件5件以内的下料的≤2000m m长、宽≤1200m m尺寸公差控制在± 0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑶非标件5件以内的下料长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±1m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1.5 m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1m m。5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000m m的对角线公差在±2-3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹 凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞ 1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。 ⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾下好的半成品料要轻拿轻放。 ⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用） 1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。 2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5m m。 3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5m m。 4表面无划伤、毛刺宽度＞1m m，深度＞0.5m m，板面是≤2000m m，划伤、毛刺宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
某生产车间危险源识别及注意事项-制度大全 某生产车间危险源识别及注意事项之相关制度和职责，化工生产企业是危险源较为密集的地方,安全问题不容忽视,否则就会发生安全事故,造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别1.火灾危险化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品,是化工生产... 化工生产企业是危险源较为密集的地方,安全问题不容忽视,否则就会发生安全事故,造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别 1.火灾危险 化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品,是化工生产企业主要的危险源。 2.设备运行危险 预浸带生产机组和冷热压机组等机械设备运转温度高,某些设备有开放工作面(辊筒,模头等),违规操作极易对肢体造成伤害(高温烫伤、辊筒挤伤等)。 3.电危险 (1)静电 预浸带生产机组在连续运转中会产生强静电,严重时可能导致空气放电,造成电击或起火。 (2)导线电缆漏电 绝缘层老化或破损失去绝缘作用,会使设备或其他接触导体带电,人体接触时触电受伤。 4.噪声危害 生产车间中机械设备运行噪声大,一般在70~100dB(A),主要是切割机噪声,长期在噪声中工作对操作人员的身心健康不利。 5.其他环境隐患 工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境,也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因素。 安全措施 1.防火 (1)厂房建筑符合防火标准 化工生产企业房建筑应符合防火标准,用科学的性能评估方法对厂房建筑进行消防安全特征分析,使厂房在满足生产需求的同时必须满足消防安全最低要求。 (2)导线电缆符合防火要求 应采用标准的耐火电缆和阻燃电缆,禁止超负荷用电,禁止私自、不安全接电、用电等。 (3)建立火灾报警、监控系统 建立火灾报警、监控系统,当监控参数超标时,自动报警,并启动相应设施,降低火险等级。 2.防止设备运行危险 (1)严格操作规程 选用符合安全标准的印刷机及其他设备,确保设备的防护装置工作状态良好,运行不正常的设备应停产检修。 (2)严肃劳动纪律 员工要提高安全意识,自觉遵守生产安全法规。 同时要建立健全劳动安全检查制度,定期进行安全检查。 3.防触电措施
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 生产车间危险源识别及注意事项 (新编版)
生产车间危险源识别及注意事项(新编版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 化工生产企业是危险源较为密集的地方，安全问题不容忽视，否则就会发生安全事故，造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别 1.火灾危险 化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品，是化工生产企业主要的危险源。 2.设备运行危险 预浸带生产机组和冷热压机组等机械设备运转温度高，某些设备有开放工作面（辊筒，模头等），违规操作极易对肢体造成伤害（高温烫伤、辊筒挤伤等）。 3.电危险 (1)静电 预浸带生产机组在连续运转中会产生强静电，严重时可能导致空气放电，造成电击或起火。 (2)导线电缆漏电
绝缘层老化或破损失去绝缘作用，会使设备或其他接触导体带电，人体接触时触电受伤。 4.噪声危害 生产车间中机械设备运行噪声大，一般在70～100dB(A)，主要是切割机噪声，长期在噪声中工作对操作人员的身心健康不利。 5.其他环境隐患 工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境，也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因素。 安全措施 1.防火 (1)厂房建筑符合防火标准 化工生产企业房建筑应符合防火标准，用科学的性能评估方法对厂房建筑进行消防安全特征分析，使厂房在满足生产需求的同时必须满足消防安全最低要求。 (2)导线电缆符合防火要求 应采用标准的耐火电缆和阻燃电缆，禁止超负荷用电，禁止私自、不安全接电、用电等。 (3)建立火灾报警、监控系统
管理制度参考范本 士车间危险源识别及注意事项a I时'间H 卜/ / 1 / 4
化工生产企业是危险源较为密集的地方，安全问题不容忽视，否则就会发生安全事故，造成人员伤亡和巨大的经济损失。危险识别 1. 火灾危险 化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品，是化工生产企业主要的危险源。 2. 设备运行危险 预浸带生产机组和冷热压机组等机械设备运转温度高，某些设备有开放工作面(辊筒，模头等)，违规操作极易对肢体造成伤害(高温烫伤、辊筒挤伤等)。 3. 电危险 (1) 静电 预浸带生产机组在连续运转中会产生强静电，严重时可能导致空气放电，造成电击或起火。 (2) 导线电缆漏电绝缘层老化或破损失去绝缘作用，会使设备或其他 接触导体带电，人体接触时触电受伤。 4. 噪声危害 生产车间中机械设备运行噪声大，一般在70~ 100dB(A)，主要是切割机噪声，长期在噪声中工作对操作人员的身心健康不利。 5. 其他环境隐患 工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境，也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因素。 安全措施 1. 防火 (1)厂房建筑符合防火标准 化工生产企业房建筑应符合防火标准，用科学的性能评估方法对厂房建筑进行消防安全特征分析，使厂房在满足生产需求的同时必须满足消防安全最低要求。
(2)导线电缆符合防火要求 应采用标准的耐火电缆和阻燃电缆，禁止超负荷用电，禁止私自、不安全接电、用电等。 (3)建立火灾报警、监控系统建立火灾报警、监控系统，当监控参数 超标时，自动报警，并启 动相应设施，降低火险等级。 2.防止设备运行危险 (1) 严格操作规程 选用符合安全标准的印刷机及其他设备，确保设备的防护装置工作状态良好，运行不正常的设备应停产检修。 (2) 严肃劳动纪律员工要提高安全意识，自觉遵守生产安全法规。 同时要建立健全劳动安全检查制度，定期进行安全检查。 3. 防触电措施 (1) 防静电 易产生静电的设备应加装静电消除配套设施，严格控制印刷车间的环境温度和湿度，定期为车间、设备消除静电。静电易发工段的操作工人要穿专门的防静电服装。 (2) 防止导线电缆漏电 设备应有正确的接地保护，导线电缆应避开人员必经之路，老化、 破损电缆要及时更换，带电维修要遵守操作规范。 4. 防治噪声 为主要噪声设备加装隔音降噪设施；车间墙壁采用吸声材料，减少反射产生的混响声；采取相应的个体防护措施。 5. 消除环境隐患 企业环境应当体现以人为本的思想，实现人与环境的和谐统一。
钣金质量检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
钣金质量检验标准 1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。 非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。 2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。 3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。 4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。 5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。 其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。 7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
钣金质量检验标准 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 2.折弯检验标准 毛刺:折弯后挤出毛刺高L?10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 压印:看得到有折痕，但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 3.折弯变形标准按照照 对角线公差要求 对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm) 300以下 ?0.3以下 大于300小于600 ?0.6以下 大于600小于900 ?0.9以下 大于900小于1200 ?1.2以下 大于1200小于1500 ?1.5以下 大于1500小于1800 ?1.8以下 大于1800小于2100 ?2.1以下 大于2100小于2400 ?2.4以下 大于2400小于2700 ?2.7以下 折弯方向、尺寸与图纸一致。 4.钣金加工件检验标准 尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm) 3以下 ?0.2 大于3小于30 ?0.3 大于30小于315 ?0.5 大于315小于1000 ?1.0 大于1000小于2000 ?1.5 大于2000小于3150 ?2.0 5.压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象)，压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑)，压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 6.焊接 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。 焊点要求:焊点长度8,12mm，两焊点之间的距离200?20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。 点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。 焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显 及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。