深圳欧菲光科技股份有限公司
．线路刀模有上线刀模和下线刀模（若先镭射听筒孔及FPC开槽，则可共用），外形在实际线路尺寸基础上单边内缩0.05(下料图尺寸不变，用以防止模具冲出来尺寸偏大)，上下线都要镜像开模，定位针和菲林上的银胶孔要一致，定位孔左右各三个，如有听筒或按键孔的情况,距离外形要
上才可一起冲切；如果小于5mm的孔先用镭射，再开外形刀模冲切。
具体要求：底板为15.8mm的铝板,雕刻刀模,钢板厚度8MM,刀高1.5MM,内直外斜
4补强双面胶刀模一般以正视图开模，如果有撕手需要低刀则以背视图开模，外形内缩
孔或视窗需要在面版上外扩0.5mm以上。模具要求同底胶刀模。
5.面版OCA刀模直接以镭射图档镜像开即可，但如果有通气槽或类似的开槽则不能开模，具体要求：底板为木板（厚度22mm）,材质为日本镜面刀,刀高23.8,定位线刀高
8.面版刀模：未做验证，暂不加入规范。
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。压铸模具的基本结构如图所示。 图压铸模具的基本结构
1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位 挡块 6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座 板 11—侧抽型芯 12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口 套 17—直浇道 18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23— 推杆固定板 24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套 一套模具通常包括以下几个部分的结果单元： （1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。 （2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。 （3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。 （5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17 所示。 （6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。 （7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构 单元，其形式是多种多样的。 （8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。 (9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。
模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的 距离要保证在20~40mm。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表： 产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。 应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度
模具的基本結構 1、雙板模（2板模） A．典型操作條件 1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps） （1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。 （2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。 （3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。 （4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。 （5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。 （6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。 （7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。 （8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。 （9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。 （10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。 （11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。 （12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。 （13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。 注塑模具基础 1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？ ?二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。三板模一般采用点 浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。 ?二板模结构（2plate mold） ?前模压板（top damp plate） ?母模板（A plate） ?活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）； ?公模板（B plate） ?承板（supplrt plate） ?间隔板（spaoer block） ?顶针固定板（ejector retainer plate） ?顶针板（ejector plate） ?公模固定板（bottom damp plate） 在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板 ?三板模结构（3 plate mold） 在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱 （guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。 ?三板模开模顺序： |：胶料板与母模析分离，水口与产品分离； ||：脱料板与前模板分离，水口与拉料分离； |||：A，B板分离，产品可以顶出。 三板模开模顺序由前模固定板与脱料板、脱料板与A板、A板与B反之间摩擦力大小决定。 前模固定板与脱料夹：水口脱开拉料钩的阻力、构件之间摩擦力；
一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。 表1-1 0.08-0.15，硬度≥600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表1-2 7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
其长度应小于15㎜。 6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。 8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。 9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。 10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。 11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。 12）、要求固定的零件不得相对窜动，800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。 13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。 14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。 15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜，以确保料饼跟出。 16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。 17）、模具成型部位（零件外表面），应用油石打光。 18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度0.4。 19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌，铭牌上的内容应包括：工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。 三、模具验收标准 1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。 2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。 3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》，由模具制造商按要求及时维修。 4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。 5）、铸件机前合格率应≥95%，不含补胶、打磨等补救措施。 四、其它要求 1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。 2）、模具设计方案完成后由供需双方评审，会签后确定实施。 3）、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1。
模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
模具基本结构简介之三板模 主讲:吴会清
三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD） 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式 大拉杆 上固定板 剥料板 母模板 导柱 公模板 垫块 复位杆 顶针固定板 顶针推板 下固定板 顶板导柱
三板模(小水口DC type)运动过程
典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板 与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.
2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分 开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将 成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉 回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上 的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 一定要以节约为原则 应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 型芯强度设计标准，如表： 当设计深腔模具时，高度大于150以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。
模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
模具基本结构 一、模仁、模胚 1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号；每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*ＤＰ５。 2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。 3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光（晒纹件不须抛光）。 4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。 5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。 6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。 7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。 8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。 9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上（面板与A板之间不能开模），进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上“IN1”、“IN2”，出水刻上“OUT1”、“OUT2”。 10.避免烧焊部位在明显外观处。 11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm；框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。 12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔；穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。 13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。 14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量（留纹除外）。要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。 15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。 二、结构 1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。
塑料模具零部件结构标准及参考图例 第7章注射模零部件结构尺寸及技术要求 7.1 塑料注射模模架 GB/T12555－2006《塑料注射模模架》代替GB/T12555.1－1990《塑料注射模大型模架》和GB/T12556.1－1990《塑料注射模中小型模架》。GB/T12555－2006《塑料注射模模架》标准规定了塑料注射模模架的组合形式、尺寸标记，适用于塑料注射模模架。 7.1.1 模架组成零件的名称 塑料注射模模架按其在模具的应用方式，可分为直浇口与点浇口两种形式，其组成零件的名称分别见图7-1和图7-2。 图7-1 直浇口模架组成零件的名称图7-2 点浇口模架组成零件的名称 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；4－弹簧垫圈； 4－垫块；5－支承板；6－动模板；7－推件板； 5－挡环；6－垫块；7－带头导柱；8－支承板；9－动模板； 8－定模板；9－内六角螺钉；10－定模痤板；10－推件板； 11－带头导套；12－定模板； 13－直导套； 11－带头导套；12－导柱；13－直导套；14－推料板；15－定模痤板；16－带头导套；17－导柱；18－直导套；14－复位杆；15－推杆固定板；16推板19－复位杆；20－内六角螺钉；21－推杆固定板；22－推板 7.1.2 模架的组合形式 塑料注射模架按结构特征可分为36种主要结构，，其中直浇口模架12种、点浇口模架16种和简化点浇口模架8种。 1.直浇口模架 直浇口模架12种、其中直浇口基本型有4种、直身基本型有4种、直身无定模座板型有4种。直浇口基本型又分为A型、B型、C型和D型。A型：定模二模板，动模二模板。B型：定模二模板，动模二模板，加装推件板。C型：定模二模板，动模一模板。D型：定模二模板，动模一模板，加装推件板。直身基本型分为ZA型、ZB型、ZC型和ZD型；直身无定模板座板型分为ZAZ型、ZBZ型、ZCZ和ZDZ型。 直浇口模架组合形式见表7-1。 表7-1 直浇口模架组合形式（摘自GB/T12555－2006） 续表 2.点浇口模架 点浇口模架有16种，其中点浇口基本型为4种、直身点浇口基本型为4种、点浇口无推料板型为4种、直身点浇口无推料板型为4种。 点浇口基本型分为DA型、DB型、DC型和DD型；直身点浇口基本型分为ZDA型、ZDB型ZDC型和ZDD型；点浇口无推料板型分为DAT型、DBT型、DCT型和DDT 型；直身点浇口无推料板型分为ZDAT型、ZDBT型、ZDCT型和ZDDT型。 点浇口模架组合形式见表7-2
冲压模具结构基础知识 一.冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座 模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11
第四節模具結構基礎知識 4.1沖孔模結構基礎知識 沖孔模的工作過程根據沖床的運動時間順序分為以下幾個部分: 1.沖床滑塊帶動上模從開模狀態時的最高點開始向下運動,此時上下 模未有接觸. 2.當上打板接觸到下模的沖件時,上打板停止運動,沖床滑塊繼續向 下運動,上模脫料彈簧開始壓縮,上打板受彈簧壓力,壓緊沖壓件.經過一定的行程,裝在上夾板上的沖子接觸到沖件. 3.沖床滑塊繼續向下運動,在接近下死點(閉模狀態)時,沖子完全進入 下模孔內,完成沖孔. 4.沖孔廢料從下模板到下墊板到下模座漏料孔落下. 5.在沖床經過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,此時,由於壓力 緩解,在上模脫料彈簧力的作用下,上打板把沖件從沖子上頂出,完
成脫料.下模板的頂料銷上頂,使沖件回位. 6.沖床滑塊帶動上模繼續上行,回到開模狀態時的最高點,完成一次 沖壓過程. 三.沖孔模各模板﹑零件的名稱﹑材質﹑硬度及功能 1.名稱:上托板HP 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:將模具的上模部分通過夾模器連接固定在沖壓設備的滑塊上,可使模具的上模隨沖壓設備上下運動. 2.名稱:上墊腳BB 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:位於上托板與上模座之間,起墊高作用,根據需要調整其高度,可使模具適用於不同的沖壓設備,並可保証夾模器有足夠的 安放空間.上墊腳排布的位置會影響到整個的受力狀況,從而 影響到模具的工作質量及產品的質量. 3.名稱:上模座HH 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:是上模部分及外導柱或外導套的固定板.沒有上托板時,還具有上托板的功能. 4.名稱:上墊板BP 材質: SS41(或YK30,SKD11) 熱處理硬度: NONE(或HRC52) 功能:承受夾板上沖子的作用力,保証彈簧有足夠的壓縮行程. 5.名稱:上夾板PP 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:對沖子與內導柱起夾持與定位作用. 6.名稱:上打背板SB
精密模具设计部技术通报 摘要：模具标准件设计与标注规范 文件编号:TD(Tooling Department)1008-1 为做到模具结构规范统一，现制定模具标准件设计与标注规范如下: 一：小水口唧嘴 材质：S55C 标准编号：SB130 尺寸规格：￠130*60.00 在三板模中，我们采用上图唧嘴。标注规范示例可参考：works\技术资料\标准件\ SB小水口唧嘴.dwg (注：因库存圆钢料略小，与加工协商将外径由Ф130mm改为Ф129mm。2003/12/06,曾盛渠更改) 二，隔热板 材质：电木 标准编号：TI350320, TI350280 尺寸规格：350*320*6, 350*280*6 在有热流道的模具中，我们主要采用以上隔热板。当然还有其它不常用的规格，请另外出图。 标注规范示例可参考：works\技术资料\标准件\常用隔热板.dwg 三：运输板
材质：S55C 标准编号：LB13025, LB6520 尺寸规格：130*25*8, 65*20*8 标注规范示例可参考：works\技术资料\标准件\运输板.dwg 四：急回机构 1, 急回击杆 材质：718H 标准编号：JH-1 尺寸规格：200*30*23.5
2, 击杆导正块 材质：2344 标准编号：JH-2 尺寸规格：27*23.3*18.00 3, 摆杆 材质：718H 标准编号：JH-3 尺寸规格：75.40*25*22.00
4, 轴承套 材质：718H 标准编号：JH-4 尺寸规格：￠16*23 标注规范示例可参考：works\技术资料\标准件\急回机构.dwg 五：排气片 材质：S136 (HRC47~49) 标准编号：EP-1, EP-2 尺寸规格：17.12*16.00*2.06, 17.12*16.00*1.50
国家职业标准：模具制造工 一、职业概况 1. 1 职业名称 模具制造工 1. 2 职业定义 从事模具结构设计，模具制造、安装及调试整修的工艺技术人员。 1. 3 职业等级 四个等级： 职业资格四级：模具制造中级工（分冷冲模、塑料模） 职业资格三级：模具制造高级工 职业资格二级：模具制造技师 职业资格一级：模具制造高级技师 1. 4职业工作环境 室内、常温或恒温 1. 5 职业能力特征 智力、表达能力、手指灵活性、手臂灵活性、动作协调性较强。 1. 6基本文化程度 高中毕业（含同等学历） 1. 7 培训要求 1.7.1 培训期限 职业资格四级：350标准课时 职业资格三级：400标准课时 职业资格二级：450标准课时 职业资格一级：500标准课时 （注：某些特殊实训环节例外） 1.7.2 培训教师 具有本职业三级以上、且具有比培训目标至少高一个等级的职业资格，或具有相关专业中级以上专业技术职称的人员，应具有本职业丰富的实践经验，具有施教能力。 1.7.3 培训场地设备 标准教室四间（配有多媒体电脑及高分辨率实物投影仪）； 操作技能训练室； CAD/CAM/CAE机房一间、配有相应的模具CAD/CAM/CAE的各种应用软件。 1. 8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业、或拟从事本职业的人员 1.8.2 申报条件
模具制造中级工（四级）：中等职业技术学校机械冷加工类专业毕业生，或具有机械冷加工类四级职业资格的人员。 已获得模具制造工某级别职业资格证书后，再连续从事本工作二年以上（含二年）者，可以申报高一级的模具制造工职业资格。 申报二级、一级职业资格者，应具有高职、大专毕业以上的文化程度。 1.8.3 鉴定方式 四级采用知识、技能分别鉴定的方式，知识鉴定采用笔试，技能鉴定采用全真的实例操作（或部分计算机仿真操作）考核方式。二种考核均为60分以上者（含60分，满分为100分），则鉴定合格。 三级、二级、一级采用模块化（以技能为重心、知识与技能一体化）鉴定方式，每级各设置若干个模块，每个模块配分100分，60分为合格。相应级别的各模块考试均合格者，为鉴定合格。模块鉴定形式：全真的实例操作考核（或部分计算机仿真操作）考核、口试、笔试。 1.8.4 考评人员与考生配比 笔试2:20；口试3:1；全真实例的技能操作考核或计算机仿真考核2:8。 1.8.5 鉴定时间 四级笔试90分钟；三级、二级、一级每个模块全真实例的操作考核或计算机仿真操作考核为120分钟，口试15分钟。 1.8.6 鉴定场地设备 同1.7.3培训场地设备。 c:\iknow\docshare\data\cur_work\https://www.doczj.com/doc/0712861001.html,\ 二、基本要求 2. 1职业道德 2.1.1 职业道德基本知识 从事本职业应具备的政治观念、法律意识、诚信品质、社会公德及模具制造规范的要求。 2.1.2 职业守则 安全第一、质量至上 勤于思考、精益求精 一专多能、勇于创新 团结互助、严守规程 爱岗敬业、诚信为本 2. 2基础知识 随着职业等级提升，培训内容适应现代模具制造业需求，不断更新和拓宽。
Metal die ?范圍 本標準隻適用於宏利公司報價用，本標准規定了開料模﹑拉深模、修邊模、卷邊模、切口胎、沖孔模等模具備料和模具費用的計算辦法。 ?內容 為了簡化計算和統一模具費用，本標準規定計算模具費用時按單位重量的價格進行計算，近似計算公式為： W=G*k （1） 其中：W：模具配件費用，它包含了加工費用、熱處理費用等； G：模具加工後的重量，單位：kg； K：單位重量的模具費用。其值按表1選取。 表1單位重量的模具費用（單位：元/kg） 1開料模 1.1 模具備料 1.1.1 圓形開料模 開料模按其功能分為凸模﹑凹模﹑退料板﹑凸模固定板﹑凹模固定板﹑模柄等組成﹐其中凸模﹑凹模材料一般為Cr12﹐其余材料一般為Q235。其模具結構簡圖如圖一所示。 開料模按取料方式分為兩種﹕下落料形式和上取料形式。下落料方式一般適用于開料直徑≦400mm的料片﹔上取料方式一般為開料直徑＞400mm的料片。 下面分別介紹開料直徑大於100mm的凸﹑凹模的配料方法（注：以下備料尺寸均未包含加工余量，在進行模具材料請購時，其加工余量的取值按宏利標準《鍛坯進廠檢驗條件》進行。 圖一開料模簡圖 （1）下落料形式（ΦA≦400mm）（2）上取料形式（ΦA>400mm） ΦA≦200mm時﹐H=40mm 200mm<ΦA≦400mm時﹐H=50mm
1.1.1.1 開料凹模備料尺寸為：Φ凹外×Φ凹內×H凹 其中﹕開料凹模外徑Φ凹外=開料尺寸+120mm﹔ 開料凹模內徑Φ凹內=開料尺寸﹔ 開料凹模厚度H凹=60mm。 1.1.1.2 開料凸模備料尺寸為﹕Φ凸外×Φ凸內×H凸 其中﹕開料凸模外徑Φ凸外=開料尺寸﹔ 開料凸模內徑Φ凸內=開料尺寸-120mm（按此方法計算﹐當內徑尺寸小于50mm時﹐可不 用加工）﹔ 開料凸模厚度H凸=70mm 1.1.1.3 至于凸﹑凹模固定板﹐退料板等備料的方法﹐其取值的方法可按圖一的簡圖進行﹐生產時統一由 工程部進行備料。 1.1.2 異形件開料模 由于異形件其形狀比較特殊﹐在此無法一一列舉﹐但是其配料方法還是基本一致﹕ 對于比較大的異形件（如開料周長大于300mm）﹐其開料凹模內徑為所需的開料尺寸﹐凹模厚度統一為60mm﹐凹模外形保証最小處寬度不小于50~~60mm（開料尺寸較小時﹐取小值﹐較大時取大值）﹐外形一般為圓形或方形﹐這兩者中採用比較省料的方式。凸模外徑為所需開料尺寸﹐凸模厚度統一為70mm﹐為了降低模具重量﹐凸模可加工孔﹐加工內孔時﹐需保証最小處寬度不小于40mm。 1.2 模費計算 1.2.1 圓形工件模費 進行模具費用計算時，根據上面介紹的模具配料方法和公式（1）即可計算出近似的模具費用。 按此方法計算，表2列舉了大部分圓形料片開料模費。 為了報價統一﹐在此規定，對于材料厚度在0.5~~1.0mm的所有圓形開料模﹐模具可作為工廠的固定資產﹐報價時不用報給客戶﹐但對于材料厚度不在此范圍的圓形開料模和異形件開料模﹐報價時則必須報模費。 1.2.2 異形工件模費 對於圓形料片的開料模費可查表2得出﹐對於異形件的模費為簡化計算﹐可由下面的近似工式（2）計算得出﹕ W異=W圓*1.2 （2） 其中﹕W異﹕異形料片開料模費 W圓﹕圓形料片開料模費﹐此模費由表2查取﹐查表前首先計算異形件開料的周長S﹐由此周長折算出相當于圓形件的直徑D（D=S/3.14）﹐并按直徑D由表2查取該直徑的模費。 表2 圓形料片開料模費
编号：D19/A45-BZ-001-2005 批准： 模具设计标准 2005年月日发布 2005年月日实施一汽吉林汽车有限公司发布
前言 本规定依据一汽吉林汽车有限公司工装部工装设计制造加工要求编制，是一汽吉林汽车有限公司管理标准文件之一。 本规定由工装部提出并归口。 本规定由工装部起草。 本规定主要起草人：王国宏。
1 适用范围 本标准适用于一汽吉林汽车有限公司内模具设计、制造。 2 常用术语和定义（节选自GB8845-88） 2.1 冲模dies(stamping and punching dies) 加压将金属或非金属板料或型材分离、成形或接合而得到制件的工艺装备。 2.1.1单工序模single operation dies 在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的冲模。 2.1.2 复合模compound dies 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。 2.1.3 级进模progressive dies 在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。 2.1.4 无导向模opening dies 上、下模之间没有导向装置的冲模。 2.1.5 导板模 guide plate dies 上、下模之间由导板导向的冲模。 2.1.6 导柱模guide pillar dies 上、下模之间由导柱、导套导向的冲模。 2.1.7 简易模low – cost dies 结构简单、制造周期短、成本低、适用于小批量生产或试生产的冲模。 2.1.8 冲裁模 blanking dies 使板料分离，得到所需形状和尺寸的平片毛坯或制件的冲模。 2.1.8.1 落料模blanking dies 沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离的冲模。
塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免
在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构 图示1：为上固定板2：为母模板。3：为公模板4：为导柱5：上顶针板6：为下顶针板 7：下固定板8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧
如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。 下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示：
合模状态 开模状态
顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。
在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。 如下图所示 在设计时公模仁陷入模板的深度一般不的超过公模板厚度的一半，也就是说公模板所开的模框深度不要超过公模板厚度的一半。因为模具在成形时公模会承受很大的注射压力。如公模板和母模板是开通模框时，在公模板下要加一承板，