新型干法回转窑的制作材质与质量
1 材质要求
(1)窑主要支撑元件的材质与表面硬度
轮带一般采用ZG310－570，正火处理后外表面的硬度不低于HB170；托轮、挡轮采用ZG340－640，托轮外表面硬度不低于HB190；但目前轮带多采用ZG35ＳiＭn，硬度HB≥156；托轮、挡轮不低于ZG340-360R的标准，多采用ZG35CrMo，也可用ZG42CrMo，铸件应进行正火处理，并要高于内表面硬度至少HB20，硬度HB不大于217；托轮轴应不低于45#钢的标准，调质处理后的硬度为HB201~241。
大齿圈一般采用和轮带相同的材料ZG35SiMn，也可以选用ZG45或ZG42CrMo，铸件应进行正火处理，加工后的齿顶圆表面硬度不小于HB170。而小齿轮采用和托轮一样的材料，不低于45#钢的标准，一般用G35CrMo，也可以采用ZG34 CrNiMo。小齿轮精加工后，在高频或中频感应淬火机上淬火，调质后的齿顶圆表面硬度不低于HB201，可提高到HRC40-50，可使小齿轮使用寿命提高5倍。
（2）托轮与轮带的表面硬度
由于托轮的直径较轮带小很多，受滚压次数是轮带的3~4倍，因此，托轮表面硬度应比轮带表面硬度高20~40HB。因为轮带体积太大，重量又太重，无法进行调质，故只能正火；托轮、挡轮即使能做调质处理，因为在加热过程中‘红套’也会退火，故也采用正火处理。
（3）托轮轴瓦的材质
托轮轴瓦材料按JC333-91的要求，应不低于GB1176有关ZQA19-4的规定，因为铜材资源日益馈泛，价格日益昂贵，建议最好采用锌基合金ZA303的材料制造托轮轴瓦，不但材质便宜，而且有如下好处：
⑴磨擦系数小，导热性能高，使用寿命长，一般为ZQA19-4铜和锡青铜的三倍；
⑵易加工，精车后表面粗糙度可达1.6.重量比铜轻40%。
⑶易安装，不仅成本低40%之多，而且具有一定的自润滑及减振动吸音功能。
轴瓦铸件应紧密不得有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。
托轮球面瓦的材质不应低于HT200的标准，铸件同样不允许有影响强度的裂纹、砂眼、缩孔等缺陷。球面瓦应进行水压试验，并在0.6MP的试验压力下保持10分钟，仍不能有渗漏。
（4）窑筒体的材质与钢板厚度
一般情况窑筒体选用Ｑ235Ｃ或20G，窑口应选用15ＣrＭO5钢板，耐高温，可在530℃以上不变形。为了保证回转窑各处筒体具有足够的刚度，筒体厚度δ／Ｄ值应取
δ（轮带处）≥0.015Ｄ
δ（烧成带）≥0.007Ｄ
δ（一般）≥0.006Ｄ
δ＝钢板厚度
Ｄ＝筒体内径
2 组装要求
筒体段节环向拚接时，每个段节上的纵向焊缝条数在筒体直径大于3米时不得多于三条，且最短拚板板长不得小于1/4周长；筒体段节最短长度不应小于一米，一跨内（两托轮间）不得多于一
节，并尽量布置在该跨的中间部位；严格控制同一端面上最大直径与最小直
径之差，安装滚圈和大齿圈的段节不得大于0.15%D，其余段节不得大于0.20%D；滚圈与垫板应紧密贴合，用0.5mm塞尺检查，塞入深度不小于100mm。垫板外圆须焊接后车加工；轮缘、轮毂加工后的厚度应均匀，偏差不得超过图纸尺寸的-5%~+0%，最厚与最簿的差不得超过5%；托轮轴与轴瓦、密封件的配合处表面粗糙度最大允许值为1.6μm。
3 焊接要求
坡口处不允许有裂纹、夹渣和分层等缺陷；焊缝形成的棱角外毂内陷均不能大于2mm；垫板处的焊缝和垫板不得与筒体焊缝重迭，至少错开50mm以上的距离；各相邻段节的纵向焊缝应相互错开，错开距离应大于800mm；焊缝的对口错边量不得大于1.5mm；筒体焊缝处不得开孔，孔边与焊缝的距离不得大于100mm；焊缝要饱满，最低点不得低于母材金属表面，焊缝超出母材金属表面的高度，在筒体内部为不影响窑衬锒砌，均不得高于0.5mm，筒体外部不高于3mm。4检验要求
焊缝必须探伤，采用超声波探伤时，需要探伤的长度该条焊缝的25%，射线探伤时为15%，焊缝交叉处必须探伤；上述内容的检验报告。出厂前为防止运输时的变形，必须在筒体两端加支撑装置。
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
新型干法回转窑的制作材质与质量 1 材质要求 (1)窑主要支撑元件的材质与表面硬度 轮带一般采用ZG310－570，正火处理后外表面的硬度不低于HB170；托轮、挡轮采用ZG340－640，托轮外表面硬度不低于HB190；但目前轮带多采用ZG35ＳiＭn，硬度HB≥156；托轮、挡轮不低于ZG340-360R的标准，多采用ZG35CrMo，也可用ZG42CrMo，铸件应进行正火处理，并要高于内表面硬度至少HB20，硬度HB不大于217；托轮轴应不低于45#钢的标准，调质处理后的硬度为HB201~241。 大齿圈一般采用和轮带相同的材料ZG35SiMn，也可以选用ZG45或ZG42CrMo，铸件应进行正火处理，加工后的齿顶圆表面硬度不小于HB170。而小齿轮采用和托轮一样的材料，不低于45#钢的标准，一般用G35CrMo，也可以采用ZG34 CrNiMo。小齿轮精加工后，在高频或中频感应淬火机上淬火，调质后的齿顶圆表面硬度不低于HB201，可提高到HRC40-50，可使小齿轮使用寿命提高5倍。 （2）托轮与轮带的表面硬度 由于托轮的直径较轮带小很多，受滚压次数是轮带的3~4倍，因此，托轮表面硬度应比轮带表面硬度高20~40HB。因为轮带体积太大，重量又太重，无法进行调质，故只能正火；托轮、挡轮即使能做调质处理，因为在加热过程中‘红套’也会退火，故也采用正火处理。 （3）托轮轴瓦的材质 托轮轴瓦材料按JC333-91的要求，应不低于GB1176有关ZQA19-4的规定，因为铜材资源日益馈泛，价格日益昂贵，建议最好采用锌基合金ZA303的材料制造托轮轴瓦，不但材质便宜，而且有如下好处： ⑴磨擦系数小，导热性能高，使用寿命长，一般为ZQA19-4铜和锡青铜的三倍； ⑵易加工，精车后表面粗糙度可达1.6.重量比铜轻40%。 ⑶易安装，不仅成本低40%之多，而且具有一定的自润滑及减振动吸音功能。 轴瓦铸件应紧密不得有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。 托轮球面瓦的材质不应低于HT200的标准，铸件同样不允许有影响强度的裂纹、砂眼、缩孔等缺陷。球面瓦应进行水压试验，并在0.6MP的试验压力下保持10分钟，仍不能有渗漏。 （4）窑筒体的材质与钢板厚度 一般情况窑筒体选用Ｑ235Ｃ或20G，窑口应选用15ＣrＭO5钢板，耐高温，可在530℃以上不变形。为了保证回转窑各处筒体具有足够的刚度，筒体厚度δ／Ｄ值应取 δ（轮带处）≥0.015Ｄ δ（烧成带）≥0.007Ｄ δ（一般）≥0.006Ｄ δ＝钢板厚度 Ｄ＝筒体内径 2 组装要求 筒体段节环向拚接时，每个段节上的纵向焊缝条数在筒体直径大于3米时不得多于三条，且最短拚板板长不得小于1/4周长；筒体段节最短长度不应小于一米，一跨内（两托轮间）不得多于一
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
浅谈新型干法水泥回转窑设备的精细管理 近年来，随着水泥工业的飞速发展，我国在水泥装备上已达到了国际上较为先进的水平，同时在新型水泥干法窑的数量上也已突破了一千一百条，然而就其管理却以粗放型占多数，在整个管理与运作水平，特别是管理理念上与世界先进水平之间，却存在着较大的差距。如何管理好一条生产线，如何在管理上真正做到“精”“细”是当前摆在我们每一位水泥企业管理者面前的问题。其中对于居水泥企业“心脏”的回转窑其设备管理更是管理中的重中之重。针对此本文就回转窑设备的精细管理从多方面作说明，愿能起到抛砖引玉的作用。 1 重视生产前期管理控制 回转窑其设备管理应从源头抓起。首先是在项目建设前项目建设者必充分认识到此类关键设备的可靠性对今后生产运行的作用，从而搞好设备的前期调研和方案论证，然后严格按照国际或国家招投标管理办法要求，秉着“公平、公正、严谨”的原则对设备进行招标，对于一般水泥企业建议成立专门的招标委员会，评委最好产生于各自的专业领域、生产一线上独当一面的技术骨干、精英代表，在招标办评委库里随机抽选。组织他们从各方面以质量为先、价格合理来综合评价投标设备。最后公正的、不带偏见的进行评标，决定最后订购设备。设备进厂后，作为水泥企业应对关键资料实行认真细致的查验。具体包括制造厂家的出厂检验证明文件，关键配件：托轮、托轮轴、轮带、大齿圈、筒体段节等的材料化学成份检验，材料性能试验资料，部件的超声波或X──射线探伤资料等等，对这些资料一一备份保存于公司专门的技术资料室。 然后应选定技术雄厚、管理到位、具一定业绩的安装公司严格按各行业标准进行施工安装。而至于主体筒体，随着水泥窑型的直径的增大一般均由安装公司带设备现场卷制，但其卷制质量作为使用单位也一定要按设计图纸标准、按材质、技术精度进行校核、确认，一定不能疏于管理。 对于设备在正式安装期间，企业更应安排专业的技术管理人员负责施工现场的技术监管。担任此任务的技术管理人员应具备较高的技术素质和技术把握能力，并且要求了解掌握当前水泥行业先进技术标准、精度要求，特别强调的是安装过程中重要数据的记录与保存，如下表1认真填写其内容。据笔者调查发现：由于现在国内许多安装公司对成本的过分控制，其管理技术人员配备一般较少，且安装队专业的技术管理人员素质也参差不齐，甚至就由一般的安装工人替代。加之我国现在技术监理这一块操作还是不很规范，故企业专业技术人员对此类关键设备的认真监管尤为重要。这也是许多企业没有引起重视而蒙受了损失。从经验看许多水泥企业生产前期的问题大多出在安装质量上，一般设计上的问题现在相对比较少了，安装后出现相关问题其处理就很被动了。 最后强调的是回转窑安装后，对于其调试工作也是整个水泥系统一项非常重要的工作。一般与其它设备一样总体包括单机、联动、负荷试车，试车必参照设备说明书，结合设计院和设备制造厂家的专家意见，并经过各专业技术人员多次认真讨论修改制定合理的方案，然后组织实施。但须注意单机试车必在窑内工艺砌筑前进行，联动试车只试主机之外的控制部分，窑内砌筑后窑体不得高速连续转动，高速连续转动必在窑内烘烤后投料负荷试车时进行。
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
5000t 新型干法水泥生产线回转窑工艺设计 原始资料 一、物料化学成分（%） 成分 项目 Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 其它 合计 干生料 35.82 13.23 2.97 2.05 44.62 0.25 0.16 0.90 100 熟 料 0 22.34 5.38 3.65 66.67 0.58 0.06 1.32 100 煤 灰 51.60 31.79 4.14 3.62 0.66 2.29 5.90 100 二、煤的工业分析及元素分析（%） 工业分析（%） Qnet,ar （kJ/kg ） Mar F.Car Aar Var 1.00 44.78 25.56 28.66 24200 三、热工参数 1、温度。入预热器生料温度：50℃；入窑回灰温度：50℃；入窑一次风温度：25℃；入窑二次风温度：1100℃；环境温度：25℃；入窑、分解炉燃料温度：60℃；入分解炉三次风温度：900℃；出窑熟料温度：1360℃；废气出预热器温度：330℃；出预热器飞灰温度：300℃。窑尾气体温度：1100℃。 2、入窑风量比（%）。一次风(K 1):二次风(K2):窑头漏风(K3)=10:85:5。 3、燃料比（%）。回转窑(Ky):分解炉(Kf) =40:60。 4、出预热器飞灰量。0.1kg/kg 熟料。 5、出预热器飞灰烧失量。35.20%。 6、各处空气过剩系数。窑尾，αy=1.05分解炉出口αL=1.15预热器出口αf=1.40。 7、入窑生料采用提升机输送。 8、漏风。预热器漏风量占理论空气的比例K4=0.16；提升机带入空气量忽略；分解炉及窑尾漏风（包括分解炉一次空气量），占分解炉用燃料理论空气量的比例K6=0.05。 9、袋收尘器和增湿塔综合收尘效率为99.9%。 10、熟料形成热。根据简易公式（6-20）计算。 元素分析（%） Car Har Oar Nar Sar Aar War 60.10 3.96 7.91 0.97 0.35 25.71 1.00
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
年产50万吨新型干法水泥生产线回转窑工艺设计说明课程设计说明
湖北理工学院 课程设计说明书 课程名称：新型干法水泥生产技术与设备 设计题目：年产150万吨回转窑热平衡计算 专业：无机非金属材料工程 班级：2010级（一）班 学号：201040940141 姓名：刘成龙 成绩： 指导教师（签名）：姜老师 设计时间： 2012.11.27——2012.12.7
原始资料 1. 气候条件： （1）当地大气压101.325Kp （2）环境风速0m/s （3）空气干球温度7℃（4）空气相对湿度6％ 2.物料的性质及工艺要求 (1)物料化学成分（%） (2)煤的工业分析及元素分析（%）
(3)熟料矿物组成 （4）熟料出冷却机温度t Lsh=200℃（5）如要煤粉温度t r=40℃ (6) 一次空气入窑温度t y1k=36℃(7)入窑冷却机冷空气温度t k=36℃ (8)窑头漏风温度t yLOK=36℃(9) 入冷却机冷空气量V LK=2.14Nm3/㎏熟料 （10）入窑风量比（%）。一次风:二次风:窑头漏风=29:64:7 （11）燃料比（%）。回转窑(Ky):分解炉(Kf) =47:53 （12）废气出预热器温度t f=370℃ （13）出预热器飞灰量m fh=0.141kg/kg熟料 (14)电收尘器和增湿塔综合收尘效率为η=99.28% （15）回收飞灰入窑温度t th=50℃ （16）气力提升泵料风比14.1kJ/Nm3 （17）喂料带入空气温度t s=50℃ (18)窑尾过剩空气系数ɑy=1.05 (19)分解炉漏风占分解炉燃料燃烧用理论空气量的0.05 (20)分解炉出口过剩空气系数ɑf=1.25 (21)系统热损失Q B=540kJ/kg熟料 (22)熟料中燃料灰分掺辱的百分比ɑ=100 (23)生料水分W s=0 (24)冷却机烟囱排出空气温度t pk=220℃ (25) 冷却水带出热量Q Ls=170kJ/kg熟料 (26)窑的设计产量：年产150万吨 目录 前言 (4) 一、物料平衡、热平衡计算 (5) 1.1物料平衡计算 (5) 1.1.1 收入项目 (5)
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
利用新型干法水泥窑协同处置生活垃圾及污泥技术 2014-7-4 中国海螺创业控股有限公司杨长青 一、背景 随着经济发展的水平不断提高和人们对环境保护的认 识不断增强，环保问题、资源问题和可持续发展问题日益成为制约社会和经济发展的重要因素之一。生活垃圾和污泥的无害化处理是全球性难题，倍受社会各界的高度关注。目前我国城市生活垃圾堆存量已达76亿吨，每年还要产生1亿多吨城市生活垃圾，众多城市陷入垃圾包围之中。我国城镇污水处理厂年产生污泥量已达3000万吨，但大部分污泥只是简单脱水后外运弃置，只有很少一部分被规范处置。污泥含有污水中约50%的污染物，弃置后有再次污染水体、环境的风险，污泥的处理与处置也不容忽视。寻求生活垃圾和污泥科学、合适的处理方法，是建设环境友好型、资源节约型社会的必然选择。 利用新型干法水泥窑协同处置固体废物技术可减少对 不可再生能源的开发，具有工艺简洁、资源化程度高、处理过程卫生、安全、有效等特点，可达到垃圾和污泥减量化、资源化、无害化的处理目标。随着该类技术的成功开发和应用，以及国务院下发《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（国发〔2013〕41号）文件要求支持利用现有水泥窑无
害化协同处置城市生活垃圾和产业废弃物。利用新型干法水泥窑处置生活垃圾、污泥技术将成为生活垃圾、污泥无害化处理的主要方法之一。 中国海螺创业控股有限公司是一家港股上市公司（HK00586），参股海螺集团，主要从事节能环保、新型建材、装备制造、港口贸易等产业，公司一直致力于推动行业的技术进步和转型升级。在充分调研国内生活垃圾、污泥处理现状和国外先进处理技术的基础上，探索利用新型干法水泥窑协同处置固体废物技术，公司于2007年启动“利用新型干法水泥窑无 害化处置生活垃圾系统的开发与应用”科研项目（以下简称“CKK项目”,CKK是Conch Kawasaki Kiln system的缩写），2010年完成该项目的研发工作，同年在安徽省铜陵市建成首套示范线，整体技术处于国际先进水平。继CKK项目成功开发应用后，公司又开发出污泥混烧处理系统，2011年9月第一套60t/d污泥处理系统在安徽省铜陵市成功投运。 二、水泥窑协同处置生活垃圾技术 1、主要工艺流程 本项目首次将垃圾处理和水泥熟料烧成两个独立系统 进行有机融合和无缝对接，创建一种新的垃圾处理方式。通过工程设计、工艺优化、系统集成等方法，解决了垃圾气化后的低温废气及灰分对水泥熟料烧成系统的影响，实现了利用水泥窑安全、稳定、无害化处理生活垃圾。