2011年9月 连 铸 增刊
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连铸坯质量控制零缺陷战略
蔡开科1， 孙彦辉1， 韩传基2
(1. 北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083； 2. 中冶连铸北京冶金技术研究院，北京 100081) 摘 要：为满足用户对产品质量越来越严格要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。本文系统地分析了在连铸过程中铸坯的表面缺陷、内部缺陷以及铸坯夹杂物产生的原因，提出了防止铸坯缺陷产生应采取的措施，进一步提高铸坯质量。 关键词：连铸坯；质量控制
The “Zero Defect” Philosophy of Controlling Strand Quality
for Steel Continuous Casting
CAI Kai-ke 1, SUN Yan-hui 1, HAN Chuan-ji 2
(1. School of Metallurgical and Ecological Engineering, University of Science and Technology Beijing ，Beijing100083，
China ；2. Zhongye Research Institute Beijing ，Beijing100081，China)
Abstract:With growing demands of steel quality, steel users expects as defect-free a product as possible to permit safe and reliable service, and more economic advantage. It is implicitly expected that all quality of rolling steel product such as bar, wire (rod), hot and cold strip can with a high probability be associated with the defects of strand during continuous casting. This paper briefly summarizes the formation of surface and interior defects and non-metallic inclusions of strand during continuous casting process of steel. The main technological measures to reach the aim of “Zero defect ” for casting strand are examined as well.
Key words: continuous casting strand; quality controlling
为满足用户对产品质量越来越严格要求，生产
价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。连铸坯缺陷的存在是决定于生产流程原料、工艺、设备、控制、管理、检验等。所谓产品缺陷原则上可分为：
1) 可见的缺陷，在轧制板、管、带材上有可见或可探测到缺陷，如裂纹、夹杂、起皮等直接会影响成材率和成本；
2) 检验标准所容许的残存缺陷，在制造过程中不可能完全消除，把残存在钢中的缺陷危害性减到最小；
3) 隐藏的不可避免且不易检测的缺陷，如钢中夹杂物是不可能完全消除的，是影响产品质量的潜在危险。
对于第1）种缺陷应尽量避免，对第2）、3）种缺陷应力求保持在允许的检验标准以内。
钢铁生产流程中实行生产零缺陷产品，这是一
个系统工程，它决定于钢的制造、初炼、精炼、钢
的凝固铸造（连铸）和钢的热加工（轧制）。从炼钢生产流程来看，生产零缺陷连铸坯，不仅为轧钢提供轧制高品质的成品（板、棒、管……），而且实现炼钢生产流程连续化和热装、热送和直接轧制的前提条件。
本文简要评述连铸坯缺陷形成及其防止措施。
1 连铸坯质量概论
炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸坯（方坯、板坯、圆坯、异形坯等）作为半成品供给轧钢，轧制成不同规格板材和长材产品以满足国民经济各部门的需求。
只有提供高质量的连铸坯，才能轧制出高品质的产品。所谓高质量的连铸坯包含以下几个方面：
1) 铸坯的洁净度：主要是钢中夹杂物类型、
DOI:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.2011.s1.034
形貌、尺寸和分布。
2) 铸坯表面缺陷：主要是指铸坯表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。缺陷严重者会造成废品，甚至会遗传到轧制产品。
3) 铸坯内部缺陷：主要是指铸坯内部裂纹，中心疏松、缩孔、偏析等。缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。
图1 连铸坯缺陷控制策略
如图1所示，从生产工艺流程来看，铸坯洁净度水平主要决定于钢水进入结晶器以前各工序。铸坯表面缺陷主要决定于钢水在结晶器凝固过程。铸坯内部缺陷主要决定于带液芯铸坯在二冷区扇形段的凝固过程。2 连铸坯非金属夹杂物
2.1 连铸坯夹杂物与产品缺陷
高品质钢对连铸坯洁净度基本要求：
钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，有的甚至要求<10ppm;
钢中夹杂物尺寸要细小，尤其是大于50μm 夹杂物要少；
夹杂物类型要求塑性夹杂；
在钢中夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布。
连铸坯夹杂物对产品缺陷影响如表1。
2.2 连铸坯夹杂物来源
铸坯中夹杂物主要来源有：
1) 内生夹杂物：主要是脱氧产物其特点是：
溶解[O]增加，脱氧产物增多；
夹杂物尺寸细小，一般是小于5μm
钢包精炼搅拌大部分夹杂物上浮到渣相（>80%）
钢水温度降低有新的夹杂物析出（<5μm）
连铸坯常见的内生夹杂物：
铝镇静钢（Al-K）：Al2O3，CaO·Al2O3·SiO2
硅镇静钢（Si-K）：MnO·SiO2，MnO·SiO2·Al2O3钙处理Al-K钢：铝酸钙（xCaO·yAl2O3）
表1 夹杂物对产品缺陷影响
钢种产品缺陷引起缺陷夹杂物尺寸缺陷部位夹杂物
镀锡板凸缘 60μm、150μm CaO-Al2O3
ERW管材 UT、US缺陷 150μm、220μm Ca O·Al2O3，Al2O3
镀锡板分层 400μm、500μm Ca O·Al2O3·SiO2
深冲钢板冲压裂纹 250μm、 400μm Al2O3，CaO·Al2O3，CaO·SiO2，Al2O3·Na2O UBE管材裂纹 200μm、 220μm Al2O3，CaO·Al2O3
易拉罐飞边裂纹>50μm CaO·Al2O3，Al2O3
滚珠钢疲劳裂纹>15μm Al2O3，CaO·Al2O3
钢轨断裂单个15μm，链状200μm Al2O3，CaO·Al2O3·SiO2
钢帘线拔断 15～20μm Al2O3，CaO·Al2O3·SiO2
钛处理Al-K钢：Al2O3，TiO2，TiN
镁处理Al-K钢：铝酸镁（MgO·Al2O3）
除氧化物夹杂外，还有CaS和MnS夹杂及以CaO·Al2O3为核心外围包有MnS（CaS）的双相复合夹杂物等。
2) 外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点：夹杂物粒径大（>50μm）甚至几百μm
组成复杂的氧化物系
来源广泛
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在铸坯中成偶然性分布
对产品质量危害最大
连铸过程中防止钢水再污染和二次氧化，减少外来的大颗粒夹杂物是提高铸坯洁净度重要任务。
2.3 连铸坯夹杂物分布特征
从中间包流入结晶器钢水沿液相穴长度逐渐凝固成铸坯。连铸坯内夹杂物分布特点：
铸坯厚度1/4处有夹杂物集聚
图2 铸坯内夹杂物分布
如图2所示，在铸坯厚度1/4处夹杂物峰值最高，这是因为弧形连铸机内弧面有一捕捉面，捕获液相穴内上浮夹杂物。浸入式水口插入越深，捕捉面积越大。
铸坯厚度1/4处夹杂物集聚这是弧形连铸机的缺点，为此改进措施：
加大弧形半径R，减小捕捉面，但加大投资；
采用精炼减少钢水中的夹杂物；
采用带有2.5～3m直立段所谓立弯式铸机，避免夹杂物集聚。此类铸机有了很大的发展。
2) 铸坯表层2～20mm夹杂物集聚
图3表示铸坯表层2mm和10mm夹杂物较高，这是与结晶器SEN的流场运动有关。
3) 铸坯中偶然性分布夹杂物
图4为铸坯在线硫印夹杂物统计的结果。对立弯式铸机在板坯厚度1/4处不应有夹杂物集聚现象，板坯夹杂物组成分析表明主要是含Al2O3大颗粒夹杂，与SEN水口堵塞物成分相近。说明浇注过程中冲棒操作把堵塞物冲入液相穴所致。
铸坯中夹杂物示踪试验表明（示踪元素分别是：钢包渣中加入Ce2O，中间包渣中加入SrO，钢包衬中加入La2O3，中间包衬耐材中加入ZrO2，结晶器渣为Na2O和K2O），有70%夹杂物都含有示踪元素。也就是说，铸坯中夹杂物主要来源于非稳态浇注时钢包下渣、中间包和结晶器卷渣。因此，从钢包→中间包→结晶器过程中防止二次氧化和下渣卷渣是生产洁净钢非常重要的操作。
4) 铸坯中Ar气泡+夹杂物
铸坯中Ar气泡形貌如图5。Ar气泡+夹杂物会引起冷轧薄板表面条痕状或起皮缺陷。
2.4 减少连铸坯夹杂物措施
连铸坯中夹杂物来源主要是：
脱氧产物(20%)
浇注过程二次氧化产物(30%)
非稳态浇注的下渣卷渣所形成的外来夹杂物(50%)
因此炼钢-精炼-连铸生产流程中夹杂物控制技术主要集中在以下方面：1) 降低转炉终点溶解氧含量，这是产生夹杂物的源头。
2) 控制脱氧产物生成，促进钢水中原生夹杂物的去除(精炼、搅拌等)。
3) 防止浇注过程钢水二次氧化以免产生新的夹杂物(保护浇注、碱性包衬等)；
4) 防止非稳态浇注对钢水的再污染，杜绝外来夹杂物形成。
5) 在钢水传递过程中（钢包→中间包→结晶器）控制钢水流动形态促进夹杂物去除，进一步净化钢水(中间包冶金、电磁搅拌、流动控制技术等)。
3 连铸坯裂纹
连铸坯裂纹包括表面裂纹(纵裂纹、横裂纹、网状裂纹)和内部裂纹(角裂、中间裂纹和中心线裂纹)。铸坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。是传热、传质、凝固和应力的相互作用结果。带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应变是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工作状态和工艺操作是产生裂纹的条件。
带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中是否产生裂纹（图6）主要决定于：
1) 凝固壳所承受的外力作用；
2) 钢高温力学性能；
3) 铸坯凝固冶金行为；
4) 铸机热工作状态。
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图3 铸坯表层下夹杂物分布
图4 在线硫印夹杂物在板坯厚度方向统计结果
图5 气泡＋Al 2O 3夹杂聚合
图6 产生裂纹因素示意图
3.1 铸坯凝固过程外力作用
钢水浇入结晶器形成带液芯初生坯壳到凝固终点，铸坯运行过程中沿液相穴长度所承受力：
结晶器与坯壳的摩擦力； 钢水静压力产生的鼓肚；
铸坯温度梯度产生的热应力；
铸坯弯曲和矫直时所受的机械力； 支承辊不对中产生的附加应力； 铸坯温度变化产生的相变应力。
人们应用弹性理论、弹塑性理论，采用有限元法对凝固坯壳的受力和变形进行了模拟研究。理论
和生产经验指出：当高温坯壳所承受的应变ε>1.3%，就可产生表面裂纹。铸坯液相穴固液界面承受的应力σ>1~3N/mm 2,应变ε>0.1～0.2%，铸坯就会产生内裂纹。
断面为230 mm×1550mm Q235钢板坯，拉速为1.0-1.2m/min，由凝固模型和应变模型计算沿液相穴凝固前沿总应变于图7所示。
由图7可知：
铸坯液相穴长度为26.4m ； 凝固前沿临界应变0.5%；
凝固前沿总应变为0.4-0.86%；
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图7 铸坯凝固参数及凝固前沿应变计算结果
弯月面下 1.5m 区域(AB 区)相当凝固壳厚度
13-72mm 区可能产生裂纹。板坯硫印显示裂纹位置是20-80mm 。模型预见与实际测量相近。 3.2 钢的高温力学性能
用Gleeble 热模拟试验机测定的C-Mn-Al-Ti 、Nb 、V 微合金钢的高温塑性如图8和表2所示。钢从凝固温度冷却到600℃其塑性变化可分为：
Ⅰ区凝固脆性区（T L ～1350℃） Ⅱ区高温塑性区（1350～1000℃） Ⅲ区低温脆性区（1000~600℃）
图8 钢的延性示意图 表2 R.A-T 曲线曲线温度区划分/℃
钢种 第I 脆性区 高温塑性区 第Ⅲ脆性区SAPH440 Ts ～1350 1350～975 975～600 Q450NQR1 Ts ～1350 1350～925 925～600 P590L
Ts ～1350 1350～975 975～600
凝固脆性区使铸坯产生内裂纹。从高温力学行为来看，铸坯内裂纹产生于零强度（ZST ）和零塑性温度（ZDT ）区间（图9）。
图9 凝固两相区主要特征参数变化
图10 晶体周围包围的液体膜
从凝固观点看，由于溶质元素（S 、P ）偏析作用，富溶质母液渗透树枝晶，形成了一层含硫化物薄膜包围树枝晶（图10）增加晶界脆性，降低了固相线温度附近的强度和塑性，当受外力作用时沿晶界产生裂纹扩展一直到能抵抗塑性变为止，形成在硫印图上可见的铸坯内裂纹。
Ⅲ区低温塑性区是铸坯产生表面裂纹。其原因是：
γ→α相变在晶界优先析出αFe ，
晶界优先变形； 奥氏体晶界有第二相质点析出（AlN ，Nb(C,N)…）增加了晶界脆性。
因此，铸坯在弯曲、矫直、或受外力作用，其温度保持在单相奥氏体区（>900℃）可防止表面裂纹。
图11 改进前后角部温度变化
生产实践表明，浇含Nb、V钢(250×1800mm，0.9m/min)在矫直区板坯温度低于900℃边部横裂纹严重，采用较弱二冷强度，把板坯边部温度提高到960℃，边部裂纹大为减轻(图11)。
3.3 连铸工艺行为
低过热度浇注；降低杂质元素含量（S、P、Cu、Zn、Sn…）；结晶器良好润滑性能；结晶器液面稳定性；结晶器坯壳均匀生长；结晶液面稳定性；合适二冷强度和铸坯表面温度分布。
3.4 铸机热工作状态
合适的结晶器锥度；
合适的结晶器振动性能；
动态二冷配水模型；
扇形段支撑辊的准确对中；
多点弯曲或矫直；
连铸弯曲或矫直；
防止支撑辊变形（多节辊）。
总之，连铸坯表面裂纹缺陷形态各异，产生原因是极其复杂的，要具体分析采取针对性的对策才能有效防止。
4 连铸坯中心缺陷
4.1 铸坯中心缺陷概念
带液芯的铸坯边传热边凝固边运动形成了很长的液相穴，沿液相穴补缩的不畅，往往在铸坯纵向轴线形成了中心缺陷，如图12所示，中心缺陷有：
中心疏松；
中心缩孔；
中心宏观偏析；
V形偏析（半宏观偏析）；
这些缺陷会对轧制产品，尤其是对中厚板性能带来危害：
轧制对铸坯中心硫化物夹杂物延伸使横向性能变坏；
板材冲击韧性下降造成钢材断裂；
中心偏析易形成低温转变产物(马氏体和硫化物)，造成管线钢氢致裂纹（HIC）；
高碳钢铸坯中心C、Mn偏析会发生碳化物和马氏体沉淀，引起抗拔脆断；
铸坯中心疏松和偏析会引起钢轨呈“S”型断裂；
中心疏松缩孔偏析会使合金钢铸坯低倍检验不合格。
图12 铸坯低倍形貌
因此，减轻或消除铸坯中心缺陷，保证轧制产品的力学性能和使用性能，这是提高连铸坯质量的主要任务。
关于改变铸坯中心缺陷的技术措施，已发表了众多论文。归结起来采取的技术对策主要集中在：
1) 降低有害夹杂元素含量（如S、P、O），提高钢纯净度水平；
2) 控制铸坯低倍结构，抑制柱状晶扩大中心等轴轴晶；
3) 浇注工艺优化，根据钢种钢水过热度、拉速和二冷强度这三个工艺参数优化使其铸坯中心缺陷最少；
4) 连铸机设备。保持支撑导向辊对中，缩小辊间距，多节距，收缩辊缝等，防止铸坯在运行凝固过程中坯壳鼓肚；
5) 外加控制技术。
在现有连铸工艺和设备还不
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能达到完全控制铸坯中心缺陷的条件下，采用电磁搅拌（EMS）、轻压下（Soft Reduction）、凝固末端电磁搅拌等技术。
4.2 结晶器钢水零过热度凝固
从理论上说，当钢水过热度等于零或接近液相线温度凝固时铸坯中心等轴晶区可达60%以上，可消除中心疏松和偏析。
图13 过热度对等轴晶影响
图14 过热度对中心偏析影响（275×300mm）
钢水过热度是控制铸坯中心等轴晶的关键操作。如图13所示，随低过热度升高，中心等轴晶区减小，中心偏析加重（如图14）。
根据钢种中间包钢水过热度一般控制在15～30℃，为了使进入结晶器钢水接近于液相线温度凝固，扩大等轴晶区，可采用以下技术：
1) 结晶器加入微型冷却剂。
如某厂板坯220×1600mm，拉速为1m/min，Q235B钢水过热度20～30℃，结晶器喂入钢带为2.5～3.0Kg/t，板坯中心等轴晶区为60～80mm，疏松评级为0.5～1.0级，而未喂钢带等轴晶区为20mm，疏松评级为1.5级。
2) 水口HJN（Hollow Jet Nozzle）技术
由CRM和Arcelormittal stainless steel 共同开发的HJN（Hollow Jet Nozzle）法的原理图如图15。
图15 HJN原理图
图16 低过热度浇注
HJN原理：把料仓中的铁粉或合金粉经过耐火材料制成的圆锥体喷入水口中心，而钢水沿水口内壁流动，水口内的喷射Ar气和钢流紊流保证良好混合和合金粉的熔化。粉末的流速及时由Ar压力表调节。其目的：
较好的控制钢水过热度；
增加等轴晶区减少铁素体不锈钢ropping缺陷；
提高易氧化元素的收得率如Ti；
较好控制不锈钢中Ti(CN)尺寸分布；
减少含Ti不锈钢水口堵塞。
喷射粉末尺寸100～200μm，TiFe粉含Ti 70%，残Al 2.5%。铁粉含C<0.05%。
在板坯连铸机试验 210×（1020～1325）mm，拉速0.8～1.0m/min，钢水过热度25～45℃，喷粉速率4～12kg/min，AISI 430钢。其结果是：喷TiFe 粉 6.5kg/min 钢Ti=0.35%,Ti 收得率95～100％（一般为60％），Ti在板坯中均匀分布，避免了水口堵塞，不用EMS板坯等轴晶率达100%。
3) 热交换水口
CRM开发的热交换水口技术如图16。
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220×220mm 方坯，拉速1.4～1.6m/min ，中包钢水过热度15～25℃经热交换水口入结晶器过热度为1～7℃，高碳钢（C=0.8%）铸坯中心偏析明显改善（表3）。
4.3 电磁搅拌（EMS）
在凝固铸坯液相穴长度上安装EMS 来改善铸坯质量这是人们所共知的。如图17所示，根据搅拌器安装位置不同可分为结晶器电磁搅拌（M-EMS ），二冷区电磁搅拌（S- EMS ），凝固末端电磁搅拌器（F-EMS ）。搅拌方式有单一搅拌，也有组合搅拌（如M-EMS+F-EMS ）。
表3 过热度对中心偏析影响 高过热度28℃ 低过热度 7℃
C 0 % 0.784
0.784
中心Cmax 1.20 0.916 中心 C 平均0.967 0.80 渗碳体指数
>200 147
图17 EMS 使用方式
1) M-EMS 作用
加速过热度消除，增加铸坯中心等轴晶区，如过热度20℃浇300×400mm 方坯，用M-EMS 等轴晶率50～60％
减少中心偏析：对于C ＝0.8％，方坯中心碳偏析（C/C 0）:无M-EMS 1.21，有M-EMS 1.12；
冲洗凝固前沿防止铸坯皮下夹杂。如300×400mm 大方坯轧成115×115mm 方坯表面条状裂纹指数，有M-EMS 为0.5，无M-EMS 则为3.5～1；
减少铸坯皮下气孔。无M-EMS 皮下气孔>20个/m 2，而有EMS 则为0.2个/m 2；
加速夹杂物上浮提高了铸坯洁净度；
加速钢水过热度消除有利提高拉速（0.2m/min ）。
2) S-EMS 作用
在二冷区搅拌防止凝固桥形成减少中心疏松； 打碎树枝晶增加中心等轴晶区，减少中心偏析；
对于铁素体不锈钢和硅钢，使用S-EMS 后板坯中心等轴晶率达到50%以上，冷轧薄板的瓦楞状缺陷大大降低。
对于C-Mn 钢，某厂立弯式铸机，浇注板坯（180～250）×（1600～1800mm ），采用岳阳中科电气公司开发的高磁力搅拌辊，安装在二冷区，板坯中心等轴晶率达到50%以上，中心偏析基本上小于0.5级，板坯内部裂纹、中心疏松基本消除。
3) F-EMS 作用
分散凝固两相区溶质元素的聚集，减少中心偏析；
改善中心凝固组织，减轻中心疏松； 消除中心等轴晶滑移引起的V 形偏析；
82B 150×150mm 方坯使用EMS 铸坯中心碳偏
析（C/C 0）
:无M-EMS 1.21，有M-EMS 1.12 ,（M+F ）EMS 1.08。
根据钢质量的不同要求，选择不同的EMS 搅拌方式。显然，合理选择EMS 功率，EMS 安置位置，和优化搅拌参数是得到良好冶金效果的保证。 4.4 凝固末端轻压下（Soft Reduction）
轻压下技术始于20世纪80年代初，它是在板坯连铸机扇形段从上到下支撑辊采用收缩辊缝以防止板坯鼓肚而产生中心裂纹和中心偏析发展起来的。凝固末端轻压下技术主要应用在板坯和大方
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坯连铸机。而液芯压下技术（Liquid Core Reduction ）主要用于薄板坯连铸连轧。 1) 轻压下原理
在铸坯液相穴凝固末端区域施加压力产生一定的压下量使铸坯坯壳变形来补偿两相区凝固的收缩量。其目的是：1）消除或减轻由凝固收缩产生的中心疏松和缩孔；2）坯壳的挤压破坏树枝间搭桥，把中心富集溶质的液体挤出，与周围液体混合，溶质重新分配，减轻中心偏析。 2) 轻压下冶金效果
减轻铸坯中心宏观偏析。
板坯中碳偏析比由1.26降到1.05.降低中心宏观偏析面积。
提高了铸坯中心致密度。
轻压下使铸坯中心液体质量发生移动，挤出液体金属（约5Kg/m ）使中心密度增加，中心疏松明显改善。
消除了板坯中心区域半宏观偏析面积。 3) 轻压下模型
实现轻压下从软件上要建立4个数学模型，即：铸坯凝固传热数学模型以解决铸坯表面温度，凝固壳厚度和液相穴长度；凝固过程溶质偏析模型以解决轻压下位置；坯壳应变模型以解决压下量；压下力模型以解决施加力大小使其变形在允许范围内。
① 铸坯凝固传热模型
根据导热方程和连铸边界条件建立模型：
22
22y T K x T K t
T
c ??+??=??ρ
计算铸坯凝固曲线如图18所示。由图可知在弯月
面以下8.5m 处过热度消失，21m 处凝固结束，也就是说两相区长度为12.5m ，这就是轻压下区域。
② 溶质偏析模型
采用Brody-Flemings （BF ）模型计算凝固过程溶质元素偏析，以确定轻压下位置。偏析方程如下：
)'21/()1(0])'21(1[K K s l f K C C αα????=
式中：C l ：树枝晶间液相溶质浓度；C 0：液相原始溶质浓度；K ：平衡分配系数；f s ：固相分率；'α:固相扩散系数。
根据钢成分计算f s 与元素偏析浓度关系如图19。由图可知f s =0.4～0.8可视为轻压下区域，结合图17以确定压下扇形段的位置。
③坯壳应变分析模型
图18 铸坯凝固曲线
C l ,P /C 0,P , C l ,S /C 0,S
C l ,C /C 0,C
f S
图19 钢凝固过程中的微观偏析变化
轻压下位置确定后，就应确定压下量。铸坯采
用轻压下应以固液界面所承受的变形ε在允许范围内而不产生内裂纹为原则。
临εσε≤=
2
300l
s m
式中：S ；凝固坯壳厚度，l ：两支承辊间距，m σ：压下量。
一般认为固液界面变形量0.5%0.3～临≤ε。 ④ 压下力模型
确定压下量后，需要施加多大的力才能保证铸坯产生设定的压下量。根据实验支承辊施加力与压下量关系：
h
R
B
PΔ
?
?
=σ
式中：P：支承辊反作用力，σ：变形阻力；B:凝固壳厚度，R:支承辊半径，h
Δ：压下量。
这样将上述四个模型构成了轻压下耦合模型，为轻压下提供操作工艺模式。
5 连铸坯在线质量判定模型
从理论上说要求生产的连铸坯是“无缺陷”或“零缺陷”。然而连铸坯缺陷是受多种因素（钢水质量，工艺操作，设备状况，生产管理等）的影响，是一个庞大而复杂的系统工程。把连铸坯缺陷降到可控范围，提高铸坯质量合格率，以提高成材率，降低生产成本，这是人们追求的目标。
随热送、热装、连铸连轧等生产流程的发展应用，除尽可能生产无缺陷铸坯外，需要及时在线预报铸坯质量状态，这对确保生产连续性，提高产品质量及降低生产成本是有重要意义。为此奥钢联开发了计算机辅助铸坯质量控制系统（CAQC），德马克开发了铸坯质量评估专家系统（XQE），英国钢铁公司开发结晶器热监控系统（MTM）等，在世界范围内钢厂得到了应用。
近年来中冶连铸开发的铸坯质量判定系统（QES），其系统原理图如图20所示。该系统于2009年8月在莱钢3#板坯连铸机上线运行，其判定结果如表4。
图20 QES系统原理图
表4 Q235和SPHC判定结果
生产炉数生产支数跟踪炉数判定铸坯支数判不合格比率判合格比率判可疑比率准确率误判率841 5371 827 5306 3.6% 90.1% 6.4% 90.6% 3.0%
生产实践表明：使用该系统后，铸坯检验和精整工作量明显减少，提高了工作效率，更重要的为在线操作改进提供实时指导。对生产稳定顺行和提高铸坯质量提供了有效的保障。
6 结语
1)铸坯的洁净度要控制好
①降低转炉终点氧含量([O]溶)，这是产生夹杂物的源头；
②脱氧产物的形成和上浮去除；
③浇注过程杜绝二次氧化，防止生成新的夹杂
物；
④防止钢水再污染。
要把产生产品缺陷夹杂物消灭在钢水进入结晶器之前。炉外精炼和连铸工艺操作是生产洁净钢关键。
2)带液芯的铸坯在连铸机运行过程中受外力
作用是铸坯产生表面裂纹的外因，而钢水高温力学行为是产生裂纹内因，连铸设备和工艺因素是产生裂纹的条件。对连铸机设备调整应符合钢凝固收缩规律，使其坯壳不受变形为原则。对工艺参数优化使其得到合理的铸坯结构。这样使连铸坯不产生裂纹或控制裂纹不足以造成废品所允许范围内。
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3)连铸坯中心疏松、缩孔和偏析是共生的。减轻或消除中心缺陷关键是提高铸坯中心致密度，也就是铸坯中心等轴晶率。在设备一定条件下，工艺优化（拉速、过热度、水量）的基础上，采用外加措施（EMS、SR）是改善铸坯中心缺陷有效办法。
参考文献:
[1] 蔡开科连铸坯质量控制蔡开科著，冶金工业出版社，2010.5
[2] P.Naveau et al. Industrial tests of the Hollow Jet Nozzle on the Arcelor Mital Isbergue slab caster, Revue de Metallurgie-CIT, October 2008,513
[3] N.Triolet et al . Prevention of corner crack in slab continues casting . Revue de Mdetaullurgie- CIT, November 2009:508 [4] M.Burty et al . Comportment des bulles dargon en coulee continue, La Revue de Mdetallurgie CIT, Fevrier2007:72.
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产品表面零件质量控制规定 1目的范围 1.1使产品整机表面零件的质量在部装、总装、调试和搬运等过程中得到有效的保护。 1.2适用于产品表面零件质量控制过程。 2职责 质量管理部门负责产品表面零件的质量控制的归口管理，装配车间负责日常监管和考核。 3管理内容与方法 3.1机器表面零件的接收和摆放 3.1.1综合库送来的机器表面零件，必须由本库间领料人员签字后接收。领料人员在接收零件时应仔细核查零件代码、数量并及时检查零件质量。发现有问题时应及时向检验员举证并请检验员复查后开出不合格评审单。如检验员不能单独做出处理或检验员处理方法与操作者意见不合，应立即报告车间。 3.1.2对于已接收的合格的机器表面零件，领料人员应对其采取必要的保护措施（如：用包装材料进行包裹、分隔）后摆放到指定的存放区域，零件摆放应整齐有序，尽可能防止在存放过程中被损坏划伤。 3.2机器表面零件在部装、总装过程中的保护 3.2.1操作者在部装过程中应坚持文明装配，不得因操作原因损坏划伤机器表面零件。在部装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为部装操作者责任。 3.2.2操作者在总装过程中应坚持文明装配，与行车工密切配合，采取各种方法防止机器表面零件在总装、吊装过程中被损坏。在总装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为总装操作者责任。 3.2.3发生机器表面零件损坏的事实后，操作者应无条件地停止装配作业，主动报请不合格评审并及时做出处理。一旦发现操作者有损坏机器表面零件后闯关交检的情况，车间除了扣除操作者当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加罚款。 3.6-1
3.3调式人员在开始调试前应仔细检查所有机器表面零件，发现机器表面零件损坏应及时将信息反馈车间。在调试过程中调试人员应坚持文明操作，不允许将工具随意摆放在机器表面不允许用重物敲打机器表面，所有防护门应轻开轻关。凡在包装前发现的机器表面零件损坏一律视为调试人员责任（特殊情况须由工艺员和检验员认可），每发生一次，车间给予责任人50元的经济处罚。 3.4机器表面零件在搬运过程中的保护 3.4.1在部套、产品的搬运过程中，装配（或调试）人员和行车工应密切配合、共同协作，采取各种保护措施，避免机器表面零件损坏划伤。 3.4.2凡在搬运过程中发生的机器表面零件损坏，能够分清责任的，对责任人处以50元/次的扣款；不能分清责任的，罚款由装配调试人员与行车工共同承担。 3.4.3在搬运过程中发生机器表面零件被损坏的事实后，机睚人员应主动报告车间分清责任，并报请不合格评审。一旦发现相关责任人隐瞒不报损坏事实的，车间除了扣除相关责任人当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加扣款。 4记录表式 装配车间根据上述条款兑现奖惩后以“质量通报”的形式公布。“质量通报”一式两份，一份公布，一份由车间资料管理人员保存。5附则 5.1本标准由综合管理部门提出，装配车间起草，质量管理部门归口并负责解释。 5.2本标准代替Q/CDHX03044-2003，主要起草人： 5.3本标准经相关部门会签，公司领导审核，总经理批准发布。 . . .
2011年9月 连 铸 增刊 288 连铸坯质量控制零缺陷战略 蔡开科1， 孙彦辉1， 韩传基2 (1. 北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083； 2. 中冶连铸北京冶金技术研究院，北京 100081) 摘 要：为满足用户对产品质量越来越严格要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。本文系统地分析了在连铸过程中铸坯的表面缺陷、内部缺陷以及铸坯夹杂物产生的原因，提出了防止铸坯缺陷产生应采取的措施，进一步提高铸坯质量。 关键词：连铸坯；质量控制 The “Zero Defect” Philosophy of Controlling Strand Quality for Steel Continuous Casting CAI Kai-ke 1, SUN Yan-hui 1, HAN Chuan-ji 2 (1. School of Metallurgical and Ecological Engineering, University of Science and Technology Beijing ，Beijing100083， China ；2. Zhongye Research Institute Beijing ，Beijing100081，China) Abstract:With growing demands of steel quality, steel users expects as defect-free a product as possible to permit safe and reliable service, and more economic advantage. It is implicitly expected that all quality of rolling steel product such as bar, wire (rod), hot and cold strip can with a high probability be associated with the defects of strand during continuous casting. This paper briefly summarizes the formation of surface and interior defects and non-metallic inclusions of strand during continuous casting process of steel. The main technological measures to reach the aim of “Zero defect ” for casting strand are examined as well. Key words: continuous casting strand; quality controlling 为满足用户对产品质量越来越严格要求，生产 价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。连铸坯缺陷的存在是决定于生产流程原料、工艺、设备、控制、管理、检验等。所谓产品缺陷原则上可分为： 1) 可见的缺陷，在轧制板、管、带材上有可见或可探测到缺陷，如裂纹、夹杂、起皮等直接会影响成材率和成本； 2) 检验标准所容许的残存缺陷，在制造过程中不可能完全消除，把残存在钢中的缺陷危害性减到最小； 3) 隐藏的不可避免且不易检测的缺陷，如钢中夹杂物是不可能完全消除的，是影响产品质量的潜在危险。 对于第1）种缺陷应尽量避免，对第2）、3）种缺陷应力求保持在允许的检验标准以内。 钢铁生产流程中实行生产零缺陷产品，这是一 个系统工程，它决定于钢的制造、初炼、精炼、钢 的凝固铸造（连铸）和钢的热加工（轧制）。从炼钢生产流程来看，生产零缺陷连铸坯，不仅为轧钢提供轧制高品质的成品（板、棒、管……），而且实现炼钢生产流程连续化和热装、热送和直接轧制的前提条件。 本文简要评述连铸坯缺陷形成及其防止措施。 1 连铸坯质量概论 炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸坯（方坯、板坯、圆坯、异形坯等）作为半成品供给轧钢，轧制成不同规格板材和长材产品以满足国民经济各部门的需求。 只有提供高质量的连铸坯，才能轧制出高品质的产品。所谓高质量的连铸坯包含以下几个方面： 1) 铸坯的洁净度：主要是钢中夹杂物类型、 DOI:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.2011.s1.034
表面处理程质量控制 1 目的使过表面处理程的实施得到有效的质量控制，以达到特定的质量要求。 2 范围本标准适用于表面处理的质量控制。 3 术语按ISO/TS16949：2002的标准定义。 4 工作方法责任单位活动 4.1 人员的控制 4.1.1 从事表面处理的操作、化验、检验人员，都必须经过专门技术培训和考核，并取得操作合格证后，方能上岗操作。 4.1.2 操作者必须熟悉表面处理工艺操作，自觉遵守生产环境控制的有关规定，做到安全文明生产。 4.1.3 维修人员必须确保设备、仪器、仪表及工装正常使用。槽液调整工应及时调整和维护槽液处于正常工作状态，并作好槽液调整前后的原始记录。 4.1.4 化验人员必须遵守工艺规定的周期对槽液进行分析,并及时填发电镀液分析报告单.(见附表1) 设备能源部/ 4.2 设备及仪器仪表的控制理化计量中心/生产单位 4.2.1 表面处理的设备(如溶液、槽整流器、烘干箱、喷砂机行车、抛光机、拖动机构、通风装置等)应符合相应的技术条件和技术说明书，日常维护由使用单位负责，较大故障的检修、检定、标准均由设备能源部门负责。 4.2.2 表面处理的仪器仪表,应满足工艺要求,有合格证并定期检定,保持在正常状态下使用,签发的合格证应挂(贴)在被检定的设备(仪器)的醒目位置上。 4.2.3 表面处理的工装挂具应符合工艺要求,满足使用,安全可靠,不合格的工装器具及设备,禁止用于生产。 4.2.4 对检定不合格的和超期未检定的设备和仪器仪表,禁止用于生产 4.2.5 烘箱整流器操作控制台配备的自动控制指示及报警装置,应保持灵敏正确的运行状态 4.2.6 各类槽子应能耐腐蚀耐温,需加热或制冷的槽子应配备温度控制装置或温度计,主要镀槽应配备单独整流器和配电装置,操作者做好日常维护,保持良好的工作状态 4.2.7 电流表电压表的精度不低于1.5级。物质处质量处 4.3 材料控制 4.3.1 生产使用的原材料(及工艺辅料),经验收合格后才能投入生产 4.3.2 材料的领用应做好记录,记录其用途、数量、领用人、日期等 4.3.3 对库存材料按有关规定妥善保管,超过保管期限按规定取样复验,不合格的应做好标记,及时隔离,严禁发放使用。设备能源部 4.4 动力供应控制动力供应质量控制按生产过程动力供应管理制度执行。生产单位 4.5 工序操作控制 4.5.1 凡经表面处理的零件,应按工艺文件质量审查制度审查批准工艺规程、工序流动卡、产品标识卡,否则不予加工 4.5.2 接收上道工序(或外单位协作加工产品)的零件及文件时,应进行“三查”.即:查工序流动卡的图号、材料牌号、工序与工艺规程是否相符;查零件是否与工艺图相符;查配用工装及设备是否与工艺要求相符
连铸坯的质量缺陷及控制 摘要 连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的： (1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。 (3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 (4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。 关键词：连铸坯；质量；控制 1 纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。 此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V 可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。 提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：
机械加工零件表面质量控制措施 摘要：本文首先针对影响机械加工零件表面质量的原因进行了逐一地分析，并在此基础上，从个人经验出发，建设性地提出了针对机械加工零件表面质量的对应控制办法。希望通过此次经验交流，本文能够为从事相关行业的工作人员带来一定有价值的参考，并且希望本篇文章能够发挥出抛砖引玉的作用。 关键词：机械加工零件;加工;常见问题;控制办法 自改革开放之后，中国经济水平得到了快速的发展，机械化水平成程度逐渐提高，各种机械设备在我国得到了广泛的使用。在这样的大背景下，国人对于机械设备零件的加工质量便有了更高的要求，每一个零部件的质量和所组成的机械设备质量之间有着极为密切的关联性。所以相关技术人员在从事零件表面机械加工的过程当中，应采取有效的质量控制手段，保障所生产的零部件符合相关的质量要求，这样才能使自身得到可持续发展。 一、对机械加工零件表面质量产生影响的原因分析 机械加工零件其表面质量，往往同该零件的整体质量有着极为密切的关联性，若机械零件的表面质量无法得到保障，必定会在机械运转的过程当中，产生诸多的问题。认识和了解常见的机械零件的表面质量问题产生原因，对于增强机械零件整体质量，有着直接的联系。结合个人经验，本文认为造成机械零件表面质量出现问题的原因主要有以下两个方面。 1.机械加工零件表面粗糙度对零件质量产生的影响。在机械加工零件当中，其零件表面的粗糙性会对该零件产生直接的质量影响，分析造成粗糙度差异的原因，主要是因为机械零件加工材料的特点和在切削作业当中对材料使用量存在有差异形成的。若机械零件在生产过程当中，材料的质量存在有差异性，便会直接对所制作机械零件的质量产生决定性影响。例如：若机械零件在生产过程当中，所使用的材料是塑性材料，那么在针对刀具进行加工作业的过程当中，便很容易出现塑性变形现象，又因为在切削作业的过程当中，又会对零部件产生撕裂分离作用，所以零件表面的粗糙程度便会得到增加。所选择的机械零件材料的韧性材料越优秀，在零件加工和的过程中便会产生更加剧烈的塑性形变，致使零件的表层结构更加粗糙。而如果所选择的机械零件材料是脆性材质，针对零件进行切削
20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业3 钢的高温塑性曲线是如何获得的，下面哪一种结论是对的？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体;mso-bidi-font- weight:boldstyle=mso-bidi-font-weight:bold A:是模型计算获得； B:实验测试获得； C:经验积累获得； 答案：B 用合金凝固动态曲线可以直接分析合金凝固过程的质量，此种说法对吗？ A:对； B:不对； 答案：A 高碳钢和低碳钢相比，在结晶器凝固过程中，哪一种钢形成的气隙大一点？A:低碳钢大一点； B:高碳钢大一点； 答案：A 一般情况下亚包晶钢连铸时结晶器冷却强度大好？还是小好？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体 A:冷却强度大好； B:冷却强度小好； 答案：B 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同，下面分析哪一种是正确的？ A:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，扳坯结晶器宽面更容易不均匀； B:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，方坯结晶器换热强度更大； C:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，板坯结晶器的液面释放热量更大； 答案：A 二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确？
A:正确； B:不正确； 答案：A 金属凝固动态曲线是把凝固体的断面上不同位置的点在不同时间达到相同温度的点的连线，此种叙述是否准确？ A:不准确； B:准确； 答案：B 连铸坯结晶器凝固传热过程下面哪一种分析是正确的？ A:结晶器凝固传热过程中90%以上热量是通过结晶器的冷却水带走的； B:结晶器凝固传热过程中30%以上热量是通过结晶器液面释放的； 答案：A 方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述？①②③ A:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是方坯主要是只有对流传热； B:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是板坯只有传导传热； C:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是它们的传热强度不同； 答案：C 高碳钢和低碳钢相比连铸时结晶器内凝固时气隙小、坯壳较厚、拉坯阻力大，要注意使用旧结晶器，稳定拉速，论述是否正确？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体①style=FONT-SIZE:12pt;LINE- HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体② A:论述正确； B:论述不正确； 答案：A 修正铸坯凝固传热模型中的换热系数的方法下面那几种是不正确的？ A:①铸坯表面温度测量方法； B:射钉测量坯壳厚度方法； C:铸坯液芯长度测量方法；
连铸坯的质量控制系统 专业： 班级： 姓名：XXX
目录 1连铸坯纯净度与产品质量 (1) 1.1纯净度与质量的关系 (1) 1.2提高纯净度的措施 (2) 2连铸坯质量 (3) 2.1 连铸坯的几何形状质量 (3) 2.1.1 铸坯形状缺陷类型 (4) 2.1.2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施 (4) 2.1.3 铸坯鼓肚 (4) 2.1.4 铸坯菱变 (4) 2.1.5 铸坯变成梯形坯 (5) 2.2 连铸坯表面质量 (5) 2.2.1 连铸坯表面振痕 (5) 2.2.2 振痕形成机理 (5) 2.2.3 振痕对铸坯质量的影响 (6) 2.2.4 影响振痕深度的因素 (6) 2.2.5 减少振痕深度的措施 (7) 2.2.6 铸坯表面裂纹 (7) 2.2.7 表面纵裂纹 (8) 2.2.8 铸坯角部纵裂纹 (11) 2.2.9 表面横裂纹 (12) 2.2.10 角部横裂纹 (13) 2.2.11 铸坯表面星状和网状裂纹 (15) 2.2.12 铸坯表面夹渣（杂） (16)
2.2.13 铸坯气孔和气泡 (17) 2.2.14 铸坯表面凹陷 (17) 2.2.15 铸坯表面增碳和偏析 (18) 2.2.16 重皮和重结及结疤 (18) 2.3 连铸坯内部质量 (19) 2.3.1 铸坯内部裂纹 (19) 2.3.2 皮下裂纹 (19) 2.3.3 中间裂纹 (20) 2.3.4 矫直裂纹 (21) 2.3.5 压下裂纹 (21) 2.3.6 断面裂纹----中心线裂纹 (22) 2.3.7三角区裂纹 (23) 2.3.8角部附近的裂纹 (24) 2.3.9白点及发纹 (25) 2.3.10铸坯中心偏析、疏松和缩孔 (25) 2.3.11铸坯内部夹渣（杂） (26) 3连铸坯星状缺陷 (27) 3.1 鼓肚变形 (27) 3.2 菱形变形 (28) 3.3 圆铸坯变形 (29) 致谢 (30)
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/0a3875905.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者：张大伟 来源：《价值工程》2013年第07期 摘要：机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用，零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展，机械的质量和性能都有所改善，但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用，影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加，如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析，并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract： The quality of machine component surface affects the use of the component directly， and influences the function of the entire machine.With the development of the industry，the quality and function of machine have been improved greatly， but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词：机械加工零件表面；质量控制措施 Key words： machine component surface；measures to control the quality 中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展，工业机械的广泛应用，对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系，由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响，在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量，进而保障机械的正常使用，需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素，改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系，当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用，对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面：
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法 摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。 关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。 概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。 2原因分析及排除方法 2.1裂纹 裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。 2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类问题。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点: (1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。 (2)轧槽表面太粗糙或损坏。 (3)粗轧前几道导卫的划伤。 (4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。 (5)导卫使用不当主要是尺寸太大。 2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障: (1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。 (2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。
连铸坯内部缺陷 连铸坯的内部质量，主要取决与其中心致密度。而影响连铸坯中心致密度的缺陷是各种内部裂纹、中心偏析和中心疏松，以及铸坯内部的宏观非金属夹杂物。连铸坯的内裂、中心偏析和疏松这些内部缺陷的产生，在很大程度上和铸坯的二次冷却以及自二冷区至拉矫机的设备状态有关。 1）内部裂纹形成的原因各种应力（包括热应力、机械应力等）作用在脆弱的凝固界面上产生的裂纹成为内部裂纹。通常认为内裂纹是在凝固的前沿发生的，大都伴有偏析的存在，因而也把内裂纹称为偏析裂纹。还有一种说法是内裂纹是在凝固前沿发生的，其先端和凝固界面相连接，所以内裂纹也可以称为凝固界面裂纹。除了较大的裂纹，一般内裂纹可在轧制中焊合。 连铸坯的内部裂纹是指从铸坯表面一下直至铸坯中心的各种裂纹，其中包有中间裂纹、对角线裂纹、矫直弯曲裂纹、中心裂纹、角部裂纹。无论内裂文的类型如何，其形成过程大都经过三个阶段： 1 拉伸力作用到凝固界面；2 造成柱状晶的晶界见开裂； 3 偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙中。内裂发生的一般原因，是在冷却、弯曲和矫直过程中，铸坯的内部变形率超过该刚中允许的变形率。通常在压缩比足够大的情况下，
且钢的纯净度较高时，内裂纹可以在轧制中焊合，对一般用途的钢不会带来危害；但是在压缩比小，钢水纯净度较低，或者对铸坯心部质量有严格要求的铸坯，内裂就会使轧制材性能变坏并降低成材率。 2）中心裂纹 铸坯中心裂纹在轧制中不能焊合，在钢板的断面上会出现严重的分层缺陷，在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷，在轧制中还会发生断带事故，给成品材的轧制和使用带来影响 A 裂纹的成因分析 铸坯裂纹的形成时传热、传质和应力相互作用的结果。带液芯的高温铸坯在铸机内运行过程中，各种力的作用是产生裂纹的外因，而钢对裂纹的敏感性是产生裂纹的内因。铸坯是否产生裂纹决定于钢高温力学性能、凝固冶金行为和铸机运行状态，板坯中心裂纹是由于凝固末端铸坯鼓肚或中心偏析、中心凝固收缩产生的。 1 控制铸机的运行状态刚的高温力学性能与铸坯裂纹有直接关系，铸坯凝固过程固、液及诶按承受的应力（如热应力、鼓肚力、矫直力等）和由此产生的塑性变形超过允许的高温强度和临界应变值，则形成树枝晶间裂纹，柱状晶越发达，越有利于裂纹的扩展。因此要减少铸坯发生裂纹的概率，就必须使用于铸坯上应力的总和最小。因此
怎样提高连铸坯质量 钢材其他合金在完成冶炼过程后，往往首先要浇铸成锭，然后进行其它深加工，注定的凝固组织形态、组织致密度及成分偏析等对后续加工工艺及最终的制件质量具有决定性的影响。连铸坯表面缺陷是影响连铸机产量和铸坯质量的重要缺陷。据统计，各类缺陷中裂纹占50％。铸坯出现裂纹，重者会导致拉漏或废品，轻者要进行精整。这样既影响铸机生产率，又影响产品质量，因而增加了成本。铸坯内部缺陷影响产品的机械性能、使用性能和使用寿命。 连铸坯主要存在着以下几个方面的缺陷：(1)连铸坯纯净度达不到要求。主要指钢中夹杂物的含量超标，形态和分布不合理。夹杂物主要有非金属夹杂物，金属夹杂物，夹渣。其中非金属夹杂和夹渣属脆性物质，轧制时，如果这两种缺陷超标准，极易损坏轧槽导卫，导致轧制故障。同时，极大的影响成品材的质量。(2)铸坯的表面质量。指铸坯表面是否存在裂纹．夹渣及皮下气泡等缺陷。较小的表面缺陷，在轧制时，可以焊接并消除，但在总延伸～定的情况下．表面缺陷超标准，不仅破坏生产的正常进行，而且材的质量也达不到要求。(3)铸坯内部质量。指铸坯是否具有正确的凝固结构，以及内部裂纹，偏析、疏松等缺陷程度，同样这些缺陷的大小、数量也应控制在合理的范围内，否则将直接导致棒材质量不合格。(4)连铸坯的外观形状。指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求，如菱形变形(也称脱方)，铸坯的鼓肚(凸起)，以及与菱形变形相关的凹陷，形状缺陷通常是影响生产的正常进行。如脱方严重，菱变大于12mm，鼓肚大于5mm，将直接导致粗轧件冲击出口导卫，以及轧件拉丝划伤，严重的将在成品材上形成折叠。 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下5方面着手：—尽可能降低钢中[O]含量。—防止钢水与空气作用。—减少钢水与耐火材料的相互作用。—减少渣子卷入钢水内。—改善流动促进钢水中夹杂物上浮。从工艺操作上，应采取以下措施： (1)无渣出钢：转炉采用挡渣球，电炉采用偏心炉底出钢，防止出钢渣大量下到钢包。 (2)钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。 (3)无氧化浇注：钢水经钢包处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm 以下。如钢包→中间包注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又上升到60～ 100ppm范围，恢复到炉外精炼前的水平，使炉外精炼的效果前功尽弃。 (4)中间包冶金：中间包采用大容量，加挡墙和坝等是促进夹杂物上浮的有效措施。如6t中间包，板坯夹杂废品率12％，夹杂物为0.82个/m2；12t中间包+挡墙，板坯夹杂废品为0，夹杂物为0.04个/m2。 (5)浸入式水口+保护渣：保护渣应能充分吸收夹杂物。浸入式水口材料、水口形状和插入深度应有利于夹杂物上浮分离。
机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响，表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究，来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工；表面质量；影响因素；控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0150-02
随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1）加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低
表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中，由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形，在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用，使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时，切屑呈碎粒状出现，由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更
(单选题)1: 钢的高温塑性曲线是如何获得的，下面哪一种结论是对的？ A: 是模型计算获得； B: 实验测试获得； C: 经验积累获得； 正确答案: B (单选题)2: 用合金凝固动态曲线可以直接分析合金凝固过程的质量，此种说法对吗？ A: 对； B: 不对； 正确答案: A (单选题)3: 高碳钢和低碳钢相比，在结晶器凝固过程中，哪一种钢形成的气隙大一点？A: 低碳钢大一点； B: 高碳钢大一点； 正确答案: A (单选题)4: 一般情况下亚包晶钢连铸时结晶器冷却强度大好？还是小好？ A: 冷却强度大好； B: 冷却强度小好； 正确答案: B (单选题)5: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同，下面分析哪一种是正确的？A: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，扳坯结晶器宽面更容易不均匀； B: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，方坯结晶器换热强度更大； C: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，板坯结晶器的液面释放热量更大； 正确答案: A (单选题)6: 二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确？ A: 正确； B: 不正确； 正确答案: A (单选题)7: 金属凝固动态曲线是把凝固体的断面上不同位置的点在不同时间达到相同温度的点的连线，此种叙述是否准确？ A: 不准确； B: 准确； 正确答案: B (单选题)8: 连铸坯结晶器凝固传热过程下面哪一种分析是正确的？ A: 结晶器凝固传热过程中90%以上热量是通过结晶器的冷却水带走的； B: 结晶器凝固传热过程中30%以上热量是通过结晶器液面释放的； 正确答案: A (单选题)9: 方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述？① ② ③
连铸坯凝固与铸坯质量 50.钢中微量元素对连铸坯质量有何影响? 所谓钢中微量元素分为两类：一类为有意加入的元素，如为改善机械切削性能加入S、Pb、Se、Te，为抗腐蚀加Cu等。另一类不是有意加入而是由炼钢炉料和浇注过程带入的元素，如来自炉料的元素有Cu、As、Sb、Zn、Sn、S、P，来自结晶器的Cu，来自保护渣的S 等。 对于炉料带入的这些微量元素，对用高废钢的电炉冶炼是一个实际问题，在冶炼过程去除这些元素是很困难的，残留在钢中对质量的影响是： (1)结晶器裂纹：结晶器弯月面铜板由于热疲劳的原因常常出现网状裂纹。如果保护渣中的硫和钢中的锌渗入铜板会形成深的裂纹而报废。 (2)铸坯表面裂纹：由于铸坯表面铁的氧化而使Cu、Sn、Sb等元素富集，形成细小表面晶间裂纹。一般对钢筋钢无多大影响，而对特殊钢就会带来危害。铸坯表面Ni的富集，可以抵销Cu的有害作用，因为Cu—Ni形成晶间化合物熔点较高。 (3)铸坯内部裂纹和偏析加重。微量元素S、P偏析是输送酸性气体的高强度管线钢产生裂纹的根源。因此要求把钢中硫降低到5ppm，磷降到25ppm，以满足所要求性能。 只有采用精选炉料或炉料搭配使用(如采用海绵铁)，以减少炉料带入的微量元素。提高钢质量。 51.脱氧方式对连铸坯质量有何影响? 脱氧方式会影响钢中夹杂物类型、钢水流动性和钢的清洁度，因此选择脱氧方式是非常重要的。一般的钢常用Si、Mn脱氧较好，这些脱氧剂一般形成可变形的球形硅酸盐夹杂物，这种夹杂物能上浮排除且不影响钢水可浇性。用铝脱氧会形成高熔点(2050℃)成串簇状不变形的Al203夹杂，这种夹杂物会影响钢水的可浇性，还会沉积在中间包水口壁上造成水口堵塞，影响浇注正常进行。采用Si-Ca脱氧，脱氧效果、夹杂物形态和钢水的可浇性都较好，但价格较贵，加入时产生烟雾，污染工作环境。 52.特殊钢凝固有哪些特点? 特殊钢中加入了合金元素，其凝固特性与普碳钢有所不同，这是连铸时要注意之点。 (1)钢中含有较强的活泼元素：如不锈钢中含有Al、Ti等元素容易和0、N结合，生成Al2O3、TiO2、TiN、Ti(CN) (Cr—Al)2O3、(Mn—Ti)2O4等复杂的夹杂物，给浇注操作(如堵水口)和铸坯质量带来危害。 (2)凝固温度区间变化大：合金元素含量较高，意味着液相线和固相线温度区间较大。如奥氏体不锈钢(18～20％Cr，8～10％Ni)的TL(液相线温度)=1449℃，Ts(固相线温度)=1393℃，△T=TL一TS=56℃；铁素体不锈钢(10～11％Cr)的TL=1507℃，Ts=1482℃，△T=25℃。钢中C由0.2％增加到0.5％，△T由30℃增加到60℃。凝固温度区间的变化，在选择钢水过热度、二次冷却水量和水量分配时必须予以考虑。 (3)凝固结构：铸坯凝固结构对产品质量有十分重要影响。根据钢中合金元素含量不同，钢液凝固有3种类型：1)钢水凝固成δ相或γ相，如铁素体的Cr钢和奥氏体的Cr-Ni钢； 2)钢水首先凝固成δ相，然后转变成γ相。如含有δ相的Ni-Cr奥氏体钢；3)钢水首先凝固成δ相，然后发生δ→γ→α相的转变。如C 文件编号：RHD-QB-K6607 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 机械加工表面质量的影响因素及控制措施标准 版本 机械加工表面质量的影响因素及控 制措施标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件质量问题，势必会导致原有工作性 能因此受到影响。通过综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。 1.2 零件加工的技术 零件加工本身就需要采用强大的技术作为支撑， 连铸坯质量控制 摘要：连铸坯的表面质量，主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。连铸坯的内部质量，是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 关键词：连铸坯、质量、控制 正文： (一）连铸坯纯净度度与产品质量 1.纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比，连铸的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂； 夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。 例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100~300μm 不规则的CaO-Al 2O 3 和Al 2 O 3 的大型夹杂物。 再如，由于连铸坯皮下有Al 2O 3 夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出 现黑线缺陷，导致薄板表面涂层不良。 还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出，对于厚度为0.3mm的薄钢板，在1m2面积内，粒径小于50μm的夹杂物应少于5个，才能达到废品率在0.05%以下，即深冲2000个DI罐，平不到1个废品。可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。 20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业1 红字部分为答案！ 单选题 1.适当提高铸坯中心等轴晶区的比例，下面哪一种工艺措施的叙述是不正确的 A.适当降低浇注温度； B.采用电磁搅拌技术； C.结晶器内的变质处理； D.在大包处理钢水； 2.亚包晶钢与高碳钢相比连铸时铸坯表面的渣层厚度哪一种钢的厚 A.亚包晶钢比高碳钢渣层厚； B.高碳钢比亚包晶钢渣层厚； 3.连铸坯在凝固过程中出现“小铸锭”凝固，是产生铸坯中心缺陷的重要因素，产生“小铸锭”凝固的原因，下面哪一种分析是正确的 A.拉速不稳定，二冷不均匀； B.结晶焕热过强； C.钢的过热度不稳定； 4.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同，下面分析哪一种是正确的 A.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，扳坯结晶器宽面更容易不均匀； B.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，方坯结晶器换热强度更大； C.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，板坯结晶器的液面释放热量更大； 5.连铸坯凝固传热过程中下面哪一种提法是不对的 A.释放全部的过热量； B.释放全部的凝固潜热； C.释放全部的显热； 6.二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确 A.正确； B.不正确； 7.连铸坯凝固传热模型中的换热系数的取值一般来说都可以依据推荐值确定，不会影响它的准确性和实用性判断对错 A.对； B.错； 8.大尺寸的铸坯如何增加中心区域的等轴晶比例，下面那一种工艺是不可行的 A.慢拉速； B.适当降低浇注温度； C.变质处理； D.提高二冷强度； 9.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述 A.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是方坯主要是只有对流传热； B.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是板坯只有传导传热； C.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是它们的传热强度不同； 第一节、工程质量目标 一、质量方针和质量目标 1、工程质量方针：选择一流的队伍，一流的管理，原汁原味体现设计思想，达到一流档次。 2、工程质量目标 分项工程100%达到合格，100%按图施工，100%执行合同条款，100%做好竣工后的服务，确保达到一次性验收合格工程。 为了达到该质量总目标，在施工全过程中，以目标管理统揽全局，以经济承包为杠杆，以全面推广应用ISO9001国标质量标准为手段，开展质量管理工作，将单位工程质量总目标分成各分部工程、分项工程的分目标，各质量分目标落实到具体人头上，并实行经济承包，实行关键工序、关键时候重奖重罚、使每个项目员工和目标直接相关，对目标负责，并给每个项目员工以压力、以动力、最大限度地调动和发挥每个员工的生产积极性和聪明才智，提高员工的质量意识。 二、质量要求 工程质量包括产品质量和工作质量两部分。 （1）产品质量: 产品质量包含以下六个方面: a. 适用性：要求装饰效果良好，使用方便； b. 可靠性：要求结构安全可靠，强度、稳定、抗震等性能符合有关技术标准的规定； c. 耐久性：在物理、化学作用下可安全使用到规定年限； d. 经济性：工程造价低、建造周期短、使用维修费低等； e. 美观：装饰造型先进合理、美观、新颖、大方，并与建筑环境协调； f. 安全性：主要指施工方便和使用安全； （2）工作质量：管理包括以下两个方面： a. 生产过程中的工作质量：指设计、施工过程中的技术业务及后勤管理等工作质量； b. 服务质量: 指工程交工后的质量回访和维修服务等。 第二节、质量保证措施 一、质量控制制度 1、施工前的质量控制 施工开始前质量控制的主要工作有： （1）对所有合同文件和技术文件、报告进行详细审阅。如图纸是否完整、有无漏项、各文件之间有无矛盾、技术标准是否齐全、合同条件的细节等。尽早熟悉合同文件是十分重要的。应重点审核的技术文件除合同外。 （2）配备检测试验手段、设备和仪器，审查合同及关于检验的方法、标准、次数和取样的规定。 （3）审阅进度计划和施工方案。 （4）对施工中将要采用的新技术、新材料、新工艺进行审核，核查鉴定书和试验报告。 （5）对材料、工程设备的采购进行检查，检查采购是否符合合同的规定。对到场的材料和设备要及时检验。 （6）为施工放线准备资料，如参考点．线等。 （7）协助完善质量保证体系。 （8）对工地各方面负责人和主要施工机械作进一步的审核。机械加工表面质量的影响因素及控制措施标准版本
连铸坯质量控制
20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业1【东北大学答案51621】
产品质量控制措施(投标用)范文
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