技术交底
项目名称：邢（台）衡（水）高速公路邢台段LJSG-10标段
项目名称：邢（台）衡（水）高速公路邢台段LJSG-10标段编号：2011-005
技术交底记录
1、施工工艺流程
预制箱梁施工工序：清理台座→底板、腹板钢筋绑扎→安放预埋件→安装内模→顶板钢筋绑扎→支设侧模→浇筑砼→养护→拆除模型→预应力张拉→孔道压浆→提梁、存放。
2、钢筋的制作及安装
⑴按材料计划采购钢材，钢筋采用唐山钢铁股份有限公司生产，严格执行原材料、成品和半成品现场验收制度。不合格产品不准进场，进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。
⑵钢筋绑扎、安装时应准确到位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低，间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可以提前制作，整体安装，与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施错开。
⑶钢筋连接接头按规范要求错头并避开梁体受力较大部位。
⑷钢筋焊接及弯起部位均得涂刷防锈漆。
⑸已经加工成型的钢筋应进行编号并堆放整齐，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和堆放混乱。
⑹绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求进行摆放，各种预埋件的种类、数量、材质、位置均按设计要求进行配置，特别应注意梁底调平垫板位置及标高。预制梁钢筋分两次安装，即先底板、肋板，内模安装后再安装顶板钢筋。
⑺为确保钢筋的保护层厚度，可用与梁体同标号的砂浆垫块或塑料垫块按梅花形垫置于纲筋与模型之间,用匝丝绑扎固定，绑扎牢固可靠，可以有效防止在浇筑时受挤压而变形，纵横向间距不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平米垫块的数量不小于4块。
⑻钢筋焊接严格控制搭接长度，两结合钢筋的轴线要保持一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。
⑼对漏埋、补设的钢筋应按照规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。
3、预应力体系
⑴波纹管安装定位
①肋板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应平顺。按照设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管固定采用井字架ф8钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为直线段1.0m，曲线段0.5m。
②冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm,波纹管的连接应采用管长
200mm的大一号同型波纹管，并用胶带包裹，确保不漏浆，防止水泥浆渗入导致堵塞。
波纹管安装纵向偏差不大于3.0cm，横向偏差不大于1.0cm，竖向偏差不大于1.0cm。
③钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
④圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管，防止波纹管受挤压而变形、或导致漏浆，确保在进行预应力施工时的质量，塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
⑤端部负弯矩预应力波纹管预留长度5—10cm,不得过长或过短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
⑥波纹管安装过程中，应尽量避免反复弯曲。波纹管安装就位后，检查波纹管位置是否准确，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。
⑵锚板、螺旋筋安装
①锚具、锚垫板必须使用正规大厂的合格产品，锚下加强筋与锚下螺旋筋严格按照设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套。在安装锚垫板时必须与端头模板固定牢靠，避免在施工过程中锚垫板下陷或锚下混凝土强度不足发生的安全事故。
②将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板（喇叭管），将波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。锚板安装应垂直于孔道中心线，防止张拉时预应力损失及影响梁体受力。锚板上压浆孔在安装时应填涂黄油，防止砼灌注时被水泥浆填充影响压浆环节。
③当锚具需长期外露时，应采取防锈措施。
⑶钢绞线存放及安装
①本工程采用φs15.2钢绞线，运抵工地后应放在置排水良好的地方，并做到下垫上盖，防止锈蚀和腐蚀。下料时采用砂轮锯切割，不得使用电弧焊、气焊切割。同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
②在施工中按设计数量编束，并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹管内，使其两端露出量相等并达到57cm的工作长度。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺,同时要对预应力钢绞线进行编束、编号（或用不同颜色的油漆做出明显标志）。
③注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施，不得在钢绞线原材存放地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接工作，防止焊渣落到钢绞线上。
4、模板
⑴模板在使用前或使用过程中必须加强维修与保养，每次拆模派人进行除污与防锈工作，模板应平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈，并且涂刷防锈漆过后
用塑料薄膜附着，不得使用废机油和柴油代替脱模剂。
⑵模板在吊装或运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。
⑶侧模和翼沿模板采用大块定型钢模，每块以螺栓连接，面板除锈后刷长效脱模剂。
⑷梁体外模及内模制作、安装要求接缝严密、面板平整、光洁，对梳形板、预留孔道、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施以保证混凝土质量。施工中接缝处可加泡沫条，以保证接缝处严实不漏浆。在底板和腹板钢筋安装就位后安装内模。
⑸内外模固定措施：外模底部用直径20螺栓通过加强槽钢固定在底板10mm厚钢板上，顶部用Φ16mm拉杆对拉紧固；同时两侧用斜拉调节拉杆（花篮螺栓）将模型固定在预埋在相邻台座底部的Φ20mm锚筋上，间距2.5m，端头模板处加密，提高模型的整体稳定性；内模用地锚进行固定，以防止上浮。
⑹模板在安装后浇注混凝土前，应对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔道的位置。
⑺当梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
在进行模板安装时，应注意：
①桥面存在横坡，腹板两侧的边模高度因坡度的存在导致不一样，因此要注意梁片的排水坡度方向。
②制梁的方向与以后架设箱梁的方向要保持一致。
另外，若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片的生产。
5、砼浇注
⑴施工准备
所有原材料经过检查，均应满足配合比通知单的要求，根据试验室下达的配合比，将其换算为每盘实际用量。对现场砂石料的含水率进行测定，并作适当调整，入模坍落度控制在140~160mm。
选用的砂石料、添加剂和水泥等级要进行设计，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路及混凝土外观质量，得选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。
⑵捣固方式
预制箱梁混凝土采用Φ50和Φ30插入式振捣棒，梁体浇注时采用斜向分段、水平分层、一次灌注完毕不设置施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生，模板边角以及振动器振动不到的地方辅以插钎振捣，顶板应用平板振动器振捣。砼浇注分三层进行：第一层浇注高度为50厘米；第二层浇注高度到顶板倒角处；
第三层顶板砼浇注，三层砼面衔接时间控制在混凝土初凝以前。首先，随着砼入模两侧对称点动附着式捣固器，使砼更易进入箱梁各倒角处及箱梁底板；腹板砼浇筑至50cm高时，开动附着式捣固器约10秒，同时，在内模底板预留槽口处采用φ30捣固器进行牵引捣固，使底板砼充盈密实。待第一层砼浇筑完毕后，分别敲击外模和内模底板，检查倒角处混凝土和底板砼密实与否。然后进行第二、三层砼浇筑，振捣采用插入式振捣，通过输送管入模的砼每层厚度不超过30cm，采用插入式捣固器分层进行。插捣移动间距不得大于振捣器作业半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度为5—10cm。每一振点的振捣延续时间为20—30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。捣固时不要碰到钢筋及模板和波纹管，以免影响到下面已凝固的砼，杜绝预制箱梁表面产生水纹现象，同时要加强预应力锚具后的砼捣固。为减少砼表面气泡，还应辅以自制带孔捣固铲，沿模板周边进行插捣，排除气泡，减少或消除脱模后砼表面的蜂窝麻面数量，提高砼表面光洁度。
为保证骨架与钢模板之间的净距和箱梁体表面整体色泽，采用同标号的混凝土垫块或厂家定做的橡胶垫块。同时，要求砼原材料的产地、标号、规格均保持一致，并严格按照配合比施工，必须确保预制箱梁体外观色泽一致。待砼终凝后，按规定时间坚持洒水养护。
注意：
①派专人对梁体下方翼缘砼的密实度进行检查，防止出现漏浆或不密实等质量缺陷，支座契形块和锚垫板后要加强捣固；
②要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应采用30棒认真细致振捣，确保锚下混凝土密实。
③在砼浇筑完成后，钢绞线两端派专人进行拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道以影响张拉质量。
④在梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后拉毛。
⑤夏季施工时混凝土混合料的温度不超过32℃，当超过32℃时应采取有效降温防蒸发措施.
6、模型拆除
侧模拆除时应待砼强度不小于2.5Mpa并要保证砼构件不缺棱掉角时拆除，内模拆除采用箱梁两端开孔进行。操作人员注意安全，加强通风措施。
横隔板底模不应与侧模连成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模还能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除。避免横隔板与翼缘、腹板交界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。