注意：
1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。
2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。
七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策
1、塑胶射出成型产品的外观问题
积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line）
2、积风——Air Trap
积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。
●成品
1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，
行程积风。
2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。
●模具
1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。
2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。
3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b.
CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。
●射出成形机
射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。
3、发赤——Blush
发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。
●塑料
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸汽卷入溶胶，进入型腔时，
产生银线，发赤现象常伴随产生。
●模具
1）模温太低；
2）溶胶传送系统（Melt Delivery System）有锐角存在尤其是浇口处有锐角时，容易产生发赤现象。有时只要在进胶处采用较大的圆角半径，
即可消除发赤现象。
3）冷料井（Cold Slug Well）太小，注道冷料井的直径应和注道衬套（Sprue Bushing）出口直径相同，其深度与直径相同或超过直径。
4）浇口太小或进料胶处型腔太薄溶胶流量大，短面积小时，剪切速率（Shear Rate）
大，剪切应力往往跟着提高，以至溶胶破折（Melt Fracture），产生发
赤现象。CAE模拟，可以预测溶胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和
剪切应力，而CAE一般都会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的
上限。CAE工程师可以根据分析结果做相应的调整，很快可以找出适当的
浇口尺寸和进胶处型腔厚度。
●射出成形机
1）溶胶温度太低；
2）射速太快；
3）射压太高；
4、毛边——Flush
毛边的定义：熔融塑料流入分模面，滑块的折动面或配件的间隙所形成的废料。
●塑料
流动性太大或太小：塑料流动性太大，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的
间隙，产生毛边；塑胶流动性太小，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可
能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
●模具
1）浇口位置不当，使得流长太长，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，在浇注系统上游处的分模面产生毛刺。
2）合模台阶（Land）不当，合模台阶应自型腔外缘，向外延伸12mm。再外，动定模就相互分离（Relieved），以保持合模台阶处分模面紧贴，不致溢料。
3）承板（Support Plate）跨距太大，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，在模板中央处的分模面产生毛刺。可在承板和可动侧安装板之间加间隔块（Support Block or Support Pillar），缩短跨距。
4）模板太薄，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，模板中央处的分模面产生毛刺。
5）模具加工或装配不当，型腔边缘形成过大间隙，溶胶溢出，产生毛边。浇道
衬套（Sprue Bushing）不可太长，否则公母模无法合紧，造成溢料，产生毛边。平的分模面的平面度（Flatness）以0.05mm内为宜。
6）排气口太深或太浅：a.排气口太深，溶胶渗出，产生毛边；b.排气口太浅，气体不易排出。加压排气时，模板有可能被撑开，溶胶溢出，产生毛边。
7）钢材太软，易生凹陷，凹陷若发生在型腔周围，溶胶渗入，产生毛边。
8）模面不清，模面有异物，模板无法密封，造成溢料，产生毛边。
9）模温太高，溶胶较稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边。
●射出成型机
1）锁模力（Clamp Force）不足，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。CAE可以预测所需锁模力对时间曲线，设定的锁模力不可以小于曲线重最大的锁模力。
2）塑料计量过多，过量的溶胶被挤入型腔，模板可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
3）料管温度太高，溶胶太稀，容易渗入型腔各处间隙，产生毛边。
4）料管温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴（Rear、Center、Front and Nozzle）四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高60o C。若有必要（尤其是对热敏感的塑料），可将喷嘴区合前区的料温设定的和中区一样。
5）射压过高，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。射出可从些许缺料注射（Short Shot）开始，每次增加3Bar（50psi），直到填压过度为止。
6）射速过高或过低：a.射速过高时，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.射速过低时，溶胶温度降低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。每次射压或射速调整的增量以10％为原则。每次调整后，大约要射胶10次才可达到稳定状态。
7）保压时间太长，溶胶从高压处向低压处传送，溶胶在型腔各间隙处伺机渗出的或然率提高，有可能产生毛边。
8）停留时间太长或太短：a.塑料在料管或热流道中停留时间太长，会使得塑胶变稀，溶胶容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.停留时间太短，溶胶温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。模具要装在和其射料量相当的射出成型机上。当射料量在料管容量的20到80％之间，塑化适当，毛边不易产生。
●操作员
习惯不好的操作员过早或过晚开闭成形机的门，塑料运送员不照规定运送塑料等等，都会使得成型结果前后不一致，当料管加热器因不规律的热损失而试图及时补充热量时，塑料温度不易均一，而有热点（Hot Spot）产生，热点附近流动性好，可能造成毛边。
5、流痕——Flow Line or Flow Mark
流痕的定义：成型品表面的流动痕迹。
●塑料
1）流动性不佳流长对壁厚比大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，溶胶越走越慢，越慢越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向的凹陷，状似年轮。（建议：以不产生溢料的原则下，选用嘴易流动的塑料）
2）采用成型润滑剂（Molding Lubricant）不当一般润滑剂含量在1％以下。当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
●模具
1）模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
2）注道、浇道或浇口太小，留阻提高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，塑料会越来越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
3）排气不足，会使得溶胶充填受阻，溶胶波前无法将冷凝得表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
●射出成形机
1）射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2）停留时间不当，塑料在料管内停留时间太短，溶胶温度太低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下塑胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
3）填充时间太长，溶胶波前会越走越冷，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
4）循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，溶胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
5）料管温度太低时，溶胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6）喷嘴温度太低，塑料在料管内吸收加热带释放得热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生得摩擦热，温度逐渐升高。料管中得最后一个加热区为喷嘴，溶胶到此应该达到理想得料温，但须适度加热，以保持最佳状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走得热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压在模面上，留下溶胶在垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6、喷痕（蛇纹）——Jetting
喷痕得定义：自一受限区域（例如喷嘴或是浇口），到一较厚和开阔的区域，形成得弯曲折叠似蛇得流痕。
●制件
壁厚自薄至厚的断差太大，塑流又别无选择的自薄处快速的流向厚处，会使得流动不稳，可能产生喷流。
●模具
1）浇口位置不当，塑流在型腔有自薄向厚的情形，若薄厚断差大，流速又快，则流动不稳，可能产生喷流。
2）浇口非冲击型，冲击型浇口将进胶的溶胶导向一金属面，以释除应力，可稳定塑流，避免喷流。重叠式浇口和潜伏式浇口可设计成冲击型浇口。
3）浇口至型腔，断面积突然变大，塑流不稳，容易产生喷流。浇口至型腔，断面积逐渐变化，如突片浇口或是扇形浇口，塑流得以平稳过渡，喷流得以避免。
●射出成型机
1）溶胶温度太高或是太低，喷流与溶胶进胶后的膨胀效应以及塑胶性质的变化有关。对大部分的塑料而言，温度将度时使得上述的膨胀效应更为明显，而某些材料，反而是当温度提高时膨胀效应更为明显。
2）射速太高，采用最佳螺杆前进速度曲线，使熔胶波前能够先以一较慢速度通过浇口，一旦舌形溶胶在浇口下游形成，螺杆速度可以提高。
注意：浇口数目的多寡，与充填时每个浇口必须负担的塑胶量有关。浇口数目较少，单位时间每个浇口必须通过的塑胶量也就越多，塑胶的前进速度也就越快。为了避免流速过快，塑胶将印刷膜充蚀，塑胶的流动速度必须降低。浇口数目不能太少，另外，多浇口进胶时，必须考虑塑流平衡的问题。当流动不平衡时，每个浇口通过的塑胶量会随之变化。如果大部分的塑胶都是通过其中某一特定浇口进入型腔，也
有可能导致该浇口附近的塑胶膜被充填塑胶冲蚀。
7、短射——Short Shot
短射的定义：塑料未能充满整个型腔。
●塑料
流动性不佳，流长对壁厚比大的型腔，必须以易塑料充填。如果塑料流动性不够好，塑胶波前行至半途过冷不前，就会短射。
●制件
1）壁厚太薄，留阻高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，在型腔尚未填满前，即因波前固化而造成短射。
2）壁厚差异太大，在壁厚部份填满以前，塑流在薄壁处的推进越来越慢，有可能因波前固化而造成短射。
●模具
1）模温太低会使得溶胶波前在型腔尚未填满前，即已过冷不前，造成短射。
2）注道、流道或浇口太小，留阻提高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，在型腔尚未填满前，即因波前固化而造成短射。
3）浇口的数目或位置不当，都会使得流长太长，流阻太大。如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，在型腔尚未填满前，即因波前固化而造成短射。
4）冷料井未设或设计不当，注道和每一段流道末端应加冷料井。冷料井的尺寸要
恰当，上游不可有阻挡物，才不会影响其捕捉冷料的功能。否则任一未捕捉的冷料顺流耳而下，都会有可能堵塞浇口或小的流道，而造成短射。
5）排气不足，会使得塑胶充填受阻，甚至产生短射。在每一段流道末端考虑排气，避免流道内的气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应制品盲孔末端处，考虑加排气顶出销。
●射出成型机
1）注胶材料不足，注胶的材料不足以填满型腔的每一角落，溶胶固化后自然形成不完全的制品。
2）料管温度太低，在型腔尚未填满前，溶胶波前即已固化不前，成型的制品自然不完全。
3）背压不足，背压可以增加相对运动的熔胶分子间的组力和摩擦热。此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。背压不足，会使溶胶无法获得足够的热量。冷料在型腔填满前，即已固化不前。
4）射压或射速过低，使得溶胶在过冷前，无力完成型腔充填的任务，短射因而发生。
5）射出时间太短，填充动作不会应运而生，短射却随之而来。
6）料斗出料口堵塞，料斗出料口即料管进料口，此乃塑料在射出成型机受热的首站。如果塑料在此处的温度接近树脂的软化点就有可能相互结合，形成路障，使得新料难以进入料管，造成缺料，以致短射。
7）止回阀间隙太大，止回阀防止料管内螺杆前的溶胶在射出阶段回流。当螺杆前
端、止回阀和料管之间的间隙太大时，止回阀的密封功能丧失，螺杆前端的溶胶回流到其上游的螺杆和料管之间，射出量不足，自然发生短射。
8）喷嘴太小，流阻提高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，在型腔尚未填满前，即因波前固化而造成短射。
9）射出机料管容量太小，每次射料量应在料管容量的20到80％之间。如果射料量大于容量的80％，下次射料塑化不及，流阻大，可能发生短射。
8、凹陷或缩孔——Sink Mark or Void
凹陷的定义：成型品表面的局部塌陷（或呈酒窝状或呈沟状）；缩孔的定义：成形品内部的缩孔。
●制件
1）肋太厚，肋和底板相遇处也厚，此处塑胶集中，冷却时，周围的肋和板先行固化，此一肋、板交汇处的中央仍然保持液态，后凝的塑胶在先固化的塑胶上收缩，对其周围塑胶有吸入的作用。如果任何一处凝结层较为薄弱（一般就在和肋相对的模面处），该处就有可能因为塌陷而形成凹陷。如果凝结层够强，上述肋、板交汇处的中央就会形成缩孔。肋的厚度以底板厚度的50％为宜，甚至可以更薄。
2）螺柱孔浅，螺柱底部（和底板交汇处）太厚，此处塑胶集中，冷却时，此处最后固化，对其周围先行固化的塑胶有吸入的作用。如果任何溢出凝结层较为薄弱（一般就在和螺柱相对的模面处），该处就有可能因为塌陷而形成凹陷。
如果凝结层够强，上述交汇处的中央就会形成缩孔。
●模具
1）和肋相对的模面温度太高（易形成凹陷），和肋相对的模面温度若较附近高（一般的确如此，因为附近溶胶集中，热负荷大，模温居高不下），该处凝结层薄，刚性不够，中央的溶胶固化时，有可能将较薄的凝结层向内拉成凹陷。
2）以陶瓷或塑胶入子防止凹陷产生
3）注道、流道或浇口太小，流阻提高，如果射压不足，型腔无法填实，溶胶密度小，发生凹陷或缩孔的机率大。
4）浇口的数目或位置不当，都会使得流长太长，流阻太大。如果射压不足，型腔无法填实，溶胶密度小，发生凹陷或缩孔的机率大。
●射出成型机
1）料管温度太高，溶胶密度小，冷却时，贴近型腔表面的溶胶先固化成凝结层，塑胶体积收缩，型腔中央的溶胶密度更小，等到中央的溶胶也逐渐固化时，型腔中央会收缩成孔，缩孔的内壁满布张应力，如果凝结层的刚性不够，就会向内塌陷，形成凹陷。如果凝结层的刚性够，缩孔仍留存在制品之中。
2）冷却时间不够（易形成凹陷），塑胶凝结层不够厚，无法抵抗内部溶胶固化收缩时产生的拉力，形成凹陷。
3）缓冲或保压不足，型腔内的塑胶因为压力偏低或补充料不足而填充不实，密度小，发生凹陷或缩孔的机率大。缓冲变0时，螺杆到底，不再前移。溶胶冷却，收缩时压力降低，螺杆却无法增压，造成保压不足，发生凹陷或缩孔的机率大。4）止回阀失灵，止回阀防止料管内螺杆前的溶胶在射出阶段回流。当螺杆推动定
量的料前进时，如果止回阀磨损、破裂或座落不当，溶胶可能滑过螺杆前端、止回阀荷料管之间的间隙，产生回流，使得螺杆推到底，缓冲消失，发生凹陷或缩孔的机率大。
9、条纹——Streak
条纹的定义：成形品表面沿着流向形成的喷溅状线条。条纹可分为：1）热劣解条纹（Burn Streak）；2）水汽条纹（Moisture Streak）；3）色彩条纹（Color Streak）；4）空气条纹（Air Streak）；5）玻织条纹（Glass Fiber Streak）。
1）热劣解条纹（Burn Streak）分子链缩短产生银线（Silver Streak），分子成块变质产生褐线（Brown Streak）。两者皆可称为热劣解条纹或燃烧条纹。
●塑料
干燥时温度过高或停留时间过长。
●模具
（1）浇口太小；
（2）浇口或流道不顺畅；
（3）排气不足。
●射出成型机
（1）溶胶温度太高；
（2）停留时间过长；
（3）射速太快，射压太高；
（4）螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。
2）水汽条纹（Moisture Streak）塑胶在储存褐成型过程中，吸收潮气，在溶胶内蒸发成水蒸汽。水蒸汽在接近波前时形成气泡，并逐渐膨胀，气泡到了波前时暴裂，并卷到模面，被拉长成银色条纹状，留影余制件表面。
●塑料
（1）干燥不足；
（2）材料储存不当；
●模具
（1）模温控制系统漏水；
（2）模面形成凝结水；
●射出成型机
（1）溶胶温度太高；
（2）射压太高，射速太快；
（3）螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大；
（4）停留时间过长；
3）色彩条纹（Color Streak）
●塑料
（1）着色时，颜料凝聚成块使得色彩浓度不同。塑胶、成型参数、粘着剂褐其他添加剂都有可能造成这种分布不均的现象；
（2）在自厂以染料染色时，染料颗粒在溶胶内没有完全溶解。
●射出成型机
颜色对过高的成型温度褐过长的停留时间敏感，以致变色。这种色变若是由于热劣解，可归类为燃烧条纹。
5）空气条纹（Air Streak）
●模具
（1）充填时空气无法及时逸出，带到产品表面，并且在流动的方向被拉伸；
（2）在浮或凹字、肋、拱形物以及凹处下游积聚的空气有可能被后到的溶胶盖住，形成空气条纹或沟状空气囊；
●射出成型机
（1）螺杆倒退释压时，吸入空气，射出时，空气被卷经浇口，进入型腔，推到模壁（浇口附近尤多），并被凝结的塑胶包围，形成空气条纹；
（2）螺杆卷入空气；
6）玻织条纹（Glass Fiber Streak）
●塑料
（1）玻织被波前卷到模壁时，这时玻织四周并没有足够的溶胶包围；
（2）玻织褐塑胶的收缩比是1：200，玻织妨碍了塑胶的收缩，使得表面不均。
10、熔接线——Weld Line
熔接线的定义：溶胶波前相遇时形成的线条。
●塑料
（1）流动性不佳，流长对壁厚比大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，溶胶波前越走越慢，越慢越冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。
（2）添加辅强料太多，当辅强料得百分比增加时，熔接线得强度降低。未添加辅强料得塑胶所形成得熔接线可维持原材料强度得80-100%。加了辅强料得塑料所形成得熔接线往往无法维持无熔接线部份强度得80％。为了30％玻织得PP，其对头波前形成得熔接线只有其无熔接线部份强度得34％。加了30％玻织得PC，其对头波前形成得熔接线只有其无熔接线部份强度得64％。
●制件
（1）壁厚太薄或壁厚差异太大；
（2）波前遇合角太小，当波前遇合角小于135o时，形成熔接线，大于135o时，形成熔合线。熔接线较之熔合线，两边分子相互扩散得少，品质较差。当遇合角在120o到150o之间时，熔接线表面痕迹逐渐消失。
●模具
（1）注道、流道或浇口位置不当或太小或太长。注道、流道或浇口位置不当时，熔接线会在外观或强度敏感处产生。注道、流道或浇口太小或太长，流阻提高，如果射压不足，溶胶波前形成熔接线时，温度已经降的太低，接合不良，线条明显。
（2）模温太低，溶胶波前形成熔接线时，温度已经降的太低，接合不良，线条明显。提高模温，可以改善熔接线的品质。
（3）排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。
●射出成型机
（1）料管温度太低，溶胶波前形成熔接线时，温度太低，接合不良，线条明显。（2）背压不足，背压可以增加相对运动的溶胶分子间的阻力合摩擦热。此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。背压不足，会使溶胶无法获得足够的热量。
低温溶胶波前形成的熔接线，由于接合不良，线条明显。提高背压，可以改善接合线品质。
（3）射压或射速过低，溶胶波前形成熔接线时，温度已经降的太低，接合不良，线条明显。增加射压或射速自然可以改善。
注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line） 2、积风——Air Trap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，
行程积风。 2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。 更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
注塑成型常见缺陷分析 注塑成型常见缺陷分析： 1、打不满 工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。 模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 2、飞边 工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。 模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 3、变形 工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。 模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 4、流痕
工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 5、气泡 工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。 模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 6、缩坑 工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。 模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 7、尺寸不稳定 工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。 模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 二、可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。
（产品管理）注塑产品缺陷 的解决
注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的壹种热性加工方法。放电加工时，电极和工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（且未和工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题和对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（AirTrap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（FlowLineorFlow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（ShortShot）；凹陷或缩孔（SinkMarkorVord）；条纹（Streak）；熔接线（WeldLine） 2、积风——AirTrap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹于型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（RaceTrackEffect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，行程积风。 2）CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均壹，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有 可能避免。
注塑产品缺陷汇总及解决方法 一、溢料飞边 故障分析及排除方法 （1）合模力不足。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。 （2）料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。 （3）模具缺陷。模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。根据上述逐步检查的结果，对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。 （4）工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。 值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成型故障。 二、熔接痕 故障分析及排除方法 （1）温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。 一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。 如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度极增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。 (2)模具缺陷。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，容易避免熔接痕。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法 一评价塑料制品质量的三个指标 1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;； 2. 尺寸及相对位置的准确性； 3. 与用途相关的机械性能，化学性能 . 二造成制品缺陷的原因： 1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等； 2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等； 3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题 三制品常见缺陷分析及解决办法 1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。（1）进料调节不当，缺料或多料； （2）注射压力、温度及时间不够； （3)料温不够； （4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理； （5）塑料流动性差； (6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。 2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。 （1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等； (2) 模具设计不合理： ---排位不合理，导致压力不平衡； ---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋； ---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。 （3）啤机锁模力不够; (4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。 3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）： 当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。 （1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。 （2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。 （3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
注塑产品的缺陷说明 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。 气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。 塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。 飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。 熔接不良：由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。 表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。 银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。 裂纹：由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附加产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。 黑点、黑条：由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。 色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。 塑件脆弱：由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。 脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。 云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。 浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。 冷块，僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料。 透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑件常见问题名称解释及解决方法缩影--------塑件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力、降低速度及延长冷却时间改善。波纹--------出现在塑件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明塑件，如仪尺、便条盒。可通过提升模温和料筒温度并 加快速度来改善。 废边--------在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除。 缺料--------指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，增加压力是最直接的方法。 变形--------塑件在出模后冷却收缩引起的歪曲现象，主要是冷却时间不够引起。 开裂--------制品受内应力、外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其表面或外部所产生的裂纹，由其是透明产 品，可提高模温减小压力改善。 银丝--------也就是我们常说的料花，指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑件表面产生银白色丝状的缺陷。 色差---------一批塑料零件颜色与正常的标准色泽（色板）有差异。熔接痕--------模塑时产生的一种线状痕迹，是由注射时两股料流相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时会产生明 显的色痕，特别是碎纸机箱门和上盖。
一.成型四大要素 温度: 1.原料加温预热. 2.原料熔融温度. 3.模具温度 压力: 1.关模压力. 2.开模压力. 3.射出压力. 4.顶出压力. 时间: 1.射出时间. 2.成型时间. 3.冷却时间. 速度: 1.射出速度. 2.开模速度. 3.顶出速度. 4.关模速度. 5.螺杆速度. 二.常用塑料之特性 什么是热固性塑料 在一定温度下,经过一定时间加热,加压或加入硬化济后,发生化学反应而硬化的塑料,如: 酚醛聚脂,不饱和聚脂等. 什么是热塑性塑料? 在受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,冷却后又可硬化的塑料. 如:ABS,PS,PC,POM等 三.热固性塑料与热塑性塑料之异同
PVC注塑件问题的改善措施(一) ?解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题，首先是必须降低熔胶射进型腔的速度，防止产生折叠波浪形或螺旋形射胶和分流等不平稳的充型。? ?但是，有时会因模具型腔过于宽大的原故，当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时，牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决，这种情况在生产中时常出 现。 如果在靠近入水口前的流道上，增加一个阻水针或者加一个缓冲包，可以起到帮助降低熔胶进入型腔之速度的作用，从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹 和夹水纹程度的目的。 对于牛屎纹和夹水纹不是特别严重的情况，使用这种方法再配合调机技巧， 牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的。? 但是如果问题比较严重，就需要再配合更多的解决措施了。 解决PVC注塑件的牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。但是因为速度太慢，熔胶在流道中运行的时间过长，热量散失将会很大，温度下降得太多，熔胶的流动性会大大下降，充型将变得更加困难，这样对 解决问题极为不利。 升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。升高熔胶温度，可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性，但所调高的温度以不使PVC 烧胶为前提。 如果再增加一点背压，效果就更好。有时我们宁愿不调太高的熔胶温度，而多增加一点背压。因为增加背压不但可以使PVC熔胶温度更加均匀，流动性更好，而且还有升温的作用，所以比单独升高温度对改善流动性会更好。既升高熔胶温度又加大背压PVC会很容易造成烧胶问题。 适当升高模具温度，可以减慢熔胶散热的速度，确保PVC长时间的慢速充型仍能保障足够的流动性。因此，在注塑件不产生缩水问题的情况下，应尽可能地多升高一点模具温度，减小泠却水的流量或是干脆不通冷却水注塑。 总之能够提高流动性的措施都会对解决PVC夹水纹和牛屎纹问题有好处。 此外，减少水口料的含量，增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。不得已的时候，有时我们也会使用注塑PC件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏PC 专用螺杆，将来生产不了PC件。
胶件常见缺陷描述 1．披峰：合模界面挤出树脂。常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。 2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶 不足所致。 3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够， 模温过高所致。 4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。常由料温低、困气或有碰穿位所造 成。 5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。 6．料花：物料流向之银条。由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。 7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。常常是模表面被轻微划伤。 需将模具交给模房省模刨光。 8．气泡：制成品内中空有空气。夹气、排气不良所造成的。 9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。 10．划花（擦花）：表面伤痕。是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。 11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。是由于模上有冷胶，需省模。 12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。 13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小或速度快所造成。 14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。 15．反光：整个表面或局部发亮。与混料、熔胶、走胶路线有关。 16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。 17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。常于模具表面有轻微损伤。 18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。常由于压力过大所造成的。 19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。 20．油迹：塑胶件表面有油污。影响外观及丝印。常由打油而形成的，需擦净。 21．色偏白：所啤货色比样办浅。即比标准色浅。常由于色粉量偏少或温度太低所致。 22．色偏黄：所啤货色比样办深。即比标准色深。常由于色粉量偏多或温度太高所致。 23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料 原因一.材料充填不足. 状态1.射出压力未到达最高设定值. 解决对策： 1.增加射出压力. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料筒温度. 5.检查胶口尺寸. 6.检查流道尺寸. 7.检查喷嘴温度. 8.检查喷嘴大小. 状态2.射出压力已到达最高设定值. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.增加保持压力. 3.增加保持时间. 状态3.螺杆已到达最前端. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.检查螺杆. 原因二.排气不良
1.改善排气效果. 2.减低射出速度. 状态2.缺料位于其它部分. 解决对策: 1.改善排气效果. 2.增加射出压力. 3.增加缺料部分厚度 原因三.包封现象 状态1.于产品中心(不在边缘). 解决对策： 1.增加排气点. 2.增加射出压力. 3.改变浇口位置. 4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象 状态1.浇口附近较薄处肋缺料. 解决对策： 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料温. 5.增加保持压力. 6.改变浇口位置. 7.增加扰流设计.
原因一.过度充填 状态1.毛边出现在浇口附近 解决对策： 1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度). 状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.减低保持压力. 状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔 状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷) 解决对策： 1.增加模温. 内压(cavaty pressure) 2.增加料温. 3.增加射速.
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
本标准主要规定了注塑生产的各种塑胶制品的检查与试验方法，适用于一般注塑制品的检查，本标准仅供常规检测用，特殊要求以P ART SPEC为准。 一、常见缺陷的解释 1 焦痕（RURNS）：由热引起的材料分解。 2 混色（DISCOLORATION）：偏离原色或颜色不一致。 3 入水纹（FLOW MARKS）：塑胶件流动形成的象干涸河道一样的条纹。 4 雾点（HAZE）：在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。 5 凹点（PITS）：小凹坑或表面缺料。 6 凸点（PROTRUSIONS）：高于周围材料表面的点或面。 7花痕（SCRATCHES）：小沟槽或切入材料表面的点或面。 8缩水（SINK MARKS）：表面收缩或小陷痕迹。 9 斑点（SPECKS）：在面或内部的小微粒或杂质。 10 夹水纹（WELD LINES）：在塑胶表面冷料前端熔接在一起时形成的可见线（痕迹）。 11测量面：被观察表面 第一测量面：用户常看到的顶面或侧面 第二测量面：用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。 第三测量面：总装件、组件、零件的底面或装配时相互贴在一起的零件表面。
二、检查条件 2.1此标准以对功能无影响为前提而且靠目测比较，故并不优于 限度样板及个别特殊标准。 2.2通常在30cm处目测3～5秒，如果发现缺陷，移到50cm观 测3～7秒，难以看得到及不太明显缺点为OK。 2.3检测光源为生产工厂日光灯，视力0.7以上。 2.4观察角度：垂直于被观察面及上下45度角。 三、技术要求及检验方法 3.1 表面（外观）质量
3.2 功能质量 3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件相配 合孔位均不能有披峰，内藏柱位、骨位披峰则不能影响装配 及功能；外露及有可能外露（如：电池门）影响安全的披峰， 用手摸不能有刮手的感觉。
注塑产品多种缺陷的改善方法 1、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用） 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。
注塑件的常见缺陷及原因
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注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率 第六章注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率 一、塑膠制品缺陷產生原因分析 塑膠缺陷產生的原因 1.缺料走不齊1料筒、射咀及模具溫度太低2注射壓力太小 3注射速度太慢 4模腔排氣不良 5入水口堵塞 6注射時間太短 7射咀漏膠 2、毛邊披峰1注射壓力太大 2模具鎖模不嚴密，鎖模力度太小 3模具結合密封不嚴，模具上有雜物或模板變形4模具結合位缺損 3.氣泡1塑料潮濕，含有水分，單體，溶劑和揮發性氣體2注塑速度太快，壓力太小 3模溫太低，充模不完全 4烘料溫度太低 4.縮水1料溫太高 2注射壓力太小，速度太快3注射及保壓時間太短 4制品壁厚相差太大 5入水口的位置不當 5.尺寸不穩定1料筒和射咀溫度太高2注射壓力太小
3充模保壓時間太短 4模溫不均勻 5注射機的電氣、液壓系統不穩定 6原材料顆粒不勻，新舊料混合比列不當 6粘模1注射壓力太大，注射時間太長2模具溫度太低 3模腔不夠光滑 4脫模斜度太小，不易脫模 5頂針推出位置不合理，受力不勻 7.堵入水口1料溫太高 2冷卻時間短、進料口的料尚未凝固3射咀溫度太低 4入水口流道不夠光滑 5入水口流道斜度不夠 8.脫皮1不同原料混雜 2同種原料不同級別相混3塑化不均勻 4原料受污染或混入異物 9.制品亞色 (褪色)1螺桿轉速太快，背壓太高2烘料溫度太高 3注射壓力太大 4注射保壓時間太長 5注射速度太快 6模腔排氣不良 10.強度不夠1塑料有分解（分層） 2成形溫度太低 3熔接不良 4塑料混有雜質 5包圍嵌件的塑料厚度不夠