桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理
Q/XZ GY024.1—2010
(连封面共页)
编制
审核
会签
标审
批准
成都市新筑路桥机械股份有限公司
2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准
Q/XZ GY024.1-2010
代替Q/XZ GY024.-2009
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范
第1部分：涂装处理
2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次
前言 (Ⅰ)
1范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 技术要求 (1)
3.1 涂装体系 (1)
3.2 涂装前表面处理要求 (1)
3.3 涂装环境要求 (2)
3.4 压缩空气质量要求 (3)
3.5 涂料要求 (3)
3.6 涂层质量要求 (3)
4 工艺流程 (3)
4.1 支座涂装工艺流程 (3)
4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3)
4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4)
4.4 工装、杂件艺流程 (4)
5 设备及工艺参数 (4)
5.1 涂装设备 (4)
5.2 工艺参数 (4)
6 施工操作 (5)
6.1 涂装前表面处理 (5)
6.2 涂装前准备 (5)
6.3 油漆配制、使用和存放 (6)
6.4 涂装 (7)
6.5 表面修整打磨 (8)
6.6 涂装后续处理 (9)
6.7 涂装缺陷及处理措施 (9)
6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9)
7 检验项目、方法及规则 (10)
7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10)
7.2 除锈和涂装前清洁度 (11)
7.3 涂装用压缩空气质量 (11)
7.4 涂层外观 (11)
7.5 涂层厚度 (11)
7.6 涂层附着力 (11)
7.7 抽样及判定规则 (11)
7.8 其他 (12)
8 涂装施工过程质量控制 (12)
前言
Q/XZ GY024《桥梁构件产品表面处理工艺通用规范》是依据GB/T 17955《球型支座技术条件》、TB/T 2331《铁路桥梁盆式橡胶支座》、JT/T 391《公路桥梁盆式支座》、JT/T 327《公路桥梁伸缩装置》、GB/T 14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》、GB/T 9286《色漆和清漆漆膜的划格试验》、GB/T 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》、GB/T 18684《锌铬涂层技术条件》、HB/T 5062《钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验》等有关标准,并结合公司实际情况编制而成。
Q/XZ GY024《桥梁构件产品表面处理工艺通用规范》分为8个部分：
——第1部分：涂装处理工艺通用规范
——第2部分：镀锌处理工艺通用规范相关
——第3部分：达克罗处理工艺通用规范
——第4部分：镀铬处理工艺通用规范
——第5部分：发蓝处理工艺通用规范
——第6部分：磷化处理工艺通用规范
——第7部分：热浸镀锌处理工艺通用规范
——第8部分：渗锌处理工艺通用规范
本部分为Q/XZ GY024的第1部分。
本部分代替Q/XZ GY024.1－2009《第1部分：涂装表面处理工艺通用规范》。本部分除进行了编辑性修改外主要有以下变化：
——修改了第1～4套涂装体系漆膜厚度（见3.1）；
——增加了适合酸雨和强紫外线环境涂装体系（见3.1）；
——增加了涂装用压缩空气质量要求（见3.4）；
——增加了涂装设备及部分工艺参数（环境温度、烘箱温度与线速度设定关系、无气喷涂涂装等）（见5.1、5.2）；
——细化了涂装前处理和涂装操作要求（见6.1、6.4）；
——增加了油漆的使用和存放要求（见6.3）；
——增加了非涂装及涂装部位、涂装方法及涂装间隔规定（见6.4）；
——增加了主要涂装工艺流程的施工操作(见6.8)；
——增加了涂装前处理表面粗糙度、除锈和涂装前清洁度及压缩空气质量的检验项目和方法（见
7.1、7.2、7.3）；
——增加了涂装施工过程质量控制(见8)。
本规范由新筑路桥机械股份有限公司设计研究院提出并归口；
本规范由新筑路桥机械股份有限公司桥梁产品制造部技术工艺科起草；
本规范主要起草人：高昌、黄祖兵、李勇刚。
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范
第1部分：涂装处理
1 范围
本规范规定了桥梁构件产品表面涂装处理的技术要求、工艺流程、操作方法及检验等。
本规范适用于需表面涂装处理的桥梁构件产品及附件，其它涂装件可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。
GB/T 8642 热喷涂抗拉结合强度的测定
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 5210 涂层附着力的测定法拉开法
TB/T 1527 铁路钢桥保护涂装
GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性方法
GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面
TB/T 2772 铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件
TB/T 2773 铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件
Q/XZ G GY002 抛丸处理作业指导书
Q/XZ G GY003 电弧喷铝作业指导书
Q/XZ G GY004 表面处理设备维护与保养作业规范
Q/XZ G GY005 支座主要零、部件清理作业指导书
3 技术要求
3.1 涂装体系
防腐涂装体系应符合表1的规定。
3.2 涂装前表面处理要求
3.2.1工件待涂装表面应经过喷射或抛射除锈处理，且处理后表面无可见的油、脂、污垢，氧化皮、锈蚀和旧涂层等附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，即表面喷射或抛射除锈等级应不低于GB/T 8923规定的Sa2.5级。
3.2.2 处理后的工件表面粗糙度应在R z 25μm～75μm之间（即符合GB/T 6060.5中规定的粗糙度样块为R a 6.3μm～12.5μm之间的要求）。
3.2.3 若工件表面有明显的油污，应先用除油剂清洗后再进行除锈处理。若表面有金属覆盖层，则要求金属覆盖层与基体的结合强度，应符合GB/T 8642中的相关规定。
3.2.4 工件经过喷射或抛射除锈处理后，必须在4h内完成底漆涂装，当空气湿度＞80%时，必须在2h 内完成底漆涂装。
3.3 涂装环境要求
3.3.1 环境温度以10℃～30℃为宜。当环境温度低于5℃或高于35℃时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。
表1 防腐涂装体系
3.3.2 当室外风速大于5级时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。
3.3.3 空气相对湿度以45％～60％为宜。当空气相对湿度大于85%时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。
3.3.4 涂装场所应保持清洁，光线充足或照明条件好。有良好的通风效果和抽风设备，以保证涂装场所空气流通正常。
3.4 压缩空气质量要求
经过多级过滤、油水分离，压缩空气应干燥、清洁、无残渣。压缩空气中固体粒子、水分和油含量应符合表2的规定。
表2 涂装用压缩空气质量要求
3.5 涂料要求
涂料的要求应符合有关标准规定并经检验合格后方可使用。
3.6 涂层质量要求
3.6.1 涂层表面应平整、厚度均匀，无起泡、起皱、漏喷等缺陷，允许有不影响防腐性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。
3.6.2 涂层厚度应符合涂装体系要求。
3.6.3 支座、伸缩装置复合涂层附着力应不大于GB/T 9286中规定的“1级”。
4 工艺流程
4.1 支座涂装工艺流程
4.1.1 支座主要零部件涂装工艺流程
除油→抛丸（或喷砂）→（喷铝）→底漆涂装→涂层修整打磨→中间漆涂装→涂层精整打磨→面漆涂装→涂层检验→入库
4.1.2 支座连接附件涂装工艺流程
除油→抛丸（或喷砂、镀锌）→单涂层涂装→涂层检验→入库
4.1.3 支座铁皮包装箱涂装工艺流程
除油→除锈→单涂层涂装→入库
4.2 伸缩装置涂装工艺流程
4.2.1 单缝涂装工艺流程
a) 除油→镀锌→除油→底漆涂装→涂层修整打磨→面漆涂装→涂层检验→入库
b) 除油→喷砂→（喷铝）→底漆涂装→涂层修整打磨→中间漆涂装→涂层精整打磨→面漆涂装→
涂层检验→入库
4.2.2 双缝或多缝涂装工艺流程
a) 除油→镀锌→装配→除油→底漆涂装→涂层修整打磨→面漆涂装→涂层检验→入库
b) 除油→喷砂→（喷铝）→底漆涂装→装配→涂层修整打磨→补涂底漆→涂层修整打磨→中间漆
涂装→涂层精整打磨→面漆涂装→涂层检验→入库
4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程
除油→抛丸（或喷砂）→渗锌→清理→单涂层涂装→涂层检验（厚度）→入库
4.4 工装、杂件涂装工艺流程
除油→除锈→底漆涂装→涂层打磨→面漆涂装→入库
5 设备及工艺参数
5.1 涂装设备
5.1.1 涂装设备主要有：喷丸（砂）机、电弧喷涂机、空（或无）气喷枪、烘干炉等。
5.1.2 设备操作应按设备说明书或相关规定进行。
5.1.3 涂装生产线设备的维护和保养应按Q/XZ G GY004的规定进行；其它设备的维护和保养按设备说明书或相关规定进行。
5.2 工艺参数
5.2.1 涂装工艺参数见表3～9。
表3 空气喷涂涂装工艺参数
6 施工操作
6.1 涂装前表面处理
6.1.1 除油
工件在除锈前，若表面有明显油污、油脂、切削油和乳化液，应用除油剂对工件表面进行清洗处理。
6.1.2 抛丸
工件在涂装前，其表面质量应达到本标准3.2要求，具体操作按照Q/XZ G GY002的规定执行。6.1.3 喷铝
喷铝技术要求和具体操作按照Q/XZ G GY003的规定执行。
6.2涂装前准备
6.2.1 清理
工件在喷涂底漆之前，必须用高压气体或刮刀清除表面上的浮灰、积尘、弹丸等杂质，并用砂纸或抛光机清除零件棱边的飞边和毛刺。若工件表面存在油污、汗渍时，应用除油剂对零件表面进行清洗，
以除去油污和汗渍。操作过程中，必须佩戴干净（不允许有油污）布手套，禁止裸手触摸零件涂装面。
6.2.2 排放冷凝水
在涂装之前和之后，必须将空压机、储气罐和管道里面的冷凝水排放干净。在喷涂过程中每间隔2h排放一次冷凝水。
6.3 油漆配制、使用和存放
6.3.1油漆配制要求
6.3.1.1 原漆桶未开封之前，应倒置摇晃至少1min。已经开封的原漆，直接用搅拌器搅拌至少1min，避免原漆出现沉淀。
6.3.1.2按照油漆使用说明书的规定，用衡器精确秤量各组分。对于单组分油漆，直接用搅拌器搅拌均匀，对于双组分或多组分油漆应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
6.3.1.3 按照施工粘度要求（见表10），加入适量稀释剂（见表11）搅拌，保证各组分分散均匀。
6.3.1.4 油漆在调配好后，需用100目～180目的过滤网过滤（见表12）后，才能用于施工。
表10 油漆施工粘度
6.3.1.5 测定油漆施工粘度，做好油漆原始记录（记录内容包括：油漆厂家、生产批号及使用量）。6.3.1.6 配漆用具在使用之前应洁净，搅拌器具在搅拌后应清洗干净，取料完成后应将包装桶重新封闭。
6.3.1.7调漆时应佩戴好口罩、手套，穿好劳保鞋等相应劳动保护用品。
6.3.2 油漆使用要求
6.3.2.1调配好的油漆需放置熟化10～30 min（或按产品规定）后才能用于涂装施工，且施工时间不应大于5h。
6.3.2.2 超过储存期限的油漆，应按照油漆进厂检验标准重新检验，经检验合格的仍可使用，否则必须作报废处理或由油漆供应商回收。
6.3.2.3 必须按照技术文件规定的涂装体系，正确地选择油漆。
6.3.2.4 底漆、腻子、中间漆、面漆及其固化剂、稀释剂、除油剂等材料，一般应采用同类油漆配套使用，也可互相配套或用过渡层的办法解决不同油漆的配套问题。
6.3.3 油漆管理要求
6.3.3.1 调漆室内各种涂料应分类放置整齐，多组分涂料要配套放置；
6.3.3.2 调漆室应保持通风良好、清洁、干燥、阴凉，并加强防火管理，严禁携带火种入内。
6.4 涂装
6.4.1非涂装及涂装部位
6.4.1.1非涂装部位
1）金属覆盖层部位（特殊要求除外）：如电镀紧固件等；
2）封闭环境内表面（特殊要求除外，如GTQZ底盆等）：如底盆盆腔内部等；
3）焊接不锈钢覆盖部位；
4）非金属制件：橡胶、塑料等；
5）化学转化膜部位：如发蓝制件；
6）有色金属制件：铜、铝制件等；
7）不限于上述部位的其它部位。
6.4.1.2 涂装部位
1）特殊要求的金属覆盖层部位：镀锌伸缩缝制件、渗锌—达克罗—涂装制件等；
2）仅涂装底漆部位：如SF-Ⅱ板覆盖部位、镀锌预埋件等；
3）工件及附属构件外露部位；
4）不限于上述部位的其它部位。
6. 4.1.3 具体涂装及非涂装部位按有关工艺文件执行，并将非涂装部位有效遮蔽，保护可靠。
6.4.2 涂装方法
1）大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；
2）细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；
3）不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。
6.4.3 涂覆间隔
复合涂层施工时，必须在第一种涂层固化干燥后方可进行第二种涂层施工。干燥时间应符合涂料的有关规定。
6.4.4 操作要求
6.4.4.1 喷涂时应严格按照本标准5.2规定的工艺参数进行。
6.4.4.2喷涂距离
当喷枪口径为2.0mm～3.0mm时，喷涂距离控制在200mm～300mm；当喷枪口径小于1.5mm时，喷涂距离控制在150mm～250mm。喷涂距离越近，形成的涂膜越厚，越容易产生流挂；喷涂距离越远，形成
的涂膜越薄，涂料损失越大，严重时涂膜无光。
6.4.4.3 喷枪运行方式
6.4.4.3.1 喷枪应垂直于被涂件表面且平行运行（棱边和圆弧部位除外），不允许倾斜，不能走弧形。喷枪的运行速度应保持在0.30 m～0.60m/s；并尽量保持匀速0.4m/s，不能时快时慢。如果喷枪倾斜并呈圆弧运行速度多变，则会出现厚度不均匀的涂膜，而且容易产生条纹和斑痕。
6.4.4.3.2 喷涂一经开始，不能中途停顿，直到喷完一面不影响接口为止。
6.4.4.3.3 每一道喷漆应与前一道喷漆搭接约喷幅1/4～1/2,且搭接的宽度应保持一致。
6.4.4.3.4 喷涂时先喷周边，再喷中间；先水平移动，再垂直移动。水平移动时，应先从右到左，再从左到右；垂直移动时，应先从上至下，再从下至上；进行“十”字交叉喷涂。喷涂应均匀，不得漏涂。
6.4.4.3.5 每一个喷涂行程开始和结束的点都不应在工件表面，即开始喷漆时，应先扣动扳机喷出漆雾再将喷枪移向工件；同样，当一个行程结束后，应继续向前移动一些，在喷枪离开工作面后再松开扳机，这样可防止起喷点和停喷点上涂层堆积过厚。
6.4.4.4 压幅宽度
压幅宽度应保持一致，并应符合表5的规定。
6.4.5 质量检查
6.4.5.1 喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好；如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄。
6.4.5.2 使用湿、干膜测厚计测定涂膜厚度，协助涂层厚度的控制。
6.4.5.3 根据涂层的湿膜和干膜的厚度相互关系（见表13）,控制涂层的厚度。
6.4.5.4 允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工。
表13 湿、干膜的涂膜厚度相互关系
6.4.6 补偿喷涂
在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚；干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿。
6.4.7 清洗用具
用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可以进行回收并且合理地重复使用。
6.5 表面修整打磨
6.5.1 刮原子灰
6.5.1.1 按照比例（固化剂与原子灰的重量比为2︰100）调制原子灰。调制过程中，必须将固化剂与原子灰混和均匀。
6.5.1.2 制件由于铸造、机加工等因素造成表面存在凹坑、砂眼、气孔、划痕等缺陷时，需要在底漆涂膜干燥后，用原子灰分次填刮，并且压实，将缺陷刮补平整。
6.5.1.3 刮补大平面时，每道原子灰的厚度不超过0.5mm～ 1 mm，并且必须在前一道腻子干透后，才能刮下一道腻子。
6.5.2 打磨
先用砂纸打磨刮补原子灰的地方，再用砂纸将制件整个涂装部位进行打磨。要求打磨后制件表面光滑、平整，无原子灰刮痕存在（腻子与零件表面连接处，不得有明显接痕）。
6.5.3清理
用刮刀、砂纸铲除或者磨除制件表面的拉丝、流挂、颗粒等杂物，用吹尘枪除去制件表面灰尘。要求制件表面无杂物附着，且棱边无油漆厚边等弊病。
6.5.4 注意事项
6.5.4.1 刮涂腻子必须在底层涂料充分干燥后才能进行，如果底层涂料或底层腻子未干，腻子中的溶剂就会将底层涂料溶解，或把底层腻子带起，出现咬底现象。
6.5.4.2 腻子中不能随意添加材料，否则会造成腻子的使用性能下降。
6.5.4.3 刮涂不要往返次数过多，如果反复刮涂，会造成卷边和表面封闭，影响腻子层干燥。
6.5.4.4 每层腻子刮涂厚度不应超过0.5mm，刮涂过厚易产生表干里不干的现象，甚至造成起泡、开裂等弊病。
6.6 涂装后续处理
6.6.1 吊装要求
6.6.1.1吊装前涂层必须干燥。
6.6.1.2 用悬臂磁力吊或行车磁力吊吊装工件时，磁力吊底部应清洁、无油污和弹丸等杂质。
6.6.1.3 焊接有不锈钢板的工件，不能用磁力吊吊装不锈钢板覆盖的那个面。
6.6.1.4使用布带吊装时，应注意在起吊之前将布带绷紧，避免在起吊瞬间，布带擦伤制件棱边部位的涂层。
6.6.2 分类和堆放要求
6.6.2.1 工件应分类堆放，做好生产记录，并使用纸胶带和油笔标明工件型号、生产班组、生产时间和油漆生产厂家拼音首字母等可追溯性标记。
6.6.2.2 重叠的工件之间加垫橡胶垫，胶垫用塑料袋包装，并随时检查塑料袋是否破损，破损的塑料袋要及时更换。
6.6.3 制件清理
工件的清理要求按照Q/XZ G GY005的规定执行。
6.7 涂装缺陷及处理措施
涂装常见缺陷及处理措施见附录A。
6.8 主要涂装工艺流程施工操作
主要涂装工艺流程的施工操作及要求见表14。
7 检验项目、方法及规则7.1 涂装前处理表面粗糙度
采用标准样板比较法对经涂装前处理后工件表面的粗糙度进行检验。表面粗糙度应满足本标准3.2中的规定。标准样板选用GB/T 6060.5规定中的粗糙度在Ra 6.3μm～12.5μm之间的样板。
7.2 除锈和涂装前清洁度
用目测法对除锈和涂装前工件的清洁度进行检验。工件表面应无可见的油、脂、污垢、灰尘、弹丸、汗渍等附着物，无水分和凝露现象存在。针对疑似有油污污染的工件，可采用以下粉笔试验或醇溶液试验法进行抽检，抽检不合格的批次应按照本标准 6.2.1中的规定进行处理。抽样及判定规则按照7.7的规定执行。
7.2.1粉笔试验法
适用于非光滑的钢结构表面。对于怀疑有油污污染的区域，用粉笔划一条直线贯穿油污区域。如果在该区域内，粉笔线条变细或变浅，说明该区域可能被油污污染。
7.2.2 醇溶液试验法
适用于所有钢结构表面。对于怀疑有油污污染的部位，用蘸有异丙醇的脱脂棉球擦拭，并将异丙醇挤入透明的玻璃管中，加入2～3倍的蒸馏水，振荡混合约20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如果溶液呈混浊状，表明钢结构表面有油污污染。
7.3 涂装用压缩空气质量
每周对涂装用压缩空气质量进行抽检，抽检不合格立即停线整改，具体操作和判定标准按照以下滤纸试验和醇溶液试验进行。
7.3.1 滤纸法
将干净滤纸放在小块洁净镜面不锈钢上，用压缩空气吹滤纸表面，持续10min后目测滤纸，若滤纸表面呈现油污和湿润，则压缩空气质量不合格。
7.3.2 醇溶液法
将异丙醇与蒸馏水按照1：2的比例混合均匀，装于透明特制玻璃管内，将压缩空气气压调至0.05 ～0.1MPa,使其通过醇溶液，持续15min～20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如果溶液呈混浊状，表明压缩空气质量不合格。
7.4 涂层外观
用目测法对涂层外观进行检验。如涂层表面存在起泡、起皱、流挂、漏喷等缺陷中的一项，则判定涂层外观不合格。
7.5 涂层厚度
7.5.1 按GB/T 4956中的有关规定，用磁性测厚仪对涂层厚度进行检验。
7.5.2 桥梁预埋件（钢板、套筒等）经过封闭处理后，总厚度小于65μm，则判定涂层厚度不合格；螺栓件经过渗锌+达克罗+封闭处理后，总厚度小于70μm，则判定涂层厚度不合格。
7.5.3 其它产品零、部件的涂层厚度应符合本规范3.1中的相关规定，不符合要求则判为不合格。
7.6 涂层附着力
按照GB/T 5210中规定，采用非破坏性方法，用拉拔法附着力测试仪对涂层附着力进行检验，要求涂层附着强度≥5MPa。针对用拉拔法不能测试的涂装表面，可按照GB/T 9286中的规定，用划格法对涂层附着力进行检验，要求涂层附着力“≤1级”。
7.7 抽样及判定规则
按每批数量的10%（不少于3件）对工件进行以上项目的随机抽检，若其中一件不合格，应在同批
中再抽取双倍试件对其不合格项进行复检，复检后仍有不合格项，则判定该批不合格。
7.8 其它
涂装操作人员应逐件对工件涂装前处理表面粗糙度和清洁度、涂层外观及厚度进行自检，并严格执行下工序检上工序程序。
8 涂装施工过程质量控制
涂装施工过程质量控制见表15。
表15 涂装施工过程质量控制
附录A
（资料性附录）涂装缺陷及处理措施
___________________________
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计 关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有： 国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》 国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层 1、涂料选择 环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下： 类别涂料名称主要组成性能特点 底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要 成膜物质，以无毒磷酸盐为 主要防锈颜料 防锈性好， 附着力强 面漆B-04 聚氨酯改性丙烯 酸面漆 以羟基丙烯酸树脂和脂肪 族异氰酸酯为主要成膜物 质，采用耐候性好的着色颜 料 附着力强，硬度高， 装饰性好，保色性优 异。 2、涂层设计 根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。 国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命 C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年） C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年） C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年） 200 中（5~15 年） 240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年） C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气 的工业区域 200 低（2~5年） C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年） 建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环 境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按 ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层； 涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要 求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应 在120-160微米以上。 推荐塔机涂层系统： A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以 下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80 合计：/ / ≥120 B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以 下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
涂装前处理工艺流程及质量管理 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表： 工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
手工方法 动力工具 火焰法 喷砂、抛丸 钢铁材料 有色金属材料 除油脱脂 除锈 中和 表调 磷化 钝化 强碱清洗 溶剂乳化清洗 弱碱性清洗（表面活性剂） 溶剂清洗 酸性清洗剂清洗 塑料 木材 水泥 除油 除锈 表调 磷化 钝化 一、涂装前表面处理 一．涂装前表面处理目的 清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质物等，并赋与表面一定的化学、物理特性，达到增加涂漆层附着力，增加被涂物的保护性和装饰性目的。 二．涂装前表面处理分类 1.按处理方法分类 机械法和化学法 机械法 化学法 2.按处理材质分类 金属材料 非金属材料 三．钢铁材料涂装前表面处理 钢铁表面处理常用功能性工序 除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。方法包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗,溶剂乳化清洗等。我公司主要使用化学法除油脂工艺。 除油脱脂
盐酸基 硫酸基 磷酸基 手工 电动工具 喷砂抛丸 低碱性清洗液清洗 低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油脂剂。它的碱性低，一般pH 值为9～12。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。特别在喷淋方式使用时，除油脂效果特别好。低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用。可防止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型，一般是聚氯乙烯类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添加物，如喷淋时需要加入消泡剂，有时还加入表面调整剂，起到脱脂、表调双重功能。低碱性清洗剂已有很多商业化产品。 一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下： 浸泡型 三聚磷酸钠 4～10g/l 硅 酸 钠 0～10g/l 碳 酸 钠 4～10g/l 表面活性剂 5～20g/l 消 泡 剂 0 表面调整剂 0～3 g/l 游 离 碱 度 5～20点 处 理 温 度 常温～80℃ 处 理 时 间 5～20min 铝件、锌件清洗时，必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题，一般宜用接近中性的清洗剂。 除油质量检查方法 国家标准：钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） GB/T 13312 最新版本-1991 在生产中还有一些简便快速实用的评价方法，在涂装行业用得最普通的是水膜法，通过观察水膜连续破裂情况，判定除油情况。 化学除锈 2.除锈 机械除锈 化学除锈 酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl -、
YF-ED-J3604 可按资料类型定义编号 涂装前处理工艺的危险性 分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
涂装前处理工艺的危险性分析实 用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛 光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处 理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作 业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有 机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯 的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和 二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三 氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于
不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 自1987-12-1 起执行 1 总则 1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境， 促进生产建设发展，特制订本规程。 1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大 型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。 1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、 不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。 2 作业场所 2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与 生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。 2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建 筑物内时，应一侧近外墙。 2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业 场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合TJ16-74 《建筑设计防火规范》。 2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过 程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。 2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m 范围内，属于1 级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2 级；在相距水平和水平方向3m 以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。 2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液 时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。 2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸 碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废水处理系统。 有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的 规定。 2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m 范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m 范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。 2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡 胶软管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。 2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB 3805-83 《安全电压》的规定。 3 作业劳动卫生 3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合TJ 36-79 《工业企业设计卫生 标准》中第49 条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12 ??。 3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx ；采光系数最低值为1%； 惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100lx ，采光系数最低值为2%。 3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150lx ；采用一般照明
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 涂装前处理工艺的危险性分析 (最新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
涂装前处理工艺的危险性分析(最新版) 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而
且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。 还有，除油用水基清洗液和碱液，往往含有表面活性剂。为此，这类除油处理液的排放和除油后冲洗水的排放，都属于含表面活性剂的废水，尤其是化学耗氧量超过正常排放标准很多，是一种比较严重的废水污染源。 而机械方法除锈工艺则存在粉尘和噪声危害的问题。如采用机动工具除锈、抛丸除锈或喷丸除锈工艺时，会有大量粉尘散逸，超过作业场所允许的粉尘浓度限值，如果不进行有效地粉尘净化，必然造成职业伤害和环境危害。 同时，粉尘净化、酸雾排放及其净化，以及除油工艺有机溶剂挥发等，都需要用机械通风。而通风系统所配备的风机和风管将成为主要噪声源。
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
1.0 Purpose 目的 This procedure covers the application of all concrete coating systems applied by CELEB. 本施工工艺规程规所有九州华清防腐混凝土涂装系统的施工。 2.0 Scope 围 This procedure will be followed in all applications. 本规程应贯彻于所有施工过程中。 3.0 Responsibilities 责任 3.1 The Project Manager 项目经理 - Operation and management of grinding and painting works. Plan work schedules. Maintained strict conformance to clients required specifications. 负责研磨和涂装作业的管理及运作工作。准备工作进度表。严格 遵照客户要求的涂装系统及规施工。 - Liaise with Engineers, Production, Q.C. Personnel and other contractors on work schedules, job performance and implementation on quality control requirements. Exercised quality control surveillance on conformance to required specifications. 协调施工各方，确保按质量按进度施工作业，控制质量以符合业 主的涂装系统规。 3.2 The Supervisor 监理 - To ensure that all tests are undertaken and, in the case of witness tests the client representative is present. 保证执行各项检测工作，检测时应有客户代表在场。 3.3 The Forman - 领班 - To ensure that all work conforms to specifications and is done in a workman like manner. 保证按标准施工，施工人员工作态度端正。 4.0 References 标准 Where referred to in this specification, the latest edition of the following specifications, standards and other documents apply. 本规程参照以下标准及规制定：
前处理是为了增加涂装效果,对待涂装工件进行预先去污﹑去脂﹑防锈﹑打底的一个准备工程﹒一般工艺流程为﹕脱脂→水洗→中合（表调）→皮膜化成（磷化）→水洗→烘干﹒各工程简介如下﹕ 一﹒脱脂槽 主要成份为﹕碳酸盐﹐磷酸盐﹑硅酸盐及非离子界面活性剂﹒ 主要功能为﹕去除工件表面附着的油污﹑胶脂﹑铁屑﹑脏污及其它小颗粒附着物﹒ 工作原理为﹕此槽液一半属亲油性乳化减洗液﹐通过皂化反应﹑乳化反 应﹐剥离过程﹐达到其去除油污的目的﹐同时其设备配套运作﹐有效运用了摩擦力﹑表面张力﹑震荡力﹑浮力等促使工件达到洁净的目的﹒ 注意事项﹕此液液面常有油污飘浮﹐容易造成工件二次附油﹐所以需定期人工滤去液面油污﹒ 二﹒水洗槽 主要功能为﹕对已脱脂工件表面残留液进行溶解﹐淡化及洁净﹐为下一工序作准备﹒ 注意事项﹕此槽由于在工作中常有减液及脏污带入﹐因此保持清洁较为重要﹐通常会设置自动溢流和定期换水程序﹐使其碱性保持在2PT以下﹒ 三﹒清水喷雾槽 主要功效﹕此槽与水洗槽功能相同外﹐另增加利用水雾动能﹐促进残留“较重”颗粒脏污的剥落﹒ 注意事项﹕喷雾大小要适当﹐以免水溶解﹐输送链中的高温机油及润滑 油﹐造成滴落﹐污染工件﹒ 四﹒中合槽 其主要成份为﹕磷酸盐及表面活性剂﹒ 主要功能为﹕a.使覆膜均匀细致﹒ b.加快覆膜瞬间反应量﹒ c.减少皮貘药剂浪费量﹒ d.中和工件表面PH值﹐以保护表面涂层﹒ 工作原理﹕利用表面活性物质﹐使其磷酸盐同工件先进行初反应﹐预备打底“划出结晶框架﹐使工件处于最佳结合力”状态﹐打此工件（铁﹑锌）离子稳定键﹐﹒为皮貘覆盖﹐打好基础状态﹒ 注意事项﹕此液为“打底”液﹐往往会被忽略﹐在工件覆膜粗﹑薄时﹐可调整此浓度﹐另由于活性物质容易自动分解﹐遇酸会发生副反应﹐所以要定期放水﹐重新建浴﹒（一般7－10天） 五﹒磷化槽（皮膜槽） 其主要成分为﹕正磷酸﹑硝酸盐﹑磷酸盐﹑锌离子﹑镍离子 主要功效为﹕对工件表面覆盖一层保护膜﹐使其具有耐蚀性﹐同时也为增加涂装造成阴性点﹐以便静电喷涂﹒