超期物料管理规定
一、仓库管理规定：
1、仓管员必须严格按照仓管员工作职责作业，并有相关人员值班。
2、物品出仓必须办理正规出仓手续。
3、未经许可，非仓库人员不得随意进入仓库。
4、仓库内所有物料必须摆放整齐，畅通井然有序。
5、经常核算整理账目对卡，实际数量与卡一致，一目了然。
6、实行“7S”即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，对仓库物料进行管理。
7、物料实行分类存放、标识、建卡，确保有物必有卡，卡物相符。
8、对所有进、出、存物料建立账务，每月进行盘点一次，于次
月五号前上交报表给财务。
二、物料采购管理规定：
1、根据生产订单，下物料计划，查减库存后方可下达物料需求表，若BOM表不详，需与工程部核实或提供样板给采购，确保物料
及时到位。
2、所有订单必须注明订单号、灯体型号、颜色、数量相关品质
要求等，列出清单交厂长审核后，分相关部门对单作业。
3、生产辅料如：生产工具、办公用品、机械设备、特殊材料等，由相关部门申请，厂长审核，报林总批准后方可采购。
4、若手续不完全，无申购单采购有权拒绝采购，仓库不予进仓，否则相关责任自负。
三、物料进出管理规定：
1、所有采购进仓，供应商进货，仓管员必须核对采购订单，由
品管人员确认品质，安规后方可收货入仓，仓库对数量负责，且单
随货走，当天办理进仓手续，实行谁收货谁负责的原则。
2、物料员领料，必须开领料单，且内容填写完整准确(如规格、型号、名称、数量、颜色、客户等)否则仓库拒绝物料发放，发料后
仓库要做好相关记录，清楚物料去向，以便物控和财务抽查，生产
辅料入库后通知申请人领取，不得乱发料。
3、凡属仓库区域物料，任何认不得私自拿取，必须通知仓库人
员办理好相关出仓手续，否则厂规处理。
4、所有物料进仓单包括现金都必须写清楚用途、单号经品管签名，否则不予以报账，责任自负。
5、仓管员必须核对采购单，严格按照采购单规格、数量进仓，
填写物料PO#，否则超出订单物料为2%-5%之间，追究仓管员责任。
6、若手续不全，仓库有权拒绝收货，发料影响生产进度由相关
人员承担责任。
7、若经品质部确认为不良的物料，需开具退货单，通知采购或
者供应商在规定的时间内处理退货。
四、生产欠料管理规定：
1、外协掉件、损坏物料由外发采购员申请补料，损失注明由谁
承担并知会供应商和提供相关单据给财务。
2、若属于生产损坏物料，由生产部物料员申请，注明不良原因，交财务核算月生产损耗费用。
3、补料必须填写《采购补料单》并注明补料原因，相关人员以
及供应商包厂长审核，总经理批准，补料必须及时，注明加急，否
则影响出货由相关人员承担。
4、根据生产订单排程生产计划，提前3-7天报欠料给采购注明
客户、型号、订单号、颜色、数量、欠数要准确及时，否则依厂规
处理。
五、关于物料报欠及变更供应商附加规定：
1、所有采购单下达前，由采购主管对单审核是否漏单，交厂长
审核后方可传单。
2、采购跟单根据物料需求计划对照BOM表资料下单，如已到排
程发现漏单未能如期出货，将追究其责任，采购跟单为第一责任人，主管为第二责任人。
3、根据排程计划，提前报欠数给采购跟单确认物料交期，便于
生产上线排产。(具体参照生产欠料管理规定)
4、因供应商送货不及时或质量不符合我厂要求，应及时上报厂
长处理，经协商未果的情况下，上报总经理更换供应商。
5、所有物料更换供应商，应先报价，打样确认后，在同等或者
低于以前价格情况下方可接受。
物资退库管理规定 QG/DSH 13.19-2013 第一章总则 第一条为加强采购物资管理，减少资源浪费，降低资金占用，结合公司实际，特制定本规定。 第二条本规定适用于物资采购管理部发放的物资。 第二章职责分工 第三条物资采购管理部负责组织相关部门对退库物资进行质量验证；负责物资退库审批手续审核，对退库物资进行登记、账务处理，监督实物到库并保管。 第四条机动设备处、工程管理部、计划下达部门、工程监理部门以及设计部门负责因计划变更等而造成物资退库申请的审查、审批，并对审查、审批的真实性、可靠性负责。 第三章物资退库的原则及范围 第五条建筑安装项目材料必须在项目结算前办理退库手续，否则不予办理。 第六条低值易耗、有保质期物资不予退库。 第七条甲供材料剩余物资符合以下条件之一的方可退库：（一）剩余电缆：截面积大于50 平方毫米，使用后剩余超
过100米。截面小于50 平方毫米，使用后剩余超过200 米。 （二）有色金属的余料大于一个单位的50%。 （三）管材、型材、板材要大于一个常用计量单位的80%，且是一定规格的整材。 第四章工程施工物资退库 第八条申请、审批。领料单位向物资采购管理部领取《物资退库申请审批表》（见附录1），退库物资须符合第三章规定。领料单位填写《物资退库申请审批表》，首先向主管部门提出申请、经计划下达部门、设计部门（仅限于设计变更）、工程预决算部门和工程监理部门的审核、审批。同时，将原始计划、质量合格证、检验报告等相关资料一并提交物资采购管理部。工程施工物资退库流程见附录2。 第九条质量验证。验证结果由相关部门在《物资退库申请审批表》签署意见，质量合格的物资方可退库。 第十条核准。物资采购管理部对有关部门审核、审批后的《物资退库申请审批表》及质量合格证、检验报告等相关资料进行核准。 第十一条出厂。退库单位按公司相关规定办理出厂手续。 第十二条退库物资办理入库时需持有原物资出库单。 第十三条对质量合格、证书齐全的物资应一次办理退库。
文件编号修改状态TK/ZD03.12-2010 第一次 页 库存物资管理办法 第一章总则 次共6 页第1页 第一条为使存货管理工作规范化，保证仓库和库存物资的安全完整，更好地为公司经营管理服务，结合本公司的具体情况，特制订本办法。 第二条存货管理工作的主要任务： （一）根据本制度做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、发货各环节平衡 衔接。 （二）做好物资的保管工作，据实登记仓库实物帐，经常清查、盘点库存物资，做到帐、卡、物相符。 （三）协助做好呆滞物资的处理工作。 （四）做好仓库安全保卫、防火及卫生工作，确保仓库和物资的安全，保持库容整洁。 第三条公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 第四条本规定适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。 第二章入库管理规定 第五条采购物资抵库后，库管员要按照已核准的“订货单”或“采购申请单”和“送货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。核对无误后将到货日期及实收数量填记于“订货单”或“采购申请单”，(采购收货验收单)，同时开具“入库单”办理入库手续。（检验合格后办理入库手续） 第六条如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，要及时向上级反映，同时通知采购部门和厂家代表（如有），共同现场鉴定，必要时拍照记录。原则上单货不符的物资不得接受，如采购部门确认要收下该物资时，库管员要告知上级，并于单据上注明实际收货情况。 第七条物资抵库但库管部门尚未收到“订货单”或“采购申请单”时，库管员应先洽询采购部门，确认无误后始得办理入库手续。 第八条发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。对于使用单位退回的物资，库管员要依据退库原因，按要求处理，如原因系由于供应商所造成的，要立即通知采购部门。退库或退货产品要单独存放，退库物资重新发货应优先出库，采购部相关业务员要根据质量部判
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
物料退库管理规程 目的：制定物料退库的管理规程，确保退库的物料按规定的程序进行管理，避免混淆与差错。 适用范围：适用于原辅料、包材等生产物料的退库处理 责任人：仓库保管员、车间相关岗位人员、QA人员对本程序的实施负责。 1程序 1.1每批生产及包装所剩余的原辅料、包装材料都需要由车间相关岗位操作人员 与仓库保管员办理退库手续。 1.2批生产结束后，由车间工艺员及时统计剩余物料，填写退库单一式二份（见 附录），交质量保证部审核。 1.3质量保证部接到退库单后由现场QA进行复核： 1.3.1未开封的物料，检查其包装是否完整，封口是否严密，确认物料无污染、 数量准确； 1.3.2已开封的物料，检查其扎口是否严密，确认物料无污染、无混淆、数量准 确； 1.3.3当QA对剩余原辅料的质量有疑问时，可填写请验单，取样交质量控制部检 验： 1.3.3.1检验结果合格时，继续正常退库流程； 1.3.3.2检验结果不合格时，按《不合格品处理管理规程》的规定进行处理。 1.3.4已打印批号、有效期等信息的包装材料不得退库，按《不合格品处理管理 规程》的规定进行处理。 1.3.5质量保证部经理根据现场QA复核结果在退库单上签字，确认是否可进行退 库； 1.4车间接到经批准的退库单后，清点物料，由车间相关岗位操作人员与仓库保管员 办理交接手续。 1.5仓库保管员凭退库单核对物料的品种、规格、数量和批号，检查物料的包装情况， 确认无误后签收物料，办理入库，并按相关管理规定将物料放置到相应位置，填 写库卡，及时入账，做到帐、物、卡一致； 1.6在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间， 待下批生产发料时，由仓库从账面上扣除。 1.7退库物料在下一批产品生产时优先发放。
物料管控管理制度 1.0目的 为规范材料申购、入库、存贮、出库的管理，保证及时供应合格的生产用
料，降低呆滞品存量，防止库存产品变质损坏，减少发料不规范造成的损失。 2.0范围 从原材料的申购、入库，贮存到出库全过程所涉及的部门、人员、工作流程和物品。 3.0定义 无 4.0职责 4.1 PMC部：物控员负责生产主材料、辅助材料的申购及负责低值易耗等相关材料申购单的审批；PMC仓库组各仓管员依最低库存量、安全存量负责低值易耗材料的申购，物资的出入库、保管、出库、记帐以及月末库存盘点，对材料领发料手续的办理，及其过程监控，并且负责入库单据的审核和不合格材料的退货。 4.2生产部：负责特殊材料（工用具、夹具、刀具等）及非常用材料的申购。 4.3品管部：负责公司原材料的来料检验工作。 4.4财务部负责物资入库、出库、月末盘点及对采购供应全过程是否符合公司财务部管理制度进行监督。 5.0作业程序 5.1 材料申购程序 5.1. 1 主要材料：由PMC部物控依有效生产周计划表，在两个工作日内准确核算 出计划需求数量，并填写《材料申购单》，由PMC部门主管审核后交采购部。 5.1.2通用材料类（包括：低值耗材、包装辅料）：由仓库组依据每日库存情况，参 照安全存量适时、批量、经济申购，并填写《材料申购单》交PMC部物控员审核，由PMC部物控员交PMC主管审批后交采购部。 5.1.3非常用材料及特殊材料：由相关部门填写《材料申购单》经部门主管或主管 级以上人员审核后交PMC部,由PMC部交采购部。 5.1.4生产试验材料：由开发部申请并填写《材料申购单》，部门主管审核后直接交 采购部实施采购。 5.1.5机电材料（工程、维修材料）：因需求的特殊性、及时性、复杂性，由电工房 统一申请，大型工程材料、机械设备等须报总经理批准后，交采购部。 5.1.6补件材料： 5.1. 6.1包装材料、五金：由需补件工序班组长填写《材料申购单》，注明详细的补 件原因（明确责任人）交PMC物控员，由PMC部物控员交PMC主管审核后交采购部实施采购。 5.1. 6.2售后的分包件、板件：由责任部门、责任工序班组长/主管申请，PMC物控 员审核，PMC主管审批后，计划员下正式的补件计划单，各工段依计划安排生产，PMC 部物控员依据生产计划编制《物料需求计划》并编制《材料申购单》。
物料退库管理制度 目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。 范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。 职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。 内容 车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。 车间不连续生产时，剩余物料需退库。 连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车 间，但剩余物 料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格 及使用者签名，由 专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、 规格、数量及 退库原因。 4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单 上签名，办理 退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间 处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物 料有无污染。 如不能确定剩余原辅料是否受到污染， 则应取样到QC 检验，并注明可能存 在的污染物。 4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料 标识上须注明品 名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员 将其 随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间 QA 应检查数量是否相符，外 4.1 物料退库原则 4.1.1 4.1.2 4.1.3
机物料管理规定 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
机物料管理办法 第一章总则 第一条目的：为了合理利用机物料消耗，合理控制和降低浪费，特对公司生产过程中发生的机物料消耗的领用和使用做出规定，进一步规范机物料仓库管理，使得机物料仓库管理更科学有序。 第二条适用范围：机物料消耗是生产部门为保持正常生产所需的生产专用工具、配件、辅料等，经过使用后，其形状功能发生很大改变，甚至使用一次后即报废的物品，如：机械零部件、标准件、各类油料，生产用运输工具的零部件，清洁工具、容器的零件，水、电、汽设施零件，操作工工具和安全生产用具等。不包括修理用品和劳动保护用材料。 第二章请购与入库 第三条机物料的购买必须先申报，由所属部门编写购买机物料的申请表，申请表须写清名称、规格、图号、数量及使用事由，交财务部门办理。 第四条当物料库存少于安全库存时，仓库管理人员应填制相关申购单，提交给采购负责人审批，审批通过后予以采购。 1、需要申购的物品，先由部门主管审批后，交与采购负责人审核，全部通过后予以采购。 2、机物料仓库申请采购的和部门申购的物料，在货物到时，先交由机物料仓库，机物料仓库及时作入库处理。 3、货物到时无法提供送货单的，应提请财务和采购人员出具相关证明和手续，做入库处理。 4、物品入库前应进行检验，检验应同采购申请单或送货单核对数量、品名、规格等，检验不合格的不予以入库，并通告给采购负责人。 5、物品入库前在全部手续合格时，应在一个工作日内及时办理入库，工作繁忙时不得迟于两个工作日，不得迟延。 第三章领用与管理 第五条申购的物料，在货到时并做入库处理后，方才可以出库，领用人员应在仓库单据上填制领用单并签字确认。 1、物料领用有领用定额规定的不得超过定额。
仓库物料控制管理规定 第一章总则 第一条：为规范仓储过程中的物料管理，减少浪费，提高物料利用率，杜绝流失，保证公司财产安全，特制定本规定。 第二条：仓库物料管理应坚持账目健全、单据凭证格式统一、填写规范、保存完整，坚持定额管理、定期盘点、账物相符、标识清楚和先进先出的原则。 第三条：本规定所称物料，是指构成产成品的零部件、原材料、半成品和辅助材料。 第二章职责 第四条：仓库经理负责对库房的管理工作。每月对物料消耗、利用与控制情况以及存货周转率进行分析、评价。 第五条：仓库主管负责库房的日常管理，以及各种出入库账目、单据和资讯报表、采购计划的审核。 第六条：仓库保管员负责编制日常采购计划，物料仓库保管和出入库手续的办理，定期进行盘点，确保流程规范、帐物相符。 第七条：仓库开单员负责帐套系统、库房采购价格体系的维护以及出入库电脑手续的办理，并按照财务部要求编制报表。 第八条：财务部指导仓库健全相关账目，并督促仓库执行有关财务制度。 第三章采购计划 第九条：各原材料库房应按时编制月度采购计划，日常采购计划。 第十条：月度计划由仓库主管组织制定，仓库经理负责审批，日常采购计划由保管员根据月度采购计划分解、结合实际库存限额和采购前置时间表填写《物资采购申请单》，由仓库主管审核。 第十一条：物料由多家供应商供应的应严格按照采购部下达的采购比例填写《物资采购申请单》，并注明供应商名称，电话、以及交货时间。 第十二条：外购物料的《物资采购申请单》必须有采购部经理审核签字或盖章。第十三条：有特殊要求的物料保管员在填写《物资采购申请单》时须注明有关技术、质量、交货期等要求。
第十四条：采购信息的传递，对于定点采购的物料经审核通过后电话或传真的形式传递给供应商；外购的物料经审核后由仓储部主管交采购部采购员采购。 第四章物料入库 第十五条：物料入库前必须先经质检部进行进货质量检验，检验合格后开具《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》，并注明合格数量。 第十六条：保管员须核对《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上所填写的内容是否规范完整，物料的包装及标识是否符合要求。 第十七条：保管员与送货人当面核实入库物料型号、规格、数量，在确认无误后，保管员在《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上进行入库实物数量签收确认，并将《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》的供应商联交供应商。 第十八条：物料入库交接完成后，数量须及时上卡，物料有确定价格的仓库保管员应及时按照采购部下达的有效价格在《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上填写不含税开单价格，交库房电脑开单员在软件系统开具《入库单》，双方签字确认后及时上台帐。检验凭单没有检验人员签字的不得开具入库单据。 第十九条：《入库单》和《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》作为入库登账的原始凭据要给予妥善保管。在月未统一整理上交财务部材料核算会计。 第二十条：对于外地供应商及送货人未到场的，若物料的交库数与实数不符时，应及时通知供应商核查。 第二十一条：对“技术更改”或“让步接收”的物料入库时，仓库保管员要检查物料是否有相应的标识及授权人员的签字凭证。此类物料在储运过程中要采取必要的隔离措施，并对标识进行维护。 第二十二条：对于采购部月底才能确定入库价格的保管员应妥善保管《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》，并当天在台帐上进行数量登记，摘要栏注明《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》号。月末价格确定后交开单员开具电脑系统《入库单》。并在台帐上补上入库价格和入库单号。对于采购部下达的价格调整单库房主管和保管员、开单员应仔细核实调整后的价格是否正确（特别是调整单上的原价格一定要准确），核实清楚后方能开具入库单，否则追究经济责任。第二十三条：外购物资到库三天，未见结算单到库的，保管员应向采购员提出查询直至完成入库为止。
一、目的： 1.1 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1来料不良------产品规格 书等要求, 3.2制程不良------DIP组装、测试、 不良品. 3.3物料损耗------ 3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范 围内的, 四、职责： 4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告. 4.3. 4.4. 4.5PMC计划部:. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.
五、不合格物料的界定: 5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不 良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接 在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设 备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连 带报废物料的损失的浪费工时等. 5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的 物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内. 5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料， 在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单）， 前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)， 由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考
文件(不合格品质控制程序).
料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明
呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞料的处 理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月 以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间出库/期 初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更或其他原 因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定方案的可 行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成？即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各
派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 （二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消呆方案的 处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题 4.呆滞料处理成果的发布 5.以上工作均由消呆小组指挥部门质量管理中心牵头处理并落实到人。 (三)相关部门职责 1.研发部：负责给出因技术更改所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处理提 案的评审 2.技术部：负责给出因工艺更改不当所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处 理提案的评审以及负责呆滞料的替代使用方案验证及跟踪。 3.财务部：负责呆滞料处理提案的评审以及对各部门产生的呆滞金额进行考核 4.品保部：负责呆滞料检验工作并对所有呆滞料使用过程进行监控 5.PMC部：负责向销售部确认因订单变更及客户退货产生的呆滞品处理方式，负 责提供呆滞物料清单及库龄分析 6.PMC部仓库课：负责对原材料、成品超期物料的提报及跟进处理。 7.采购部：负责按评审后的处理方式，对物料进行变卖，退换货等具体实施过程 及价格议定以及呆滞料处理提案的评审 8.销售部：负责给出对订单变更造成的专用呆滞物料、成品的处理方案以及呆滞 料处理提案的评审 9.制造部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，负责定期对制造 部门的物料进行盘点，清理，退库工作，同时配合返工返修工作。 10.行政部：负责报废呆滞物料的变卖，遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内 按环保体系的要求处理废品实物。 六.作业程序
物料仓库管理制度 一、物料入库管理制度 第1章总则 第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。 第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。 第2章原材料入库 第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。 第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。 进货日报表 编号：___________ _____年____月 第5条超交处理。 交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。 第6条短交处理。 交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。 第7条急用品收料。 紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。 第8条材料验收规范。 为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。 第9条材料验收结果的处理。 （1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。 （2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报
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剩余物料退库管理制度 2013年月日发布2013 年月日实施
【最新资料Word版可自由编辑！！ 员工录用管理制度
为规范试用期员工的管理和辅导工作，创造良好的试用期工作环境，加速试用员工的成长和进步，特制定目标责任制制度。 一、员工试用期规定 1、自员工报到之日起至人力资源部确认转正之日起。 2、员工试用期限为3个月，公司根据试用期员工具体表现提前或推迟转正。 （一）、福利待遇 1、试用期员工工资根据所聘的岗位确定，核算时间从到岗工作之日起计算，日工资为：月工资 +（本月天数- 休假天数） 2、过节费按正式员工的1/2发放。 3、按正式员工标准发放劳动保护用品。 （二）、休假 1、试用期内累计事假不能超过3天，如果特殊情况超过3天需报董事长批准。 2、可持相关证明请病假，请病假程序和天数与正式员工要样。 3、可请丧假，请假程序和天数与正式员工要样。
4、不享受探亲假、婚假 二、员工入职准备 1、身份证复印件一份，原件待查。 2、学历证明复印件一份，原件待查。 3、县级以上人民医院的体检报告。 4、4张一寸照片 5、部分职位（如出纳、收银员、司机、仓管）试用期员工还须须准备房产证明、户口本、直系亲属身份证复印件等。 三、行政手续 1、试用人员手续办理完毕后，由行政部向试用期人员发放办公相关用品。 2、发放工作牌，办理考勤卡。 3、试用期人员需要食宿的、由行政部安排住宿和就餐。 4、将试用期人员带入用人部门。 四、用人部门指引 1、试用员工的直接上级是入职指引人”。
物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图
退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完
物料标识管理规定版本记录
物料标识管理规定 1.目的 对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围 本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2 仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3 生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2 技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并 监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问 题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1 原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原 材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2 标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、 产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3 当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料 名称、数量、送料日期等。 4.2 成品仓库标识控制 4.2.1 成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2 成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，
一、物资的验收入库仓库管理制度 1、物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。 2、对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。 3、库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。 a）未经总经理或部门主管批准的采购。 b）与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c）与要求不符合的采购物资。 4、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。 二、物资保管仓库管理制度 1、物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。
a）二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。 b）三清：材料清、数量清、规格标识清。 c）四号定位：按区、按排、按架、按位定位。 2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正 3、库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。 三、物资的领发仓库管理制度 1、库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。 2、库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。 3、领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。 4、任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。
物料控制管理办法 为提高原材料配套，降低存货，减少物资积压，加速资金周转，实现对工厂重大物资、通用、零星采购物资的有效控制，明确各部门职责和流程，特制定本管理办法。 一、物料控制管理的主要范围 1、单台采购材料：变压器材料中特殊主材，需要每台单独采购，如开关、套管、在线检测仪等材料； 2、大宗通用原材料：变压器制造的必备重大通用原材料，主要包括硅钢片、变压器油、电磁线、纸板。 3、通用原材料：构成变压器产品实体的一般材料，不作为单台采购的通用材料。 4、办公用品、机物料和辅助材料：不构成变压器实体的材料，在变压器产品制造过程中使用的辅助材料，例如：办公用品、劳保用品、焊条等。 二、物料控制管理涉及的主要部门、人员岗位、主要职责 1、企管处： 综合计划员：编制产品排产计划，重点控制产品生产均衡性，防止产品延迟交货。 物料控制员：动态研究分析工厂物资采购形势变化，及时调整各类原材料采购策略和采购政策，在保证生产安全运行的前提下，最大程度降低各类物资库存，建立积压物资动态及时处理策略。 根据产品排产主计划，结合各类材料采购周期和采购策略，对材料采购时间进行控制，对通用材料采购量进行控制，定期向采购部门下发材料采购及到位时间计划，不定期对材料采购执行情况进行跟踪、落实。 物料控制体系建立完善后负责物料信息化建设和维护，保证物料管理高效、及时、科学。 2、设计处：
负责按照产品的容量、电压等级编制主材单上列示的《常用物料清单》和《非常用材料清单》。 负责编制35千伏及以下级油浸式电力变产品的《常规产品标准物料清单》 各类物料清单所列材料均为构成变压实体的材料，不包括制造过程的辅助材料。 负责原材料标准化工作，减少材料规格型号，提高材料通用性。 3、供应公司： 编制下发《关键主材采购名录和采购周期表》、《通用主材采购名录和采购周期表》。 按企管处综合计划下发审批后的备料计划组织采购工作，确保各类材料采购按时到位，做到材料采购准确性达到100%。 4、工艺处： 工艺处根据设计处提供的《通用主材采购名录和采购周期表》，编制不同型号产品使用的通用物资的标准定额，由物料中心根据产品型号进行统计申报。 5、物流中心： 负责根据企管处综合计划员下发的备料计划对关键大宗物资的到货日期、数量进行审核控制，对不按日期提前到货和滞后到货的原材料进行分析控制； 负责根据《通用主材采购名录和周期表》、35千伏及以下级油浸式电力变产品的《常规产品标准物料清单》，对通用材料、零星材料的库存数量、库存预警数量进行控制。动态准确的反馈各类原材料库存数量，根据采购周期和采购政策进行通用材料申购申请。 三、物资采购流程 1、产品中标并签订合同之后，企管处综合计划员根据工厂产品排产的硬性条件进行排产（重大长期用户除外，其他用户30%预付款、确认兜底时间、特殊用户特殊审批）； 2、企管处综合计划员将产品排产计划、备料计划下发到设计处、供应公司各一份，备料计划详细记录各类材料到厂日期，同时记录产品主计划和备料计划下发日期； 3、设计处根据产品生产计划和备料计划，依据《非通用材料清单》和《通用材料
XX电子有限公司 仓库管理规定 为了规范物料入库、出库程序，加强对物料来源、用途的监督，提高物料利用率，降低资金占用额，规定如下： 1.物流管理的基本要求 仓库所有物资应做到:每日清点、核对，保持帐、卡、物三一致,并根据物资实际状况,对长期不用以及需报废帐务处理的物资应及时清理,办理相关手续。 2.物料出库必须由仓库保管员经办并开具实物出库单，出库单两式——存根单（仓库），领料单（物料员）。 3.生产领料须由车间生产物料员根据生产计划开具领料单向仓库领料，对于车间放置的已确定的不合格品或在未来较长时间不用的材料应及时退还仓库。 4.工装工具的领用应以借用的方式另行登记出库，并且按使用频率和易损程度限额领用，再次领用时需说明充分的理由或以旧换新；使用人员在离职或对所领工装工具长期不用应退还仓库。 5.仓库管理人员不得随意发放物料，特别是可作日常生活物资使用的物品。 6.仓库保管员要根据生产对物料的需求量、采购到货的周期灵活设置物料存储上下限额，尽量提高物料利用率，降低资金占用额。 7.同一品种在同一地方保管。为提高作业效率和保管效率，同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。 8.依据先进先出的原则。保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先人先出的原则，加快周转。 9. 公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 10. 发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。退库或退货产品要单独存放
1.目的： 物料退库和报废、紧急情况处理管理规程，以保证退料质量，使退料工作得以顺利进行，物料接收过程中遇到紧急情况时及时处理。 2.范围： 所有进厂的原料、辅料、包装材料。 3.职责： 生产部、库管员、品保部对本规程负责。 4.内容： 4.1剩余物料退库管理 4.1.1剩余生产物料的处置 4.1.1.1每个品种的产品生产结束和物料平衡结束后，所有原辅料、包装材料要及时将退回 仓库。 4.1.1.2需要退回仓库的原辅料，先由车间退料人员清点退料，开具退库单（红字入库单）， 经生产部门负责人审核签字后将物料、退库单送到仓库,办理退库手续。 4.1.2退料入库 4.1.2.1仓库库管员凭退料单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期， 复检称重，确定无误上架。 4.1.2.2退料送入库房内，放置在原货位，堆放整齐，在原货位卡后登记退库数量。注明品 名、退库时间、检查日期，保证物料下次出库时先出退料。 4.2物料紧急情况管理 4.2.1在物料接收过程中，如设备、设施或物料质量发生异常以及贵重物料出现遗失或者 损失、生产紧急所需物料断货等均属异常情况。 4.2.2在物料接收过程中发现或发生异常情况时，应立即采取果断的措施，以避免异常情 况的扩大。 4.2.3异常情况的报告程序： 4.2.3.1异常情况发生或发现后，应立即向本部门负责人报告，并填写《异常情况处理报告 单》。 4.2.3.2生产部门负责人接到异常情况报告后，应立即向品保部报告或根据异常情况原因与 管理者代表联系。 4.2.3.3品保部经理接到异常情况报告后，立即派质量管理人员到现场检查，写明异常情况 原因及处理意见，请品保部经理审核签字后由仓库执行。 4.2.3.4如只属于设备、设施异常，对物料质量并无影响，则报告生产部。生产部立即派人 到现场对设备、设施进行检查、修复，并填写检查、修复并记录，同时请质量管理
仓库管理制度执行细则 为了保证仓库各种物资的进、出、存，业务有秩序地进行，取得良好的经济效益，不断提高仓库管理水平，特拟订本细则。 一．接货、验收、入库及登帐 （一）接货 1．物资到库后，保管员应向采购人员索取材质合格证，并指定卸货地点 2．凭材质合格证，检查包装是否完好，物资名称、规格、型号、材质、牌号、数量，是否与资料相符。 3．如发现包装破损，物资损坏或与材质、合格证不符时，保管员要当面讲请，并将情况做详细记录，与采购人员共同确认后，上报部门领导。 4．对到货物资情况要求详细记录备查。 （二）验收 1．数量验收，以到货物资有关资料和材料入库单为依据，采取与供方计量口径相一致的方法。进行点数、过秤、检尺、量方、换算，其数量应与入库单数量相符。 2．质量验收。基本内容为：物资品名、规格、型号、牌号、材质、外观尺寸是否与入库单及材质合格证相符，检查外观有无损坏、锈蚀、部件是否齐全，对有特殊要求的物资，还需要做特殊验收检查。 （三）入库 1．物资入库一律凭正式入库单办理入库手续，入库单各栏必须填写清楚齐全，并有主管审批签章和品管部对物资材料的质量认可，否则无效。 2．保管员，在进行数量及质量验收，确认入库物资与入库单相符，方可在入库单保管员栏内签章。 3．凡有一项不符合验收的或未经主管审批的入库单，保管员有权拒绝办理入库手续，并将其原因报告主管。 （四）登帐和建卡 1．登帐。要求见帐务处理规定。 2．建实物卡与标签 根据规程之规定，合帐建立标签，要求标签各栏填写清楚齐全，与该物资之帐页相一致，如物资存入付货位，还需在主付货位的标签上，填写相互货位之编号，主货位标签注清付货位数量，要求衔接准确。 二．保管与保养
山东华岳达铝业有限公司 生产性物资管理规定 HYD/WZGL—01 封页/批准页 序号页码修订次数修改内容对应条款修改方式修改人日期 编写签名： 日期：年月日 审 核 签名： 日期：年月日 批 准 签名： 日期：年月日 当前版本：1.0 修订：第0次发布生效日期:2011.5.25
生产性物资管理规定 1、目的 为使公司的物资管理得以有效控制，确保物资管理工作有条不紊的运行，特制定本规定。 2、范围 本规定适用于全公司内物资的采购、检验、入库、报帐、出库、退库、报废物资、账务等管理。 3、职责 3.1采购部负责物资的采购和报账工作。 3.2五金材料库负责生产性物资的入库、出库、退库、报废物资、物资管理、 帐物处理等工作。 3.3品质部负责物资的检验工作。 4、工作程序 4.1采购控制 4.1.1各部门、车间需领取物资时，应先到材料库进行查货，仓库无货时应填写 "采购申请单"，各部门、车间在填写时要认真填写，注明物品名称、规格、型号、数量、计划到货日期等，经部门负责人签字，报总经理批准(或总经理授权副总批准)后交采购部一份，材料库一份，留存一份。 4.1.2材料库要定期查询库存量，发现常用物资低于最低储存量时，应填写"采 购申请单"，办理好签字手续后，交采购部。 4.1.3采购部根据各部门、车间报来的"采购申请单"，迸行汇总并编制日采购计 划或月采购计划，经采购部经理签字后，实施采购计划。
4.1.4采购部购买物资时，应本着"货比三家，质优价廉"的原则从合格供方名单 中实施采购工作。 4.2检验控制 4.2.1采购部将采购回公司的材料放到指定地点或待检区，立即通知品质部对所 购材料进行检验，材料的检验按附表一《原辅材料检验分类》执行。《原辅材料检验分类》中不包括的其它生产性物资也由品质部负责作外观、包装及生产厂家等项目的检验。 4.2.2品质部负责对购入的材料或物资按《原(辅)材料检验规范》进行检验并开 具"原辅材料检验报告"(一式二份刀合格的通知材料库入库，不合格的通知采购部进行退货或调换。 4.2.3采购部负责将不合格品退货或调换，属于调换的再由品质部进行检验，合 格后方可入库。退货的由采购部更换合格数量的发票。 4.3入库控制 4.3.1材料库根据品质部开具的"原辅材料检验报告"，对照"采购申请单"对采购 的物资进行核对，确保采购物资的名称，规格、数量无误后，方可办理入库手续。没有品质部开具"原辅材料检验报告"材料不得将材料或物资入库。 4.3.2材料库根据仓库内物资的摆放类别，将入库的物资按顺序整齐地摆放到相 应的货架上，并负责开具"材料入库单"(一式三份，留存一份，一份交财务，一份交采购部报帐用)。 4.3.3材料库对所有入库及库存物资，按物资类别、规格型号及体积大小摆放整 齐有序，以便于领取和查库。 4.3.4材料库要做好仓库物资的防霉、防腐、防火、防盗、防过期失效等安全管 理工作，对易霉、易腐或有效期较短的物资要按时进行检查，并及时将检