常见电镀故障的分析和纠正方法_
1.针孔
针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。
通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫
酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。
2.镀层结合力不好
产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。
分析故障时，也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好，常常时有时无，无规则地出现在零件的局部位置上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁基体表面上，形成疏松的置换层，这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上，双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上，而且总是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好，电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好，虽然也是出现在整个零件的表面上，但它发生在镍层与镍层之间；镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多，光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘；镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。
从观察现象得出一个初步的结论，再根据这个结论有意识地做试验。例如：若认为故障的原因可能是镀前处理不良造成的，那就用良好的镀前处理进行对比试验；认为可能是活化液中有铜、铅杂质，就用良好的活化液进行对比试验；认为可能是双性电极造成故障时，可在带电出槽、带电入槽，并使所有接触点导电良好的情况下进行试验，镀液中的硼酸含量、铁杂质、光亮剂、有机杂质……等按分析或按前述的小试验方法进行确定和纠正。
3．粗糙和毛刺粗糙就是镀层表面细小的“凸粒”。大而尖锐的“凸粒”叫做毛刺。
镀层粗糙有的是外部因素造成的，如空气中的灰尘，抛光、磨光中的微粒进人溶液等；有的是从溶液内部产生的，如阳极袋破裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，有小颗粒的镍从阳极转入溶液；掉人溶液中的铁零件发生溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下形成氢氧化物沉淀夹附到镀层中；使用钙含量较高的硬水，长期积累，足够量的钙在较高的温度下会形成硫酸钙沉淀；加料时原料未充分溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙。
由固体微粒造成的粗糙可以用单纯的过滤镀液进行去除。但是在过滤除去固体微粒的同时，还应消除固体微粒的来源，否则固体会重新进入镀液，再度引起故障。例如阳极袋破裂，使阳极泥渣进入溶液，过滤除去了这种阳极泥渣后还要及时修补或更换阳极袋，防止阳极泥渣再次进入镀液；又如过滤除去硫酸钙沉淀后，还要消除钙离子的来源，防止钙离子再次积累成硫酸钙沉淀等。
镀液中的硫酸镍含量、氯化物含量和铁杂质量的多少可以通过化学分析或小试验确定。假使氯化物含量过高，可采取再套一层阳极袋来克服。硫酸镍含量过高一般用稀释法进行处理。铁杂质常用高pH沉淀法处理，但处理后要防止铁零件掉人槽内，一旦掉人，应及时取出，以免铁杂质含量再次升高而引起故障。
4.镀层发花
引起镀层发花的原因很多，如镀前处理不良，镀件表面上的油污未彻底除净，清洗水表面有油膜；底镀层表面有有机物吸附膜；镀液中有油，十二烷基硫酸钠和糖精含量太少；十二烷基硫酸钠或1，4一丁炔二醇质量不好；十二烷基硫酸钠和豆素未溶解好；镀液pH 太高或镀液浑浊等都会使镍层发花。
首先要确定故障的起源。假使故障起因于镀镍以前，那么就应采用对比试验或跳越试验，检查底镀层是否有问题?清洗水中是否有油?镀前除油是否彻底?检查时要认真仔细，不能粗枝大叶。
倘若经过认真的检查，确认故障起源于镀镍液，那就根据故障的现象和当时的情况，判断产生故障的可能原因，然后再针对可能的原因做一些试验。例如故障现象为零件的尖端和边缘镀层发花，可能的原因是镀镍液中糖精太少。根据这一判断，进行赫尔槽试验所得的阴极样板高电流密度区镀层发花(或发雾)，则向试验液中加入适量的糖精后再做试验，如所得的样板镀层均匀光亮，发花(或发雾)现象消失，则故障是镀镍液中糖精太少引起的；又如，根据当时生产的情况，若十二烷基硫酸钠已很久没有补充，可能是镀液中十二烷基硫酸钠太少了，则可以直接向镀液中补充0.05g/l十二烷基硫酸钠后试镀，假如故障现象消失，表明原镀液中十二烷基硫酸钠太少，如果在出现故障时，正好是使用一批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)，则就应用小试验确定这批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)的质量是否有问题，假如故障较多地出现在挂
具上部的零件上，那么造成故障的可能原因是镀液中有油，则应进行除油处理。
5．镀层阴暗
镀层阴暗多数出现在低电流密度区，偶尔也有出现在中电流密度区或高电流密度区。低电流密度区镀层阴暗可能是镀液温度太高，电流密度太小，主盐浓度太低；次级光亮剂过多或镀液中有铜、锌杂质引起的；中电流密度区镀层阴暗可能是由次级光亮剂太少，有机杂质过多或有一定量的铁杂质造成的；高电流密度区镀层阴暗可能是镀液pH太高，初级光亮剂太少或镀液中有少量的铬酸盐、磷酸盐及铅杂质引起的。此外，镀前处理不良，镀件表面有碱膜或有机物吸附膜，或者底镀层不好也会导致镍层出现阴暗的现象。
分析这类故障，可以取镀镍液先做赫尔槽试验，假使多次试验，赫尔槽的阴极样板上镀层状况良好，没有出现阴暗的现象，那么电镀时出现的故障，可能是镀前处理不良或底镀层不好造成的，应该认真检查电镀前的情况。若赫尔槽试验所得的阴极样板上出现低电流密度区镀层阴暗，则可以根据前面提到的可能原因进行分析。
中、高电流密度区镀层阴暗，也可用类似的方法进行试验，这里不再赘述。
镀层脆性镀液中次级光亮剂过多或初级光亮剂太少，铜、锌、铁或有机杂质过多，pH过高或温度过低等都会使镍层发脆R
检查镍层脆性可用不同的方法，一种是将镀好镍的小零件放在手中搓摩，或者将镀好镍的薄片型零件弯曲至180。，若有碎粒镍层脱落下来，说明这类镍层有脆性；另一种是将镍层镀在不锈钢试片上，控制镀层厚度在1 Oμm左右，然后把镍层剥离下来，弯曲180。，并用力挤压弯曲处，若不断裂，表示镍层不脆。假使弯曲即断，一般认为这种镍层是脆性的。
产生镍层脆性的原因，若镀液pH值和温度没有问题，那么可能是光亮剂比例失调或镀液中杂质的影响，由于光亮剂比例失调造成的脆性可以通过提高糖精含量来改善，所以光亮剂比例是否失调，可以通过补充糖精，观察镀层脆性有否改善的小试验进行判断。镀液中几种杂质的影响可按前述的方法分别试验，进行检查和纠正。
橘皮状镀层
在光照下，镀层呈现隐隐的波纹状现象称之谓橘皮状镀层。镀前处理不良，镀液中有油或有胶类杂质，十二烷基硫酸钠过多、异金属杂质过多或镀液中有未过滤掉的活性炭粉末等会产生橘皮状镀层。
出现这类故障时，可根据生产时的具体情况进行分析。若刚加过十二烷基硫酸钠后出现橘皮状镀层，那就可能是十二烷基硫酸钠过多，这时可以采用电解一段时间后看看故障能否消失进行判断；假使刚用活性炭处理镀液后出现这类故障，则可能是镀液中有未过滤掉的活性炭粉末，需要再过滤镀液后观察现象。倘若既没有补充过十二烷基硫酸钠，又没有用活性炭处理过镀液，那么就应通过试验，检查镀前处理和镀液中几种杂质的情况，然后根据试验进行纠正。
8．沉积速度慢，零件的深凹处镀不上镀层
这类故障除了偶尔真实电流密度太小而引起外，多数是镀液中有氧化剂存在。镀镍液中容易带人的氧化剂是六价铬和硝酸根。这些氧化剂能在阴极上还原，降低镀镍过程的阴极电流效率，甚至能排斥镍的沉积，使零件的深凹处镀不上镀层。出现这类现象时，若不是真实电流密度太小，那就可以用赫尔槽试验进行检查。假使取故障液做赫尔槽试验所得的阴极样板的低电流密度区无镀层，高电流密度区出现黑色或灰色条纹，表明镀镍液中有硝酸根，假使低电流密度区无镀层而高电流密度区镀层脆裂，这可能是六价铬的影响，这时可以向试验液中加入O.2g保险粉，搅拌5min后再做赫尔槽试验，如用保险粉处理后，阴极样板明显好转，表明原镀液中有六价铬，应清除六价铬。(1)镀层发花或发雾。镀前处理不良，零件表面有油；清洗水或镀液中有油；阳极面积太小或太短；镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠太多；有机杂质太多；光亮剂没有搅均或十二烷基硫酸钠太少等会造成镀层发花或发雾。
分析故障，要先易后难，逐条进行。例如先搅拌一下镀液，检查一下阳极面积，这样就可以排除由于光亮剂没有搅均和阳极面积太小而造成的故障。同时也可从现象进行分析，假使发花现象仅出现在挂具下部的零件上，上部零件不发花，那就可能是阳极板太短而产生的，经检查并换上足够长的阳极板后，观察发花现象是否消失。倘若发花现象出现在零件的向下面或挂具上部的零件上，那可能是清洗水或镀液中有油而引起的。光亮硫酸盐镀铜对油污特别敏感，不管是毛坯上的油在镀前处理时未除净，还是镀前的清洗水或镀液中有微量的油，甚至是操作人员不干净的手摸了摸镀前的零件，都会使镀铜层发花。有一个电镀厂新投
产的光亮硫酸盐镀铜，一直出现镀层发花，不管怎样处理镀液，均不能解决问题。后来通过试验，发现造成镀层发花的原因是镀前除油不彻底。实践证明，光亮硫酸盐镀铜对油污较为敏感，大家应该注意。要确定故障的起源是否在镀前，可以用前面叙述的良好前处理进行对比的方法。假使原来镀铜出现发花或发雾，采用良好的前处理后，镀层不出现发花或发雾现象厂，证明原来的镀前处理有问题，应加强镀前处理。否则，就应检查镀液中的情况。
镀液中是否有油，不但可以从现象进行判断，同时还可以通过小试验来了解。取一定量的故障液做烧杯试验，先要使阴极样板上能看到类似于生产中的故障现象，接着对试验液进行除油处理，另外再取相同体积的故障液进行双氧水一活性炭处理，然后分别进行试验(试验液中需补充各种光亮剂)。若用双氧水一活性炭处理过的镀液仍有发花或发雾，而经过除油处理的镀液不再出现发花或发雾，那么原镀液中有油，应进行除油处理。假使用双氧水一活性炭处理后的镀液和经过除油处理的镀液一样，都不出现发花或发雾，那么原镀液可能是有机杂质过多。只要用双氧水一活性炭处理镀液就可以了。
镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠是否过多，只要向试验液中添加其他光亮剂，并适当稀释试验液后进行试验，假使经这样处理后镀层不发花(或不发雾)，而且光亮度较好，这时可能原镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠太多，应调整光亮剂的比例。
在含有十二烷基硫酸钠的镀铜液中，有时由于其含量过低，也会导致镀层出现发花现象。这类镀液若镀层发花，可直接向镀液中加入O．05g/L十二烷基硫酸钠看看现象，假使加入后镀层仍发花，那就不是十二烷基硫酸钠含量太少造成的。
镀液中若有大量铁杂质存在，有时也会引起镀层发花。大量的铁杂质，可以用化学分析测定，也可以取1OmL镀铜液，置于试管中，加人2滴30％的双氧水加热至60℃，然后用1O％Na2C03溶液提高pH=5．5左右，此时，若试管中有较多的棕色沉淀，表明原镀液中有较多的铁杂质；否则，无棕色沉淀，表明不是铁杂质的影响。
(2)电镀时电流下降，电压升高。光亮硫酸盐镀铜过程中，有时会出现电流下降，电压升高的现象，这时假使关掉电源，停镀片刻，重新通电操作时，电流又上升到正常的数值，但是一会儿电流又下降了。造成这种故障的原因是阴、阳极之间的电阻增大了。那么有哪些因素会造成阴、阳极之间的电阻增大呢?镀液中硫酸铜含量偏高；硫酸含量偏低；镀液温度太低；阳极面积太小和镀液中Cl一过多等都会引起阴、阳极之间电阻增大。
硫酸铜含量偏高时，由于电镀时阳极上还有铜溶解进入溶液，所以阳极区硫酸铜的含量更高，当镀液温度较低时，它就有可能在阳极表面上或阳极袋上结晶析出，使阳极的有效表面积减小，阳极电流密度增大，阳极电位变正，从而造成阳极钝化而使操作电流下降。
硫酸含量偏低时，溶液的导电性差，而且不利于阳极活化，使阳极电位变正，有可能引起阳极钝化而使操作电流下降。镀液温度低，溶液的导电性差，阴、阳极极化增大，同时硫酸铜的溶解度小，使硫酸铜容易在阳极上或阳极袋上结晶析出。
阳极面积小，其电流密度大，极化作用就大，使阳极容易钝化。
镀液中Cl一过多时，它会在阳极上形成白色的氯化物，粘附于阳极表面上，导致阳极有效表面积减小，使阳极容易钝化
当出现这类故障时，应先检查阳极，观察阳极是否钝化或有白色的粘附物。若阳极钝化，应取出阳极经充分刷洗干净后重新挂人镀槽中，并尽量增大阳极面积。同时分析镀液成分，若硫酸铜含量偏高，可适当稀释镀液。在硫酸铜含量不太高的情况下，可适当提高硫酸的含量，以提高溶液的电导率，促进阳极活化。冬天若液温太低，可适当加温，提高溶液的温度；一般讲，经这样改进后，故障是能够排除的。假使经这样改进仍不能排除故障，那可能是镀液中Cl一过多(用O．1 NAgN03粗略估计，观察Cl一是否过多)，需要进行除Cl 一处理(方法见杂质的去除)。
(3)低电流密度区镀层不亮。在电镀铜一铜一镍一铬或镍一铜一镍一铬的装饰性电镀体系中，光亮硫酸盐镀铜出现低电流密度区镀层不亮时，接着镀光亮镍和装饰铬，低电流密度区都不能获得光亮的镀层，从而使产品不合要求，次品率增加。引起这类故障的原因很多：预镀层低电流密度区镀层粗糙；挂具导电性不良；镀铜液中N、M或十二烷基硫酸钠含量偏低；聚二硫二丙烷磺酸钠含量过多；镀液中一价铜较多；温度过高；硫酸含量偏低；cl 一过多或有机杂质过多等都会使低电流密度区镀层不亮；虽然这类故障多数是镀液成分失调或镀液中的杂质引起的，但分析故障时，首先应检查预镀层的质量和挂具接触点的导电性。有时由于挂具装零件的钩子上镀层很厚，导电性很差，或是挂具各接触点的接触电阻较大，使零件表面上的真实电流密度太小而使低电流密度区镀层不亮。这些因素引起的故障与镀液成分无关，所以先检查预镀层和挂具导电情况，可以防止本来镀液没有问题而盲目地处理镀液，只有在排除了预镀层和挂具的接触点的影响后，着手处理镀液就不会走弯路。
镀液成分失调或光亮剂比例失调，可以根据前面叙述的方法进行纠正。
故障是否是一价铜引起的?可以向镀液中加入O03mL／L～O.05mL/L30％的双氧水后试镀，观察低电流密度区镶层的光亮度有否改善，如有改善，表明镀液中一价铜较多，否则就不是一价铜的影响。假使添加双氧水后故障现象消失，但过了一会儿故障又重新出现，需要再加双氧水才能消除故障。表明镀液中一价铜很容易产生，那就要检查阳极状况，假使电镀时在正常电流密度下，其表面上没有棕黑色膜存在，说明该阳极质量不好或含磷量太少，必要时应更换阳极。镀液中C1一过多出现的现象是使镀层粗糙并出现条纹，阳极上粘附有白色的氯化物，同时还可用O．1
N AgN03溶液粗略估计Cl一的含量，发现其含量过多时，应进行除Cl一处理。
镀液温度过高(一般光亮硫酸盐镀铜液在28℃以上，宽温度镀液在38℃以上)，会使低电流密度区镀层不亮的区域扩大。必要时应采取降温。
有机杂质的影响可根据前面叙述的方法试验和纠正。
(4)镀层粗糙。预镀层太薄或粗糙；预镀镍进入硫酸盐镀铜液中未及时通电；挂具钩子上的铬层未彻底退除掉；阳极含磷量少；镀液中硫酸铜含量过高、温度过高或有“铜粉”及其他悬浮物存在时会使镀层出现粗糙。
由于铁在硫酸盐镀铜液中的电位比铜负得多，所以预镀层太薄，铁可以通过镀层的孑L隙置换溶液中的铜，形成点状疏松的置换层，使镀层呈现粗糙的外观，预镀镍进入硫酸盐镀铜液，若不及时通电，镍也能置换铜，形成疏松、粗糙的置换层，挂具钩子上若有铬层，因铬层上再镀上去的镀层结合不牢，它会以小颗粒的形式脱落下来，落在挂具下部的零件表面上，使下面的零件镀层粗糙。这些因素造成的粗糙都与镀液无关，应首先仔细检查。
正常的铜阳极，其含磷量在O.1％～O.3％之间，电镀时，表面会形成一层棕黑色的膜，它可以使铜阳极以二价铜的形式溶解，抑制“铜粉”和一价铜的产生。如果铜阳极中含磷量低，电镀时阳极表面难以形成棕黑色的膜，这样，“铜粉”就多，并会有一价铜溶解进入溶液，它较容易在阴极上还原而形成粗糙的镀层。所以含磷量少的阳极不宜在该镀液中使用。其含磷量的多少，可以从电镀时它表面上的色泽进行判断，有均匀棕黑色膜的阳极，其含磷量已经足够，相反，如没有均匀的棕黑色膜存在，则它的含磷量往往是太少了。
镀液温度过高或硫酸铜含量过高，都会使阴极极化降低，而且温度过高，不利于添加剂在阴极表面的吸附，使添加剂的作用减弱，从而隹镀层结晶粗糙。
“铜粉”或固体悬浮物会使镀层粗糙是众所周知的。当出现镀层粗糙时，要仔细观察现象：溶液中悬浮的固体微粒或“铜粉"造成的粗糙，出现在零件的向上面，因为这些粒子密度较大，在溶液中有下沉的趋势，容易沉积在向上面上。当出现这样的粗糙时，应检查阳极袋(或阳极框)是否破裂，如有破裂，应立即修补或更换。同时应过滤镀液，除去溶液中的固体微粒。挂具钩子上有铬层时，虽然也会使零件的向上面出现粗糙，但现象略有不同，它除了使零件向上面产生粗糙外，挂具上的镀层也是粗糙疏松的，用手一摸，挂具上的镀层即以粉末状的细粒脱落下来。发现这种现象，就应加强镀前挂具的退铬。
镀液温度过高或一价铜的影响特征是除了使镀层粗糙外，还使零件的低电流密度区镀层不亮。镀液温度大家都会检查。镀液中的一价铜，可以通过向镀液中加入0.05 mL/L30％的双氧水处理后进行判断。
预镀层太薄造成的粗糙是点状的，由于它与基体结合不牢，所以可用小刀将点状的粗糙刮破后观察现象，还可以从延长预镀时间，看看粗糙现象是否消失来判别。
预镀镍在镀铜液中未及时通电造成的粗糙是结合不牢的，一擦即能把镀层擦去，较容易区别。出现这种现象时，应刷洗所有的接触点，降低接触电阻，使各导电部位接触良好。
(5)镀层上有麻点。阳极质量不好；预镀层上有麻点；镀液中M太多或硫酸含量太低等会使镀层出现麻点。
磷铜阳极的质量好坏直接影响镀铜层质量。有些厂浇铸的磷铜阳极，不但含磷量忽高忽低，而且磷在铜中不能均匀的分布，使局部表面上含磷量偏低，这就有可能使镀层出现麻点或粗糙。
镀铜层上的麻点，有时在镀前处理过的毛坯上或预镀层上就有了，但当时还看不出，经过镀光亮铜后，由于镀层比较光亮，麻点就比较明显了。例如在化学碱液除油或电解除油时。由于除油液使用时间较长，液面上悬浮了一层小油滴。零件从除油液中取出，这种小油滴有可能吸附在零件表面上，因为当时零件的温度较高，油滴在空气中容易干燥，导致镀铜层出现麻点。还有某些研磨过的零件，表面粘有磨光膏，假使这类磨光膏在除油时未彻底除去，那么将会带入预镀镍的溶液中，长期操作，使预镀镍溶液中胶类杂质逐渐积累，致使预镀镍层产生麻点。
当镀层上出现麻点时，除了要检查阳极外，首先应确定故障的起源。假使故障起源于镀前，一方面应更换或净化除油液，另一方面要检验预镀镍溶液中是否有胶类杂质，方法是取1OOmL左右的预镀镍溶液，加热至65℃～75℃，然后加人5％丹宁酸溶液1mL，搅拌片刻，待静置后，若有絮状物产生，表明有胶类杂质。否则就不是预镀镍中胶类杂质的影响。倘若故障起源于镀铜液中：
①按分析调整硫酸的含量；②通过小试验调整光亮剂的比例。一般来说，如M过多，可加入O.05mL/L～O.1mL/L30％双氧水，搅拌片刻，再补充适量的聚二硫二丙烷磺酸钠即可调整。另外，有时溶液／镀件之间的界面张力太大也会使镀层产生麻点，这时可以向镀液中补充十二烷基硫酸钠，使其界面张力降低，从而消除麻点。
(6)镀层上有条纹。预镀镍溶液中有胶类杂质，使预镀层产生条纹，从而使镀铜层反映出条纹的现象；镀铜液中Cl一过多，N或四氢噻唑硫酮过多等会使镀铜层出现条纹。
有时向镀液中补充N或四氢噻唑硫酮后出现光亮的树枝状条纹，那是由于N或四氢噻唑硫酮加过量而造成的。这时可以向镀液中加入适量的双氧水(一般加入30％的双氧水O．05mL/L～O．1mL/L)，搅拌片刻，再加入适量的聚二硫二丙烷磺酸钠进行调整，或者电解一段时间就可消除。
镀液中Cl一过多，有时会产生树枝状的条纹，同时使镀层结晶粗糙和失去光泽。C1一含量的多少可以用O.1NAgN03粗略地估计，也可以用小622)-.-N
试验进行验证。发现Cl一含量过多，必须进行除Cl一处理。
有时镀液中硫酸铜含量过低，也会出现一些不太明显的条纹。由于硫酸铜含量过低时，溶液的颜色较浅，所以可从观察颜色进行判别，同时可用化学分析测定其含量，然后按分析进行调整。
假使经过检查，故障都不是上述因素引起的，那就可能是预镀液或镀前处理有问题，可以取一些铜零件或铜片，经手工擦刷除油和活化后，跳越掉预镀槽，直接进入光亮硫酸盐镀铜液中电镀。如果跳越掉预镀槽后，镀层上没有条纹了，说明光亮镀铜液没有问题，应该从预镀液或镀前处理中寻找原因。
杂质的影响和去除
(1)氯离子的影响和去除。在光亮硫酸盐镀铜液中，虽然N(或四氢噻唑硫酮)和聚二硫二丙烷磺酸钠都能使镀层细化，配比得当能提高镀层的光亮度和整平性，但它们都使镀层的应力增大，然而在镀液中含有适量的(20mg/L～80mg/L)Cl一，可以使镀层的张应力降低，提高镀层的韧性，所以可以说Cl一是该镀液中的应力消减剂，同时适量的C1一还能提高镀层的光亮度和整平性，使零件的低电流密度区镀层更亮。但它的含量超过120mg/L时，就使镀层粗化，更高的含量使镀层粗糙，产生树枝状条纹和失去光泽。去除氯离子的方法是：
①银盐沉淀处理。Cl一+Ag+→AgCl↓选用哪一种银盐进行处理呢?有资料介绍用硫酸银，因为硫酸银与Cl一反应后，不会产生其它有害的阴离子：2cl一+Ag2S04→2AgCl↓+sO 但硫酸银不易买到，所以一般用AgN03与Na2C03作用，制成Ag2C03，然后用Ag2C03处理C1一：2AgN03+Na2C03→Ag2C03↓+2NaN03
340 106(过量)276 - 340份AgN03与过量的Na2
C03作用，可生成276份Ag2C03沉淀，这种沉淀用热的蒸馏水洗涤4次～5次，以洗去N03-，然后在搅拌下加入故障液中，使与Cl一反应：
2HCl+Ag2C03→2AgCl↓+C02↑+H2O
根据理论计算，4．66份AgN03可去除1份C1一。虽然实际操作过程中，由于部分银盐在洗涤时损失掉，用量应该要略高一些。不过，光亮硫酸盐镀铜液中的C1一，不必全部除去，需要有20mg/L～80mg/I．一留在溶液中，所以可按理论计算进行处理。具体步骤如下：
a．将镀液加热至60~C左右；
b．在搅拌下加入计算量的Ag2C03，加完后继续搅拌30min左右；c．加入3g/L～5g/L活性炭，搅拌30min左右；d．静置后过滤；
e．加入配方量的所有光亮剂，搅匀后即可电镀。
②锌粉处理：据文献报道，用锌粉处理光亮硫酸盐镀铜液，可以降低镀液中C1一的含量。现经工厂实际应用，锌粉确有降低C1一的效果，具体处理步骤如下：} a．在搅拌下，加入lg/L～3g/L锌粉(要用试剂级锌粉，使用时先调成糊状)继续搅拌30min左右；b．加入2g/L～3g/L活性炭，搅拌3 h左右；c．静置片刻，过滤；d．加入配方量的所有光亮剂，搅匀后即可电镀。._# |h 5
③用不溶性阳极电解处理：将阳极改为不溶性钛或石墨。在适当加热(40~C～50~C)的情况下，进行电解处理，使Cl一在阳极上氧化：P
2 C1一一2e→Cl↑处理时，加温可降低C12在溶液中的溶解度，避免C12溶解在镀液中(C12+H2
O→HCl+HClO)再影响镀液性能；同时需搅拌镀液，使Cl一到达阳极表面，在阳板上发生反应而被除去，还需适当提高阳极电流密度，加快Cl一的氧化。
(2)有机杂质的影响和去除。有机杂质会使镀层发花或发雾，降低镀层的光亮度和整平性。去除有机杂质通常用双氧水一活性炭处理。具体处理步骤如下：
①在搅拌下加人1mL/L～2mL/L30％的双氧水，加热至50℃～60℃．继续搅拌60min左右，除去过量的双氧水；②在搅拌下加入3g/L～5g/L活性炭，继续搅拌30min；
③静置后过滤；④加入配方量的所有光亮剂，搅匀后即可电镀。
(3)油类杂质的影响和去除。油类杂质会使镀层发花或发雾，产生针孔，严重时影响镀层的结合力。去除油类杂质一般先用乳化剂将油乳化，然后用活性炭将乳化了的油和过量的乳化剂吸附除去。具体处理步骤如下：
①将镀液加热至50℃～60℃，在搅拌下加人溶解好的十二烷基硫酸钠O．3 g/L～O．5 g/L(用量视油污的多少而定)，搅拌60min左右；
②在搅拌下加入3g/L～5g/L活性炭，继续搅拌30min左右，接下去同处理有机杂物的③和④的方法进行操作。
(4)铁杂质的影响和去除。铁杂质会降低阴极电流效率，较多的铁会影响镀层结构，形成不均匀的光亮镀层。去除铁杂质至今没有好方法，但当镀液中铜含量偏低(硫酸铜在1OOg/L以下)时，可用下法处理：
①向镀液中加入1mL/L～2mL/L30％双氧水，使Fe2+氧化为Fe¨：②将镀液加热至50℃～60℃，在搅拌下，用Cu(OH)，[Cu(OH)，，可以用CuS04·5H2O和NaOH自制：CuS04+2
NaOH→Cu(OH)↓NaSOd提高镀液pH=5.O，使Fe3+生成Fe(OH)；
③加入1g/L～2g/L活性炭，搅拌30min；④静置后过滤：⑤用硫酸提高溶液的酸度(降低镀液pH)，按分析调整镀液成分；⑥加入配方量的所有光亮剂，搅匀后即可电镀。
此法在提高pH时，相当于补充了硫酸铜(H2
S04+Cu(OH)2→CuS04+2HO)，但也中和掉了大量的硫酸，所以在沉淀除掉铁杂质以后，还需补充硫酸，使溶液保持足够的酸度。所以用此法除铁，经济上是不合算的。
此法只可用于镀液中硫酸铜含量偏低的镀液，对于镀液成分正常的镀液，除了用稀释镀液来降低铁杂质的含量(稀释后再补充其他成分)以外．至今没有其他除铁方法。
电镀镍故障的影响与原因分析 2009-8-12 1．镀镍层表面针孔 镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一，对于镀镍层来说，有针孔就不能有效的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。针孔既属于麻点，但又不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的"尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺陷型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺陷状态有关；②氢气析出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹造成的；③氢气停留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极析出氢气停留造成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面出现的针孔 造成镀镍层表面针孔原因主要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH 值太高或阴极电流密度过大，镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察故障现象。如镀前处理不良，它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镪液温度过低造成的针孔是稀少的，在零件的各个部位都有可能出现。硼酸作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值容易升高，导致形成金属氢氧化物或碱式盐夹杂于镀镍层内，从而使镀层产生针孔、粗糙和发雾等故障，所以镀镍液中硼酸含量，一般不应低于309／L。
2021版电镀车间注意事项 Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0113
2021版电镀车间注意事项 一、电镀人员必须熟悉所使用设备的安全使用方法及设备的构造、性能和维护方法。非本工种人员不得随便操作。 二、工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备。 三、工作前应先打开通风装置，然后再进行工作。 四、在工作场所禁止饮食和吸烟，防止药水入口。 五、向槽内倾倒有毒物品时，操作者必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。 六、操作时不得直接用手接触电镀溶液。不准站在酸，碱及其它腐蚀物品的槽沿上面工作。 七、强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积4／5；碱要储存在封闭的铁筒内。
八、搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具。认真检查酸桶，无裂纹时再小心搬运和使用。 九、电镀用辅助材料，有毒有害物品及三酸等要有专人严格保管，防止乱拿乱用。 十、电镀件必须彻底清洗消毒。防止将带有氰化物的零件送往加工单位。 十一、电镀废水必须进行处理，并经化验符合国家规定标准后方能排放。废水及废酸桶、槽引流时，要用吸筒、漏斗，禁止用嘴吸引流。 十二、存放有毒物品的容器应统一管理，严禁到处乱扔。 十三、氰化镀槽的操作人员，下班时应用消毒液对手、脸各部进行消毒。未经消毒处理的个人防护用品不准带到其它场所。 十四、工作完后，要切断电源气源，盖好镀槽，关闭风机，做好清洁，将工件堆放整齐。 十五、电镀生产中碱性溶液应用较多，如化学除油、电解除油、氧化及有色金属精密件去氧化等。碱液对人的皮肤和衣服有较强的
桥架常见问题解疑 一、桥架的胀缩问题: 由于环境温度变化,钢质电缆桥架会出现热胀冷缩的现象。室外桥架受温度影响较大例如环境最高温度为 40℃,最低温度为-20℃,则电缆桥架的最大收缩量按下式求得： Δt= ×10-6×60deg(度)×1000mm 由此得出结论： 温差为60℃时,Δι =0.672mm/m 温差为50℃时, Δι =0.560mm/m 温差为40℃时, Δι =0.448mm/m 工程设计中直线段电缆桥架应考虑伸缩接头,伸缩接头的间距建议按以下取定： 当温差为40℃时为50m; 当温差为50℃时为40m; 当温差为60℃时为40m; 二、电缆桥架的标准适用范围 标准适用范围：有于工业与民用建筑室内外、高低压输配电工程的电缆桥架。 A、技术条件： 1．正常使用条件 1）安装地点的海拔高度不超过2000米。 2）不同气候的环境选用不同气候环境等级的参数、按温度、湿度、防火等情况选定。 2．特殊使用条件 1）敷设在不同化学腐蚀环境：盐雾、硫化氢、氯化氢等。 2）敷设在消防线路中。
3）敷设在海拔2000米以上。 3．电缆桥架的结构要求 1）防护等级：无孔托盘（槽式）户内不低于IP30 户外不低于IP33 2）防护等级：耐火桥架户内不低于IP40 户外不低于IP44 材料应符合自身的相关标准 钢制宜采用冷轧钢板GB/T700-1988 GB/T11253 铝制 GB/T3880和GB/6892 玻璃钢 GB/T15568 耐火桥架 GB8624-1997中B级 3）常用规格 高 40 50 60 80 100 150 200 宽 60 80 100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200 4）板材厚度 钢制桥架允许最小板厚： 宽B 允许最小板厚& B1＜00 100≤B＜150 150≤B＜400 400≤B≤800 800＜B＜1000 1000＜B＜1200 连接片的厚度至少按桥架同等板厚选用也可选厚一个等级 盖板的板厚可以按桥架的厚度选低一个等级 5）直通的长度：L=2000 L=3000 L=4000 L=6000 L=8000 B、桥架检验 1．依据企业标准对桥架检验 2．检验程序及检测方法 1）外观：桥架镀、涂表面应符合表2规定、检测方法、目测法 2）外形：两对边应平行，两侧边对底边应垂直，断面形状应端正，无弯曲、扭曲、裂纹、边沿毛刺等缺陷 3）汇线槽应光滑、平整、无损伤电缆绝缘，凸起和尖角目测法 3．表面处理 桥架表面应根据工作环境的要求进行镀、涂防护处理，各种防护层的厚度和附着力应符合表3的规定。 1）厚度热镀锌桥架主体对~3mm厚度,最小平均厚度≥55am，最小局部厚度45am ＞3mm厚度 70am 局部55am 检测标准：GB/T13912-92
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电镀车间注意事项(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
电镀车间注意事项(标准版) 一、电镀人员必须熟悉所使用设备的安全使用方法及设备的构造、性能和维护方法。非本工种人员不得随便操作。 二、工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备。 三、工作前应先打开通风装置，然后再进行工作。 四、在工作场所禁止饮食和吸烟，防止药水入口。 五、向槽内倾倒有毒物品时，操作者必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。 六、操作时不得直接用手接触电镀溶液。不准站在酸，碱及其它腐蚀物品的槽沿上面工作。 七、强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积4／5；碱要储存在封闭的铁筒内。 八、搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具。认真检查酸桶，无裂纹时再小心搬运和使用。
九、电镀用辅助材料，有毒有害物品及三酸等要有专人严格保管，防止乱拿乱用。 十、电镀件必须彻底清洗消毒。防止将带有氰化物的零件送往加工单位。 十一、电镀废水必须进行处理，并经化验符合国家规定标准后方能排放。废水及废酸桶、槽引流时，要用吸筒、漏斗，禁止用嘴吸引流。 十二、存放有毒物品的容器应统一管理，严禁到处乱扔。 十三、氰化镀槽的操作人员，下班时应用消毒液对手、脸各部进行消毒。未经消毒处理的个人防护用品不准带到其它场所。 十四、工作完后，要切断电源气源，盖好镀槽，关闭风机，做好清洁，将工件堆放整齐。 十五、电镀生产中碱性溶液应用较多，如化学除油、电解除油、氧化及有色金属精密件去氧化等。碱液对人的皮肤和衣服有较强的黏附性及腐蚀性，腐蚀时有灼热的感觉。在生产中使用碱溶液时，应掌握如下的安全操作知识。
返镀件的验收与操作注意事项 有的镀件在镀后装配时因某种原因，局部处又进行机械加工，然后又送回重镀，电镀是不宜在原有镀层上继续进行加厚镀的，否则镀层的结合力差，何况镀层又会过厚，影响装配，故需要把原镀层除去。但在退除镀层时又会使已被机械加工去的部位的基体遭到腐蚀，故对这类工件的处理需予以重视，退镀时更不要混入其他件一同退，以免因此引起过腐蚀而造成废品。希望这种现象少出现，必要时先装配调试，然后卸下来再电镀加工。薄薄的镀层对装配不会有影响。 局部电镀件的验收与操作注意事项 局部电镀件的非电镀部位需要进行绝缘处理，绝缘工序是极其费工费料的，工艺步骤繁杂，处理不当还可能在电镀时剥落，从而引起镀层返修，从电镀工作者的愿望来说，总希望少出现这类工艺要求。对于确实需要进行局部电镀的，则在机加工时在需绝缘部位的周围画出框框，这是因为电镀工艺中没有这一方面的测量设备，也不具备这种测量技能，难免因定位不准而引起偏差；其次镀件上刻有框框，涂绝缘胶时也不至于胶液流出界外，这种做法能获得整齐而正确的绝缘部位。 一个工件局部镀比全部镀的生产成本要高出许多倍，可也有人不明了这一点，还认为局部镀可以节省材料，是为了“节省”而提出来的，实在是误解。 局部抛光件的验收与操作注意事项 验收时若发现局部处（小范围或凹人部位）有磨、抛光要求，却又无法进行磨、抛光加工的（局部处磨、抛光轮进不去），应与有关工艺师协商，或采取机械加工手段解决，或采取只能提高光亮度，而无法提高光洁度的化学或电化学抛光手段，或镀光亮镀层来解决。也可将板材先抛光然后进行冲压成型或焊接，最后进行光亮镀镍。 这类难以解决的问题，也可建议机械加工工艺师在制订钣金加工的工艺中插入磨、抛光工序，然后再以制作成型的手段来解决。在切削成型的工艺中还可采取提高光洁度的手段来满足这一要求。 相关文章推荐：关于电镀设备各种验收与操作注意事项① 本文版权所有深圳科伟兴电镀设备厂，引用请注明出处。 本文参考：https://www.doczj.com/doc/216092258.html,/
常见电镀故障的分析和 纠正方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常见电镀故障的分析和纠正方法 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH 值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH 高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。
电镀镍加工常见问题及其解决方案 现代电镀网讯： 镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相扩散，影响板子的可焊性和使用寿命;同时又镍层打底也大大增加了金层的机械强度。注意：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。在电镀镍加工中经常会遇到一些常见的问题，怎么解决呢，看看下面这9个办法： 1.电镀镍过程中为什么会出现麻坑? 原因：麻坑是有机物污染的结果。大的麻坑通常说明有油污染。搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，这就会形成麻坑。 解决办法：可以使用润湿剂来减小它的影响，我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。 2.镀镍工艺完成后表面粗糙(毛刺) 原因：a,溶液脏b，PH太高形成氢氧沉淀;c，电流密度过高; 解决办法：粗糙就说明溶液脏，经充分过滤就可纠正;PH太高易形成氢氧化物沉淀应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。 3.结合力低 如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。如果电流中断，有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低，也会产生剥落现象。 4.镀层脆、可焊性差 当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。 5.镀层发暗和色泽不均匀 镀层发暗和色泽不均匀，说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度。为了除去槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在0.12～0.50A/d㎡的电流密度下，电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低，导电接触不良都会影响镀层色泽。 6.镀层烧伤
常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时，也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好，常常时有时无，无规则地出现在零件的局部位置上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁基体表面上，形成疏松的置换层，这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上，双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上，而且总是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好，电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好，虽然也是出现在整个零件的表面上，但它发生在镍层与镍层之间；镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多，光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘；镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。
电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度，将镀液加温D.变形 原因：1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策：1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中
整体解决方案系列 电镀作业危险分析预防措 施 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-24518电镀作业危险分析预防措施 Hazard analysis precautions for electroplating 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 5月2日22时，深圳市宝安区沙井共和第三工业区创隆实业(深圳)有限公司发生一单员工中毒事故，该公司一员工在二楼电镀车间底铜缸处作业时，疑因中毒呕吐，经送医院抢救无效死亡。该公司主要经营从事表壳、表带、首饰、眼镜框、眼镜、工艺品及其它日用五金制品的电镀和加工业务。(信息来源:深圳市安全管理委员会安全生产事故预警信息20xx年第4号文件) 电镀企业又发生事故，安博士曾在有限空间事故警示中也曾提到一起，电镀企业发生事故的概率之所以这么高跟电镀企业本身的工艺、使用危险化学品种类多和作业环境差是密不可分的，电镀企业的工艺原理是什么电镀企业都有哪些危险危害因素电镀企业都用到什么设备电镀企业预防事故都有哪些好的安全对策和措施电镀工作业都有哪些风险和
注意事项接下来，安博士会逐一给大家介绍! 电镀加工中涉及最广的是镀锌，镀铜、镍、铬，其中镀锌占45~50%，镀铜、镍、铬占30%，氧化铝和阳极化膜占15%，电子产品镀铅/锡、金约占5%。 电镀原理: 借助外界直流电的作用，使被镀导电体的表面沉积一金属或合金层的方法，称为电镀。 基本电镀工艺主要为: 镀前准备(检验、抛磨、绝缘处理)—上挂具(篮筐)—前处理(化学除油、电解除油、酸除锈、预处理、中和、活化、预镀等)—电镀或氧化或化学镀—后处理(清洗、钝化、着色、封闭、中和、烘干等) 前处理:电镀前的所有工序统称为前处理，目的是修整工件表面，去除工件表面的油脂，锈皮，氧化膜等，为后面镀层沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响到外观结合力，据统计，60%的电镀不良品由于前处理不良所造成. 前处理的方式有:喷砂、磨光、抛光、热浸脱脂、超音波脱脂、电脱脂、酸洗活化等。
接插件镀金层常见质量问题分析 摘要本文针对接插件的针孔散件电镀金中常见的镀层质量问题从产品设计和电镀工艺以及电镀设备等方面进行了原因分析,并提出了相应的解决方法. 关键词镀金质量问题措施 1前言 在接插件电镀中,由于接触对有着较高的电气性能要求,镀金工艺在接插件电镀中占有明显重要的地位.目前除部分的带料接插件采用选择性电镀金工艺外,其余大量的针孔散件的孔内镀金仍采用滚镀和振动镀来进行.近几年,接插件体积发展到越来越小型化,其针孔散件的孔内镀金质量问题日趋突出,用户对金层的质量要求也越来越高,一些用户对金层的外观质量甚至达到了十分挑剔的程度.为了保证接插件镀金层质量结合力这几类常见质量问题总是提高接插件镀金质量的关键.下面就这些质量问题产生的原因进行逐一分板提供大家探讨. 2镀金层质量问题的产生原因 2.1金层颜色不正常 接插件镀金层的颜色与正常的金层颜色不一致,或同一配套产品中不同零件的金层颜色出现差异,出现这种问题的原因是: 2.1.1镀金原材料杂质影响 当加入镀液的化学材料带进的杂质超过镀金液的忍受程度后会很快影响金层的颜色和亮度.如果是有机杂质影响会出现金层发暗和发花的现象,郝尔槽试片检查发暗和发花位置不固定.若是金属杂质干扰则会造成电流密度有效范围变窄,郝尔槽试验显示是试片电流密度低端不亮或是高端镀不亮低端镀不上.反映到镀件上是镀层发红甚至发黑,其孔内的颜色变化较明显. 2.1.2镀金电流密度过大 由于镀槽零件的总面积计算错误其数值大于实际表面积,使镀金电流量过大,或是采用振动电镀金时其振幅过小,这样槽中全部或部分镀件金镀层结晶粗糙,目视金层发红. 2.1.3镀金液老化
影响电镀层质量的因素及生产中注意事项 摘要：介绍了影响电镀层质量的物理、化学及人为三大影响因素，物理因素主要为镀件材料、形状及表面状态等;化学因素主要为化工材料及配液用水等。论述了电镀工艺中挂具、阳极、设备及包装对镀房质量的影响，并针对这些质量影响因素在生产过程中应注意的事项进行了详细阐述。 关键词：镀层质量;影响因素;注意事项 引言 电镀过程中影响电镀层质量的因素较多且复杂，但总的可以归结为物理的、化学的和人为的三种影响因素，在生产过程中，对这三种影响因素加以控制和注意，就会获得满意的、稳定的镀层质量。 一、物理因素 影响电镀层质量的物理因素主要有受镀零件、挂具、装挂方式、阳极、设备、包装及贮存环境等。 1受镀零件 受镀零件基体材料、形状大小、表面质量对电镀层的影响非常大，这是不容忽视的。 1.1基体材料 在设计产品零件时，如该零件需要镀覆，设计者应充分考虑零件材料的镀覆性，当合金中非主成分的铜、铝及镁等金属总含量超过指标时，其表面就很难获得合格的镀覆层；另外，有些采用不符合标准或劣质原材料加工零部件，当加工零部件材料中的铅、锡或镉等金属杂质含量超过一定量时，也难以在零部件表面获得优质的镀覆层。 针对基体材料影响因素应注意以下几点： 1〉设计者在选择零部件材料时，除考虑材料在产品中的性能外，还应考虑表面处理对材料的选择性。 2〉应选择符合标准要求的材料加工零部件。
1.2形状 对于电镀来说，产品零件的几何形状是不确定的，是变动量最大的物理因素，也是决定电镀加工难易程度的重要因素。零件形状越复杂，电镀难度系数就越大,对于外形复杂的零件，在进行电镀加工时，突起的部位会因电流过大而烧焦，而低凹部位又因电流过小而镀层很薄或根本镀不上镀层，即便是简单的平板零件，如不采取保护措施，也会使平板四周镀层较厚，而中心部位镀层厚度较薄。 针对形状大小影响因素应注意以下几点： 1〉镀覆形状复杂的零件时，应尽可能选取分散能力好的镀液。 2〉根据零件形状选择合适的挂具及装挂方式，避免窝气、尖端放电或深孔无镀层等疵病的产生。 3〉零件盲孔较小、较深时，在电镀之前应采用特殊方法将盲孔内异物(屑、油污等)清洗干净；在电镀之初还应选择正常电流的1.5-2.0倍冲击镀，使盲孔内尽可能深的部位镀上镀层；电镀之后还应采用注射清洗法将盲孔内的镀液清除，防止镀液与零件基体反应，使零件遭受腐蚀或干涸在盲孔内影响盲孔尺寸。 1.3表面质量 除考虑零件基体材料、形状大小对镀覆性的影响外,零件的表面质量也是至关重要的。首先，零件的表面粗糖度对孔隙率、外观及耐蚀性等质量指标影响较大。零件的表面粗糙度越低，孔隙率越小，外观和耐蚀性也越好;反之，零件表面粗糙度越大,孔隙率越高、外观和耐蚀性越差。因此，除非零件表面粗糖度大对产品的使用性能有特别的作用之外，应该尽可能的降低零件表面粗糙度，至少应该低于镀覆后要求的表面粗糙度值。此外，电镀时氢更容易在粗糙表面上析出，表面粗糙度越大，析氢就越厉害,镀层就越不易沉积，电流效率和覆盖能力也随之降低。其次，诸如零件表面上的斑点、凹坑、划痕及毛刺等缺陷，在镀覆前如不采取特殊措施加以消除，这些缺陷在电镀时是无法消除的，将直接影响零件表面镀层外观质量。 针对表面质量影响因素应注意以下几点： 1〉如产品对耐蚀性有较高要求,应适当降低零件表面粗糙度。 2〉为达到零件最终表面粗糙度要求，镀覆前的零件表面粗糙度至少应低于图纸要求的一半。 3〉表面质量较差影响到电镀层质量时，应采取有效措施在电镀之前加以消除。 2阳极
电镀镍常见3大问题以及镀镍出现针孔故障解决办法 1、电镀镍件常见的的部分区域产生密集的针孔，为什么其余部分没有或根底没有，凡是为镀前措置不良，零件的部分概况上有油污、憎水膜、氧化物等激发的。 针孔是镀镍过程中最多见的故障，所谓针孔，是视力所能见到的细孔。针孔的产生是由于在阴极概况留有气泡，造成绝缘，使金属在该处不能沉积，而在气泡旁边的四周则持续增厚，往后气泡逸出或割裂，在该处留下凹陷的痕迹，这样就组成针孔。 2、镀件高电流密度区有针孔，产生的启事是异种金属杂质过量，硼酸含量不足，溶液pH值太高或电流密度过大，导致异金属杂质产生不溶于水的氢氧化物或碱式盐而同化在镀层里，使镀层粗糙，气泡易吸附在上面。、镀层的各部位都有针孔，常是防针孔剂不足激发的。 镀镍层产生针孔的疵病是斗劲常见的，它不单影响装饰下场，还会降落镀层的防护性能。产生针孔的启事很多，仔细视察针孔闪现的部分和状态对剖断产生的启事是有辅助的。 针孔的产生主若是由于气泡滞留于镀件概况而酿成的，但发赌气泡实在没需要定有针孔组成。由于组成针孔必须有两个条件;第一要有气泡(主若是氢气)产生;第二所产生的气泡，能吸附于镀件上。若是产生的气泡不能在镀件概况上滞留，则不会产生针孔。镀镍层中针孔的风险产生针孔的条件针孔有的直达至基体金属或至镀层中部为止，或慢慢为镀层关闭。如针孔直达基体金属，则基体金属与大气
接触，易被侵蚀。如针孔止于镀层中部，则虽不致于马上被侵蚀，但总是镀层的弱点，耐侵蚀性能降落，也影响了镀层的雅观，在抛光后有拉延的痕迹，使故障加倍较着。 3、针孔的故障是一个相当复杂的问题问题，因独霸条件或溶液成分分歧标准而产生针孔，则解救尚易，只需改改独霸条件或调剂溶液成分使之合适请求便可能解决。如因溶液有杂质(金属杂质或有机杂质)的传染而产生针孔，则必须找出其根源，隔靴搔痒，才干获得解决。在没有杂质的景象下，一个简略而有用的编制为插手防针孔剂，在光泽性镀镍中可插手润湿剂如十二烷基硫酸钠，用量为～克/升。在通俗镀镍中，可在天天工作终了往后插手双氧水毫升/升。插手后将溶液予以完整搅拌。在双氧水(或其它氧化剂)的存不才，蓝本H+在阴极还原成H2的反响由氧化剂在阴极上的还原而庖代之，使氢气泡无以产生，针孔亦可防止。但镀液内如含有过量的杂质，则这些编制的下场亦遭到影响，甚至无效，这时辰就应对镀液进行净化措置。)镀件的向下面镀层有针孔，这常常是有机杂质吸附、同化在镀层概况，使此部位憎水，气体易勾留此部位而产生。镀件向上面镀层针孔，这凡是是密度较大的非导体悬浮物沉降在该处，使镀层粗糙而酿成的。若何消弭镀层中的针孔。
作业指导书(电镀)
浙江海荣机械有限公司 作业指导书 名称：电镀 编号：HR-JS-01-008 版本号：A 版 实施日期：2012年8月16日编制：审核：批准：
一．目的 利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜从而起到防 止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。 二．适用范围 适用于指导供应商进行电镀生产，指导供应商和本公司检验员对电镀产品质量进行有效管控。 二．工作准备 1.电镀现场作业必须注意个人防护,穿好工装、水鞋，戴好口罩、胶手套等， 有腐蚀性液体灼伤皮肤及溅入口眼应及时处理，操作过程中防止电源线及其他电器回路短路。电动葫芦严禁过载。杜绝斜拉、冲顶等违规操作，保证人身及设备安全; 2.根据生产工艺卡核对产品型号、规格、数量以及电镀技术要求。 3.大工件移动时尽量使用电动葫芦,禁止赤手接触工件,戴胶手套亦应注意 手套清洗洁净，防止玷污工件表面; 4.电镀全过程严防油渍污染槽液;工件每次出槽应适当延长于槽子上方停 留时间,尽可能使槽液充分回流,减少带出污染下道工序; 5.下班前清扫现场,将锌阳极取出并打捞遗落入各池中的工件及挂钩等物, 各槽要加盖,切断电源方可离开。 三．工艺操作条件 1.工作液浓度：检测浓度比重 48—52°Be（波美度） 分析浓度硫酸 360—380克/升 铬酸 400—420克/升
三价铬≤30克/升 F—53 0.5—1克/升 2.工作液温度和时间：范围一（适用于易变形工件） 温度 58—60℃（摄氏度） 时间 15—18Min(分钟) 范围二（适用于普通工件） 温度 68--70℃（摄氏度） 时间 12—14Min(分钟) 范围三（适用于不易变形工件） 温度 72--74℃（摄氏度） 时间 8—10Min（分钟） 3）工作液搅拌方式连续压缩空气搅拌 4）工作液净化方式阳极电解净化+清缸过滤（清缸过滤频率每季度一次） 四.镀锌操作 1. 除油、除锈“二合一”： 将工件浸没入槽液中，具体时间依据工件结构，表面锈蚀程度及槽液浓度而不同， 以除净表面锈迹为准。浸泡过程中应翻动工件数次，同时观察锈蚀去除情况并防 止过腐蚀的发生，局部有过厚的锈蚀产物可用钢丝球、砂纸等打磨除去，工件表 面完全呈现出均匀灰白色基体颜色时即将其取出。 2. 水洗： 工件移入流动水洗槽清洗时不断抖动工件,保持与水的相对运动。细长管件采用强 制灌洗以保证清洗效果。提出工件待余液流尽后尽快移入中和槽，过程中可观察其 表面水膜是否完整连续以判定前道工序的除油效果。
塑料电镀常见故障分析和处理 【慧聪表面处理网】1．零件表面都镀不上铜层出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。 2．化学镀铜时。零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不彻底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油，因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。如果在化学沉铜时，塑料件表面在5rain之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。另外，粗化溶液中铬酸含量不足，粗化温度过低或时间太短也会出现粗化不良，导致零件局部表面镀不上铜。不同的塑料需要采用不同的粗化温度和时间，大多数国产的
电镀车间注意事项 电镀车间注意事项 二、工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备。 三、工作前应先打开通风装置，然后再进行工作。 四、在工作场所禁止饮食和吸烟，防止药水入口。 五、向槽内倾倒有毒物品时，操作者必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。 六、操作时不得直接用手接触电镀溶液。不准站在酸，碱及其它腐蚀物品的槽沿上面工作。 七、强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积4／5；碱要储存在 封闭的铁筒内。 八、搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具。认真检查酸桶，无裂纹时再小心搬运和使用。 九、电镀用辅助材料，有毒有害物品及三酸等要有专人严格保管，防止乱拿乱用。 十、电镀件必须彻底清洗消毒。防止将带有氰化物的零件送往加工单位。 十一、电镀废水必须进行处理，并经化验符合国家规定标准后方能排放。废水及废酸桶、槽引流时，要用吸筒、漏斗，禁止用嘴吸 引流。 十二、存放有毒物品的容器应统一管理，严禁到处乱扔。 十三、氰化镀槽的操作人员，下班时应用消毒液对手、脸各部进行消毒。未经消毒处理的个人防护用品不准带到其它场所。
十四、工作完后，要切断电源气源，盖好镀槽，关闭风机，做好清洁，将工件堆放整齐。十五、电镀生产中碱性溶液应用较多，如 化学除油、电解除油、氧化及有色金属精密件去氧化等。碱液对人 的皮肤和衣服有较强的`黏附性及腐蚀性，腐蚀时有灼热的感觉。在 生产中使用碱溶液时，应掌握如下的安全操作知识。 1、操作温度(除氧化溶液外)一般不宜超过80℃，以免碱液蒸汽 雾粒外逸，影响操作环境和伤害工人的皮肤和衣服。 2、操作时，工件进出溶液的速度应缓慢，严防碱液溅出伤害人体。 3、氧化，发黑溶液升温时，用铁棍将其表面硬壳破碎，防止内 压作用溅出的碱液伤人。 4、碱液粘在皮肤或衣服时，应立即用水冲洗干净。皮肤可用2％左右的醋酸或2％的硼酸溶液中和清洗干净，待皮肤干燥后涂以甘油、医用凡士林、羊毛脂或橄榄油等。若吸人体内，只有轻微的感 觉不适，可内服1％的柠檬酸溶液，多饮牛奶、黏米汤。严重灼伤者，送医院治疗。 十六、配制和使用酸液时，应有抽风装置，工作者应佩戴好相应的防护用具。在生产中使用碱溶液时，应掌握如下的安全操作知识。 1、配制单酸的酸蚀溶液时，必须是先加水，后加酸。 2、配制混合酸蚀液时，应先加相对密度小的酸，后加相对密度 大的酸，如配硫酸、硝酸和盐酸的混合酸时，它们的加料顺序是先 把盐酸加入水中，再加硝酸，然后再加硫酸。 3、宜在室温条件下使用浓硝酸，以防止分解而污染环境。 4、配制硫酸时应将浓酸缓慢倒入水中，严禁将水倒入酸中或将 酸倒入热水中。 5、发现酸液溅在皮肤上时，立即用水冲洗干净，可用含2％左 右的硫代硫酸钠或含2％左右的碳酸钠溶液洗涤，然后用水洗净，
编号：SM-ZD-12421 电镀车间注意事项 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
电镀车间注意事项 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、电镀人员必须熟悉所使用设备的安全使用方法及设备的构造、性能和维护方法。非本工种人员不得随便操作。 二、工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备。 三、工作前应先打开通风装置，然后再进行工作。 四、在工作场所禁止饮食和吸烟，防止药水入口。 五、向槽内倾倒有毒物品时，操作者必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。 六、操作时不得直接用手接触电镀溶液。不准站在酸，碱及其它腐蚀物品的槽沿上面工作。 七、强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积4／5；碱要储存在封闭的铁筒内。 八、搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具。认真检查酸桶，无裂纹时再小心搬运和使用。 九、电镀用辅助材料，有毒有害物品及三酸等要有专人严格保管，防止乱拿乱用。
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.电镀车间注意事项正式版
电镀车间注意事项正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、电镀人员必须熟悉所使用设备的安全使用方法及设备的构造、性能和维护方法。非本工种人员不得随便操作。 二、工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备。 三、工作前应先打开通风装置，然后再进行工作。 四、在工作场所禁止饮食和吸烟，防止药水入口。 五、向槽内倾倒有毒物品时，操作者必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。
六、操作时不得直接用手接触电镀溶液。不准站在酸，碱及其它腐蚀物品的槽沿上面工作。 七、强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积4／5；碱要储存在封闭的铁筒内。 八、搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具。认真检查酸桶，无裂纹时再小心搬运和使用。 九、电镀用辅助材料，有毒有害物品及三酸等要有专人严格保管，防止乱拿乱用。 十、电镀件必须彻底清洗消毒。防止将带有氰化物的零件送往加工单位。 十一、电镀废水必须进行处理，并经化验符合国家规定标准后方能排放。废水
电镀镀锌常见的问题故障 前措置流程为：化学除油粉→热水洗→冷水洗→酸洗防锈水除锈→2次勾当水洗→电消弭油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次勾当水洗→镀锌。电解数小时，并稍许搅动溶液，镀几槽即好。措置编制新配的锌酸盐槽液，是残酷按工艺请求进行配制，杂质净化法式榜样也未遗忘，但初步总镀欠好。若是是由于异重金属杂质所激发，则插手1～3g/l的锌粉，或操作开封电镀化工场生产的碱性镀锌杂质措置剂CK—778 0.5g/l，充实搅拌镀液并过滤。而后在每升镀液中插手2～4g酒石酸，或插手1g的EDTA二钠，以进一步遮掩金属杂质，即能获得精采的米黄色镀层。这是由于新配槽液Zn2+浓度分层而至。镀液下层Zn2+浓度高，上面浓度低。(化学分化应取上、中、下的均匀值)。同时，阳极正常消融时，阳极下端电流大，有Zn2+流存在。由于Zn2+比重大，阳极上消融下来的Zn2+往下沉，造成Zn2+高低浓度不均。 除油粉要定期加料;酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的风险。 新配镀液如所用原料纯度不高常常产生这类故障。个别用于电镀的氢氧化钠是用铁桶装的固态碱，质量是合格的。但操作液碱来配槽，由于液碱中含有大批杂质，会好转镀液。 配槽时操作的水最好采用蒸馏水或去离子水。若是操作地下水，常常因水质硬度高，Ca2+、Mg2+含量高，也易使镀层质量降落，获得的将几近美尽是较致密的黑灰色镀层，有时会使镀层产生花斑或针
孔。 故障现象2 有些景象下，没需要定是电镀工序过程闪现了镀层起泡的现象，电镀生产的四周景象也可能激发电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每一年4月份～5月份总是产生镀锌层严重起泡的故障，而且初步找不出启事，只得每一年停产一个多月。后来经过过程视察分化创造，当镀液概况浮有一些藐小的丝状物时，镀层起泡就严重，而那时的季节正是厂区四周梧桐树的开花期，其花瓣呈藐小丝状的物质漂荡，或多或少落人的镀锌槽。当采用编制否决了花瓣藐小丝状物的影响后，这类镀锌层起泡的故障就消弭了。 启事分化零件概况的油污，凡是为经化学除油、电消弭油断根干净。但若是独霸不妥或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件概况，这便可能激发镀锌层的起泡。 此外，镀前活化不充实，没有活化，零件概况组成了一层薄氧化膜，也会导致镀层连系力变差而起泡。 一样，氧化锌的纯度也直接影响镀层的质量。氧化锌因原料来历分歧，质量有很大分歧。个别用纯锌的较好;若是操作收受领受原料来制作，则将有一些低熔点的金属氧化物(加铅)混入其中，从而好转镀液。是以，碱性锌酸盐镀锌前措置要残酷节制。零件若酸洗除锈时刻太长，可能由于过侵蚀也会激发镀层的起泡。