热冲压相关
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热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，冲压成形之后需要保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。
钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。
热冲压成形工艺流程为：下料→加热（钢板在步进式加热炉中加热到800—950℃，形成奥氏体组织）→快速转移到压力机上（机器人或机械手带夹持器）→成形、冷却（快速合模、成形，保压6—12s，冷却到200℃，形成马氏体组织）→随室温冷却，得到抗拉强度很高的零件超高强度钢的半热冲压技术以提高零件的成形性和降低回弹量为主要目的，不具备淬火强化功能。（TD：半热冲压是先加热再冲压）半热冲压工艺是将板料加热到再结晶温度以上某个适当温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，以降低板料成形时的流动应力、提高成形性、消弱回弹和降低所需设备的吨位。
热冲压成形工艺主要的优点和缺点
1 优点
与冷冲压成形工艺相比，热冲压成形工艺有其独特的优点，具体表现在以下几个方面。
1．1成形性好
热冲压成形性比较好。钢板材料高温下塑性好、成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件。
1．2零件尺寸精度高
热冲压成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是冷冲压成形无法比拟的。
1．3成形所需的压机吨位小
高温下材料变形阻力小，需要的成形力小，相应的压力机吨位也小，一般800t压机就能满足绝大部分车身零件热冲压所需，因此能够降低压机的设备投资并减少能耗。
1．4车型碰撞性能优异，节能降耗采用热冲压零件(纵向承载梁、地板通道、横向支撑架、前保险杠等)的某车型正面碰撞后驾驶室完好，可以实现更高程度零件减薄高强化，在保障车型碰撞特性的前提下有效实现轻量化，降低了汽车油耗和排放。例如： B 柱由冷冲压改进为热冲压，小总成减重8 kg；下挡板由冷冲压厚度为3．0 m m的板材改进为热冲压厚度为 m m的板材 ,减重 2．8 kg。
1．5 其它
有效提高零件的表面硬度及耐磨性；简化了车身结构和零部件设计，有效减少加强板数量。通过车身结构的优化设计，可以有效控制综合制造成本。
2 缺点
2．1生产效率低
a．生产节拍慢 (3 冲次／min)，一般不到冷冲压的1／2。
b．热冲压成形后的零件需要后续离散的激光切割工序(切边、切孔)，产品批量切割定位相对困难。
c ．热冲压成形工艺复杂，工艺影响因素众多，冲压、激光切割和喷丸等工序都会影响零件的尺寸精度。
d．能耗相对较大(需要大功率加热炉 )。
2．2 模具复杂
a．模具的设计、加工难度大，制造和调试周期长。
b．模具及其配套工装价格高、维护成本大，产品的单件价格相对较高。
2．3工作环境相对较差
采用非镀层钢板进行热冲压成形时，会产生氧化皮，工作环境相对恶劣。
3 冷、热冲压的综合比较
综合比较，热冲压适合于高强度钢板的冲压成形。对 1500M Pa 左右、形状不规则、超高强度零件的成形而言，热冲压工艺是惟一选择，可以很好地解决超高强钢冷冲压容易开裂和回弹大的瓶颈问题。与此同时，通过采取以下工艺措施，可以有效控制白车身的综合制造成本。
a．优化车身设计，大幅度减薄和减少车身加强板数量。
b．优化加热炉内保护气氛，加强整个生产线的自动化联线程度，提高高温钢板的传输速度，有效减少氧化皮数量。
c．通过一模多腔f多件 )提高生产效率。
d．优化板料形状，实现少(无)激光切割。