模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
附录A： 数控机床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、工作时穿好工作服、不允许戴手套操作机床（可在停机情况下戴手套装卸工件）。 2、未经允许不得打开机床电器防护门，不要对机内系统文件进行更改或删除。 3、工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 6、学工未经指导老师同意不得私自开机。 7、请勿更改CNC系统参数或进行任何参数设定。 二、工作前的准备工作 l、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。 5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。 6、机床开动前，必须关好机床防护门。 三、工作过程中的安全注意事项 l、不能接触旋转中的主轴或刀具；测量工件、清理机器或设备时，请先将机器停止运转。 2、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 3、加工中发生问题时，请按重置键“RESET”使系统复位。紧急时可按紧急停止按钮来停止机床，但在恢复正常后，务必使各轴再复归机械原点。 4、手动换刀时应注意刀具不要撞到工件、夹具。加工中心刀塔装设刀具时应注意刀具是否互相干涉。 四、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
编号：CZ-GC-05169 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 精密机床通用操作规程 General operating procedures for precision machine tools
精密机床通用操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、基本要求： 精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。 1、精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。 2、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。 3、操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。 4、操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。 5、精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。 6、操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放
与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。 二、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。 2、检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。 3、检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。 6、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 7、检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪
一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及
机床操作规程以及注意事项 一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 二、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查： ①操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。 ②安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 ③校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 ④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。 ⑤机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认
一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 三、工作中认真作到： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。 4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。
机床类设备安全操作规程 （一）普通车工 1．必须遵守机床工一般安全规程，高速切削时要戴好防护眼镜。 2．装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 3．床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。 4．装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。5．加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~50 倍，车头后面伸出超过300 毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。 6．用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 7．车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布光内孔时，不准将手或手伸臂伸进去打磨。8．加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。9．攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架）一手开车。10．切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 （二）自动、半自动车床车工 1．必须遵守普通车工安全操作规程。2．气动卡盘所需要的空气压力，不能低于规定值。 3．装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4．卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5．机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6．加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。7．装卡盘时要检查卡爪、卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。8．自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9．加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10．机床运转时不得无人照看，多机管理时（自动车床），逐台机床巡回查看。 三）立车车工 1．必须遵守机床工一般安全规程。 2．装卸工件、工具时要和行车司机、挂勾工密切配合。 3．工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定好，并经常检查以防松动。 4．工件在未夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定的距离。严禁站在旋转工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员不准靠近机床。 5．使用的扳手必须与螺母或螺栓相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。 6．如工件外形超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。 7．对刀时必须缓慢进行，自动对刀时，刀头距工件40~60 毫米，即停止机动，要手摇进给。 8．在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。 9．加工偏重件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。10．登“看台”操作时要注意安全，不准将身体伸向旋转体。11．切削过程中禁止测量工件和变换工作台转速及方向。12．不准隔着回转的工件取东西或清理铁屑。 13．发现工件松动、机床运转异常、进刀过猛时应立即停车调整。14．加工过程中机床不准离人。
普通机床加工设备操作规程 1目的 规定设备的操作规程，确保设备的安全正确使用。 2 适用范围 适用于公司设备的操作使用。 3 总则 3.1 设备操作规程，对使用和操作设备具有法规性作用。 3.2 设备使用、操作规程是使用、操作设备实践过程经验和教训的总结。它明确规定了使用设备的程序，操作设备必须遵守的事项，特殊操作要求及出现问题应采取的措施步骤。 3.3 设备操作维护人员都必须严格遵守本规程。 3.4 工人在独立操作和维修设备前，必须对其进行设备结构、性能、技术规范和本规程等技术理论教育及实际操作技能培训。特殊工种应经专门培训，经考试合格，凭证操作。 4操作规程 4.1普通车床操作规程 4.1.1 认真遵守“金切机床通用操作规程”和本规程。 4.1.2 不得用反正车电闸作刹车及校正工件。 4.1.3 普通车削走刀应使用光杠，只有车削螺纹时才用丝杠。 4.1.4 加工铸件时，必须将铸件清理干净，并将机床导轨擦净。 4.1.5 使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。4.1.6 使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位
应保持润滑良好。各部位的定位螺丝要拧紧。 4.1.7 用卡盘加工大工件时，应用木块放于机床导轨进行保险，下班时应用木块垫牢，顶尖伸出部分不得超出全长1/3，一般工件不得超过1/2。刀停车，需停车时应将车刀退回。 4.1.8 粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退出。 4.1.9 加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重固定螺纹上紧，并用手扳动二三 转，确认无碍后方可开车。 4.1.10 工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾座端，各手柄放在非工作位置上，清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。 4.1.11 机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。
模具加工基本流程 一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。 附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下： 设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时； 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先； 铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理； 磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成； 线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。 各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。 附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调 整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。 （三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。 附表“新模生产进度状况表”
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 车床设备安全操作规程(最新版)
车床设备安全操作规程(最新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一，车床部分 1、操作者进加工间必须穿好工作服，并扎紧袖口。女生须戴安全帽。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。 2、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。 3、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。 4、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。 5、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。 6、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。 7、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。 8、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即
停车，报告指导师傅。 9、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。床面上禁止放各种物品。 10、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电源，切断墙壁上的电闸。 二，铣床部分 l、安装刀杆、支架、垫圈、分度头、虎钳、刀孔等，接触面均应擦干净。 2、工件毛面不许直接压在工作台面或钳口上，必要时加垫。 3、更换刀杆、刀盘、立铣头、铣刀时，均应停车。拉杆螺丝松脱后，注意避免砸手或损伤机床。 4、在进行顺铣时一定要清除丝杠与螺母之间的间隙，防止打坏铣刀。 5、刀杆垫圈不能做其它垫用，使用前要检查平行度。 6、开快速时，必须使手轮与转轴脱开，防止手轮转动伤人。 7、高速铣削时，要防止铁屑伤人，并不准急刹车，防止将轴切断。 8、铣床的纵向、横向、垂直移动，应与操作手柄指的方向一致，否则不能工作。铣床工作时，纵向、横向，垂直的自动走刀只能选择
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
模具加工工艺及流程图 一．拉延模 1．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中， 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线， 安全平面，到底限位块安装面， 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲 压另件流水线 装夹用固定模座的码 槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔
车床设备安全操作规程 一，车床部分 1、操作者进加工间必须穿好工作服，并扎紧袖口。女生须戴安全帽。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。 2、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。 3、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。 4、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。 5、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。 6、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。 7、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。 8、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。 9、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。床面上禁止放各种物品。 10、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电源，切断墙壁上的电闸。 二，铣床部分
l、安装刀杆、支架、垫圈、分度头、虎钳、刀孔等，接触面均应擦干净。 2、工件毛面不许直接压在工作台面或钳口上，必要时加垫。 3、更换刀杆、刀盘、立铣头、铣刀时，均应停车。拉杆螺丝松脱后，注意避免砸手或损伤机床。 4、在进行顺铣时一定要清除丝杠与螺母之间的间隙，防止打坏铣刀。 5、刀杆垫圈不能做其它垫用，使用前要检查平行度。 6、开快速时，必须使手轮与转轴脱开，防止手轮转动伤人。 7、高速铣削时，要防止铁屑伤人，并不准急刹车，防止将轴切断。 8、铣床的纵向、横向、垂直移动，应与操作手柄指的方向一致，否则不能工作。铣床工作时，纵向、横向，垂直的自动走刀只能选择一个方向，不能随意拆下各方向的安全挡板。 三，台式钻床部分 一、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。 二、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。 三、钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。 四、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛
1、工作前应穿好工作服并扎紧袖口，工作时不准戴手套，发辫挽入帽内，严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。高速车削及车削脆性工件时戴护目眼镜。 2、机床使用前，不论发生何种不正常的现象，应立即停止使用，迅速切断电源，并进行检查和处理。 3、每天工作前应使主电机空转一分钟，随后机床各部位也作空转，使润滑油散布至各处。 4、各箱中之润滑油不得低于各游标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。所有润滑点必须按时注入干净的润滑油。 5、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 6、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。 7、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。 8、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。 9、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 10、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂深进去打磨。 11、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。 12、攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。 13、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 14、不许用手扼住卡盘刹车，不许用手清除缠在刀具或工件上的带状切屑，必须用铁钩清除，清除时必须停车。 15、主轴回转时在任何情况下均不得搬动变速手柄。 16、机床在切削过程中，操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面。 17、毛坯或成品堆放整齐牢靠，不得过高，防止倒塌伤人。 18、机床使用完毕，须将电源切断，填写机械运转记录。
注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性
和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克 的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，
金属切削机床设备操作规程 为了保证生产和设备的稳定运行，特制订操作者对机床使用的操作规程，具体内容如下： 一、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（8条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并
作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 二、工作中认真作到： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。 4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、
机床设备安全技术操作规程 数控车床安全技术操作规程 1、进入数控实习现场后，应服从安排，听从指挥，不得擅自启动或操作数控系统及机床。 2、不得在实习现场嬉戏、打闹及进行任何与实习无关的活动，以保证实习正常有序进行。 3、使用数控车床前，应检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2～3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 4、机床工作开始前要有预热，认真检查润滑系统是否正常，如机床长时间未动过，可先用手动方式向各部位供油润滑。 5、确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 6、禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品，严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 7、使用刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 8、调整刀具所用的工具不要遗忘在机床内。 9、检查卡盘夹紧工作的状态。 10、戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，头发过长应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 11、机床开动前必须关好机床防护门。 12、数控车床的加工程序必须经指导教师认可后方可使用，以防止编制程序错误所引起的事故。 13、操作数控系统时，对按键及开关的操作不得太用力，以防止损坏。自动转位刀架未回到位时，不得用外力强行定位，以防止损坏内部结构。
14、开车后，不能随便改变主轴转速；不能打开车床防护门；不能度量尺寸和触摸工件，切削加工时要注意力集中，并要防止各部件的碰撞。 15、在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 16、在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。 17、刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 18、经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 19、严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 20、操作结束后将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 21、清除切屑，擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 22、注意检查或更换磨损坏了的机床上的油滑板。 23、查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。