学号：
专业课程设计(说明书)
设计题目：落料拉深复合模
设计者：马国财
指导教师：杜松
日期： 2011 年 11 月 10 日
目录:
前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。
工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。
工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。
确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。
拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。
零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。
排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。
冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。
弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。
初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。
落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。
落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。
凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。
选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。
设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。
选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。
选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
前言
此份设计说明书是对本学期专业课程设计的归纳和总结，涵盖了设计的全部过程。课程的设计任务是：落料拉深复合模的设计。从零件的工艺性分析、工艺方案的确定、再到落料凹模、拉深凸模、凸凹模等主要模具零件的几何外形尺寸设计，检验及校核，以及模座、标准件、压力机等的选择和校核，最终完成了一个落料拉深复合模的全部设计任务。
通过本次课程设计，我们将学过的基础理论知识进行了综合应用，培养了结构设计和计算能力，也对加工制造过程有了一定的了解，并由此对一般的模具设计过程有了一定的认识。
下面是该落料拉深复合模的三维建模效果图：
第一章设计任务书
下图所示的是一冷冲压零件，设计完成生产该零件的冲压模具。
图1-1
产品名称：支架
材料：LF21M防锈铝（退火）
厚度：1mm
数量：10件/架
第二章 工艺分析
零件基本信息
如图1-1所示零件：
产品名称：支架
材料：LF21M 防锈铝（退火）
厚度：1mm
数量：10件/架
工件的拉深工艺性分析
1. 拉深件的结构简单、对称，无急剧的外形变化；
2. 拉深件的高度应满足(0.5~0.7)h d ≤，其中d 为拉深件壁厚中径
对于本工件：150.5(681)33.5mm ≤?-=，满足要求。
3. 拉深件底部与筒壁的圆角半径应满足(3~5)t r t ≥，其中t 为壁厚
对于本工件：4313mm ≥?=，满足要求。
4.对于中间孔洞的翻边
K=10/15=>（极限翻边系数），满足要求。
综合以上四点，该工件符合拉深工艺要求。
考虑到零件形状及机床受力情况，采用两个零件同时加工后切割分离的方法。 相关参数如图2-1所示：
图2-1
工件的冲裁工艺性分析
工件内外形转角处无尖角，该工件符合冲裁工艺要求。
确定工艺方案
对于上述零件，可能的工艺方案有：
1.下料→落料→拉深→冲孔→翻边→切割→修边；
2.下料→落料→冲孔→拉深→翻边→切割→修边；
3.下料→落料拉深→冲孔→翻边→切割→修边。
比较上述三种方案：
方案1采用单工序模具，需要的模具数量多。
方案2采用冲孔在拉深之前完成，在拉深过程中，冲孔的孔径容易变化，从而影响随后翻边的尺寸精度。
方案3采用落料拉深复合模，优化了方案1的步骤，落料拉深同时进行，精度好，效率高
综合比较后，选用方案3较为理想。
第三章 工艺计算
拉深件的修边余量
工件高度15h mm =
工件相对高度/18/(681)0.220.5h B =-=≤，其中B 为拉深件壁厚中径； 根据资料[5]表4-1可查得修边余量 1.0mm δ=。
零件展开料的尺寸计算
展开料按一筒形件和一弯板计算，给定切割余量为6mm ，需另外选择切割模具。 对于筒形件部分，根据资料[1]表4-3 常用旋转体拉深件坯料直径计算式 可查得：
坯料直径D =
式中 1682460d mm =-?= 268169d mm =+=
15116h mm =+=
4r mm =
代入数据可得：93.2D mm =
对于板弯曲部分：r/t=4,查表得中性层位移系数 x=
则由资料[1]第四页公式有：
12[()]294.072L l l r x t mm π
=++?+??=
综合以上两部分，考虑下材料的流动，取94D mm =。
坯料尺寸如图3-1：
图3-1
排样、搭边及条料宽度
排样
由于零件对称，故采用直排。
图3-2
搭边
由于料厚1t mm =，根据资料[2]表 普通冲裁搭边值 可得：
搭边值：2a mm =；1 1.5a mm =
条料宽度
采用导料销定位
根据资料[5]式2-6可得：
无侧压装置时的条料宽度：011[2()]B D a Z -?=++?+
式中
D 为垂直送料方向的零件尺寸，124D mm =；
1a 为侧搭边值（如图3-2所示），1 1.5a mm =；
?为条料宽度的单向（负向）公差，根据资料[5]表2-3取0.5mm ?=； 1Z 为条料与侧面导板间的间隙，根据资料[5]表2-3取10.1Z mm =。
代入以上数据可得：00.5128.1B mm -=
材料利用率
对于该排样方案，可求的其材料利用率24100%4()D Dl B D a πη+=
?+；
代入数据可得：79.4%η= 成形系数
拉伸系数
根据拉伸系数定义： 拉伸系数：2350.74594d m D ?=
== 式中
d 为拉深件壁厚中径； D 为坯料直径。
根据资料[2]表可得：LF21M 常规拉深的极限拉深系数为min 0.50~0.52m =；
由于min m m >，故该工件可以拉深成形。
冲压力计算
落料冲裁力
根据资料[4]式1-12可得：
落料冲裁力1b F Lt σ=
式中 L 为冲切的周边长度，2347.3L D l mm π=+=
t 为材料厚度，1t mm =
b σ为材料抗剪强度，对于LF21M 防锈铝合金，由资料[1]表4-3查得140b MPa σ= 代入以上数据可得：148.62F kN =
落料对应的卸料力和推件力
根据资料[4]式1-13可得：
卸料力：F K F =?卸卸
根据资料[4]式1-14可得：
推件力：F nK F =?推推
式中
K 卸为卸料力系数，根据资料[4]表1-8可取0.025K =卸；
K 推为推件力系数，根据资料[4]表1-8可取0.04K =推； n 为卡在凹模孔内的零件或废料数，对于落料过程：1n =。
代入以上数据可得： 1215.55F N
=卸 1944.88F N =推
总冲压力：151780.43F F F F N =++=∑
卸推 压边力
（1）判断是否采用压边圈
根据资料[2]式可知，首次拉深不使用压边圈的条件是：
0.045(1)t m D ≥- 对于该工件计算得：
10.010694t D ==
0.045(1)0.01148m -= 由于0.045(1)t m D
≤-，故需要使用压边圈。 （2）压边力计算
根据资料[2]表4-24可得：
压边力：Q F Ap =
式中
A 为在压边圈下的毛坯投影面积；
1d 为第一次拉深中径，168169d mm =+=；
1a r 为拉深凹模圆角半径，根据零件外形，估取14a r mm =； p 为单位压边力，根据资料[2]表4-25取1p MPa =。
代入以上数据可得：3557Q F N =
拉深力
根据资料[2]表4-17可得：
无凸缘圆筒形拉深件首次拉深时拉深力：11L b F d t k πσ=
式中 1d 为第一次拉深圆筒壁中径，169d mm =；
t 为材料厚度，1t mm =；
b σ为材料抗拉强度，对于LF21M 防锈铝合金，140b MPa σ=；
1k 为修正系数，参照资料[2]表4-18，可取10.8k =。
代入以上数据可得：30.646L F kN =
拉深功
根据资料[2]式可知： 拉深功：max 1000CF H W =
式中 max F 为最大拉深力，max 30.646L F F kN ==；
H 为凸模工作行程，20H mm =；
C 为系数，0.7C =。
代入以上数据可得：429.044W J =
确定压力中心
根据坯料和工件的对称性，可知压力中心为工件几何中心。
弹簧计算
采用弹性卸料装置时需根据卸料力来选择弹簧。
对于生产该工件的落料拉深复合模：
工作行程：
154120I h mm =++=； 卸料力： 1215.55F N =卸
预取4根弹簧，则每根弹簧所需卸料力为：
1215.553044
F P N N n ===卸
预选取弹簧：555110??（208980GB -），其相关参数如下所示：
弹簧预压缩量： 36.45j j
P h h mm F =?=预 选模具的修模量：
6h mm =修
根据资料[2]式2-22可知，弹簧的总压缩量：
36.4520662.45I h h h h mm =++=++=预总修
由于j h h ≥总，即在工作行程中弹簧未被压死，故弹簧选取合适。
该弹簧的安装长度：011036.4573.55h h h mm =-=-=预安
取安装长度74h mm =安。
初选压力机
计算落料过程中所需冲压力
压力机所需压力：180%
F F F F ++=卸推 式中 1F 为落料冲裁力，148.62F kN =；
F 卸为落料过程对应的卸料力，1215.55F N =卸；
F 推为落料过程对应的推件力，1944.88F N =推；
代入以上数据可得：64.73F kN =
计算拉深过程所需压力 压力机所需压力：'80%L Q F F F +=
式中 L F 为拉深力，30.646L F kN =；
Q F 为压边力，3557Q F N =；
代入以上数据可得：'42.753F kN =
初选压力机 根据和的计算可知，
压力机所需压力至少为：'min max{,}64.73F F F kN ==
根据资料[2]表7-10，参照所需冲压力和模具外形尺寸，初选压力机2335JC -，其主要技术参数如下所示：
第四章 模具设计
落料模工作部分尺寸计算
由于模具结构简单，故采用凸凹模分开加工的方法。
根据资料[2]表7-19确定冲裁件外形精度为14IT ；
根据资料[2]表7-17确定模具精度为10IT 。
根据资料[1]表2-1可知：
凹模直径：()max 0d d D D x δ+=-?
根据资料[1]式2-1可知：
凸模直径：()0
max min p p D D x Z δ-=-?- 式中 ?为零件公差，由于零件精度为14IT ，根据资料[2]表7-14可得
0.87mm ?=；
max D 为零件最大极限尺寸，max 940.8794.87D D mm =+?=+=； x 为实际尺寸落入公差带范围内的系数，由于零件精度为14IT ，取0.5x =；
d δ为凹模制造公差，因模具精度为10IT ，由资料[3]表7-14可得
0.14d mm δ=；
p δ为凸模制造公差，因模具精度为10IT ，由资料[3]表7-14可得：
0.18p mm δ=；
min Z 最小合理使用间隙，根据资料[5]表2-6可得min 0.15Z mm =。
代入以上数据可得：
凹模刃口尺寸：0.18093.565d D mm +=，经圆整为0.5830.56593d D mm ++=
凸模刃口尺寸：0
0.1893.375p D mm -=，经圆整为0.3750.36393p D mm ++=
拉深模工作部分尺寸计算
根据资料[2]表7-19确定拉深件外形精度为14IT ；
根据资料[2]表7-17确定模具精度为10IT 。
由于工件的尺寸标注在外形上，根据资料[5式4-38可知：
凹模直径：()max 00.75d d D D δ+=-?
根据资料[1]式4-39可知：
凸模直径：()0
max 0.75p p D D Z δ-=-?-
式中 ?为零件公差，由于零件精度为14IT ，根据资料[2]表7-14可得
0.74mm ?=；
max D 为零件最大极限尺寸，max 700.7470.74D D mm =+?=+=； d δ为凹模制造公差，根据资料[5]表4-21可得0.04d mm δ=；
p δ为凸模制造公差，根据资料[5]表4-21可得0.025p mm δ=；
Z 为拉深模间隙，根据资料[5]表4-20可得2 1.1 2.2Z t mm =?=。
代入以上数据可得：
凹模直径：0.04070.696d D mm +=，经圆整为0.7360.69670d D mm ++=
凸模直径：0
0.02568.296p D mm -=，经圆整为0.2960.27168p D mm ++=
落料凹模外形尺寸计算
落料凹模结构和固定方式
用于落料的凹模，一般选用整体式结构。根据零件形状特点和工位数，凹模外形选为矩形。由于尺寸较大，采用销钉和螺栓紧固在模座上。
落料凹模外形尺寸
根据资料[2]式可得：
凹模板厚度：1H Kb =
垂直于送料方向的凹模板宽度：1 2.5B b H =+
沿送料方向的凹模板长度：112A L l =+
式中 1b 为垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离，1124b mm =；
1L 为沿送料方向凹模型孔壁间最大距离，194L mm =；
K 为由1b 和材料厚度t 决定的凹模厚度系数， 根据资料[2]表可得0.2K =
1l 为沿送料方向凹模孔壁至凹模边缘的最小距离，根据资料[2]表可得
145l mm =。
代入以上数据可得：
凹模板厚度： 24.8H mm =
垂直于送料方向的凹模板宽度：184B mm =
沿送料方向的凹模板长度： 184A mm =
根据模座的国标尺寸，调整尺寸： 190A B mm ==
根据拉深行程和压边圈厚度，调整尺寸： 35H mm =
凸凹模外形尺寸计算
拉深凹模圆角半径
根据资料[5]式4-36可知：
首次拉深凹模圆角半径：1a r =式中
D 为坯料直径，94D mm =； d 为坯料直径，69d mm =；
t 为材料厚度，1t mm =；
代入以上数据可得：14a r mm ≈
拉深凸模圆角半径
根据资料[5]式4-36可知：
首次拉深凸模圆角半径：11(0.7~1.0)l a r r =
即：12.84l mm r mm ≤≤
考虑到工件的外形，选取拉深凸模圆角半径：14l r mm =
拉深凸模通气孔
为使卸件容易，凸模应钻通气孔。根据资料[2]表，可取通气孔直径为4mm 。
凸凹模间隙
根据资料[5]式4-37可知：
拉深凹凸模的单边间隙：max (1~1.1)2
Z t = 式中 max t 为板料厚度的最大极限尺寸，在忽略板料厚向变化时可取max 1t t mm == 代入以上数据可得：
1~1.12Z mm = 取拉深模间隙： 2.2Z mm = 凸凹模其它外形尺寸
（1）凸凹模高度
根据模具安装关系可知：
凸凹模高度：h h h =+-?卸安
式中
h 安为弹簧安装长度，74h mm =安
h 卸为卸料板厚度，预取16h mm =卸
?为凸凹模下表面与卸料板下表面的距离，可取1mm ?=
代入以上数据可得：89h mm =
考虑拉伸要过圆角等因素，取凸凹模高度：92h mm =
（2）凸凹模凸缘高度
由于凸凹模与上模座采用M10内六角螺钉连接，螺纹深度应不小于1.515d mm =。 考虑到未加工螺纹的光孔高度等因素，取凸缘高度为35mm 。
选择模座、导柱和导套
根据资料[2]表，参照凹模板尺寸，选取上下模座：
上模座：20020045?? （2855.981GB -）
下模座：20020050?? （2855.1081GB -）
根据资料[2]表，参照下模座尺寸，选取导柱：
导柱：325180A h ? （2861.181GB -）
根据资料[2]表，参照上模座和导柱尺寸，选取导套：
导套：32611043A H ?? （2861.681GB -）
安装导柱时，应使导柱端面与下模座的下表面保持2~5mm 的距离。
设计辅助零件
卸料板
根据资料[2]表可知：
在卸料板宽度125~200B mm =，冲件料厚0.8~1.5t mm =时，弹压卸料板的厚度为16H mm =。
取16H mm =，材料为45钢，热处理40~45HRC 。
由[2]查得：与凸模配合处间隙为0.2mm 。
推杆和推件块
根据资料[2]表，参照结构要求，选择带肩推杆为16180A ?（2867.181GB -） 推件块厚度选为33mm ，材料为45钢，热处理43~48HRC 。
参照资料[2]表，取推件块与凸凹模间隙为0.15mm 。
压边圈和顶杆
根据实际结构要求，选取压边圈厚度为13mm ，材料为45钢，热处理43~48HRC 。 压边圈与毛坯接触的一面，要保证毛坯顺利流入筒壁，应保证粗糙度达到 3.2a R m μ。 参照资料[2]表，取压边圈与拉深凸模间隙为0.15mm 。
根据实际结构要求，选取顶杆为1280?（2867.381GB -）
选择模柄
根据资料[2]表，参照压力机模柄孔直径以及上模座尺寸：
选取模柄为旋入式模柄50105B ?（2862.281GB -）
校核压力机
功率校核
根据资料[2]式可知：
压力机电机功率：12
601000KWn P ηη=? 式中
K 为不均匀系数，取 1.2K =； W 为拉深功，429.044W J =；
n 为压力机每分钟行程数，150min n -=；
1η为压力机效率，取10.7η=； 2η为电机效率，取20.9η=。
代入以上数据可得：
压力机电机功率：510.8P W = 由于3P kW P =>额，故选取的压力机额定功率合适。
压力机闭合高度校核
根据设计结构可知：
模具闭合高度：H H H h h t H =+++++弹卸料板模上模座下模座落料凹模
式中
H 上模座为上模座高度，45H mm =上模座；
H 下模座为下模座高度，50H mm =下模座；
h 弹为弹簧压缩量最大时的长度，54h mm =弹；
h 卸料板为卸料板厚度，16h mm =卸料板； H 落料凹模为落料凹模厚度，35H mm =落料凹模。
代入以上数据可得：
模具闭合高度：201H mm =模
而压力机的最大闭合高度：
max 280H mm =
压力机的最小闭合高度：
min max 28080200H H H mm mm mm =-=-=行程
压力机的垫板厚度：
160H mm =
根据资料[4]式2-24可知，压力机的最大最小闭合高度应满足如下条件：
max 1min 1510H H mm H H H mm --≥≥-+模
代入以上数据可得：
215150mm H mm ≥≥模成立
故压力机闭合高度选取合适。
选择定位连接件
卸料螺钉
选取卸料螺钉时，要求在闭模时，卸料螺钉距上模座上表面不少于3~5mm ，在开模时能保证卸料板将条料正常卸出。
根据资料[2]表，参照弹簧安装高度和上模座厚度：
选取卸料螺钉为：1280?（2867.681GB -）
挡料销和导料销
根据资料[2]表7-44，参照落料凹模的结构和坯料搭边值：
选取导料销为：843A ??（2866.1181GB -）
考虑到实际模座的尺寸，挡料销需另外加工，不采用标准件。
内六角螺钉
根据资料[2]表，参照装配空间大小：
选取拉深凸模和下模座联接的内六角螺钉为：830M ? （7085GB -）
选取落料凹模和下模座连接的内六角螺钉为：1040M ?（7085GB -） 选取凸凹模和上模座连接的内六角螺钉为： 1035M ?（7085GB -）
紧定螺钉
根据资料[2]表7-60，参照模柄上紧定螺纹孔直径：
选取紧定螺钉为616M ?（7385GB -）
定位销
根据资料[2]表7-61，参照装配空间大小：
选取落料凹模和下模座之间的定位销为： 840?（11985GB -）
选取凸凹模和上模座之间的定位销为： 845?（11985GB -）
选择模具材料
由于板材材料21LF M 较易冲压成型，零件几何形状简单，厚度较小，批量不大，为了提高模具的使用寿命，根据资料[2]表，选择拉深凸模的材料为10T ，热处理硬度应达到58~62HRC ，落料凹模材料为92Mn V ，热处理硬度应达到58~62HRC ，凸凹模材料为8T A ，热处理硬度应达到56~60HRC 。
对于压边圈，卸料板和推件块，由于无特殊要求，可采用45钢制造。其中压边圈和推件板的热处理硬度应达到43~48HRC ；卸料板的热处理硬度应达到40~45HRC 。
课程设计说明书 题目：接合叉锻造工艺及其模具设计 学院：材料学院 专业名称：材料成型及控制工程 班级学号： 学生姓名：杨康叶鹏章涛张飞 指导教师：姚泽坤 2013年11月29 号
目录 1、模锻件图设计 (3) 1.1 绘制锻件图的过程 (3) 1.1.1 确定分模位置 (3) 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 (3) 1.1.3 模锻斜度 (4) 1.1.4 圆角半径 (4) 1.1.5 技术条件 (4) 1.2 计算锻件的主要参数 (5) 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定毛边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (7) 5、制坯工步选择 (9) 6、确定坯料尺寸 (9) 7、制坯型槽设计 (10) 7.1滚挤型槽设计 (10) 7.1.1滚挤型槽尺寸设计 (10) 7.1.2开式滚挤型槽截面形状 (12) 7.2弯曲型槽的设计 (13) 8、锻模型槽设计 (14) 8.1终锻型槽设计 (14) 8.1.1型槽排布 (14) 8.2型槽壁厚 (15) 8.3模块尺寸 (15) 8.3.1承击面 (15) 8.3.2模块宽度 (15) 8.3.3模块高度 (15) 8.3.4锻模检验角 (16) 8.3.5模块规格 (16) 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 (16) 9.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (16) 9.2 确定加热时间 (17) 9.3 确定冷却方式及规范 (17) 9.4 确定锻后热处理方式及要求 (17) 参考文献 (18)
1、模锻件图设计 接合叉是长轴类件，对零件的整体形状尺寸，表面粗 糙度进行分析，此零件的材料为45钢，材料性能稳定。 1.1 绘制锻件图的过程 1.1.1 确定分模位置 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。 根据接合叉零件形状，采用厚度方向上下对称的直线分型模。 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 查得45钢的密度为：37.85/g cm 。 由于接合叉接合处的两个圆柱形孔、做端部的螺纹孔以及圆柱形孔的尺寸比较小，所以在此设计为四个余块。 零件表面粗糙度大于或等于 3.2a R m μ时采用一般加工精度为 1F ，零件表面精度小于 3.2a R m μ时一般采用加工精度2F ，余量要适当 放大。由于此零件表面粗糙度要求为4a R ，所以选择一般加工精度1F 。
UG模具设计说明书 姓名： 学号： 班级： 指导老师： 完成时间：2015.12.25
一、产品分析 本产品为MP3上壳，该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。 二、托盘模具设计过程 1、加载产品，进行项目初始化 设置材料为ABS材料，收缩率为1.005，选择项目单位为毫米
零件加载完成图 2、调整坐标系 单击“注塑模向导”中打的“模具CSYS”按钮，选中当前WCS，点击确定。 3、设置工件 点击工件按钮，弹出对话框，点击确定为默认值 工件图
4、型腔布局 点击“型腔布局”按钮，单击对话框中的“自动对准中心”按钮 三、托盘分模过程 1、分型补片 点击“分型”按钮，在弹出的对话框中单击“创建/删除补片面”按钮，随后选择“自动”，单击“自动修补”按钮，对产品进行自动补面 自动补面图 2、创建分型线 单击“分型管理器”中的“编辑分型线”按钮，在分型对话框中单击“自动搜索分型线”按钮，选择好矢量方向
分型线图 3、创建分型面 单击“创建/编辑分型面按钮”，弹出对话框，然后点击“创建分型面”按钮，在曲面类型中选择有界平面，单击确定生成产品分型面 4、抽取区域 单击“分型管理器”中的“抽取区域和分型线”按钮，弹出“区域和直线”对话框，在“抽取区域方法”选择“边界区域”，单击“确定”按钮。 抽取完毕后，在“分型管理器”对话框中，“型腔区域”和“型芯区域”选项为着色状态，表示型腔、型芯区域抽取成功。 四、建立模架过程 1、创建模架 单击“注塑模向导”工具条中的“模架”按钮，弹出“模架管理”对话框，此时我们选用LKM_SG模架（类型为A）其他参数如下图所示：
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
锻造工艺模具（CAD/CAE）分析与设计 姓名：李洋李静涛赵艳峰 课程名称：拉杆接头模锻设计 指导教师：马瑞 班级：07级锻压一班 2010年11月
拉杆接头模锻设计 李洋李静涛赵艳峰 （燕山大学机械工程学院） 摘要：本次项目是通过锤上模锻成形生产制动器杠杆，锤上模锻主要用于锻件的大批量生产，是锻造生产中最基本的锻造方法。 主要设计步骤有制定锻件图；计算主要参数；确定设备吨位；作热锻件图，确定终锻模膛；确定飞边槽的形式和尺寸；计算毛坯图；选择制坯工步；确定坯料尺寸；设计滚压模膛；设计终锻模膛；绘制锻模图等。 前言：通过这次课程设计，我们掌握了基本的模锻设计理论，积累了一些设计经验，为以后的工作学习奠定了基础。 1.锻件图设计 锻件图是根据零件产品图制定的，在锻件图中要规定：锻件的几何形状、尺寸；锻件公差和机械加工余量；锻件的材质及热处理要求以及其他技术条件等内容 1.1 分模位置。 为便于锻件脱模，选拨杆锻件的最大投影面为分模面。 1.2 锻件质量 锻件质量为2Kg,拨杆材料为45钢，即材质系数为M1 1.3 拔杆体积 拔杆体积为2.68*106mm3 密度：7.85*10-6K g/ mm3 1.4 锻件复杂系数 S=Vd/Vb=2000/(7.46×18.73×5.9×7.85)=0.309，为3级复杂系数S3 1.5 公差和余量 查《锻压手册》表3-1-3[GB12362-1990]【普通级】 长度公差为2.2（+1.5 -0.7），高度公差为1.6（+1.1 -0.5），宽度公差为1.6（+1.1 -0.5）错差公差0.5mm 残留边公差0.7mm 1.6 机械加工余量 余量的确定和锻件形状的复杂程度，成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件等很多因素有关，为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，留有一定的加工余量是必要的该零件的表面粗糙度为∨3（25-100um）查《锻压手册》表3-1-1[GB12362-1990]锻件内外表面的加工余量查得厚度方向1.5-2.0mm 水平方向1.5-2.0mm 取2mm 1.7 模锻斜度 为了使锻件容易从模膛中取出，一般锻件均有模锻斜度，附加的模锻斜度会增加金属的损耗和机械加工余量，因此在保证锻件出模的前提下，应选用较小的模锻斜度，拔模斜度应按锻件各部分高度和宽度之比值H/B和长度和宽度之比值L/B确定,根据上述原则，该锻件未标注斜率为7°。
目录 一前言 (2) 二冲压件工艺分析 (3) 三工艺方案的确定 (4) 四模具结构形式设计 (8) 五模具零件的选用、设计及计算 (9) 六压力机校核 (10) 七凸模、凹模加工工艺方案 (11) 八设计小结 (13) 九参考文献 (13)
前言 模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。 本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。 本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。
一、冲压件工艺性分析 工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。 工艺性分析内容如下： 图1 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为?10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析 零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目：注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包
括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。 由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。 谢谢！ 设计者： 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 （1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 （2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的 形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。 （3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 （4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
开关按键的注塑模具设 计说明书 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
目录 绪论 (3) 1.模塑工艺规程的编制 (5) 塑件的工艺性分析 (5) (5) (6) 计算塑件的体积和质量 (6) 塑件注塑工艺参数的确定 (7) 塑料成型设备的选取 (7) 2.注塑模的结构设计 (8) 分型面选择 (8) 确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11) 浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14) 抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15) 滑块和导滑槽设计 (15) 导柱的设计 (15) 推出机构设计 (16) 成型零件结构设计 (16) (16) 3.外壳注塑模具的有关计算 (18)
4.模具加热和冷却系统的设计 (20) 5.模具闭合高度确定 (20) 计算模具的闭合高度 (21) 校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21) 6.注塑机有关参数的校核 (21) 模具合模时校核 (21) 模具开模时校核 (22) 7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22) 本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22) 本模具的工作原理 (22) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
学号： 专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模 设计者：马国财 指导教师：杜松 日期： 2011 年 11 月 10 日
目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。 工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。 拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。 零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。 初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。 落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。 选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。 设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。 选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。 选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
西北工业大学 锻造模具设计说明书
目录 1、绘制冷锻件图 (2) 2、计算锻件主要参数 (3) 3、确定锻锤吨位 (3) 4、确定毛边槽形状和尺寸 (3) 5、确定终锻型槽 (5) 6、设计预锻型槽 (5) 7、绘制计算毛坯图 (5) 8、制坯工步选择 (8) 9、确定下料尺寸 (8) 9.1坯料截面积 (8) 9.2 坯料直径 (8) 9.3坯料体积 (8) 9.4坯料长度： (8) 10、制坯型槽设计 (9) ⑴滚挤型槽设计 (9) ⑵拔长型槽设计 (10) 11、锻模结构设计 (12) 12、拔叉件模锻工艺流程 (12) 13、附录 (13) 参考文献 (14)
1、绘制冷锻件图 拔叉冷锻件图
2、计算锻件主要参数 （1）短剑在平面上的投影面积76382 mm; （2）锻件周边长度为600mm; （3）锻件体积为1840003 mm; （4）锻件质量为1.44Kg。 3、确定锻锤吨位 总变形面积为锻件在平面上的投影面积与毛边面积之和，按1~2t锤毛边槽尺寸考虑，假定毛边桥部宽度为23mm,总面积F=7638+600*23=21438mm，按双动模锻锤吨位确定公式的经验公式G=（3.5~6.3）kF确定锻锤吨位，因汽车连杆件为大批量生产，需要高生产率，取较大的系数 6.3，取k=1.0，于是，G=6.3 1.0214.38=1351kg ??。 选用1.5t锤。 4、确定毛边槽形状和尺寸 选用图4-63毛边槽形式I，其尺寸按表4-14确定；选定毛边 槽尺寸为=1.6 h mm 桥，=4 h mm 1 ，2 1 8,25,2,126 K b mm b mm r mm F mm ====。
1 引言 塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。 2 产品结构性能及工艺性能 2. 1 制件结构设计与分析 图2.1 塑料制件结构图 本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。 该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。 2．2 制件材料 根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击
韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。 3 工艺方案及设计步骤 3．1设计目标 该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。 3．2成型工艺方案 根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法, 塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。该塑件制造年产量为30万件，模具预计寿命为50万件，1件产品重量为120g，体积和重量均较大，开模一次能制造2件制品，故需要设计出高寿命的模具，这样才能达到使用者的要求。 根据产品的材料、精度要求和生产效率拟采用注塑成型。注塑成型是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，某些热固性塑料也可以用注塑模成型，它具备以下特点：成型周期短，能一次成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对成型各种塑料的适应性强。所以我根据制件的材料选择该产品的加工方法为注塑成型。对此要选择合适的注射机来实现该产品的制造。3．3注射成型机的选择 在设计模具时，为了生产出合格的塑料制件，除了应掌握注塑成型工艺过程外，还应对所选用的注塑机的有关技术参数进行全面的了解。注塑机是塑料注塑成型所用的主要设备。注塑成型时模具安装在注塑机的动模板和定模板上，通过注塑机的液压锁模机构使动定模处于合模状态。这就需要较核该模具所需要的锁模力。是否在注塑既允许范围内。另外模具的开模行程和最大闭和高度都应该通过较核。本次设计采用国产卧式XS-ZY-500注射机，其主要参数如表3-1所示
锻造模具设计说明书 班级： 学号： 姓名： 指导老师：
目录 目录 (1) 1、....................................................... 绘制冷锻件图3 2、计算锻件的主要参数 (4) 3、确定锻锤吨位 (4) 4、确定毛边槽形状和尺寸 (5) 5、确定终锻型槽 (5) 6、设计预锻型槽 (6) 7、绘制计算毛坯图 (7) 8、制坯工步选择 (9) 9、确定坯料尺寸 (9) 9.1坯料截面积 (9) 9.2 坯料直径 (9) 9.3坯料体积 (10) 9.4坯料长度： (10) 10、制坯型槽设计 (10) ⑴滚挤型槽设计 (10) ⑵拔长型槽设计 (11) 11、锻模结构设计 (13) 12、拔叉件模锻工艺流程 (13) 13、附录 (14)
(14) 参考文献 (15)
1、 绘制冷锻件图 零件为接线盘拨叉，是汽车的主要零件之一，工作时在高速下运转，工作条件比较繁重，绘制锻件图过程如下： （1）确定分模位置 根据零件形状，采用上下对称的直线分模。 （2）确定公差和加工余量 估算锻件质量约为0.4kg,材料为45钢，密度7.85g/cm3，材质系数为M1。锻件的形状复杂系数：630==0.1518.3 3.48.47.85W S W = ???锻外廓包容 ，为4级复杂系数4S 。
拔叉冷锻件图 由有关手册查得：高度公差为 1.4 0.6mm mm + -；长度公差为 1.9 0.9 mm mm + - ；宽 度公差为 1.5 0.7mm mm + - 。 （3）模锻斜度零件图上的技术条件已注明模锻斜度为7。 （4）圆角半径锻件高度余量为0.75+0.4=1.15mm；则需倒角的叉内圆角半径为1.15+2=3.15mm;取3mm,其余部位的圆角半径取1.5mm。 （5）技术条件： 2、计算锻件的主要参数 （1）锻件在平面上的投影面积80002 mm; （2）锻件周边长度为576mm; （3）锻件体积为802553 mm; （4）锻件质量为0.63Kg。 3、确定锻锤吨位 总变形面积为锻件在平面上的投影面积与毛边面积之和，参考表4-14按1t模锻锤毛边槽考虑，假定毛边桥部宽度为23mm,总面积F=8000+576*23=21248mm2，按双作用模锻锤吨位确定的经验公式G=（3.5~6.3）kF确定锻锤吨位，取较大的系数6.3，取
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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摘要 模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 关键词：笔筒、点浇口、注塑模
ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.
目录 第1章绪论..................................................... 第2章光驱外壳的造型设计....................................... 2.1光驱外壳的选料及其性能.................................... 2.2光驱外壳注射成型工艺过程.................................... 2.3光驱外壳的结构分析........................................ 2.4光驱外壳造型设计过程................................ 第3章注射机的选择................................................. 3.1注塑机的初选................................................ 3.2注射机的有关工艺参数校核.................................... 3.3模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核........................ 第4章成型零件与浇注系统的设计..................................... 4.1凹、凸模成型零件的设计...................................... 4.1.1加载参照模型 .......................................... 4.1.2成型零件设计 .......................................... 4.2浇注系统设计................................................ 4.2.1 主浇道的设计......................................... 4.2.2分浇道的设计 .......................................... 4.2.3 浇口及冷料穴设计 ...................................... 4.2.4铸模和开模 ............................................ 4. 3 冷去卩系统设计............................................. 4.3.1凹、凸模冷却系统设计 .................................. 第5章模具零件设计................................................. 5.1推出系统设计................................................ 5.2确定模架.................................................. 5.3模架各装配零件设计.......................................... 5.3.1 导向零件设计......................................... 5.3.2浇注系统零件设计 ...................................... 5.3.3推出机构零件 .......................................... 5.3.4定位圈 ................................................ 5.3.5其他零件 .............................................. 第6章模具的装配和调试............................................