塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑料制品不良及处理方法
成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：
每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整（SHORT SHOT）
故障原因处理方法
原料温度太低提高料筒温度
注射压力太低提高注射压力
预塑量不够增多计量行程
射出时间太短增长射出时间
射出速度太慢加快射出速度
模具温度太低提高模具温度
模具温度不匀重调模具水管
模具排气不良恰当位置加适度之排气孔
喷嘴阻塞拆除清理
进料不平均重开模具溢口位置
浇道或溢口太小加大浇道或溢口
原料内润滑剂不够酌加润滑剂
螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理
机器注射量不够更换较大机器
缩水（SINK MARK）
预塑量不够增加预塑计量行程
注射压力低提高注射压力
保压压力不够提高保压压力
注射时间太短增长射出时间
注射速度太快减小速度
溢口不平衡调整模具入口大小或位置
喷嘴阻塞拆除清理
料温过高降低料温
模温不当调整适当之温度
冷却时间不够酌延冷却时间
排气不良在缩水处设排气孔
成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品
料筒过大更换较小规格料筒
螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理
成品粘模（PRODUCT STICKING）
注射压力太高降低射出压力
剂量过多使用脱模剂
保压时间太久减少保压时间
注射速度太快减小速度
料温过高降低料温
进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置
冷却时间不足增加冷却时间
模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度
模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角
模具表面不光打光模具
浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）
注射压力太高降低射出压力
加热温度过高调节温度
浇道过大修改模具
浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度
浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度
浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具
浇道外孔有损坏检修模具
无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁
填料过饱降低射出剂量、时间及速度
毛头、披锋（FLASE）
加热温度太高降低加热温度、降低模具温度
注射压力太高降低射出压力
填料过饱降低射出剂量、时间及速度
合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力
制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器
开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）
填料过饱降低射出剂量、时间及速度
模温太低升高模温
部份脱模角不够检修模具
有脱模倒角检修模具
成品脱模时不能平衡脱离检修模具
顶针不够或位置不当检修模具
脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备
结合线（WELD LINES）
塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速
模具温度过低提高模具温度
注射速度太慢增加注射速度
注射压力太低提高注射压力
塑料不洁或掺有他料检查原料
脱模油太多少用脱模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置
模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
流纹（FLOW LINES）
塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速
模具温度过低提高模具温度
注射速度太快或太慢调整适当注射速度
注射压力太高或太低调整适当注射压力
塑料不洁或掺有他料检查原料
溢口过小产生内射纹加大溢口
成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置
银纹、气疮（SILVER STREAKS）
塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压
塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度
塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀
注射速度太快减慢注射速度
模具温度太低提高模具温度
塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料
料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压
原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均
成品表面不光泽
模具温度太低提高模具温度
塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量
模内有过多脱模油擦拭干净
模内表面有水擦拭并检查是否漏水
模内表面不光模具打光
成品变形（WARPING）
成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度
成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计
进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量
几个溢口进料不平均更改溢口
顶出系统不平衡改善顶出系统
模具温度不均匀调理模具温度
近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间
成品内有气孔（AIR BUBBLES）
成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
注射压力太低提高注射压力
注射时间不足增加注射时间
浇道溢口太小加大浇道及入口
注射速度太快调慢注射速度
塑料含水分塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解降低塑料温度
模具温度不平均调整模具温度
冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度
背压不够提高背压
料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度
黑点（BLACK SPOTS）
原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间
塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射
射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置
料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象
必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。
螺杆打滑（无法进料）
料筒后段温度太高检查循环水，降低后段温度
树脂干燥未完全再干燥树脂及填加适当润滑剂
料筒及螺杆磨损拆除整修
树脂粒子大小不当排除漏斗进料口，以其他树脂清洗料筒
背压及螺杆转速不当重新调整，大料筒降低转速，小料筒增加转速
喷嘴漏胶（流涕）
料筒温度过度降低料筒温度，尤其喷嘴段
背压调整不当适当降低背压及螺杆转速
整进行程不够增加整进行程，更改喷嘴头设计
塑料成型不完整。
这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：
1、注塑机塑化容量少。当制品质量超过注塑机实际最大注射量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换更大容量的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
2、温度计显示温度不真实，名高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
3、喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小。料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或者消耗注射压力；太大，则流通截面积增大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况，同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外益料，模内充不满现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料碳化沉淀物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形、影响与对方的良好配合；注座机故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤破下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
4、塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料端温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早的熔化，粒料与熔料相互黏结成“过桥",堵塞通道或抱住螺杆，随同螺杆旋转做圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
5、喷嘴冷料如模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端或喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生”流延“，使塑料未开始注射而模具敞开的情况下，意外的抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
6、注塑周期过短。由于周期过短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应的调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短粒料在机筒内的预热时间。
还有其他很多关于注塑缺陷的现象分析解决，看看LZ适合再发吧
二、模具方面
1、模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或浇口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或碳化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其他型腔不能注满的情况。应当适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
2、模具设计不合格。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部厚度，或填充不足处的附件设置
辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔数量，以保证其他型腔制件合格。
三、工艺方面
1、进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏少或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料或结晶性的比容大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外的注射压力来压紧、推动机筒内超额屯料，这就大大降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
2、注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来迩补。
3、注射速度慢。注射速度对一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应考虑采用高速注射才能克服注不满现象。
4、料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而是黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端充模；机筒后端温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力不足够而实际上熔料在抵低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时间与冷的模具接触后散发了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴教能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷时有可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四、原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的黏带性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其他盐类，最好用硅油（黏度300-600CM2/S）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
12种注塑不良分析与处理
1. 龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i. 树脂容量不足。
ii. 型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与
第
一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C 的
条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因 1.制品填充不足-- 1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差 2.制品有溢边-- 1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大 3.制品有气泡-- 1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气 4.制品凹陷-- 1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹-- 1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹-- 1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹-- 1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形-- 1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定-- 1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模-- 1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当
塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良原因分析 注塑成型以前叫压铸成型，注塑成型的优点在于能生产出外形复杂，尺寸精确，色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。注塑成型必须的二个条件是：1、塑料必须以熔融状态进入模具﹔2、塑料熔体必须具有足够的压力，流速保证及时充满模腔。 一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机，预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成： 1、注塑装置：主要包括料筒及其加热装置，螺杆，喷嘴，料斗离合器及螺杆转动装置，注 射油缸等﹔ 2、合模装置：主要包括固定模板，移动模板，连接模板的拉杆，开合模油缸，制品顶出装置﹔ 3、液压传动电气控制系统：主要包括电动机，油泵，液压管道各类配件及其它液压件，电 气控制柜，仪表监控装置。 二、不良现象有： 1、缺料、缺胶（制件不满） （1）进料调节不当： A：缺料，加料是不够﹔ B：多料，加料量过多，因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。 （2）射压力不妥，流动性差的用高压，形状复杂，厚薄变化大的宜用低压。 （3）料温过低，过早的在模内冷却，难以充满。 （4）模具温度低或温度分布不合理。 （5）塑料流动性差。 （6）喷嘴配合不良（大，小，堵塞，没配合好）。 （7）塑料溶块堵塞加料通道。 （8）喷嘴冷料入模。 （9）模具设计不合理。 2、飞边，飞边又称溢边，披锋，毛刺等，此种不良现象大多发生在模具的分合位置上，（动模 和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙顶杆孔隙等处）。 （1）原因一：模具分型面精度差 A：塑料粘度太高或太低﹔ B：分型面上沾有凸出之异和或撬印﹔
C：注射速度，注射时间，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。 3、银纹（包括表面气泡和内部气孔） 这是一种常见的毛病，是塑料充模时受气体干扰而出现在制件表面熔料，流动方向上的缺陷。 气体成份包括：水气、分解气、溶解气以及空气。 （1）水气（不规则地分布在整个塑料件的表面，大致上就是水气所致） A：塑料从水气中吸潮﹔ B：塑料从着色剂中吸潮﹔ C：塑料干燥不良﹔ D：型腔型芯壁面带水份（冷却水路漏水）。 （2）分解气（塑料加热分解的气体） （3）溶剂气（如使用添加剂要注意溶剂气的产生） （4）空气 A：料内带空气﹔ B：充模过程中物理性进气（主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足）（5）工艺方面： A：注射压力大，注射时间短﹔ B：注速太慢或太快﹔ C：宜用多段注射速度法减少银纹。 4、收缩凹陷：因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩，俗称缩水，主要出现在厚壁位置， 肋条BOSS柱背面（壁厚与缩水成正比）。 注：并非所有的缩水都会造成凹陷效果，相反有时会形成局部隆凸起。 原因：（1）模具设计壁厚不均匀﹔ （2）模温不平衡（改善方法为模具上增加冷却水道，模温高易收缩）﹔ （3）加强冷却水道的水温和流速的控制（宜高压、高速、冻水）﹔ （4）浇注系统的设计不合理﹔ （5）注射压力偏低，保压不足，注射时间不够﹔ （6）注射速度太慢﹔ （7）模温料温调节不当﹔ （8）延长制件在模具内的冷却时间（对于要求精度不高制件及早出模让其在水中冷
Air traps困氣 What is an air trap? An air trap is air that is caught inside the mold cavity. It becomes trapped by converging polymer melt fronts or because it failed to escape from the mold vents, or mold inserts, which also act as vents. Air-trap locations are usually in areas that fill last. Lack of vents or undersized vents in these last-to-fill areas are a common cause of air traps and the resulting defects. Another common cause is race-tracking (the tendency of polymer melt to flow preferentially in thicker sections), caused by a large thickness ratio. 困氣是氣 體存在于模具型腔內無法排出，困氣會形成氣孔是其聚集在熔體前端或未從模具排氣孔以及鑲件排出。困氣通常發生在最終填充位置。在填充末端缺少排氣孔或排氣孔太小都會引起空位造成制品缺陷。另一個較為普遍的原因是跑馬場效應（聚合物熔體有優先向肉厚方向流動的趨勢），是由于壁厚突變引起的。 FIGURE 1. Air trap locations indicated by the computer-predicted melt-front advancements. (To replay the animation, click Replay) Problems caused by air traps Entrapped air will result in voids and bubbles inside the molded part, a short shot (incomplete fill), or surface defects such as blemishes or burn marks. To eliminate air traps, you can modify the filling pattern by reducing the injection speed, enlarging venting, or placing proper venting in the cavity. 困氣將引起成型制品內部空位和氣泡，短射（澆不足），或表面缺陷如污痕或燒焦。可以利用改善成型條件來解決困氣問題，如減少注射速度，擴大排氣孔，或者適當位置開設排氣孔。
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法 １、充填不足(缺胶> [1] 成形品的体积过大 1-1>要使用成形能力大的成形机。 1-2>使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。 [2] 流道、浇口过小 2-1>扩展流道或浇口。 2-2>放快射出速度。 2-3>增强射出压力。 [3] 喷头温度低 3-1>喷射空气，以排出冷却的材料。 3-2>升高材料的温度。 3-3>改用大型喷头。 [4] 材料的温度或者射出压力低 4-1>升高材料的温度。 4-2>增强射出压力。 4-3>添加外部润滑。 [5] 内腔里的流体流动距离过长 5-1>设置冷余料洼坑。 5-2>升高材料的温度。 [6] 模具温度低了 6-1>升高模具温度。 6-2>放快射出速度。 6-3>增强射出压力。 6-4>升高材料的温度 [7] 射出速度慢了 7-1>加快射出速度。 7-2>升高材料的温度 [8] 材料的供给量过少 8-1>如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。 8-2>减少外部润滑，改进螺桨的加工条件 [9] 排气不良 9-1>放慢射出速度。 9-2>将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。 9-3>改变胶口的位置 9-4>改变成形品的厚度 2、溢料(飞边> [1]锁模力不足 1-1>加强锁模力。 1-2>降低射出压力。 1-3>改用大型成形机。 1-4>确实调整好连杆。 [2]模具不好 2-1>补修导推杆或导钉梢的部位 2-2>修正模具安装板。增加支撑柱。
2-3>使用轨距联杆的强度足够的成机 2-4>确实做好模具面的贴合。 [3]模具面的杂质 3-1>除去杂物 [4]成形品的投影面积过大 4-1>使用大型成形机。 [5]材料的温度过高 5-1>降低材料的温度。 5-2>放慢射出速度。 [6]材料供给量过剩 6-1>调整好供给量。 [7]射出压力高 7-1>降低射出压力。 7-2>降低材料的温度。 3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡 [1] 流道或浇口过小 1-1>将流道或浇口扩展。 1-2>增强射出压力。 [2] 成形品的壁厚差大 2-1>尽量使壁厚度要均匀。 2-2>要使壁厚差不显著。 [3] 材料的温度高 3-1>降低材料的温度。 3-2>要改进发生气孔的部位的冷却条件。 [4] 离浇口的流动距离长 4-1>增强射出压力。 4-2>加快射出速度。 4-3>在成形品上设置棱或厚层部位。 [5] 脱模过早 5-1>延长冷却时间。 [6] 射出压力低 6-1>增强射出压力。 [7] 冷却时间短 7-1>延长冷却时间。 7-2>降低模具温度。 [8] 保压不充分 8-1>延长保压时间。 8-2>增强保压压力。 4 波纹 [1]材料流动不畅 1-1>升高材料的温度。 1-2>换用流动性高的材料。 1-3>增强射出压力。 1-4>设定冷料井。加速射出速度。 [2]模具温度低
注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:
塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有
注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整： 1.原料的温度太低； 2.射胶压力低； 3.熔胶量不够； 4.射出时间太短； 5.射胶速度太慢； 6.模具温度太低、不均及排气不良； 7.射嘴堵塞； 8.进胶不平衡； 9.浇道或浇口太少； 10.料内润滑剂不够； 11.机械能量不够； 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水： 1.模具进胶不足； 2.射出压力低； 3.保压不够； 4.射胶时间不够； 5.浇口不平衡； 6.射出速度太慢或太快； 7.料管温度过高； 8.射嘴堵塞； 9.模温不当； 10.排气不良； 11.冷却时间不够； 12.料管过大； 13.成品本身厚薄不均； 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风： 1.原料温度过高； 2.射出压力大； 3.计量太多； 4.靠密面和合模线不良； 5.锁模压力不够； 6.制品的投影面积过大； 7.改善对策，更换锁模力较大之机 台。 四、结合线： 1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温 度，提高背压，加快螺杆转速； 2.模具温度低； 3.射出速度太慢； 4.射出压力低； 5.原料不洁或参有它料； 6.脱模油太多； 7.浇道浇口过大或过小； 8.模内空气排除不及。 五、流纹： 1.原料熔胶不佳，处理：同四； 2.模具温度太低； 3.射出速度太快或太慢； 4.射出压力太高或太低； 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹； 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡： 1.原料含有水份； 2.原料温度过高或过热； 3.原较中添加物过多； 4.射出速度太快； 5.染料等之分解，处理：耐温较高之 替代品； 6.模具温度太低； 7.原料粒粗细不均匀； 8.料管内有空气，处理：前段温度 升，后段降； 9.原料在模内流动不畅； 七、成品表面不光泽： 1.模具温度太低； 2.剂量不够； 3.模具内有过多脱模油； 4.模内表面有水； 5.模内表面不光； 6.射胶压力不够。 八、成品变形： 1.冷却时间不够； 2.模温太高； 3.降低原料的温度； 4.成品厚薄不均匀； 5.填料不够； 6.几个浇口进料不均； 7.顶出系统之不平衡；
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑化 裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成的。 聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合成 網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱後 又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降低 成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高 ,改善材料流動性。 3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形 品的窗、孔部周邊難免會造成 ,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水（SINK MARK） 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品
料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋（FLASE） 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备
表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 １、原料内混入异物 ２、颜料未分散 ３、模具加工状态 ４、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥
3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 １、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 ２、混入其它树脂。 ３、树脂的分解。 ４、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染（油、油脂等异物） 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 （a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b）按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 （c）成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
塑膠產品成型常見的品質缺陷產生的原因及改善的辦法: 缺陷定義產生的原因改善辦法縮水產品成型硬化,在產品表面形成保壓,保壓時間不夠,射出壓力小,溫度加大保壓和射出壓力,延長保凹現象過高,冷卻時產短,模具本身設計上的缺壓和冷卻的時間,增加膠量,降陷,(產品骨位較厚),膠量不夠.低模溫,改善模具.披鋒又稱毛邊,產品成型後在產品的射出壓;力過大,模溫過高,膠量過多,鎖減少射出壓力,降低模溫,減少分型面,PL面多出的部分.模壓力夠,材料的流通強,模具質量差或膠量,重設鎖模壓力,改善模具.老化. 頂白/產品成型時在產品頂針對應面 頂高上的發白,凸起的現象.產品脫模不順,射壓,保壓過大,頂針過修正棋具,減少射出和保壓,調長,頂針頂出壓力大,冷卻時間不夠,模校頂針頂出的壓力和長度,降低溫高,模溫.氣紋產品的表面,水口處形成与產品射膠速度過大,模具存在著排气不良的降低射膠速度,改善模具排氣結顏色,光澤不一致的現象(非混 色). 波紋產品表面波浪狀品質不良射膠速度小,模溫度低,材料的流通性 差,電熱壞,或是有個別水品堵死. 衝花/產品表面水口處或其它部位銀 料花色放射狀,起泡狀的白色不良現 象. 夾水 線又叫結合線,熔接線,塑膠成型 跡. 光影產品表面閃亮發白不良缺陷. 混色產品表面局部顏色與其整體產
品顏色異常. 缺膠產品成型時填充不足材質不良,模溫過高,壓力過大,模具結改善材質,降低模溫,減小壓力.構(膠位較薄). 混有其它材料,電熱溫度失控,使材質發檢查電熱溫度,清洗炮筒.生變化,料筒清洗不徹底. 射膠時間,壓力不夠,膠量不夠,模溫低,延長射膠地間,增加射出壓力,模設計上存在缺陷,水口堵塞,材料流動加大射出膠量,升高模溫,改善性產. 氣泡產品成型後,產品內有氣體存在材料未干燥,射出速度過快. 未排出(多發生透明鉸片) 燒燋產品骨位或邊緣有燒黑,發白,模具排氣不良,射膠速度過快.模具,.調整焗料溫度,焗料時間調整射出速度.改善模具排氣結構,降低射出速度.膠渣,吸附在模腔內. 的擠壓.具進行異物清除,.後使產品平放冷卻後包裝,使合理包裝方式.射壓射速低,模具溫度低,材質流通性增加射出壓力,射出速度,提高模具溫度,改善模具進水結構.在型腔內流通結合的,熔接的痕差,模具設計存在缺陷. 材料未干燥,射膠速度大.調整焗料溫度和時間,增大射膠速度.改變射膠速度,模溫,改善材質.缺陷.構.困氣發亮甚至碳化的現象. 在產品表面. 曲等形變. 冷膠又稱膠屎,產品成型時羿物包含模腔內有異物,一般是產品拖出的膠粉,修正模具,增設風槍開模時對模變形指產品與原有形狀發生彎曲,扭冷卻時間,壓力,保壓有關,或其機械性調整冷卻時間,壓力,保壓,啤塑