1 概述
焊接技术是水工金属压力钢管制造过程中关键工艺技术之一，随着科学技术的发展和国家综合实力的增强，水利建设规模不断扩大，压力钢管作为水利工程的重要组成部分，其规模更趋于大型化，压力钢管新的结构形式、新的材料、新的焊接方法得到更加广泛的应用。压力钢管焊接技术也从过去简单单一的手工焊条电弧焊，发展到现在广泛采用的埋弧自动焊、气体保护焊等高效率、低劳动强度的新的焊接技术。
2 焊接工艺
压力钢管在制造和安装前，必须根据母材的焊接性能、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和工艺要求编制焊接工艺规程。
焊接工艺规程是焊接生产中最主要的和最根本的技术文件,而且也是生产中获得优良质量及提高生产效率的保证。在编制工艺规程时,还要从经济观点出发,采用最先进的工艺过程,这样才能促使劳动生产效率不断提高。焊接工艺规程内容包括以下几点：（1）坡口型式、尺寸和加工方法。
（2）焊接方法、焊接设备及焊接材料。
（3）预热温度（见表2-10-1）及规范。
（4）定位焊要求。
（5）焊接规范。
（6）多层焊的层数及多道焊的道数。
（7）焊接顺序及控制焊接变形措施。
（8）后热和焊后热处理方法及规范。
（9）质量检验项目、检验方法和标准。
3 焊工资格
1）从事焊接的焊工应具有相应主管部门签发的焊工合格证。
2）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。
3）凡从事高强钢、不锈钢复合钢板的焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。
4 焊接材料
（1）焊接材料的储存和保管
1）焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。
2）焊材储存库内，应设置温湿仪。低氢型焊材室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
3）焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮。
4）焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。
5）焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。对存放超过规定年限，检查质量不合要求及烘干超过两次后的焊材，划定专门区域堆放，并由焊接技术员、焊接质检人员对此类焊材作出报废处理，或移作较低要求级使用.
6）特种焊材储存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。
7）对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。
8）一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。药芯焊丝开封后，宜及时用完，焊丝在使用前应清除铁锈和油污，在送丝机上过夜的焊丝应采取防潮保护措施。若2~3天不用的焊丝需密封包装回库保存。
9）焊剂这中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。
10）其他要求按JB/T3223标准执行。
（2）焊接材料烘焙规范
1）焊条的烘干规范烘干温度各保温时间，严格按焊条生产厂推荐的烘干规范或有关技术规范要求进行。国外焊材的烘干规范，按提供的焊材质保书上要求进行烘干。下表为国产焊材的烘干规范：
2）焊条烘干时应徐徐升温、保温、缓慢冷却，严禁将冷的焊条放入已升至高温的烘箱中，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条药皮因骤冷骤热而产生开裂或脱落现象。
3）同一烘干箱每次只能装入同种烘干规范的焊条进行烘干。对烘干规范相同，但批号、牌号、规格不同的焊条，堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高，保证焊材烘干均匀。
4）烘焙后的焊条、焊剂应贮放在温度为100-150℃的恒温保温箱中，焊条药屁应无脱落或明显的裂纹，随用随取。
5）当焊条在施工现场放置超过４小时后，应对焊条重新烘干处理，但焊条重复烘干次数不得超过2次。
5 焊接环境
在下述环境下，焊接部位应由可靠的防护屏障和保温措施：
1）气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速高于8m/s时；
2）相对湿度大于90%时；
3）雨雪环境时；
4）环境温度：碳素钢-20摄氏度以下，低合金结构钢-10摄氏度以下，高强钢及不锈钢0摄氏度以下。
6 焊条电弧焊
（1）焊条电弧焊的特点
利用焊条与工件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和工件熔化，从而获得牢固的焊接接头。焊接过程中，药皮不断地分解、熔化而生成气体及熔渣，保护焊条端部、电弧、熔池及其附近区域，以防止大气对熔化金属的有害污染。焊条芯棒也在电弧热作用下不断熔化，进入熔池，构成焊缝的填充金属。有时也可通过焊条药皮掺合金属粉末，向焊缝提供附加填充金属。
焊条电弧焊的特点及使用范围
①使用设备比较简单，价格相对便宜并且轻便。
②不需要辅助气体防护。
③操作灵活，适应性强。
④应用范围广，适用于大多数工业用的金属和合金的焊接。
⑤焊条电弧焊的缺点是对焊工操作技术要求高、劳动条件差、不适于特殊金属以及薄板的焊接、生产效率低，特别是焊接厚板和多层焊接时焊接质量会受到焊工操作稳定性的影响。
（2）焊条电弧焊设备及焊材
1）焊条电弧焊由交流或直流弧焊电源、焊钳、电缆、焊条、电弧、工件及地线等组成。
2）弧焊电源设备
①我国焊条电弧焊用的电源有三大类：交流弧焊变压器、直流弧焊发电机和弧焊整流器（包括逆变弧焊电源），前一种属于交流电源，后两种属于直流电源。
②负载率
焊机负载的时间占选定工作时间的百分率称为负载率，用式2-10-1表示
选定的工作时间周期内负载时间
负载率= × 100% …（2-10-1）
选定的工作时间周期
对于手工焊的焊机选定的工作周期为5min，如果在5min内，焊接的时间为3 min，则负载持续率为60%。
3）焊条电弧焊用焊条应与所施焊的钢种相匹配，详细见附9《水工钢结构焊接材料选用》。
（4）焊条电弧焊工艺参数
焊接工艺参数是指焊接时，为获得优质焊缝和较高的生产效率而选定理论量的总称。焊条电弧焊参数主要包括焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度等。
1）焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等选择。
厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条,反之,薄焊件应选用小直径焊条，见表2-10-2。
焊接位置不同，选用的焊条直径也不同，通常平焊选用较粗的φ(4.0～6.0)mm焊条，立焊和仰焊选用的φ(3.2～4.0)mm焊条，横焊时选用的φ(3.2～5.0)mm焊条。
搭接和T形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件,为保证底层的熔透,宜采用较细直径的焊条。
2）焊接电流选择时，应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊接位置及层数来综合考虑。但主要是焊条直径、焊接位置和焊接层次等因素。
①焊条直径越粗，熔化焊条所需要的热能越大，因此，必须增大焊接电流，见表2-10-3。
②考虑焊接位置：在平焊位置焊接时，选择的电流可适当偏大，非平焊位置的焊接电流比平焊位置小10%～20%。
③考虑焊接层次：通常打底时，为保证背面的质量，焊接电流较小；填充时，为提高效率，可使用较大的电流；盖面时，为保证焊缝外观成形，使用的焊接电流较小。
3）电压选择由电弧长度来决定，电弧长，则电弧电压高，反之则低。一般情况下电弧长度应是焊条直径的0.5～1.0倍。
4）焊接速度是焊条向前移动的速度，在保证焊缝质量的前提下，尽可能提高焊接速度，并且应根据具体情况适当调整焊接速度，以保证焊缝的高低宽窄一致。焊接速度主要由焊工控制，它与焊工操作技能水平密切相关。焊接速度还直接决定热输入量的大小，一般根据钢材的淬硬倾向来选择。
7埋弧焊
（1）埋弧焊的特点
埋弧焊是以电弧作为热源的机械化焊接方法。埋弧焊时，连续送进的焊丝在一层可熔化的颗粒状焊剂覆盖下引燃电弧。当电弧热使焊丝、母材和焊剂熔化以致使部分蒸发后，在电弧区便由金属和焊剂蒸发构成一个空腔，电弧就在这个空腔内稳定燃烧。
埋弧焊与其它焊接相比较，有明显的优势：生产效率高，焊接质量好，劳动条件好，能实现生产过程机械化和自动化。但焊接时电弧不可见，因而对接头加工装配要求较高。埋弧焊电流较大，焊接薄板均受到一定局限，且一般应用于平焊位置，不能进行全位置焊。
（2）埋弧焊的设备及焊材
1）埋弧焊机
埋弧焊设备分自动埋弧焊机和半自动埋弧焊机两种。在压力钢管焊接中，主要应用的是自动埋弧焊机，自动埋弧焊机分类见表2-10-4。
表2-10-4 自动埋弧焊机分类
常用埋弧自动焊机的型号有MZ-1000、MZ1-1000，其技术参数见表2-10-5：
2）埋弧自动焊焊接材料主要指焊丝和焊剂，它们应满足焊缝的化学成分，焊接接头机械性能及焊接工艺性能的要求。
①埋弧自动焊丝：分实心焊丝和药芯焊丝两类，生产中普遍使用的是实心焊丝。手工埋弧焊丝较细，一般为φ1.6～2.4mm,自动埋弧焊一般为φ3～6mm。
②埋弧自动焊用焊剂：在焊接过程中起隔离空气、保护焊缝金属不受空气侵害和参
与熔池金属治金反应的作用。
③焊剂分类
按焊剂用途分为钢用焊剂和有色金属焊剂；
按焊剂的制造方法分为熔炼焊剂和非熔炼焊剂；
按焊剂的结构分玻璃状和结晶状焊剂；
按化学性质分为酸性焊剂、中性焊剂和碱性焊剂。
④常用钢种的焊丝与焊剂须相匹配，详细见附9《水工钢结构焊接材料选用》。
（3）埋弧自动焊工艺参数
1）埋弧自动焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。
2）影响埋弧自动焊的工艺参数
①焊接电流：正常情况下，熔深随焊接电流变化而变化，即电流增加，熔深增加。
②电弧电压：电弧电压和电弧长度成正比。电压增高，电弧增长，熔宽增大，同时焊缝余高和熔深略有减小。电弧电压应随焊接电流的增加而适当的增加，二者之间的匹配关系见表2-10-6
③焊接速度：焊接速度对熔深、熔宽有明显的影响。焊接速度增加，熔深、熔宽减小，焊接速度过高，易造成焊缝咬边、未焊透、表面粗糙不平等缺陷。
④焊丝直径：焊丝直径主要影响熔深，焊接电流一定时，焊丝直径越小，焊接电流密度越大，熔深越大，且易引弧。焊丝直径越大，允许采用的焊接电流越大，焊接效率越高。焊丝直径与焊接电流之间的匹配关系见表2-10-7
表2-10-7 不同直径焊丝适用的焊接电流范围
3）影响埋弧自动焊的其他工艺条件
影响埋弧自动焊的工艺条件还有：焊丝伸出长度、对接坡口形状、焊缝间隙、焊丝倾角、工件斜度、焊剂堆高等焊接工艺条件。
（4）埋弧自动焊的应用
埋弧自动焊由于其生产效率高，焊接质量好，劳动条件好，易实现生产过程机械化和自动化等优点而在钢管制造中得到越来越广泛的应用，钢管制造中的纵缝、环缝、加劲环与管壁焊缝均可实现埋弧焊。钢管埋弧焊时，为了调整焊机机头与工件的相对位置，使焊缝处于最佳位置并达到预期的工艺目的，都需要设置相应的辅助设备与焊机相匹配，钢管制造中的埋弧焊接一般需配置焊接滚焊台车和焊接操作架。
1）滚焊台车
采用滚焊台车滚动钢管，使焊缝移至水平位置，以便自动焊接。滚焊台车由两个单体车架组成，在焊接时，用型钢连成整体。根据需要可进行单节、双节或多节钢管焊接。滚焊台车要有足够刚度。滚焊台车一般为无极变速，对滚轮的平行度和相对高差有严格要求。
2）焊接操作架
焊接操作架的主要作用是将焊接机头准确地送到待焊位置，焊接时可在该位置操作，或以一定的速度沿规定的轨迹移动焊接机头进行焊接。焊接操作架的基本形式有平台式、悬臂式、伸缩式、龙门式等，其结构主要由电缆小车、机架、平台升降机构、升降平台、机架行走装置、埋弧焊机等组成。
3）纵缝焊接
埋弧自动焊的纵缝焊接是先焊内缝，后在顶部焊背缝。背部在顶部施焊，要注意熔透情况。焊接12mm以上钢板，需要大功率焊接电源，多层多道焊接。
4）环缝焊接
环缝焊接有两种方式，一种方式是：焊机放在钢管上按一定速度前进，而钢管则以大小相等，方向相反的线速度转动。这种方式不受钢管的椭圆度和轴向位移的影响。
另一种方式是钢管在台车上旋转，而焊机固定，要求钢管刚性大，椭圆度和轴向位移小，这样焊接才能稳定。
为了防止打底焊时烧穿、保证接头根部焊透和焊缝背面成型，可采取以下措施：一是设置焊接衬垫，包括永久衬垫和临时衬垫；二是采用手工焊打底；三是在坡口制备时，预留6～8mm钝边，焊完一侧焊缝后背面用碳弧气刨清根，再焊背缝，此法工序简单，质量容易保证，应用较为广泛。
8 熔化极气体保护焊
（1）熔化极气体保护焊特点及分类
熔化极气体保护焊是采用连续等速送进可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝和母材金属，形成熔池和焊缝的焊接方法。
与其他焊接方法相比熔化极气体保护焊具有以下特点
1）电弧和熔池的可见性好，在焊接过程中可根据电弧和熔池情况控制和调节焊接参数。
2）操作方便，没有或只有少许熔渣，飞溅较少，易于焊缝清理。
3）焊接速度快、焊接效率高、焊接质量好、焊接变形小、焊工劳动强度低。
4）可进行全位置焊接，易实现机械化和自动化焊接。
5）熔化极气体保护焊对环境要求相对要高，设备相对复杂，光辐射比较强。
熔化极气体保护焊（GMAW）可分为惰性气体保护焊（MIG）、活性气体保护焊（MAG）、CO2气体保护焊和药芯焊丝气体保护焊（FCAW）。
1）惰性气体保护焊
惰性气体保护焊的保护气体可分为：Ar、Ar+He、He三类保护气体，可适应于铝、铜和钛等有色金属焊接,也可用于钢材的焊接。
2）活性气体保护焊
活性气体保护焊的保护气体可分为：Ar+02、Ar+CO2+02、Ar+CO2三类保护气体，可适应于黑色金属焊接。
3）CO2气体保护焊
CO2气体保护焊是以CO2作为保护气体，现已成为黑色金属的主要焊接方法。
CO2气体保护焊特点：焊速高、熔深大、成本低和易空间位置焊接等特点，因此CO2气体保护焊广泛用于碳钢和低合金钢的焊接。
4）药芯焊丝气体保护焊
药芯焊丝气体保护焊所用焊丝为管状，焊丝内部装有粉状焊剂，通过调整药芯药量和成分来达到使焊缝具有不同力学性能、冶金性能和耐蚀性能，以及消除焊缝金属中杂质、产生渣壳保护正在凝固的焊缝金属的作用。药芯焊丝气体保护焊也是目前用于焊接黑色金属的重要焊接方法之一。
(2) 焊接设备和焊接材料
1）熔化极气体保护焊设备可分为半自动和自动焊二种类型。焊接设备主要由焊接电源、送丝系统、焊枪和行走系统、供气系统和冷却水系统、控制系统五个部分组成。表2-10-8 熔化极气体保护电弧焊设备性能
2）熔化极气体保护焊的焊材选择主要考虑焊丝尺寸和焊丝化学成份和力学性能。
焊丝尺寸的选择主要考虑到被焊工件的厚度与焊接位置等因素。常用焊丝直径有0.6、0.8、1.0、1.2、1.6、2.0mm等。
焊丝选择时首先应考虑母材的化学成分和力学性能，其次是要与所用保护气体相匹配，通常焊丝应与母材的成分尽可能相近，焊缝金属应与母材的力学和物理性能相匹配，并具有良好的焊接工艺性能和焊缝的物理化学性能。
3）焊接工艺参数
气体保护焊的焊接规范参数主要包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、保护气体流量、焊丝伸出长度、焊丝直径等。实际施工中可参考表2-10-9的参数。
表2-10-9 CO2气体保护焊操作参数（对接接头）
9 钨极氩弧焊
（1）焊接方法及使用范围
钨极氩弧焊（TIG焊）是在惰性气体保护下，利用钨棒作为电极与工件之间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法，这种焊接方法可以很好地控制焊缝成形，使焊缝成形美观。
钨极氩弧焊可用于几乎所有金属和合金的焊接，但由于其成本较高，通常多用于焊接铝、镁、钛、铜等有色金属，以及不锈钢、耐热钢等。对于低熔点和易蒸发的金属（如铅、锡、锌），焊接较困难。钨极氩弧焊多考虑薄板焊接，但对于厚壁重要构件，为保证焊接质量，可考虑采用氩弧焊打底。
（2）设备及焊材
1)钨极氩弧焊设备包括焊接电源、引弧及稳弧装置、焊枪、供气系统、水冷系统和焊接程序控制装置等。常用手工钨极氩弧焊机主要技术参数见表2-10-10。
2)焊接材料：钨极氩弧焊用的焊丝见表2-10-11。
表2-10-11 手工钨极氩弧焊用焊丝
10 压力钢管焊接
(1)焊工资格
从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T5017、SL35标准或其他认可的权威性考规考试合格，并具有相应主管部门签发的焊工合格证。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。
(2)焊前准备
●对拼装尺寸进行检查，必须在有关的标准范围内；
●对采用自动焊纵缝焊接前设置好引弧和熄弧板，引弧板和熄弧板的坡口型式应与正式焊接的坡口一致；
●清理焊缝及焊缝两侧50～100mm范围内无油污、铁锈、水迹等污物；
●对拼装的工件进行定位焊，在进行定位焊时，须遵循以下原则：
a、定位焊时应根据工艺评定的结果对相应的板厚进行预热，且预热温度应比主焊缝的预热温度高20～30℃，预热宽度以焊缝中心150mm范围内；
b、定位焊焊接工艺要求与主焊缝相同，既纵缝定位焊焊接时，应从上到下采取退步的焊接方法，以减小定位焊对纵缝弧度的影响；环缝定位焊焊接时，焊工沿圆周均匀分布，焊接速度一致，且采取退步的焊接方法；
c、定位焊的间距为100～400mm，厚度为主焊缝的1/2，但不大于8mm，定位焊距焊缝端头至少30mm以上；
d、定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧或断弧；
e、二、三类焊缝的定位焊可保留在主焊缝中，但对高强钢板的定位焊应给予清除；
f、在主缝正式焊接前对定位焊进行检查，如有表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷应给予清除；
g、加劲环的拼装定位焊不准焊在纵缝上。
●设置测量焊接变形参考点，纵缝焊接变形测量参考点设置可按示意图2.2-2执行；
●准备测量焊接弧度的样板；
●根据工艺评定实验结果对需要预热的焊缝进行预热，预热采用履带加热垫，预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍的板厚，且不小于100mm，其温度测量应用远红外线在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝的测点不少于3对，加热垫的铺设见图2.2-3
（3）纵缝焊接
1）焊接方法
纵缝焊接一般可采用手工焊条电弧焊、半自动气体保护焊、全自动气体保护焊及埋弧自动焊等焊接方法。
2）焊接顺序
●纵缝焊接时为防止焊缝收缩不均匀产生锥度，打底焊接可分3段进行，其分段方式和焊接顺序按如图2.2-4执行。
图2.2-4纵缝打底焊接顺序示意图
●当管壁为薄板时，主缝焊可一次性焊接完成，然后进行背缝清理和焊接；当管壁为中厚板时，主缝焊接3层左右时应先进行背缝清根、打磨、检查，并进行背缝焊接，当背缝焊到2～3层后，用弧度样板进行弧度检查，根据所测的结果，调整焊接位置，当弧度变小时，焊接压力钢管外侧，当弧度变大时，焊接压力钢管内侧，以此类推将纵缝焊接完成，图2.2-5为典型中厚钢板纵缝焊接坡口及焊接顺序示意图。
图2.2-5典型纵缝坡口型式及焊接顺序
3）焊接内部质量过程控制
●所有纵缝坡口尽可能采用机械加工方法制备；
●每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时可采用打磨的方式清渣；
●为了保证焊缝接头处的内部质量，焊缝层间接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式；
●采用自动焊时，应设置引弧板和息弧板，且每道焊接必须将引弧板、熄弧板焊满，焊完后用气刨将引弧板、熄弧板除掉且留3～5mm的余量，用角磨机对两端头进行打磨处理；
●严格控制每道焊缝宽度和厚度，焊接工艺参数必须按焊接工艺评定的成果进行；
●应对焊接现场环境进行辨识，当现场环境不符合焊接要求时，必须采取有效的防护措施以满足施焊条件，否则不能进行焊接工作；
4）变形控制
钢管纵缝焊接变形主要控制尺寸为：纵缝处弧度偏差、钢管管口平面度、钢管周长、钢管的圆度。
●纵缝焊接时应在无拘束的条件进行，在焊接前应将焊缝处支撑和拉杆清除；
●对于直管段、锥管段、弯管段的纵缝焊接时，每焊接2～3层后就应使用弧度样板检查纵缝焊接的弧度，如有变形，则采用正反跳焊的方法，利用反变形来抵消变形的影响；
●对于渐变段纵缝焊接时应用平板钢板尺检查焊接角变形，如变形超出3mm时就应进行正反跳焊；
●在焊接时，根据预设的样点检查焊缝横向收缩，当横向收缩达到了预留的焊接收缩余量时，就应尽量采取小规范减少焊接收缩。
（4）加劲环、阻水环焊接
1）焊接方法
●加劲环、阻水环的焊接主要包括纵缝和环缝的焊接，焊接方法可采用手工焊条电弧焊、半自动或全自动气体保护焊、埋弧自动焊等。焊接人员应均匀对称分布。
2）焊接顺序
●焊接加劲环、阻水环的对接接头的仰焊；
●气刨清根对接接头，并进行打磨、检查；
●焊接加劲环、阻水环对接接头平焊；
●加劲环、阻水环环缝仰位置焊焊接1∕2左右；
●加劲环、阻水环环缝平焊位置焊接1∕2左右；
●根据变形情况焊接完成加劲环、阻水环剩余部分的焊接。典型加劲环的焊接坡口型式及焊接顺序见图？？和图 2.2-6。当加劲环、阻水环环缝采用角焊缝时可参照组合焊缝的方法实施。当环缝采用埋弧自动焊时，焊接次序按先主焊缝后背缝的次序进行。
3）焊接内部质量过程控制
●所有焊缝坡口焊前必须氧化皮、铁锈等清除干净；
●每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时可采用打磨的方式清渣；
●为了保证焊缝接头处的内部质量，每层焊缝接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式；
●应对焊接现场环境进行辨识，当现场环境不符合焊接要求时，必须采取有效的防护措施以满足施焊条件，否则不能进行焊接工作；
●因加劲环、阻水环的坡口一般由半自动火焰切割机加工而成，焊接时应随时调整摆动幅度和焊接的角度，减小坡口的不平整对焊缝质量的影响。
4）焊接变形控制
●为了保证加劲环、阻水环焊后钢管的圆度或渐变段直边间的开口间距，加劲环焊接必须采用对称焊接，焊接速度保持一致；
●为了减小焊后残余应力对钢管变形的影响焊接时可采用退步焊的焊接方法，且方向一致，但下道焊接应与上道焊接方向相反，见图2.9-7；
●为了减小加劲环的角变形，焊缝主缝焊接2层后必须在另一侧进行背缝焊接；
●在以后焊层的焊接中，应测量加劲环水平度，以决定焊缝两侧的跳焊顺序；
●当焊接到15%、50%、75%时，测量管口的周长、圆度和渐变段处的开口尺寸，当周长值收缩达到了预留的焊接收缩余量时，就应尽量采取小规范减少焊接收缩；当圆度或开口尺寸超出公差要求时，应改变焊工的焊接位置、焊接方向和调整焊接参数。
（5）灌浆孔的补强板及灌浆孔堵头焊接
●灌浆孔的补强板的焊接可采用焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊，灌浆孔堵头的焊接一般采用焊条手工电弧焊；
●灌浆孔的补强板必须与钢管管壁贴紧；
●灌浆孔堵头焊前必须将坡口清理干净，堵头的坡口深度7mm～8mm为宜，对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热；
●灌浆孔补强板及灌浆孔堵头焊后应进行全面外观检查，堵头应采用磁粉或渗透方法检测，低碳钢和低合金钢应按不少于10％个数、高强钢应按不少于25％个数的比例进行抽查，当发现裂纹时，则应进行100％检查。
（6）环缝焊接
压力钢管环缝可分为车间环缝和安装环缝，车间环缝的焊接可采用手工焊条电弧焊、半自动气体保护焊、全自动气体保护焊、埋弧自动焊等焊接方法。安装环缝焊接由于受
安装现场条件和环境的限制，一般采用手工焊条电弧焊，有条件时也可采用气体保护焊等焊接方法。
环缝施焊前，应对钢管周长、圆度、对口错边量、管口平面度、坡口尺寸等进行检查，安装环缝施焊前还应检查管口中心位置、高程、里程等，有偏差时应及时校正。还应检查定位焊间距、厚度、长度及焊接质量等，所有距离焊缝50mm内的钢板及坡口表面的氧化皮、铁锈、油污或其它杂物均应清理干净，每一焊道焊完后应及时清理，检查合格后再焊。
采用手工焊条电弧焊焊接安装环缝时一般由偶数个焊工对称均布焊接（见图2.9-8），焊接过程中采用多层多道焊。双面焊接时，在主焊缝焊接完成后进行清根并打磨处理，然后进行背缝焊接；多层焊的层间接头应错开；每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施，在重新焊接前应将表面清理干净；
图2.9-8
焊接质量检查与控制。
（1）焊前质量检查与控制范围
1）焊接质量检查与控制可分为焊前检查、过程检查及成品检查。
2）焊前检查主要是预防和减少在焊接时产生缺陷的可能性，焊接过程中检查主要是及时发现各种缺陷，焊后检查则是焊接完成后进行的。
3）焊前检查主要内容包括焊接工艺、金属原材料、焊接材料、焊接设备等检查。
4）焊接过程中检查主要有焊前清理、焊后的外观检测、无损探伤，有超标缺陷应清除后进行补焊，并重新检查直到合格。
5）成品检查主要是设备的无损擦伤、机械性能测试等。
（2）焊缝外观检查
焊后应进行焊缝外观尺寸和焊缝外观质量检验。检验范围及质量标准按产品规定执行，检查要求可参考表2-10-13。
焊接接头的角变形应符合下列规定：
1）板件焊接角变形应不大于3°。
2）钢管纵缝焊接后，检查纵缝处的弧度，与样板之间的间隙当D≤8m不大于4mm;当D＞8m时不大于6mm（D为钢板的直径）。
3）角焊缝的变形及其结构的焊接变形应符合设计文件和焊接工艺规程的要求。
（3）焊缝内部质量检查
钢管焊缝无损检测。水电站压力钢管焊缝内部缺陷检查主要采用超声波和射线探伤为主，辅以磁粉和渗透探伤。近年来，基本实现了探伤设备的国产化，超声波探伤设备日益趋向于数字化、智能化，大大提高了检测的准确性、降低了劳动强度，实现了原始检测结果的再现和永久保存。目前，板厚50mm以下的钢管焊缝射线探伤全国各地采X 射线为主，50mm以上一般采用γ射线探伤。近年来，出现了超声波衍射时差法(TOFD)检测，并开始取代射线检查。
焊缝内部检查应在焊缝的外观检查和焊接接头变形检查合格，且焊缝焊接完成24h 后进行，检查方法、检查范围及质量标准见表2-10-14。
表2-10-14 无损探伤长度占全长百分数
（4）焊接质量控制。
焊接的质量控制主要从以下几方面抓起：焊工、钢材、焊材、焊接施工方案选择、操作管理、焊缝检查。
不锈钢管道焊接工艺 1 技术特征 1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9) 1.2工作介质: 水软水 1.3设计压力: 2工作压力:5Kg/CM1.42试验压力: 7.5Kg/CM1.52 本工程编制依据2.1 F43C技术文件. 2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1 3 焊工 3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。 3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4 焊接检验 4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。 对违反者进行教育帮,对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查4.3．. 助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以
确保焊接质量。 4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。 4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5 焊前准备 5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。 5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。 5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm 5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm 5.1.6 氩气纯度为99.99％。 5.2 焊件准备 5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。 5.2.2 管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求： 注：间隙3.5～4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩。 .. . 图1.焊口组对数据
BF西安北方热力设备工程有限公司 管道焊接工艺规程 规程编号： 工程编号：工程名称： 用户：管道编号： 编制：审核： 年月日
管道焊接接口编号图 装置型号产品编号材质编制 工程名称生产令号规格审核 B1J接管Φ273×12与法兰对接环焊缝HY10-G011-01 GP02-DS02 SMAW-I-5G-5/57-F1 100% RT-Ⅲ接头编号接头名称工艺卡编号工艺评定资格焊工无损检测
管 道 工 程 焊 接 工 艺 卡 Q235 1 23456接头简图： B 1 20G （Ⅱ） WN250-10TG 工艺“马铁”60×30×5 20G 接管φ273×16 16 2 22±1 2 2 871、按左图所示制备坡口并组对，工艺“马铁” 焊接工艺卡编号 HY10-GD11-01 在公司剪板机上下料，焊前将施焊部位的 管道编号 铁锈、熔渣等杂物清理干净； 接头名称 接管￠273×16与法兰 WN250-10 TG 对接环焊缝 2、按左图所示的层次顺序及如下工艺规范进 行施焊，焊条按规定烘干，层间清理要干 接头编号 B 1 净； 焊接工艺评 定报告编号 GP02-DS02 3、焊后清理，检验员检验并委托做RT 无损 检验。 焊工持证项目 SMAW-I-5G-5/57-F 1 GTAW-I-5G-5/57-02 母材 20G Ⅱ 厚度mm 焊端18 检 验 序号 本厂 锅检所 第三方或用户 20G 16 100% RT-Ⅲ 焊缝金属 厚度mm 焊接位置 层道 焊接方法 填充材料 焊接电流 电弧电压 （V ） 焊接速度 （cm/min ） 线能量 （kj/cm ） 施焊技术 牌号 直径 极性 电流（A 预热温度（℃） 1 GTAW ZH50 ￠ 直反 130～135 层间温度（℃） 2～6 SMAW J422 ￠ 均可 170～175 焊后热处理 7～8 SMAW J422 ￠ 均可 165～170 后 热 钨极直径 ￠2-5mm W-Ce-20 喷嘴直径 ￠10mm 脉冲频率 脉冲比（%） 气体成分 纯Ar ≥% 气体 流量 正面 11L/min 背面 编制 年 月 日 审核 年 月 日
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP401-2004 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布
前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
碳钢管道焊接工艺指导书 1 范围 本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。 2 规范性引用文件 GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 《焊工技术考核规程》 3 先决条件 3.1 材料 3.1.1 母材 进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊接材料（以下简称焊材） 3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。 3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。 3.2 主要设备及工具 3.2.1 设备 焊机等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。 3.2.2 工具 角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。 3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。 3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。 3.5 焊接环境 3.5.1 施焊环境应符合下列要求： 3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；
3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。 3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。 4 焊接工艺流程 焊接工艺流程见图1。 焊接工艺流程图 5 工艺要点 5.1 坡口加工 5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。 5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。 5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP403-2004 低温钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布
前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、王新宇、刘浩 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。
低温钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道和公用管道工程中无镍低温钢类钢材的焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 DL/T 869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求： 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。
15CrMo钢管焊接工艺 焊接工艺 方案Ⅰ：焊接预热，采用ER80S-B2L焊丝，TiG焊打底。E8018-B2焊条，焊条电弧焊盖面，焊后进行局部热处理。 方案Ⅱ：采用ER80S-B2L焊丝，TiG焊打底。E309Mo-16焊条，焊条填充电弧焊盖面，焊后不进行热处理。 焊丝和焊条的化学成分及力学性能见表1。 表1 焊接材料的化学成分和力学性能 型号 C Mn Si Cr Ni Mo S P δb/Mpa δ,% ; ER80S-B2L ≤ . < ≤≤≤500 25 ; E8018-B2 ≤≤ 550 19 ; E309Mo-16≤～～～～≤≤ 550 25 ; 焊前准备 试件采用15CrMo钢管,规格为φ325×25，坡口型式及尺寸见图1。
焊前用角向磨光机将坡口内外及坡口边缘50mm范围内打磨至露出金属光泽，然后用丙酮清洗干净。 试件为水平固定位置，对口间隙为4mm，采用手工钨极氩弧焊沿园周均匀点焊六处，每处点固长度应不小于20mm。焊条按表2的规范进行烘烤。 焊条烘烤规范 焊条型号烘烤温度保温时间 E8018-B2 300 ℃ 2h E309Mo-16 150 ℃ 工艺参数 按方案Ⅰ焊前需进行预热，根据Tto-Bessyo等人提出的计算预热温度公式： To=350√[C]（℃）式中，To——预热温度，℃。 [C]=[C]x [C]p [C]p=[C]x [C]x=C （Mn Cr）/9 Ni/18 7Mo/90 式中， [C]x——成分碳当量； [C]p——尺寸碳当量； S——试件厚度（本文中S=25mm）; [C]x=C （Mn Cr）/9 7/90Mo= [C]p= 则To=138℃
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢) 1.总那么 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收旳材质等及其与０Ｃr18Ni9Ti、奥氏体不锈钢管道旳焊接。 1.2本规程编制所依据旳焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接旳焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么》进行考试，并取得相应旳焊工资格。 2.焊前预备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害旳杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采纳手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚旳2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊旳焊缝不得有裂纹及其它缺陷，假设发觉缺陷应及时清除，定位焊焊道旳两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气旳纯度应在99.9﹪以上，爱护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采纳氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气爱护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流淌状态即可；也同意采纳药芯氩弧焊丝，管内不充气体爱护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好旳条件下，应选用小旳焊接参数，采纳短弧、多层多焊道，层间温度操纵在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求旳双面焊焊缝，与介质接触旳一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm旳对接焊缝，骑座式角对接缝采纳药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气爱护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也同意采纳手工电弧焊打底〔设计图样或用户要求氩弧焊打底外〕，但施焊者必须具备相应不带垫旳焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧旳质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊旳层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效旳挡风、防雨、雪侵袭旳临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，同时具有圆滑过渡到母材旳几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面旳熔渣及附近旳飞溅物清理洁净。 4.焊后检验
焊接钢管施工工艺 2010/9/14 13:48:28 焊接钢管施工工艺的流程：5.1 焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 5.2 焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： f=1/[2π(CL)1/2]...(1) 式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 5.3 挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 5.4 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 5.7 工艺举例现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量钢材材质：Q235A 输入励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz 输出直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz 焊接速度：50米/分钟参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 这样的焊接钢管施工的工艺焊接时产生的线能量小，对母材热影响区影响程度也小。多丝焊接后道焊丝对前道焊丝可起到消除焊接时产生应力的作用，从而对钢管的机械性能有所改善。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行
1 概述 焊接技术是水工金属压力钢管制造过程中关键工艺技术之一，随着科学技术的发展和国家综合实力的增强，水利建设规模不断扩大，压力钢管作为水利工程的重要组成部分，其规模更趋于大型化，压力钢管新的结构形式、新的材料、新的焊接方法得到更加广泛的应用。压力钢管焊接技术也从过去简单单一的手工焊条电弧焊，发展到现在广泛采用的埋弧自动焊、气体保护焊等高效率、低劳动强度的新的焊接技术。 2 焊接工艺 压力钢管在制造和安装前，必须根据母材的焊接性能、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和工艺要求编制焊接工艺规程。 焊接工艺规程是焊接生产中最主要的和最根本的技术文件,而且也是生产中获得优良质量及提高生产效率的保证。在编制工艺规程时,还要从经济观点出发,采用最先进的工艺过程,这样才能促使劳动生产效率不断提高。焊接工艺规程内容包括以下几点：（1）坡口型式、尺寸和加工方法。 （2）焊接方法、焊接设备及焊接材料。 （3）预热温度（见表2-10-1）及规范。 （4）定位焊要求。 （5）焊接规范。 （6）多层焊的层数及多道焊的道数。 （7）焊接顺序及控制焊接变形措施。 （8）后热和焊后热处理方法及规范。 （9）质量检验项目、检验方法和标准。
3 焊工资格 1）从事焊接的焊工应具有相应主管部门签发的焊工合格证。 2）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。 3）凡从事高强钢、不锈钢复合钢板的焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。 4 焊接材料 （1）焊接材料的储存和保管 1）焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。 2）焊材储存库内，应设置温湿仪。低氢型焊材室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。 3）焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮。 4）焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。 5）焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。对存放超过规定年限，检查质量不合要求及烘干超过两次后的焊材，划定专门区域堆放，并由焊接技术员、焊接质检人员对此类焊材作出报废处理，或移作较低要求级使用. 6）特种焊材储存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。 7）对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。 8）一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。药芯焊丝开封后，宜及时用完，焊丝在使用前应清除铁锈和油污，在送丝机上过夜的焊丝应采取防潮保护措施。若2~3天不用的焊丝需密封包装回库保存。 9）焊剂这中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。
不锈钢管道焊接工艺 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
摘要：本文介绍了不锈钢管道TIG+MAG焊接工艺，与全氩焊和氩电联焊相比，TIG+MAG焊的生产效率大大提高，焊接质量有所提高。该项技术已在电厂管道焊接中得到应用。 1 案例分析 0Cr18Ni9不锈钢φ530mm×11mm 大管水平固定全位置对接接头主要用于电厂润滑油管道中，焊接难度较高, 对焊接接头质量要求较高，内表面要求成形良好，凸起适中，焊后要求PT、RT检验。以往均采用TIG 焊或手工电弧焊，前者效率低、成本高，后者质量难以保证且效率低。为既保证质量又提高效率，采用TIG内、外填丝法焊底层，MAG焊填充及盖面层，使质量、效率都得到保证。 0Cr18Ni9不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢差别较大，且熔池流动性差，成形较差，特别在全位置焊接时更突出。在MAG焊过程中, 焊丝伸出长度必须小于10mm，焊枪摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配合适当，动作协调一致，随时调整焊枪角度，使焊缝表面边缘熔合整齐, 成形美观，以保证填充及盖面层质量。 2 焊接方法及焊前准备 焊接方法 材质为0Cr18Ni9，管件规格为φ530mm×11 mm，采用手工钨极氩弧焊打底，混合气体（CO2+Ar）保护焊填充及盖面焊，立向上的水平固定全位置焊接。 焊前准备
2.2.1 清理油、锈等污物，将坡口面及周围10mm内修磨出金属光泽。 2.2.2 检查水、电、气路是否畅通，设备及附件应状态良好。 2.2.3 按尺寸进行装配，定位焊采用肋板固定（2点、7点、11点为定位块固定），也可采用坡口内点固，但必须注意定位焊质量。 2.2.4 管内充氩气保护。 3 TIG焊工艺 焊接参数 采用φ2.5 mm的Wce-20钨极，钨极伸出长度4~6mm，不预热，喷嘴直径12mm，其它参数见表1。 操作方法 3.2.1 管子对接水平固定焊缝是全位置焊接。因此焊接难度较大，为防止仰焊内部焊缝内凹，打底层采用仰焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平焊部位外填丝法进行施焊。 3.2.2 引弧前应先在管内充氩气将管内空气置换干净后再进行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。 3.2.3 由过6点5mm处起焊，无论什么位置的焊接，钨极都要垂直于管子的轴心，这样能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
管道焊接工艺 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract： This article introduced the welding operation procedure and main technol ogy of vertical down position weld of pipe. Using this welding process can improve t he welding efficiency and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mec hanical property and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mechanic al property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。 通常下向焊焊条可分为两类：一类为纤维素型，如美国林肯公司的E7010-G、日本日铁公司生产的E6010和E7010-G及国产的天津金桥牌E6010等，该类焊条工艺性能好，气孔敏感性小，低温韧性高，一般应用于输油、输水管道；另一类是低氢型焊条，如德国蒂林公司生产的E8018 -G等，该类焊条焊后焊缝金属韧性好，抗裂性好，广泛应用于输气碳钢管道焊接填充及盖面焊中。 纤维素型焊条焊渣量少，电弧吹力大、挺度足，防止了焊渣及铁水向下淌，而且电弧的穿透力大，特别适用于厚壁容器及钢管的打底层焊接，可以免去铲根等操作，从而提高工作效率，改善劳动条件，但由于其焊缝中氢含量较高，所以对于高压管道的焊接国内目前一般采用纤维素焊条打底加低氢型焊条填充及盖面的焊接工艺。 3 焊前准备 3．1 母材及规格 水平钢管对接母材牌号：20 规格：￠ 133*10 mm 3．2 焊材 纤维素型：AWS E7010 ￠作根部填充层焊接; 低氢型: E8018-G ￠盖层焊接 焊材的烘干 下向焊焊条使用前应按说明书要求进行烘干。一般纤维素型焊条烘干温度为70~80 ，保温, 低氢型焊条烘干温度为350 ~400 ,保温1~2h。 3．4 焊接设备 选用直流焊机，如林肯INVERTIC-I-300 逆变焊机等。 3．5 坡口型式及对口尺寸
压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 2.1 弯曲和成形后的热处理 2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。 2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。 表2.1.1 热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程2.5 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。 2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。 表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100??? ? ??-L L L e
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。