冲压模具安装步骤
1目的
为规范模具安装、使用、保养作业方法，确保模具在安装使用过程中符合规定要求,避免模具在安装、使用、保养过程中出现偏差，使模具长期处于良好的技术状态，以满足生产、质量、工艺的需要。
2 适用范围
公司所有生产性模具的安装、使用、保养过程。
3 权责
3.1冲压人员负责按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
3.2生产部负责指导、督促冲压人员按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
4 步骤流程
4.1.模具必须安装在冲压《作业标准书》规定的对应设备上；
4.2模具安装前：安装工应将模具上、下底板平面及压力机工作台上平面、滑块下平面的杂物、废料等清理干净，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进压力机时与压机两侧床身干涉，引发事故；
4.3模具叉运至压力机工作台时应确保模具中心与压机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况，以方便安装。固定模具螺栓时需对角安装2处或多处，对超过100公斤的上模，必须固定4处↑紧固螺栓；
4.4调整好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）；
4.5将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧；
4.7滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限制器上的垫块；
4.8对模具进行清擦润滑，包括对导柱、导板、斜锲等滑动部位涂抹润滑油；
4.9精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；
4.10单动拉延模要根据《作业标准书》要求调整好压力机主缸和液压垫（或气压垫）的压力值；
4.11首件调试合格后投入生产；
4.12模具在使用过程中，操作工应经常性的仔细观察，确保模具的工作部位及导向部位无异物，如冲头、凸模、凹模、压边圈、退料板、顶出器、导柱、导板等，如有异物应立即停工，待清理完毕后，才能恢复模具的使用；
4.13对于冲裁类的模具，操作工在生产过程中应定时查看废料排出情况并及时清理；
4.14模具每次使用完毕后，生产者应对模具进行保养将表面擦试干净，清理废料、杂物等并将限制器垫块放回原位，再拆卸模具返回至存放区。
步骤作业内容要点说明常见几种不良状态和修理方法： 1、毛刺： A、生产达到一定数量时计划研磨，注意研磨前、后都要把模板的尺寸记录下来，冲头的研磨，原则上在冲头固定板上加上卸料板一齐磨，这样能保持全部冲头的统一高度。 B、冲头或下模板崩角造成崩角的原因一般有： 1、上下模配合位置不当； 2、卸料板导向孔过大； 3、冲头固定孔过大； 4、冲压过程中错位； 5、人为失误，指不小心用硬件碰伤刃口或冲头。崩角现 象超过0.5以上，要更换冲头，下模板超过0.1以上要入子 修正。 C、配合间隙不当正常的断面，光面应该在材料厚度的1/2左右，配合间隙小，造成不正常的挤断；配合间隙大，造成拉断，两者都会使断面呈全部光面而产生毛刺。所以，当冲头过小或下模过大时，更换冲头或入子。 D、二次冲切的交切点凡出现两次切断的地方通常会在交切点上产生毛刺。出现这种现象往往是由于设计时没有加工艺缺口或者不充许设置工艺缺口，特别是斜边与直边交切的地方最容易产生毛刺，修理时要求冲头与下模孔的位置要在最佳状态，可追加工艺缺口的需进行改模。 直角弯曲不良的修正1、外偏 外偏的原因有： A、弯曲入子凸肩直角边呈圆弧工作面损耗，凸肩高度不够；重新研磨凸肩，高度通常是材料厚度的20%，宽度一般是在0.8-1.0，材料厚度在1MM以下宽度为0.8-1.0，材料在1MM以上，宽度为1.0-1.2。 B、弯曲冲头损耗，与让位孔间隙过大当工作面损耗严重时，要更换入子。更换弯曲冲头，原则上不采用垫片调整前后左右的位置，因为那样会引起弯曲高度和相对尺寸的不良。 2、内偏 内偏的原因有： A、弯曲冲头工作面损伤，圆弧损伤由于工作面损伤，造成工作面与材料表面的摩擦增大，要抛光或更换冲头。 B、弯曲冲头与让位孔间隙小调整弯曲入子的位置，但要在要求的公差范围内。 C、冲压过程中行程的高低也会影 响弯直角的外偏和内偏 调整冲压行程。 产品变形： 1、导正销拉料 A、导正销与材料接触部分有拉伤的痕伤抛光导正销 冲压模具修理作业方法一 二
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
冲压模具装拆调试操作规程 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 发布日期：2011.4.1 实施日期：2011.4.1
1.0 生产前的准备 1.1生产前首先选择确认模具周界，闭合高度，吨位，模柄尺寸是否与机床相匹配，锁模柄的螺丝有效长度应是螺丝自身外径的1.5∽ 2.5倍之间。 1.2先将冲床上原模具合紧，然后关闭电源，将模具拆下，用液压车将模具运放在模具架上。 2.0 装模 2.1打开模具上模，去除油封，擦净模具上的污物及锈蚀，检查模具活动部分，如导柱，型腔及工作面不应有的碰伤凹痕，裂纹等缺陷，检查冲剪刃口应符合冲剪要求，并在导柱，型腔及工作面等部位加注润滑油。 2.2检查并将冲床平面，滑块下平面的杂物，废料等清理干净。 2.3用液压铲车将模具运放到冲床工作台上，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进冲床时与冲床两侧床身干涉，发生事故。 2.4选择好顶杆和顶杆位臵，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位臵和长度的一致性。 2.5调整模具至冲床工作台位臵，确保模具中心与压力机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况；模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空，安装次序是先上模后下模，固定模具螺栓时需安装2处或多处，对超过100Kg的上模，必须固定4处至6处紧固螺栓。 2.6调整好模具的安装高度（模具的按章高度=模具存放高度+10cm）。 2.7拉伸模在离模具上表面接触后20cm∽30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫或液压垫落下。 2.8将滑块开至滑块地面与上表面接触后，将上模螺钉装上并锁紧，装上下模螺钉与压件，待上下合模后锁紧，上模完毕。 3.0调模 3.1将滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限制器上的垫块。 3.2精调装模高度与平行度，冲床的工作台面与滑块地面必须平行，平行度的偏差应小于0.035mm，滑块空行程两次后将模具合上，上下模合模后锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知修模工）根据不同类型冲模作进一步调整。 3.2.1落料模 调整滑块高度后一定要锁紧螺杆后才能冲压（包括试冲），确认装模无误后，应先将废纸放入模内，一般3∽5mm作业为准，再放入原材料试冲，检查所有废料有无漏出底板，并认真检查冲出来的产品是否符合图纸。 3.2.2成型模 确认装模无误后用相同厚度废料进行调试，形状调好后再放入半成品进行调试。 3.2.3拉伸模 确认装模无误后放原材料或半成品进行调试，在调试过程中要求调整好压力机主缸和液压垫（或空气垫）的压力值。 3.2.4连续模 送料机上下高度要与模具高度配合，并调好感应装臵，引导针进入导孔后开始放松（引导针一般进入导孔的直伸位的1/3）；没有引导针的模具应用脱料刚刚压住原材料时开始放松。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后
损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不
汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施 摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压 模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。本文分析了汽车 冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。 关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制 在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实 的基础，故具有极为重要的现实意义。 一、汽车冲压模具调试现存问题 汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率 低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了 分析。 （一）生产质量难以达标 生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产领域中对 于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件 往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。其次，如果 制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果 是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述 问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。 （二）现场调试效率低下 现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要 是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调 试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良 好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变 形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员 应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。 （三）间隙调整有待优化 汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整 有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这 一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改， 否则则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在一定 的公差范围，所以设计人员应当进行必要的间隙设计修正工作。如果工作人员能 够解决间隙存在的问题并确保板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将 会得到更好的控制。 二、汽车冲压模具调试的控制 汽车冲压模具调试的控制应当具有全面性，以下从减少冲压件拉裂现象、增 强生产稳定性、优化凹模入口设计等方面出发，对于汽车冲压模具调试的控制进 行了分析。 （一）减少冲压件拉裂现象 汽车冲压模具调试的第一步是减少冲压件的拉裂现象。工作人员在制件调试 的过程中如果选择增加径向拉应力来消除褶皱，则会增加制件开裂的风险。然而，在这一过程中工作人员如果着眼于确保开裂现象的减少，往往有可能会使径向拉
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。 c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。 b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。 b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。 ※模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。※在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况, 以上顺序也可作适当调整。
冲压模具开发全过程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，由设计主管确认以本部门的技术是否可以把该产品做出来。如果可以，那么就交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条（0.50mm）的余量，粗加工好了以后，送去热处理。 同时，设计部门人员开研讨会制定该产品一步一步的工序图样，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。 等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。 由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。 模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、毛刺 原因:有间隙、不均匀、刀口磨损,冲针强度不够。 二、变形 原因:有弧度不对时,适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小,高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、压印 产品外表面压印由压料板引起,所以压料板要尽可能光滑,如果有贴胶布,查瞧胶布内就是否有异物。 内表面压印则瞧孔模就是否有碰伤,就是否光滑,点状压印瞧孔模上就是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度,尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度,将冲针端面改为半抛或月牙形,减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰,须车深复底片处 b复底片边沿压不紧(起缝)则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰,车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件 b车低上模复底片处,复底片压不满 c车低上模复底片以外的平面,内圈压不满则加大斜度,外 圈压不满则减小斜度。 30/32R1 a、螺纹内圈压不满,加大上模斜度 b、外圈压不清晰,减小上模斜度(标准值Φ220处至中心 斜0、3mm)。 二、铆锅类 a、锅内R角起槽,则重配R角 b、锅内变形严重,则重配R角(标准为从锅底平面起至R 角,保证一指宽贴合度)。 复底片压不满则重配下模斜度;内圈压不满,斜度加大;外 圈压不满,斜度减少。 字唛不清晰,对应的锅内表面未压紧,则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39、5mm <注:斜度、台阶需同时降低,保证斜度及各工作面的相 对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死,同上 2 片内表面有感a、调整弹胶高度一致,b、适当减少压力 3 复底片压不满,内圈空则加大斜度;外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝,加高边缘处台阶高度,保证台阶直径与 复底片直径相等或大0、1~0、15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损,按原数据加深(约0、6~0、7mm)
冲压模在压力机上的安装与调试 姓名： 班级： 学号： 指导老师： （单位:江苏省盐城技师学院邮编：224002） 2009-4-10
冲压模在压力机上的安装与调试 【摘要】冲压加工是在冲压设备上，利用模具对材料施加变形力，使材料产生变形或分离，所以，冲压设备是实现冲压加工技术的保证。本文介绍冲压模在开式单柱压力机上的安装与调试，工作原理及使用。 【关键词】压力机冲压模具调试 引言 在压力机上安装与调整模具，是一件很重要的工作，它将直接影响制件质量和安全生产。因此，安装和调整冲模不但要熟悉压力机和模具的结构性能，首先对开式单柱压力机的结构和使用进行了分析，然后针对模具的工艺特点和加工精度要求及冲压工序的性质,生产批量的大小，模具的外形尺寸选用不同的压力机。 常用的冲压设备有开式压力机、闭式压力机、双动压力机、摩擦压力机、多工位压力机、冷挤压压力机、精冲压力机和高速压力机。压力机主要技术参数分为：公称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度、工作台垫板尺寸、模柄孔尺寸和工作台尺寸。
如下图所示，电动机1通过小带轮2和传动带把能量和速度传给大带轮3，再经过传动轴和小齿轮4、大齿轮5传给曲轴7。连杆9装在曲轴7上，下端与滑块10连接，通过曲轴上的曲柄把旋转运动变为滑块的直线往复运动。滑块带动安装在其上的模具上模部分上下运动（模具下模固定在工作台垫板上）完成冲压工艺。 1-电动机 2-小带轮 3-大带轮 4-小齿轮 5-大齿轮6-离合器7-曲轴 8-制动器 9-连杆 10-滑块 11-上模12-下模 13-垫板 14-工作台 15-机身 一、根据冲压工艺选用压力机 1、选用压力机基本原则
冷冲压模具调试操作规程 （ISO9001-2015） 1.0装模前清洁： 清理设备工作台上废料、擦拭油污，清洁模具上下安装面。防止模具底面与工作台之间垫废料，造成局部受力，损害模具及工作台，影响产品质量； 设定调整压力机的装模高度（滑块在下死点时滑块底面与工作台面的距离），装模高度要大于模具的闭合高度10mm以上，如模具有限位块顶住上模，则设备的装模高度应大于此时模具的实际总高度10mm以上，要求操作者用卷尺确认压机、模具实际闭合高度，防止压力机出现闷车安全事故；对油压机，调整好滑块下限位开关，要求模具的闭合高度要大于油压机的最小装模高度，防止出现滑块下行超越行程，导致严重的设备事故；装模时油压机必须处于停机状态，才允许作业人员安装模具，但严禁人员在滑块无支持保护的情况下进入滑块下面作业，防止出现意外人身事故； 2.0安装顶杆： 需要安装顶杆的拉深、成型及整型模具，要按照要求选用合适规格的顶杆，顶杆的尺寸要求带班人用卷尺测量确认，在工作台进行等高比对，同一模具的顶杆规格必须一致，严禁不同长度的顶杆混用；带顶杆的模具要求仔细定位，在模具未用螺栓固定时，点动气垫或液压垫，进行短距离试顶出，至压边圈顺畅上升20-30mm，确认顶杆与模具顶杆孔位置正确一致，才能紧固模具螺栓；试顶模具是比较危险的操作，操作不当会顶翻模具，所以操作时，模具危险周围不能站人，操作要准确灵敏； 3.0模具定位：
在移动工作台上安装模具，由班长（副班长）或机台长指挥天车，将模具摆放到准确位置，需要调整时允许扳手进行调整；用装模机装模的，模具吊入装模机尽量对准在设备的安装位置，推入设备工作台时保持直线移动；采用托臂、举模器结构的设备，装模时应仔细确认托臂受力是否稳定，防止失稳模具掉落事故；推、拉模具应控制力度，防止用力过猛造成滑过位掉落、撞伤人体等事故；如有定位销的采用定位销定位模具；当液压举模器处于上升位置时，严禁开动滑块压制，以免压坏举模器； 4.0滑块下移： 对具有装模调速功能的设备，选用设备寸动微速（低速），将滑块寸动至下死点，然后开动滑块下行开关至下平面贴近模具上模面，模具定位适合即可安装螺丝，不合适重新调整模具位置；对于无装模调速的设备，需要控制好点动的速度，防止冲击模具及闷车； 5.0模具固定： 如模具码模槽与工作台T形槽位置一致的，直接用T形螺栓；如模具码模槽与工作台T形槽需错位安装的，选好模具的码模槽合适的平面位置，选用与码模槽安装位等高的垫块，如两者高度有误差，允许加垫片调整；最好用配套的T 型螺栓和压板固定，压板的受力点应对称，接触面牢固，M30 T型螺栓紧固力大于40Kg.m，其它小于M30 T型螺栓紧固力大于30Kg.m,每支螺栓有足够的压紧力，防止模具在工作过程中紧固松动而造成危险事故；先拧紧下模螺栓，再拧紧上模，并由机台长确认；对有举模器的工作台，必须在举模器下降到位后才能装夹螺栓或液压钳，并采用对角方式把螺栓拧紧，保证夹紧过程中模具受力均衡,防止模具在紧固过程中出现微小位置移动。
有关汽车钣金件冲压模具调整方法探讨 我国的汽车行业的迅猛发展，特别是社会对于国产汽车的需求量在不断攀升，对于我国的汽车相关制造产业属于一个极大的机遇，同时也面临着各种各样的挑战。在这个过程中，钣金冲压模具的验收对于汽车整体质量水平的重要性是不言而喻的，无论是覆盖件、底盘件，还是其他骨架件的制造中都扮演着举足轻重的地位，而模具的质量水平对于我国的汽车制造整体水平也具有相当程度的影响。为了进一步提高我国的汽车钣金冲压模具制作水平，就必须先从我国的钣金冲压调整过程中存在的问题说起。 标签：汽车钣金件；冲压模具；调整方法 1 汽车钣金件冲压模具调整的重要性 汽车模具开发是一个复杂的工艺流程，其中包括产品数模分析、模具设计、模具铸造、模具装配和模具调整等，在整个开发工艺流程中，汽车模具的调整尤为关键，直接关系着汽车产品的产品质量问题，影响汽车制造的合格率，可以说，模具调整是考验一名冲压工艺人员的重要标准，只有保证模具调整的质量，才能确保汽车的品质，汽车钣金件冲压模具调整在汽车车身设计与开发中的重要作用显而易见。 2 我国汽车冲压模具的技术分析 近年来，随着企业的轻量化和高质量、高可靠性和节能的需求增高。对汽车冲压模具技术也提出了更高的要求。汽车冲压模具也将面临更为严峻的挑战。 虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。 跟随时代的发展，许多国外汽车模具制造技术逐步被计算机技术所替代和覆盖，高精度的加工方式使模具制造更为标准化、精确化，这项高新技术值得被我国所借鉴。汽车冲压模具生产中，CAD、CAM、CAE、真空处理技术、激光热处理和焊接技术等方面都拥有了自主知识的产权软件，并得到了很好的应用。国内许多汽车冲压模具企业在经过实际锻炼以后，已经成功应用CAE技术，实现了汽车数模和冲压工艺同步工程分析的能力。同时，还可以通过试制技术使汽车产品数模更为完善，并结合了RP和传统模具技术，使模具制造精度更高。标志汽车车身试制和覆盖件模具制造的成功。尽管如此，我国与国外先进技术相比仍然存在一定的差距。 3 汽车钣金件冲压模具调整中存在的问题
冲压模具操作规范日常维护及其他注 意事项 1 2020年4月19日
冲压模具操作规范、日常维护及其它相关知识 一、总则 1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。 2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其它杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免 2 2020年4月19日
损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才能够进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其它杂物，做到 3 2020年4月19日
冲压模具常见问题与维 修办法 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压模具常见问题与维修方法【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，
冲压模具设计及装配步骤1、设计步骤：从图纸产品—模具设计—模具加工—模具装配—安装调试2、加工方法：工序集中法、工序分散法1、基本加工方法：机械加工、电加工、钳工2、制定加工工艺路线; 分析图纸—毛坯准备—机加工—钳工—热处理—磨—电加工—热处理—精修—检验毛坯准备：铸造毛坯、锻造毛坯、型材机加工：车、铣、刨、磨; 热处理：淬火加低温回火电加工：电火花、线切割3、凹模加工工艺分析图纸—准备毛坯—热处理退火—刨、铣六面—磨四面对角尺—钳工划线、钻孔、攻丝、铰孔—热处理淬火—电加工—热处理回火—钳工修配—退磁检验—试制4、凸模加工工艺分析图纸—备料—锻打CBA—热处理退火—机加工—钳工划线、打孔、攻丝—热处理淬火—磨—电加工—热处理回火—精修—退磁检验5、凸模固定板加工工艺备料—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—电加工—精修—检验6、卸料版加工工艺分析图纸—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—线切割—精修—检验3、模具装配1、方法:互换法、选配法、修配法2、步骤分析图纸—检查零件（工作零件，凸、凹模。定位零件，挡料销、导料销。卸料零件，卸料版。导向零件，导柱导套。支撑与固定零件，模柄、固定板。其他零件）—准备夹具—装配前的预加工—基准部件装配—凸模与凸模固定板装配—上模组件上装配卸料装置—下模组件上装配定位组件—总装—试冲纸3、安装过程（1）加工上模座上的模柄孔，螺钉孔，螺钉过孔（2）将装配好的下模座组件放在工作台上（3）按尺寸要求放上等高垫块（4）将组装好的凸模固定板放在等高垫块上（5）调整凸凹模间隙（6）放上垫板（7）放上模座并活动上模座，使导柱导套活动自如（8）检查凸凹模之间的间隙（9）拧紧螺钉销钉（10）将上模拿下，以凸模固定板上的销钉作为模板配，铰模座上的销钉孔（11）松开螺丝装入模柄4、安装调试1、安装总体步骤（1）准备工作（模具、材料、工具、夹具）（2）压力机准备（工作干净、设备检查）（3）将下模座放入压力机工作台大致位置，漏料孔对准，将上模合模（4）将压板螺丝套入下模座，预紧螺丝（5）松开滑块，上模柄并压紧模柄（6）手动飞轮使滑块下移，模柄对准模柄孔。滑块压紧上模座（7）锁紧模柄（大型模具用压板螺丝固定模座与滑块底面）（8）手动飞轮使滑块上下移动，检查导柱导套活动情况，锁紧下模（9）开机点动，检查导柱导套活动自如并试冲（10）点动试冲样品3~5件，并检查尺寸精度（11）开机联动试冲产品（12）标注、交接2、上模其它零件的装配（1）将卸料版套入凸模上（2）将弹性元件放在卸料板与凸模固定板的适当位置（3）将卸料螺钉穿入上模座板，垫板，凸模固定板，弹性元件拧入卸料版注意;凸模与卸料板的高度，卸料版与凸模的间隙均匀，弹力要足够3、下模装配定位零件装入定位零件检查定位是否准确，操作是否方便。总装;将上模座放入上模座上活动上模，使导柱导套活动自如，试冲纸，检查凸凹模间隙均匀
滚动轴承（ PART BEARING ）模式 ●前提：模具基准形状及尺寸精度，在公差±0.1范围内至少保证95%以上。 ●什么叫滚动轴承（BEARING ）模式？ 在最初工序作业中，应修整好压边面间隙及凸凹模之间的侧向间隙，以确保板料在该工序成型作业中得到与其基准侧模具相同的形状 。在后工序中将已成型的拉延制件作为基准，并进行材料的研合、管理面贴合以及凸凹模之间侧向间隙调整等作业，以保证前后工序一致而不脱节。所谓轴承滚动模式就是通过反复进行上述作业（循环），以提高产品质量的一种生产工艺方式。 ● 各工序作业内容 ☉1/4 拉延模（DR ） 调整压边面间隙——消除由于板料在压边面上的间隙不均匀而产生的材料流入，以防止成型 过程中出现起皱或成型压力不均等现象。 调整（修磨）侧向间隙——在拉延成型过程中，保证凸凹模之间一定的侧向间隙，以确保均 匀的成型压边力。 ☉2/4 修边模（T/P ） 调整（修磨）侧向间隙——当板料夹在上型与下型之间被剪断时，为了克服剪断时的应力， 首先要保证足够的侧向间隙以消除侧向压力从而得到压料芯周围切刃部位的均匀压力。 ☉3/4 翻边整形（RE/FL ） ☉4/4 FL/P 模 调整（修磨）侧向间隙——在翻边整型过程中，一方面保证压料芯所受压力均匀，以防止板 料在翻边是受弯曲压力作用。另一方面，在凸凹模侧面给与适当间隙，以保证整形时面压保持一致。 3/4 调整间隙 消除由于材料在压边面上的间隙流入不均而产生的材料流入。 修模后保证凸凹模之间的正常侧向间隙（简称凸凹 模正常侧向间隙） 板料研合 管理面贴合 凸凹模之间正常侧向间隙 材料研合 管理面贴合 凸凹模之间正常侧向间隙 材料研合 管理面贴合 凸凹模之间正常侧向间隙
五金模具调试维修常见问题及解决对策 模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题，这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。 模具调试目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。通过是试模与调整能出不提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。 试模前的注意事项 1.试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求，在实际操作中，经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中，应杜绝这种现象的发生。 2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。模具必须在冲压设备上固紧，上好后应在检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。 试模中常见的弊端及解决方案 1.制品毛刺大 产生原因：1.若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几
率较小。 凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。若能保证模具装配的精度机油合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的。另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质。 2.跳屑压伤 这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。 跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大雨废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小经冲裁，滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种： a.凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移 b.由于凹模的直段部分过于光滑 c.凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大 d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件，造成肥料堵塞 e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面
冲压模具常见问题与维修方法 【模具材料网】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
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冲压模具常见问题与维修方法 【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．脱料板的维护: