汽轮机静态试验
一、润滑油压保护试验：
1.全开A、B油泵进出口阀门。
2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为0.9MPa。
3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。
4.启动A油泵。
5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。
6.手控润滑油调节压力阀油压降至0.15MPa时，报警并自启动B油泵，投入B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停A油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。
7.重复再做一次A油泵自启动试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。试验结束后恢复原状态。
二、控制油压保护试验：
a.全开A、B油泵进出口阀门。
b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设
定压力为0.245MPa。
c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。
d.启动A油泵。
e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。
f.手控控制油调节压力阀油压降至0.7MP a时报警并自启动B油泵，投入
B油泵操作开关停A油泵，继续控制油压至0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。
g.重复再做一此A油泵自启试验。
注意：做此试验前必须投入隔离气密封。
三、蓄能器性能试验：
a.启动A油泵。
b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。
c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。
d.手动停A油泵，B油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。
e.投入B油泵操作开关，可以重复再做一次。
四、危急遮断器试验：
1.全开A、B油泵进出口阀门，启动A油泵。
2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。
3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭，
4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。
五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验：
1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。
2.轴向位移≥0.5mm时报警，≥0.7mm时电磁阀动作。
3.汽轮机轴振动≥31mm时报警，≥50mm时电磁阀动作。
4.压缩机轴振动≥65mm时报警，≥96mm时电磁阀动作。
5.汽轮机转速≥12047r/min时报警，≥13252r/min电磁阀动作。
6.以上几点可复作三次，确认无误后恢复原状态。
六、高位油箱惰油时间试验：
1.全开A、B油泵进出口阀。
2.开启A油泵油温达到45±5℃，开启高位油箱进油阀，向高位油箱充油，
直到看到回油视镜中有油流动，关闭进油阀。
3.停A油泵，然后记录从停油泵到从压缩机回油视镜中无油流动的时间。
4.试验三次，然后从三次平均值为高位油箱惰油时间。
根据高位油箱惰油时间，分析是否能保证停电惰走时间的供油。
七、抽气器性能实验
1、凝结水泵开启正常。
2、开启二级工作蒸汽阀，开启二级抽空气阀。
3、开启一级工作蒸汽阀。
4、抽气器的真空应达到-89KPa，如达不到，则须对抽气器检修处理。
八、凝结水泵联动试验
A、全开1#、2#泵进出口阀及泵前排气阀。
B、启动1#泵，投入2#液位高泵自启动旋纽。
C、送模拟信号液位高至90%，2#泵自启动。送模拟信号液位低至30%，报警。
D、撤除联锁，手动停1#泵，重复一次1#泵自启动。
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
汽轮机静态试验方案 DEH/ETS静态试验方案 1.目的 为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。 2.责任分工 运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查 相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。通知生技部、维护部配合试验。 热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。 生技部：确认试验正确性 3.试验条件 1）D EH/ETS空制系统检修完成并送电； 2）D EH继电器柜检修完成并送电； 3）汽轮机调节保安系统检修完成； 4）T SI系统检修完成并送电； 5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常； 6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常； 7）汽机盘车系统检修完毕并投运； 8）汽轮机主汽门、调门检修完成；
9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS试验方案执行）。 4.试验项目及方法 4.1阀门开度线性试验 试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽（在阀门整定期间，转速大于100r/min时, 应将机组打闸）；该试验只针对：CV1、CV2 CV3 CV4 ICV1、ICV2、 MSV2 试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度线性试 验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关” 和“全开”位置 （油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成后再执行下一 步，否则跳步）。 2 、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全 关，热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分 别给0% 25% 50% 75% 100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确认 就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。 4.2油动机快关试验 试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数＜0.15s。测定总的关闭时间，要求从打闸到 油动机全关时间＜0.4s。 试验方法：汽轮机挂闸，开启各阀门，然后手动打闸。 试验记录：通过SOE记录查看汽轮机各阀门从全开到全关（从打闸指令到全关）所经过的时间。 4.3手动机械遮断（就地）：汽轮机挂闸后，手拉机头停机机构。 4.4手动停机按钮（控制台）：汽轮机挂闸，手打集控室停机按钮。 4.5 DEH转速传感器故障：汽轮机挂闸，然后由热工人员拔卡件，模拟DEH专 感器故障。 4.6汽轮机超速》3300rpm （电气超速） 4.6.1汽轮机挂闸，热工人员拆除DEH至ETS转速跳闸回路硬接线，并在DEH 逻辑中模拟汽轮机转速（三取二，每次只能同时模拟两个），汽轮机跳闸。恢复转速性号
河南神火焦电厂3MW 余热发电项目安装工程 汽轮机调试方案 1．概况 1．1 河南神火集团公司焦电厂3MW余热发电项目安装工程，由汽轮机和发电机组设备是由山东青能动力有限公司设计并提供设备。汽轮机设计参数如下：型号：单缸中温中压凝汽式机组； 额定进汽参数： P=， T=350℃； 额定排汽参数：排汽压力 Pt=，排汽温度 t=80 ℃；汽 轮机额定转速： n=3000r/min ； 发电机设计参数如下： 型号： QFB1-3-2 额定转速： n=3000r/min ； 额定功率： P d=3000r/min ； 输出电压： V=6300伏； 功率因数： cos￠=； 1．2 本机组调节系统采用全液调节系统。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、磁力断路油门、轴向位移遮断器、自动主汽门等装置组成。机组 油系统由主油箱、交流离心油泵 1 台、交流齿轮油泵 1 台、手摇泵 1 台、冷油器 2 台、注油器、滤油器、润滑油调节阀等设备组成。 2．组织机构 2．1 由设备厂家、安装单位和使用单位运行人员组成调试小组，组长由建设单位人员担任，副组长由青能调试人员担任和施工单位调试负责人员担任。
调试小组人员由汽机、热工和电气运行人员组成。 2．2 各专业范围内的调试工作由负责其专业的副组长组织协调，需要两个或两个以上专业配合、协调完成的调试工作由组长负责组织协调； 2．3 必须服从统一指挥，紧密配合，不得违章指挥或违章操作； 2．4 每步调试工作应做好信息反馈； 3．调试具备条件 3．1 汽轮、发电机组设备及系统安装完成，油循环合格，各辅机设备单体试车合格； 3．2 电气到送电完成，装置单体调试完成； 3．3 热工各测量装置、仪表、控制仪器安装、单体调试完成； 3．4 锅炉调试完成，锅炉负荷满足需要； 3．5 主蒸汽管道吹管合格，管道恢复； 4．安全环境条件 4．1 锅炉、汽轮机、电气控制室间联系通道畅通，场地平整，临边栏杆完善，管沟、孔洞有盖板，照明齐全； 4．2 厂房内消防水管、消防装置、灭火器配备齐全，能随时投入使用； 4．3 严禁无关人员进入调试现场，无关物品清除现场； 5．调试方案 5．1汽轮机静、动态试验项目 5．1． 1汽机静态试验项目 5．1． 1．1电动交流油泵启动试验； 5．1． 1．2电动直流油泵启动试验；
盛丰钢铁18MW机组汽轮机静态试验 一、试验阶段要求及措施： 1.试验阶段机组一切准备工作就绪； 2.油脂合格； 3.有关热工、仪表完好，热工信号、报警信号良好并投入。 4.DCS控制系统调试完毕，比投入。 5.启动高压油泵出口油压正常1.9-2.0MPa,油温35-45℃。 6.切断新蒸汽源。 二、危急保安器手动打闸试验 1、高压油泵运行，油压正常。 2、危急遮断器复位、挂闸。 3、顺时针旋转调压阀后，逆时针旋转调压阀。自动主汽门开启及调整行程。 4、手动危急遮断器、自动主汽门、调速气门、抽气逆止阀、联动速关，并发出信号。然后将 危急遮断器复位，重新挂闸。 5、控制室电磁阀打闸试验同上两条。 三、轴向位移试验 实验值：-1.0至1.0mm -1.5至1.5停机 四、低真空试验。 -86KPa发出报警信号-60KPa停机 五、低油压试验 0.055MPa报警 0.04MPa启动交流油泵 0.03MPa启动直流油泵 0.02MPa停机 0.015MPa停盘车 六、振动试验 轴振汽轮机前后轴≤80um 正常160um报警250um停机 瓦振≤30um优≤50um合格≥70um停机 七、胀差试验： 1.5mm 3mm至-2mm 报警4mm至-3mm停机 绝对膨胀-11.6 mm 根据现场实际定 八、推力瓦温试验 瓦温：85℃报警100℃停机轴承回油温度65℃报警70℃停机 九、超速试验 DEH 3270r/min TSI 3390 r/min 超速停机 十、发电机主保护动作，联跳自动主汽门、调速气门、抽气管道阀关闭 十一、凝汽器液位650mm 下限200mm-上限1000mm 距油箱顶板 油箱油温300 mm 下限150 mm -上限400mm 十二、汽轮机转速连锁 停盘车≥15 启顶轴油泵小于等于200 r/min 停顶轴油泵≥210 r/min
汽轮机调节系统静态调试总结报告 一、汽轮机调节 汽轮机调节系统的动态特性是指调节系统从一个稳定工况变化到另一个稳定工况的过渡过程,这些过程可能是稳定的,也可能是不稳定的。若过程是稳定的,调节系统动作结束时能达到新的稳定工况,否则调节系统就会无休止地动作,当然这种系统是无法使用的。 纯凝汽式机组是按电负荷的需求来调整工况的。抽汽式机组，在设计范围内既可以按电负荷的需求来调节工况，也可以按热负荷的需要来调节工况。因此，汽轮机调节系统要适应其实际工况要求，还必须具备一些基本要求。 1、机组运行中负荷的摆动，应在允许的范围内。当运行方式改变时，调节系统应能保证从这一运行方式平稳地过渡到另一运行方式，而不能有较大或较长时间的不稳定状态出现。这一要求就是要保证汽轮机在设计范围内的任何工况下都能稳定地运行。为此，调速不等率、迟缓率、调压不等率等各项指标，都必须控制在合理的范围内。 2、在设计范围内，机组能在高频率、低参数情况下带满负荷，供热机组能达到供汽出力，且汽压波动应在允许范围内。这就要求调节系统中各部套的工作范围（如行程、油压等）必须有一定合理的裕度。 汽轮发电机正常运行时，汽轮机发出的主力矩和发电机担负的反力矩间是平衡的。当发电机的反力矩增大时，如果汽轮机的进汽量不变，则汽轮机的转速就要降低；当发电机的反力矩减小时，若汽轮机不改变进汽量，则汽轮机转速就要升高。汽轮机调节的原理，就是以汽轮机主力矩和发电机反力矩失衡时转速的变化脉冲信号，控制汽轮机的进汽量，从而保证在新的工况下，汽轮机的主力矩和发电机的反力矩重新平衡，并维持汽轮发电机的转速基本
不变。 二、引用标准及设备规范 1、引用标准 DL5011—1992 电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇 JB37—1990 汽轮机调节系统技术条件 JB1273—1986 汽轮机控制系统性能试验规程 DL/T 711－1999汽轮机调节控制系统试验导则 2、设备规范 1)油箱容积：6.3m3 2)冷油器：型式：卧式双联冷却面积：20m2 冷却水量：50t/h 3)滤油器：流量：24m3/h 过滤精度：25ｕｍ允许压损：＜0.08Mpa 4)电动辅助油泵：型号80YL-100 流量30～60m3/h 扬度98～103m 转速 2950r/min 电机功率37KW 效率54％生产厂浙江水泵总厂 5)直流事故油泵型号2CQ12.5/3.6 流量12.5m3/h 出口压力0.36MPa 转 2950r/min 电机功率5.5KW 电机电压220V DC 生产厂浙江仙居县特种齿轮油 泵厂 三、调节系统 两段调节抽汽的冷凝式汽轮机的调节系统是以旋转阻尼为感受元件的全液压式调节系统。该调节系统能将汽轮机转速及两段调整抽汽压力进行自调，三个被调量中一个改变时，其他两个被调量基本保持不变（允许变动量为15%-20%）。整个调节系统可分为调速和调压两个部分。 1、调速部分
汽轮机静态试验 一、润滑油压保护试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门。 2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为0.9MPa。 3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。 4.启动A油泵。 5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。 6.手控润滑油调节压力阀油压降至0.15MPa时，报警并自启动B油泵，投入B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停A油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。 7.重复再做一次A油泵自启动试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。试验结束后恢复原状态。 二、控制油压保护试验： a.全开A、B油泵进出口阀门。 b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设 定压力为0.245MPa。 c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。 d.启动A油泵。 e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。 f.手控控制油调节压力阀油压降至0.7MP a时报警并自启动B油泵，投入 B油泵操作开关停A油泵，继续控制油压至0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。 g.重复再做一此A油泵自启试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。 三、蓄能器性能试验： a.启动A油泵。 b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。 c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。 d.手动停A油泵，B油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。 e.投入B油泵操作开关，可以重复再做一次。 四、危急遮断器试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门，启动A油泵。 2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。 3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭， 4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。 五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验： 1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。 2.轴向位移≥0.5mm时报警，≥0.7mm时电磁阀动作。 3.汽轮机轴振动≥31mm时报警，≥50mm时电磁阀动作。 4.压缩机轴振动≥65mm时报警，≥96mm时电磁阀动作。 5.汽轮机转速≥12047r/min时报警，≥13252r/min电磁阀动作。
具体方法如下： 节系统的静态特性试验 调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。 （一）空负荷试验 1、试验目的 空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。 2、试验方法和步骤 （1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。 （2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。 （3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。 （4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min记录一次，直到旁路阀全开为止。
（5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。 （6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。 （二）带负荷试验 1、试验目的 带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。 试验总记录的项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调节阀开度、调节阀前后压力、调节级汽室压力、同步器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。 2、试验方法和步骤 （1）空负荷点的记录就用并网前的记录，因并网后，负荷很难调到零。 （2）从空负荷到满负荷之间的测点应不少于12点，在空负荷及满负荷附近，测点密一些，因系统静态特性线两端较陡，故测点多一些，从而使图形绘制较正确。 （3）带负荷试验应选定电网频率比较稳定的时间进行，一般在夜里10点以后进行。
河南神火焦电厂3MW余热发电项目安装工程 汽轮机调试方案 1．概况 1．1河南神火集团公司焦电厂3MW余热发电项目安装工程，由汽轮机和发电机组设备是由山东青能动力有限公司设计并提供设备。汽轮机设计参数如下：型号：N3-1.3单缸中温中压凝汽式机组； 额定进汽参数：P=1.3MPa，T=350℃； 额定排汽参数：排汽压力Pt=-0.08MPa，排汽温度t=80℃； 汽轮机额定转速：n=3000r/min； 发电机设计参数如下： 型号：QFB1-3-2 额定转速：n=3000r/min； 额定功率：P d=3000r/min； 输出电压：V=6300伏； 功率因数：cos￠=0.8； 1．2本机组调节系统采用全液调节系统。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、磁力断路油门、轴向位移遮断器、自动主汽门等装置组成。机组油系统由主油箱、交流离心油泵1台、交流齿轮油泵1台、手摇泵1台、冷油器2台、注油器、滤油器、润滑油调节阀等设备组成。 2．组织机构 2．1由设备厂家、安装单位和使用单位运行人员组成调试小组，组长由建设单位人员担任，副组长由青能调试人员担任和施工单位调试负责人员担任。
调试小组人员由汽机、热工和电气运行人员组成。 2．2各专业范围内的调试工作由负责其专业的副组长组织协调，需要两个或两个以上专业配合、协调完成的调试工作由组长负责组织协调； 2．3必须服从统一指挥，紧密配合，不得违章指挥或违章操作； 2．4每步调试工作应做好信息反馈； 3．调试具备条件 3．1汽轮、发电机组设备及系统安装完成，油循环合格，各辅机设备单体试车合格； 3．2电气到送电完成，装置单体调试完成； 3．3热工各测量装置、仪表、控制仪器安装、单体调试完成； 3．4锅炉调试完成，锅炉负荷满足需要； 3．5主蒸汽管道吹管合格，管道恢复； 4．安全环境条件 4．1锅炉、汽轮机、电气控制室间联系通道畅通，场地平整，临边栏杆完善，管沟、孔洞有盖板，照明齐全； 4．2厂房内消防水管、消防装置、灭火器配备齐全，能随时投入使用； 4．3严禁无关人员进入调试现场，无关物品清除现场； 5．调试方案 5．1 汽轮机静、动态试验项目 5．1．1 汽机静态试验项目 5．1．1．1 电动交流油泵启动试验； 5．1．1．2 电动直流油泵启动试验；
给水泵汽轮机的试验 8.1MEH静态试验 8.1.1规定：在小汽轮机大修后、调节系统检修后、开机前应进行MEH静态试验 8.1.2试验条件 8.1.2.1检查小机油箱油位正常，油质化验合格，油系统各阀门位置正确； 8.1.2.2启动小机油箱排烟风机； 8.1.2.3启动一台交流油泵，检查油系统正常无泄漏； 8.1.2.4检查小机调节保安系统各部套位置正确，电超速保护试验钥匙开关置“正常”位，MEH显示遮断，高、低压主汽门及调门全关，控制方式在“手动”方式； 8.1.2.5联系热工解除汽泵的有关保护。 8.1.3试验步骤 8.1.3.1在MEH上按“ETS RESETTED”,检查小机跳闸信号消失。 8.1.3.2遥控操作MEH面板“MSV OPEN”，开启小机主汽门，“TRIPPED”灯灭，“RESETTED”灯亮，安全油压建立，主汽门开启。 8.1.3.3在MEH操作面板上将小机切至手动控制。 8.1.3.4设定“MAN REFERENCE”指令为100%，检查高低压调门缓慢全开，无卡涩和跳动现象，核对MEH操作盘调门阀位指示器与就地阀门开度相符，完毕后关闭汽轮机调门。8.1.3.5按下“脱扣”按钮脱扣小机，检查主汽门及调门应迅速关闭。 8.1.3.6静态试验合格，恢复各解除的保护。 8.2小机油泵低油压联锁试验 8.2.1小机主油泵油压低联锁及跳闸联动试验 a）检查两台主油泵应具备启动条件。 b）启动一台主油泵，检查油系统正常，另一台油泵投入联锁。 c）热控短接联锁油压开关，备用油泵应自启动。 d）用同样方法试验另一台油泵。 e）启动一台主油泵，另一台投入联锁，按运行泵事故按扭，检查运行泵跳闸，备用泵联启，用同样方法试验另一台泵自投。 f）试验完毕，恢复试验前状态。 8.2.2 小机润滑油压低联动试验 a）启动主油泵，检查盘车已具备投入条件。 b）投入盘车，检查运行正常。 c）小机复位挂闸。 d）联系热工短接润滑油压0.15MPa接点，直流油泵应联动。 e）短接润滑油压0.08MPa接点，小机应跳闸。 f）短接润滑油压0.04MPa接点，盘车应自停。 g）试验完毕恢复为正常方式。 8.3小机润滑油压跳闸试验： 8.3.1试验条件：
＃3汽轮机机械超速试验方案 一、试验依据 武汉汽轮机厂说明书、《汽机运行规程》、《25项反措》以及超高压汽轮机运行导则要求。 二、试验目的 验证汽轮机机械超速飞锤的真实动作转速，确认超速过程中动作转速在允许范围内，避免发生机组超速事故。 三、试验前应具备的条件 1、DEH、TSI超速静态试验已完成，主机保护试验完成。 2、就地/远方手动停机试验已完成。 3、机组带25～30%额定负荷暖机结束并解列。 4、机组相关控制数据（汽缸温差、胀差、轴承温度、油压等等）均在允许范围内，没有系统异常报警。 5、润滑油、抗燃油油质合格。 6、机组振动合格。 7、机组各转速表指示正常、显示准确。 8、高中压主、调门无摆动、卡涉。 9、各抽汽逆止门、电动门、高排逆止门开关正常无卡涉现象。 10、主汽压力＜4.5Mpa、主再热汽温＜450℃。 四、试验前的准备工作 1、机组并网带25～30％额定负荷暖机3～4小时结束。 2、辅助蒸汽母管至轴封供汽投入，高低压轴封供汽温度、压力正常。 3、启动交流润滑油泵，润滑油压正常升高。 4、启动调速油泵，电流、油压正常。 5、开启排汽缸喷水。 6、高低加正常投入状态，加热器水位正常。 7、除氧器、凝汽器、补充水箱水位正常。 8、稍开开启本体、管道疏水排放5分钟。 9、解除电超速保护。 10、高低压旁路暖管充分，随时准备投入。 11、通知锅炉、电气准备超速试验。 五、试验主要操作程序
1、得值长命令逐渐减少机组负荷至零，控制减负荷速度，注意主汽门前汽压＜4.5Mpa。 2、随着机组负荷的减少逐渐开大轴封供汽调整门，关闭轴封一漏至5、6抽门，控制轴封供汽压力在0.08～0.12Mpa。 3、确认调速油泵、交流润滑油泵工作正常，油压正常，请示值长解列发电机，注意机组转速飞升。 4、解除电超速保护。 5、转速稳定在3000r/min后可以开始进行试验。 6、在DEH操作面板上将“超速试验”子画面打开，点击“OPC”试验并确认，目标转速变成“3095r/min”，转速上升至3090r/min，OPC保护动作调门关闭，同时发出OPC动作报警。 7、转速低于3000r/min调门开启，转速稳定在3000r/min，就地将超速试验切换阀切至＃2飞锤，＃2喷油杆弹出。 8、在DEH操作面板上将“超速试验”子画面打开，点击“MOST”试验并确认，目标转速变成“3365r/min”，转速上升至＃1飞锤动作，主调门、抽汽逆止门关闭、发出跳闸报警、＃1飞锤动作指示灯亮，此时应记录动作转速。 9、转速低于3050r/min机组挂闸，稳定转速在3000r/min，就地将超速试验切换阀切至＃1飞锤，＃1喷油杆弹出。 10、重复“8”进行＃2飞锤试验。 11、试验结束后，将转速稳定在3000r/min，停止调速油泵和交流润滑油泵运行。 12、投入电超速保护，按照值长命令并网接待负荷。 13、并网后若无异常情况，30MW负荷前可以适当加快加负荷速度，30MW 后按照启动曲线升温升压加负荷。 六、试验安全注意事项 1、试验过程中安排专人在机头监视就地转速，升速过程中应每10r/min 向控制室通报机组转速。 2、试验过程中如果机组转速超过3360 r/min而超速保护未动作，应立即远方或就地打闸停机。 3、密切监视机组的运行情况；如有异常；应停止升速；并根据具体情况决定是否停机。 3、超速试验应在负荷到零30分钟内完成。 4、试验中任一轴承振动值比正常值突增0.03mm以上时，应立即紧急停
第一节喷油试验 一、试验条件： 1、试验应在专业人员现场监护指导下进行。 2、机组定速后（2985?3015r/min ）。 3、高压 胀差满足要求。4、机组控制在“自动”方式。5、DEH电超速试验未进行。6、机械超速试验未进行。7、 喷油试验按钮在允许位。二、试验方法： 1、检查汽轮机发电机组运行稳定； 2、润滑油冷油器出油温度保持在35?45C; 3、在OIS上进入“超速试验”画面，按“试验允许”键，使其处于试验位； 4、在“超速试验”画面上选择“喷油试验”，试验完毕，在OIS该画面上显示“成功”或“失败”信号。 5、做好试验相关记录。记录动作油压合格标准： 充油实验大部分是在汽轮机转速不超过额定转速的条件下，检验危急保安器的活动情况，因 此要求充油实验时危急保安器的动作转速为2900-2950r /min相当于超速实验时 3300-3360r / min。目的是活动飞锤。 第二节超速试验 103%超速:通过感知转速快关高中压各调门，转速下降至额定值复位该保护? AST110%电超速:包含TSI和DEH两个保护，原理一样,都是感知转速，达到110%时动作跳机? DEH的110%超速通过 哈哈，如下图: 机械超速：通过机头的飞环（锤）在离心力作用下克服弹簧的拉力并飞出使机头安全油机械滑阀泄油 口打开泄掉安全油，从而作用于跳机?做机超试验时应先作好各方面的安全 措施后解除所有电超速保护,设定目标转速3360RPM,开始升速,动作转速应在110-111% 之间，连续 作两次，且动作转速之差不大于千分之六?
一、（机械）超速试验： 超速试验应在有关人员指导及监护下，有关专业技术人员配合下进行。 （一）在下列情况下应做提升转速试验： 1、汽轮机安装完毕，首次启动时。 2、汽轮机大修后，首次启动时。 3、做过任何有可能影响超速保护动作的检修后。 4、停机一个月以上，再次启动时。 5、甩负荷试验之前。 6、危急保安器解体或调整后。 （二）下列情况禁止做提升转速试验： 1、汽轮机经过长期运行后停机，其健康状况不明时。 2、停机时。 3、机组大修前。 4、严禁在额定蒸汽参数或接近额定参数下做提升转速试验。 5、控制系统或者主汽门、调门、抽汽逆止门有卡涩现象或存在问题时。 6、各主汽门、调门或抽汽逆止门严密性不合格时。 7、任意轴承振动异常或任一轴承温度不正常时。 &就地或远方停机功能不正常。 9、调速系统不稳定、有卡涩、转速波动大。 （三）超速保护试验前的条件： 1、值长负责下达操作命令。 2、机组3000r/min后，并网前应先做高压遮断电磁阀试验、注油试验、主气门及调速汽门 低负荷暖机，严密性试验合格。 渡过转子脆性3、机组带20%额定负荷连续运行4 h后，全面检查汽轮机及控制系统各项要求合格，逐渐 转变温度。约减负荷到15MW，切换厂用电，机头手动打闸停机，高中压主汽门、调速汽门、抽汽逆止门、 121 °高排逆止门应关闭无卡涩，BDV阀动作正常，确认有功到零与电网解列，机组转速下降；待 转速下降低于3000r/min后，重新挂闸，恢复机组转速3000r/min，维持主汽压力5.88? 6.86MPa，主汽温度450 ?500 C。 （四）试验前的准备： 1、校对集控室与机头转速表，以制造厂提供的危急遮断器转速表为准，其它为参考。 2、夹层加热装置停止运行，高中压胀差值在允许范围以内。 3、采用单阀运行。 4、将辅汽汽源倒为备用汽源，维持汽压0.6?0.78MPa之间；除氧器汽源由辅汽供，四抽至除氧器 电动门关闭。 5、关闭高压封漏汽至除氧器手动门，门杆漏汽至三抽手动门。 6、停止#1、2、3高加及#5、6低加汽侧运行，关闭一、二、三、五、六抽汽电动门。 7、做DEH电超速及机械超速试验时，由热工将TSI超速保护切除。 8、启动电动给水泵向锅炉供水。 9、全面检查机组主、辅设备及系统运行正常，各参数在正常范围内并记录相关参数。确认交、直流油泵在正 常备用状态。 、DEH电超速试验: （一）检查机组满足以下条件：
汽轮机系统的静态特性试验 调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。 （一）空负荷试验 1、试验目的 空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。 2、试验方法和步骤 （1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。 （2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。 （3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。 （4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min 记录一次，直到旁路阀全开为止。 （5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。 （6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。 （二）带负荷试验 1、试验目的 带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。
DEH/ETS静态试验方案 1.目的 为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。 2.责任分工 运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。通知生技部、维护部配合试验。 热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。 生技部：确认试验正确性 3.试验条件 1）DEH/ETS控制系统检修完成并送电； 2）DEH继电器柜检修完成并送电； 3）汽轮机调节保安系统检修完成； 4）TSI系统检修完成并送电； 5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常； 6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常； 7）汽机盘车系统检修完毕并投运； 8）汽轮机主汽门、调门检修完成； 9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS试验方案执行）。 4.试验项目及方法 4.1阀门开度线性试验 试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽(在阀门整定期间，转速大于100r/min时，应将机组打闸)；该试验只针对:CV1、CV2、CV3、CV4、ICV1、ICV2、 MSV2。 试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度 线性试验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关”和“全 开”位置（油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成
后再执行下一步，否则跳步）。 2、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全关， 热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分别给 0%、25%、50%、75%、100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确 认就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。 4.2 油动机快关试验 试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数<0.15s。测定总的关闭时间，要求从打闸到油动 机全关时间<0.4s。 试验方法：汽轮机挂闸，开启各阀门，然后手动打闸。 试验记录：通过SOE记录查看汽轮机各阀门从全开到全关（从打闸指令到全关）所经过的时间。 4.3 手动机械遮断（就地）：汽轮机挂闸后，手拉机头停机机构。 4.4 手动停机按钮（控制台）：汽轮机挂闸，手打集控室停机按钮。 4.5 DEH转速传感器故障：汽轮机挂闸，然后由热工人员拔卡件，模拟DEH传感器故障。 4.6 汽轮机超速≥3300rpm（电气超速） 4.6.1 汽轮机挂闸，热工人员拆除DEH至ETS转速跳闸回路硬接线，并在DEH 逻辑中模拟汽轮机转速（三取二，每次只能同时模拟两个），汽轮机跳闸。恢复转速性号和硬接线。 4.6.2 汽轮机挂闸，热工人员退出DEH至ETS转速跳闸软回路，并在DEH逻辑中模拟汽轮机转速（三取二，每次只能同时模拟两个），汽轮机跳闸。恢复转速性号和投入跳闸软回路。 4.6.3 汽轮机挂闸，热控人员在TSI机柜模拟汽轮机转速≥3300rpm（三取二，每次只能模拟两个），汽轮机跳闸。 4.7轴向位移非常高（≤－1.65mm，≥1.20mm）：汽轮机挂闸，然后由热工在TSI 机柜模拟轴向位移非常高，汽轮机跳闸。 4.8 高缸胀差非常高（≤－6.60mm，≥11.60mm）：汽轮机挂闸，然后由热工在TSI机柜模拟高缸胀差非常高，汽轮机跳闸。
中国化学工程第三建设有限公司内蒙古中煤蒙大新能源化工年产50万吨工程塑料项目工程循环水场/泵房背压式汽轮机单机试车 施工方案（措施） 会签：批准： 审核： 编制： 中国化学工程第三建设有限公司 2015 年6月4日
目录 1.0工程概况 2.0编制依据 3.0汽轮机主要性能数据表 4.0单机试车所具备的条件 5.0汽轮机单机试运 6.0汽轮机停机 7.0汽轮机带负荷试验 8.0关键设备操作方法及二次油原理 9.0汽轮机报警及联锁/停机一览表 10.0机组试车安全措施 11.0质量目标与保证措施 12.0机组试车进度计划 13.0劳动力安排 附表1：JHA分析记录表
1.0工程概况 1.1 工程概况 内蒙古中煤蒙大新能源化工年产50万吨工程塑料项目循环水场/泵房循环水泵：7210-P-001A/B为汽轮机驱动，汽轮机制造商为杭州中能汽轮动力有限公司。 本单机试车主要是对汽轮机的基建设计、施工质量、设备安装质量进行综合鉴定。对汽轮机的机械性能、热力学能、调节保安系统及润滑系统功能作评价。检查机组本体各运动部件运转是否正常、机组的润滑、冷却、密封、吹扫系统，调节、控制、报警、联锁系统等工作是否正常，是否满足生产要求。 本机前期安装工作已全部完成，并通过验收，各项安装指标符合厂家技术要求，具备开车试车条件，为保证试车期间各项工作顺利进行，特编制本方案。 2.0编制依据 2.1 背压式汽轮机使用说明书<<由杭州中能汽轮机动力有限公司提供>> 2.2 DL5190.3-2012电力建设施工技术规范——汽轮发电机组 2.3 SHT3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准 2.4 SHT3538-2005石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范 2.5 GB50231-2010 机械设备安装工程施工及验收通用规范 2.6 SH3505-2010石油化工施工安全技术规程 3.0汽轮机组主要性能数据表： 汽轮机型号：B72H 进汽压力： 4.1396MPa（A） 进汽温度：415℃ 排汽压力：0.768MPa（A） 冷却水温度：≤30℃
汽轮机液压调速系统静态试验 摘要:汽轮发电机组的调速系统静态特性试验有静态试验与静止试验两种手段。 关键词:调速系统静态试验静止试验 发电厂在汽轮机检修完毕后需要进行调速系统的特性试验,以检验其静态特性是否满足运行要求或与制造厂给出的特性曲线是否吻合。目前一些现场试验人员对静态试验与静止试验概念的含义认识不清,或干脆将其混为一谈。因此有必要将这两种试验在概念上加以澄清并正确认识这两种试验所得结果之间的差异。本文主要介绍了汽轮机系统的静态特性试验。 1、静态实验的两种不同的概念 调速系统的静态特性试验分为两种:一种称静态试验,即在汽轮机启动后,在一定的同步器位置下,改变机组转速,在稳态下测量转速、调速器位移(或脉动油压)、油动机行程以及调速系统其它相应参数之间的关系(这一过程又称为空负荷试验),然后再通过带负荷试验测得油动机行程与负荷之间的关系,就可得到调速系统的静态特性线。另一种称静止试验,是指在不开机的条件下,通过高压辅助油泵供给压力油和脉冲油,用人工模拟一个转速信号,测得各滑阀、油动机与转速信号之间的关系。在调门的重叠度符合制造厂要求的条件下,可用制造厂提供的蒸汽流量-油动机行程(G-Z)曲线近似代替功率-油动机行程(N-Z)曲线,若不满足条件或要求更高的精度,就必须使用实测的N-Z曲线,从而得出调速系统静态特性线。 1.1 静止试验的特点 由于静止试验不用开机,无需等到汽轮机回装完毕和锅炉点火供汽,只需调速系统和供油系统安装完毕即可进行。一旦发现调速系统存在缺陷可及时重新调整,对于结构比较复杂的部套由于不开机有时还便于架表测量。如等到正式开机后在静态试验中发现缺陷时就可能需要将机组解体检查,牵涉到机组冷却、拆装保温等一系列问题,延误工期,造成很大损失。 静止试验比静态试验灵活性大,尤其在查找调速系统故障原因时更是必不可少的手段。因此现场应对这种试验方法充分重视,尽可能利用这种方法全面掌握调速系统的各项特性。 1.2 静止试验与静态试验的差异 尽管静止试验具有上述优点,但它不能够替代静态试验。静态试验是在汽轮机真正运行状态下进行的,所得结果反映了调速系统的真实特性。静止试验与静态试验的差异是:静止试验时供到脉冲油路前的压力油是由高压辅助油泵供给的,是一个定值,不符合真实运行条件。由于这一差异,两种试验方法所得结果不同。由于测量精度问题,这一差异可能表现得不明显,但试验人员对此应该有清楚的认识 2、汽轮机系统的静态特性试验 调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线,从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。 2.1 空负荷试验 2.1.1 试验目的 空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取:
汽轮机试验各工况的解释 作为汽轮机试验的从业人员，一开始对汽轮机各工况如TRL、TMCR、THA、VWO工况是不太清楚的，工作几年以后，实践出真知，自然十分清晰了。我下面以最通俗的说法解释这几个工况的含义和意义。希望看完文档后，能有恍然大悟的感觉。 （1）THA工况 THA是turbine heat acceptance的缩写。汽轮机考核工况，用于汽轮机性能的验收和评价。在汽轮机额定功率（发电量）下，额定排汽压力下（全年平均背压），额定进汽参数下，无补水时机组的热耗率。此工况即为THA工况，也称验收工况。 解释完THA工况，才有资格再去看TRL和TMCR工况。 （2）TRL工况 TRL是turbine rated load的缩写（锅炉TRL蒸发量对应）。汽轮机排汽压力和环境温度有很大关系，若排汽压力升高，机组主汽流量必然增大。对汽轮机、锅炉的安全性都有影响。此工况目的在于考核机组夏季炎热时候，机组是否具备发出额定功率的能力。 TRL工况要求在额定进汽参数下，机组高背压（湿冷机组11.8kPa，空冷机组33kPa）下，补水率3%，额定进汽参数条件下，机组发额定功率时的热耗率。 请注意，此时TRL对应的主汽流量比THA工况下高出不少。 （3）TMCR工况 TMCR为turbine maximum continue rate的缩写。与TRL工况、锅炉BRL 工况对应。汽轮机最大连续运行工况。TMCR工况为TRL进汽流量下，THA工况背压下，在额定进汽参数下，机组的热耗率。额定进汽参数条件下，无补水机组的热耗率。 注意，TMCR工况下，机组的功率高出THA和TRL不少。 （4）VWO工况 VWO是valve wide open的缩写。所有阀门全开工况。与锅炉BMCR工况对应。汽轮机在锅炉最大蒸发量下，机组在额定进汽参数，额定排汽压力，无补水时机组的热耗率。VWO工况除进汽流量与THA不同外，其他参数条件要求与THA 一致。 锅炉侧工况比较简单，一般只记住额定和最大两个工况即可，百度上介绍的一般没有问题。 ——光辉岁月1661制作
工程代号0501－6152 密级一般 专业代号606 目录号10 垞城电力有限责任公司#4机组 汽轮机整套启动调试方案 （ A 版/0） 编制： 审核： 批准： 山东电力研究院
1 调试目的 1.1 校核汽轮机组在规定工况下的热力参数是否符合制造厂的设计要求。 1.2 检验汽轮机的启动、自动控制以及辅属设备性能，其中包括逻辑、联锁、定值参数等的合理性，必要时进行现场修改以满足汽轮机安全经济运行。 1.3 全面监测机组轴系振动，必要时进行现场动平衡，使之达到要求。 1.4 及早暴露设备及系统在设计、制造、安装等方面的问题，尽快得到处理。提高机组投产后安全、经济、满发、稳定的水平。 2 编制依据 2.1 《火电工程启动调试工作规定》(电力工业部建设协调司1996.5)。 2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(电力工业部1996. 3.)。 2.3 《火电施工质量检验及评定标准》。 2.4 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（电力部1997）。 2.6 垞城电厂#4 机《汽机运行规程》、设计院、制造厂有关资料。 2.7 哈尔滨汽轮机等厂家设备的技术资料。 3 设备及系统简介
汽轮机规范及主要技术参数：（续） 4 调试范围 4.1汽机各汽、水热力系统、油系统以及各相关辅助设备的整组启动。 4.2分别按机组冷态启动、温态启动和热态启动方式启动机组，进行机组空负荷、带负荷、满负荷试运。 4.3汽轮发电机组轴系振动监测及可能的动平衡。 4.4 完成汽轮机油系统、调节保安系统等试验。 4.5 汽轮发电机组甩负荷试验。 5 调试应具备的基本条件 5.1 汽水管道吹扫并清洗干净，达到合格要求。 5.2 冷却水系统通水试验并冲洗干净。 5.3 化补水系统的冲洗、药剂和调试，能够提供足够的合格的除盐水以满足运行需要。 5.4 润滑油、顶轴油系统的油循环结束，油质合格。 5.5 真空系统灌水严密性试验结束，真空系统无泄漏。 5.6 通讯系统、设备可靠。 5.7仪用压缩空气系统调试完毕，具备投入条件。 5.8各辅助设备及系统的分部试运已经完成，子组控制系统调试已达到自动顺控要求。
E54 备案号：6791—2000 中华人民共和国电力行业标准 DL/T 711－1999 汽轮机调节控制系统试验导则 Test guide of steam turbine governing system 2000－02－24 发布 2000－07－01 实施 中华人民共和国国家经济贸易委员会发布 前言 本导则是根据原电力工业部下达的1998年电力行业标准计划项目(综科教［1998］28号文)的安排制定的。 该导则规定了汽轮机调节控制系统的性能标准，提出了统一的静态、动态和保安系统的试验方法，以及对试验仪器、仪表的要求。为电站驱动发电机的汽轮机机械型、液压型、电液型调节控制系统的调整试验、验收试验和考核试验的标准和方法提供依据。 导则中的规定与要求，根据我国的国情，综合了国内外有关标准，力求与国际标准接轨。调节控制系统的基本术语、专业术语和技术规范，参照了IEC标准。试验方法以我国有关规程的规定为基础进行编制，增加了试验项目，使导则内容更加规范化、标准化和实用化。 本导则的附录A、附录B、附录C都是标准的附录。 本导则的附录D、附录E都是提示的附录。 本导则归口单位：电力行业电站汽轮机标准化技术委员会。 本导则起草单位：国家电力公司热工研究院。 本导则主要起草人：房德明。 本导则由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会负责解释。 目次
前言 1 范围 2 引用标准 3 术语、符号、定义和单位 4 技术规范和要求 5 试验准备 6 保安系统试验 7 调节系统静态特性试验 8 调节系统动态特性试验 9 编写试验报告 附录A(标准的附录) 汽轮机调节控制系统方框图 附录B(标准的附录) 测功法甩负荷试验结果的修正方法 附录C(标准的附录) 调节系统空负荷试验改变转速的方法 附录D(提示的附录) 国产典型机组动态参数 附录E(提示的附录) 常规法与测功法甩负荷试验方法的特点 中华人民共和国电力行业标准 汽轮机调节控制系统试验导则DL/T 711—1999 Test guide of steam turbine governing system 1 范围 本标准规定了汽轮机调节控制系统的性能标准和试验方法。本标准适用于电站中驱动发电机的汽轮机机械型、液压型、电液型调节系统的调整试验、验收试验和考核试验。其他类型汽轮机的调节控制系统也可以参照执行。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T2900.46—1983 电工名词术语汽轮机及附属装置 DL5011—1992 电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇 JB37—1990 汽轮机调节系统技术条件 JB1273—1986 汽轮机控制系统性能试验规程 IEC 1064First edition 1991－04 Acceptance tests for steam turbine speed control systems