前言
冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。
进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。
概论
1.1引言
日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到
一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形
状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各
种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压
模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，
模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术
1.2.1冲压模相关介绍
冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，
从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的
一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度
高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分
利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复
杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生
产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高
低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质
量、效益和新产品的开发能力。
1.2.2冲模在现代工业生产中的地位
在现代工业生产中，冲模约占模具工业的50%，，在国民经济各个部门，特别是汽车、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据统计，利用冲模制造的零件，在飞机、汽车、电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%~70%，在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上，在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占85%以上。在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中大中型覆盖件模具300套。
1.2.3我国冲压模具市场情况
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。
据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元.
根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。
我国冲模工业不能满足国内经济需要的原因主要有：
1.专业化和标准化程度低。
2.模具品种少，效率低，经济效益也差。
3.制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。
4.模具寿命短，新材料使用量不到10%。
4.力量分散，管理落后。
但改革开放以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模具技术和模具工业的迅速发展，在CAD/CAM/CAE的运用、加工工艺手段、冲压件质量及模具性能方面，均已达到或接近国际水平。
1.2.4冲压模具水平状况
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
1. 模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
2. 模具设计与制造能力状况
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光
焊技术也得到了应用。
1.2.5我国冲模今后发展趋势
根据我国冲模技术的发展现状及存在的问题，今后应朝着如下几个方面发展：
1.开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具。
2.加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
3.大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。
4.积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。
5.发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。
1.3总结
冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。近年来，冲压成型工艺有了很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率有了极大的提高，正把冲压加工提高到高品质、新的发展水平。由于引入了计算机辅助工程（CAE）冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化分析设计。计算机在模具领域，包括设计、制造、管理等领域发挥着越来越重要的作用。
第二章工件工艺性分析及方案确定
第二章工件工艺性分析及方案确定
2.1工件工艺性分析
2.1.1冲裁工艺性
图2-1 零件图
由零件简图2-1可见，该工件的加工涉及到落料、冲孔、翻边或拉深等工序成形。该零件的外径为Φ54mm,属于小制件，形状简单且对称，适于冲裁加工。
查《冷冲压模具设计与制造》表2.3冲压件内、外形所能达到的经济精度，因制件形状简单、对称，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13。
查表2.5孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.5mm。
查表2.7一般剪切断面表面粗糙度为3.2μm.
查《冷冲模设计》表2—3，得材料10号钢的力学性能如下表：
表2-1 10号钢的性能
抗剪强度τ255～333MPa 抗拉强度σb 294～432MPa
屈服点σs 206MPa 伸长率δ29% 材料10钢，其冲压性能较好，孔与外缘的壁厚较大，复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
2.1.2翻边工艺性
1.翻边工件边缘与平面的圆角半径r=(2～3)t
2.翻边的高度h=8≥1.5r=1.5
3.翻边的相对厚度d/t=15.16>(1.7～2),所以翻边后有良好的圆筒壁
4.冲孔毛刺面与翻边方向相反，翻边后工件质量没大影响。
5.查《中国模具设计大典》第3卷，第35页，K.W.I扩孔实验，预加工孔Φ15.16可扩孔到Φ45左右，而制件为Φ28，即满足翻边性能。
总体看来：该制件均满足冲裁工艺性和翻边工艺性，适于冲裁加工。
2.1.3判断能否一次性翻边成形
由预冲孔公式可以得到翻边高度H的表达式：
H=+0.43r+0.72t (2-1) 或H=(1-)+0.43r+0.72t
= +0.43r+0.72t
若将K min带入上式，则可得到许可的最大翻边高度H max
H max=（1-K min）+0.43r+0.72t
其中 D—翻边后的中经(mm)
K min—极限翻边系数
r—翻边圆角半径(mm)
t—材料厚度(mm)
查《冷冲模设计》，表7-1低碳钢圆孔极限翻边系数
这里凸模采用圆柱形平底型式孔的加工方式为冲孔
因相对厚度d/t=15.16 得K min= 0.55
于是H max=（1-0.55）+0.43×2+0.72×1
=8.0(mm)
因工件高度H=H max，所以在平板上能一次性翻边成形
2.2 工艺方案确定
根据工件形状，初步确定采用落料、冲孔和翻边等工序，现确定以下方案：
方案一：一套落料、冲孔、翻边复合模
方案二：一套落料、冲孔、翻边单工序模
方案三：一套落料、冲孔、翻边连续模
单工序模、连续模和复合模的相互比较见表2-2
表2-2单工序模、连续模和复合模的性能比较
总的看来：方案一：生产效率高，因为滑块下行一次既完成落料、冲孔和翻边等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；但模具结构较复杂，因此模具制造难度大。
方案二：生产效率不高，由于要多机床或多道工序完成，致使生产效率和经济效益都降低；但模具制造周期短。
方案三：生产效率较高，完成落料、冲孔的连续模生产效率较高，和方案二一样，由于第二道翻边单工序的存在，降低了生产效率不说，精度也难保证。
因此综合考虑采用方案一，再来确定采用正装复合模还是采用倒装复合模。
正装复合模和倒装复合模的比较见下表2-3
表2-3正装复合模和倒装复合模的比较
从表2-3中可以看出：正装对于薄冲件能达到平整要求，且废料不会在凸凹模孔内积聚，有利于凸凹模减少最小壁厚。而倒装不能达到平整要求，而且废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。
从保证冲裁件质量、经济性和安全性前提下，综合考虑采用正装复合模，即模具结构为落料、冲孔、翻边正装复合模。
第三章排样及计算材料利用率
第三章排样及计算材料利用率
3.1计算预冲孔大小
图3-1 零件图
该制件是在冲孔后的平板毛坯上翻边成形，在翻边时，同心圆之间的距离变化不显著，预制孔直径可以用弯曲展开的方法近似计算：
查《冷冲模设计》第215页
预冲孔直径公式d=D1-2[ (3-1) 因 D1=D+t+2r h=H-r-t 代入上式，并简化得：
d=D-2(H-0.43r-0.72t)
式中 D—翻边后的中经(mm) H—翻边高度(mm)
r—翻边圆角半径(mm)
t—材料厚度(mm)
这里D=28mm H=8mm r=2mm t=1mm
所以d=28-2（8-0.43×2-0.72×1）
=15.16(mm)
同可得：相对厚度d/t=15.16/1=15.16
翻边系数d/D=15.16/28=0.54
3.2确定排样方式
采用有废料和少废料排样，排样图分别如图3-2和图3-3
图3-2 有废料排样
图3-3无废料排样
少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向
与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低，也降低了模具寿
命，结合各自的优缺点，综合考虑采用有废料排样法。
3.3计算材料利用率
1.计算制件的面积A
制件面积A的计算公式：
A=（D2-d2） (3-2)
= （542 -15.162) =2108.6469(mm2)
式中 D—毛坯外径(mm)
d—冲孔直径(mm)
2.确定搭边a与a1的值
查《冷冲模设计》表3-10搭边a与a1数值
取a=0.8mm a1=1.0mm
于是条料宽度:b=54+2a1=56mm
进距:l=54+a=54.8mm
3.材料利用率计算
查《中国模具设计大典》第3卷冲压模具设计。
表18.3-24轧制薄钢板的尺寸（GB/T708-1988）
板料规格选用 1.0mm×750mm×1500mm(tmm×Bmm×Lmm)
1）若采用纵裁：
裁板条数 n1=B/b=750/56=13条余22mm
每条个数n2===27个余19.6mm
=n1×n2
每板总个数n
总
=13×27
=351(个)
=×100% (3-3) 材料利用率η
总
=×100%
=65.79%
2）若采用横裁：
裁板条数 n1=L/b=1500/56=26条余44mm
每条个数 n2===13个余36.8mm
=n1×n2
每板总个数n
总
=26×13
=338(个)
=×100% (3-4) 材料利用率η
总
=×100%
=63.35%
显然纵裁的材料利用率要高些，因此选用纵裁。
4.计算零件的净重G
G=F.t.ρ (3-5)
式中 G—工件重量（g）
F—工件面积（cm2）
t—材料厚度（cm）
ρ—材料密度（g/cm3）
10号钢属于低炭钢，在这里密度取ρ=7.85 g/cm3
则 G=F.t.ρ
=2108.6469×10-2×1.0×10-1× 7.85
=16.55g
四川理工学院毕业设计（论文）
第四章冲裁力及压力中心计算
4.1.落料力F落
查《冷冲模设计》第54页，落料力F落公式为
F落=KLtτ (4-1)式中 F落—落料力（N）
L—冲裁件周长(mm)
t—材料厚度(mm)
τ—材料的抗剪强度（MPa）
K—系数，常取K=1.3
这里L=π×54mm t=1mm 取τ=300MPa
则 F落=1.3×π×54×1×300
=66128.4（N）
4.2卸料力F卸
查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数
取K卸 =0.035
F卸 = K卸 . F落 (4-2) =0.035×66128.4
=2314.494（N）
4.3冲孔力F冲
查《冷冲模设计》第54页，落料力F冲公式为
F冲=KLtτ (4-3) 式中 F冲—落料力（N）
L—冲裁件周长(mm)
t—材料厚度(mm)
τ—材料的抗剪强度（MPa）
K—系数，常取K=1.3
这里L=π×27mm t=1mm 取τ=300MPa
于是F冲=1.3×π×27×1×300
=33064.2（N）
4.4顶件力F顶