标题:精益生产Lean Manufacturing 在电子企业中的应用
姓名：王玲
学院：机械工程与自动化学院
专业：工业工程
年级:14级大二
【摘要】精益生产方式追求生产的同步化，生产的均衡化，’’一个流’’(One Piece Flow)生产以及作业人数的弹性化，极大限度的排除传统生产方式中所存在的诸多浪费及缩短制程时间，创造出低成本，高品质，少库存，能快速对应市场的经营绩效。
【关键词】
One piece flow一个流；
JIT：Just In Time准时生产；
LM：Lean Manufacturing精益生产(或称LP---Lean Producturing)；
Muda浪费；
Kanban看板
6S：sort分类；
shine清洁；
set in order定位；
Standardize标准化；
Sustai维持；
safety安全；
FIFO：First in First Out先进先出；
TPS：toyota Production
引言
管理是一门技术，并且是国内目前最缺的一门技术。精益生产方式就是一种生产管理技术。当市场从卖方市场转为买方市场时，生产方式也从单一品种大量生产演变到多品种小批量生产。精益生产方式正是在这种转变中诞生的，其核心理念是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求。精益生产方式是一个具有创新性及包容性的生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。[1]
精益生产方式的主要重要思想有：
1）在需要的时候，按需要的量生产所需的产品（JIT）。
2）精益生产方式是在实践中创造出来的，是一种在多品种小批量生产条件下高品质、低
消耗地进行生产的方式。
3）精益生产方式的核心是追求一种零库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
4）任何不产生价值的工作都是浪费。
5）为了提高设备的利用率，而生产现在并不需要的产品，这些产品所带来的损失更大。
6）要使生产线具有能够实现精益生产的高度柔性，首先应致力于作业水平的改善。精益生产方式中排除浪费（Muda）的思想及许多做法对几乎所有的工厂都具有广泛的适用性。
精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。其起源于日本丰田（TOYOTA）汽车公司，基本思想是Just In Time （JIT），中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。[1]
其核心有两点：
一、零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。
二、快速应对市场的变化
精益生产着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作
业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场作出反应。
精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此可以认为精益是一种减少
精益生产目标
企业可以应用精益生产的方法和技术以提升企业间的竞争力，给客户提供更具价值的产品和服务。精益生产的主要目标主要有4个：[2]
1）提升品质（Improve Quality）
什么是品质？是反映实体满足规定和潜在需要能力的特性总和。产品品质是“产品满足规定和潜在需要能力的特性之总和。”任何产品都是为满足客户的使用需要而制造的。品质就是满足客户对产品或服务的需求。反映顾客使用需要的品质特性有6个：性能、寿命（即耐用性）、可靠性（含与可靠性相联系的维修性）、安全性、经济性和时间性。这6个方面属于产品的内在特性，体现其使用价值；产品的另一个特性——产品的美学质量，以满足顾客的精神需要，如产品的造型、色彩、包装等。[3]
当今世界已进入全球经济一体化的新时代，任何企业都面临着一个开放
而又竞争激烈的大市场。只有生产品质好的产品，通过国际质量标准（如ISO9000，TS16949，TL9000，ISO14000，OHSAS18000等）的认证，产品才能打入国际市场。企业的竞争力在于品质，企业的经济效益来自品质，企业的形象也依靠品质来塑造，品质在任何时候都是企业的生命线，是进入国际市场的通行证。
确保品质的主要方法有：
停止生产线的权力。
劣质品不得进入下一生产过程。
具弹性及跨功能的团队成员。
设置防呆装置做为预防。
透过目视监控，一眼掌握生产过程。
2）消除浪费（Eliminate Waste）
什么是浪费？。
精益生产所指的浪费，比我们通常所说的浪费的概念要广泛得多、深刻得多。是指“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力资源、场地和时间等各种资源的部分，都是浪费。”这里有两层含义：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
其主要有8大类型，它们分别是：
①过度生产
精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（指内外部顾客，含下道工序）已决定要的数量和时间。过度生产的浪费是8大浪费中被视为最大的浪费。
★把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远
存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。
★使工序间积压在制品，使制造周期（Cycle Time）变长，且所需的空
间变大。
★产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出（FIFO）作业变得困难。★需要增加托盘、周转箱/盒等容器。
★库存量变大，管理工时增加。
★利息负担增加。
②等待
主要是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成现场作业员无事可做的等待浪费。
等待的浪费主要有：
★生产线的品种切换；
★每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；
★时常因缺料而使机器闲置；
★因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；
★机器设备时常发生故障；
★生产线未能取得平衡。
③过多的搬运
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，有㈠物品移动所需要的空间浪费；㈡时间的浪费；㈢人力、工具被占用而造成的资源浪费。
④不必要的处理
一是指多余的加工；另一方面是指过分精确的加工，如实际加工精度比加工要求高，从而造成资源的浪费。
⑤多余/不合理的动作
生产现场作业动作的不合理或多余的动作导致时间上的浪费。
⑥存货（含中间在制品WIP）过多
为了维持物流系统的正常运转，必须保持一定的库存。但是库存物资都是由具有相应价值的商品转化而来，占用了企业的宝贵资金。库存量越大，资金积压越大。据统计，在制造业的生产系统中，原材料、在制品、未出库的成品等占用企业流动资金的75%左右。
库存包括：㈠零部件、材料的库存㈡半成品的库存㈢成品的库存㈣已向供应商订购的在途零部件/材料㈤已发货的在途成品
库存的浪费主要表现在：
※产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；
※使先入先出（FIFO）作业困难；
※占用资金（损失利息）及额外的管理费用；
※物品的价值衰减，变成呆料、废料；
※占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；
※掩盖问题，能力不足被隐藏。
⑦修理/重工是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上浪费，以及由此造成的相关浪费。⑧人力未获得彻底的利用每当公司最重要的资产–人，没有获得彻底利用时，就浪费了人力资源。此外，没有鼓励、开拓与激发个人的创造力，也会产生浪费。我们透过员工与这八大浪费对抗。员工将在这一切活动之中，带来截然不同的结果，尤其是品质！八大浪费发生在生产过程中，即是引进物料到以成品模样送出的时间。有时难以在生产过程中看出这些浪费。我们的目标是找出这些浪费并加以突显，以利去除。
3）减少前置时间（Reduce Lead Time）
4）前置时间主要是指一个过程中要完成一系列任务所需要的总时间。如顾客有新的需求（如新产品），若你能在最短的时间内或赶在别人之前把样品送
给客户确认，那你已经赢了一半。另一方面，前置时间还指企业对市场/顾客在时间上的反应能力，其可分为3个部分，分别是原材料采购/准备时间、生产周期、交货时间（含货运时间）。若你能减少前置时间，你就能赢得客户！
4）降低总成本（Reduce Total Cost）
企业为了提高自身的竞争力，必须根据行业标准、市场行情从来确定目标成本，从而制定出年度的降低成本计划。低成本是企业竞争优势的基本来源之一，企业通过降低总成本，在与竞争对手的斗争中，具有进行价格战的良好条件，可用低价格从竞争对手中夺取市场份额，扩大销售量而享有较高的利润[4]。企业可以通过持续改进，改变现有的作业方法（如从手工改为半自动或全自动）以提高生产效率来降低制造成本。
精益生产系统的建立与应用
图(3)
※ XX公司从丰田学到的经验
XX公司是成立于20世纪40年代末的全球电子零件制造商，其历经近六十年的稳定成长，在世界各地兴建了制造厂，成为提供创新可靠之电子解决方案的业界领导者。在初期其凭借专利产品在世界市场占有一席之地，但在2001年，全球电子业饱受重创，该公司因此面临到收入与利润大幅降低的情形。面对此一困境，该公司寻求改变管理方式，以度过严苛的经济挑战。管理阶层的异动，促使公司于2002年采行精益生产，情况改善随即可见，营收尽管没有增加，浪费情形却开始减少，营收得以持平。因为它知道丰田生产制度（TPS）着重在去除浪费，及认识到精益生产与人息息相关……也就是授权员工。在该公司，丰田生产制度（TPS）变成了XX生产制度(XPS)。这套制度以相同原则为基础，旨在透过发展公司最重要
的资产–人力资源，藉此去除浪费。没有员工就没有一切，倘若您放弃了人，将会一无所有。从而建立了属于自己的房子，如图(3)。
其最底层的地基是“自主管理、消除浪费、改善活动、标准化。”自主管理是指公司全员参与管理，特别强调团队合作意识，以主人翁的态度对待你的工作及环境等。消除浪费旨在全员运动起来，观察你周遭的哪些作业/动作是不会增加产品的价值；若发现有，则应提出改善建议，呈送到管理层以评估该建议的可行性；若可行，则应把它改善后的作业/动作写入标准作业指导书中已标准化作业。
结论
精益生产方式在我国企业中的应用还很不成熟，在汽车行业的应用执行起来可能比较顺手，但对电子行业来说是一种很大的挑战，特别是象XX公司这种生产电子零组件的企业。该公司花了整整一年的时间来理解精益生产方式的理论知识，在第二年的时间里才逐步把学到的理论消化并结合公司内部的实际情况逐步导入一些方法，不断地检讨改善，如今已初见成效。但精益生产方式的内容很多，
其方法也很多，有待进一步的发展和研究。不仅如此，还应将成功经验传授给供应商及协力厂商，以求共同进步，共同发展，共同在市场经济竞争中占有一席之地。因为如今的市场竞争已不再是单纯的个别企业与企业之间的竞争，而是供应链与供应链之间的竞争。
参考文献
[1] 肖智军党新民刘胜军编著：精益生产方式JIT [M] 海天出版社， 2002.
[2] Kathy Kingery, editor The Lean Enterprise [M] Goal/QPC (USA)，2002.
[3] 蒋贵善俞明南主编：生产管理与质量工程 [M] 机械工业出版社，2000.
[4] 张庚淼张仁华主编：企业经营战略与市场营销 [M] 机械工业出版社，2001.
[5] 王家善吴清一周佳平编著：设施规划与设计 [M] 机械工业出版社，2001. 16
概述精益生产咨询公司在企业实施的改善 方案注意事项7 概述精益生产咨询公司在企业实施的改善方案注意事项 不管多好的精益项目改善方案，不付诸实施的话，就不会产生任何效果。因此，精益项目改善方案经过评价以后，就应该付诸实施。 如果是简单的改善方案，可立刻试行构想，这样不但可以确定其能否实施，还可以发现其是否有不妥之处。但是，对于钻模制作等大型设备改善的方案，制作期间又长的场合，则必须好好地从长计议。例如，日期、成本、责任等在实施以前就需计划好，然后再按规定实行。 一、精益项目改善实施前注意事项 1、对关系人充分地说明 对于要变更已经习惯的工作，员工都或多或少地会有一些不安与焦虑的情绪。尤其在改善方案有较大变动时，员工往往都会有巨大的心理落差，以致自尊心受到伤害，产生反抗的情绪。同时，较大变动的方案也往往会使人产生这样做是否能提高效率、能否强化作业的顾虑。 在这种意识之下进行改善的话，将很难得到员工的配合。因此，在讨论阶段最好邀请关系人一起参与讨论，这样才能够获得充分的理解。
2、改订作业标准 到了改善的阶段，工作的进行方法或者检验要领往往会改变；有时，甚至安全上的留意事项、保守的检验内容等也会变更。因此，改善人员需要妥善地估计情况，以改正不合适的内容。 改善方案实施后，有可能会发生的新问题会暴露，此时要能及时采取预防措施。 3、试行 在计划阶段十全十美的构想，实施起来不见得就会令人满意。因此，改善方案需要有一段试行的时间。也就是说，通过试行来观察其效果，以便了解成效及副作用，进而除掉不妥的地方，以保证方案更加完美。 二、确定改善的成果 为确定实行改善后的效果，企业必须对改善措施是否获得了预期的成果、是否产生了不妥之处、作业员是否满意等进行彻底的调查。如果发现改善措施有不妥之处，那就要马上消除。假如那些不妥之处涉及了改善方案的本质问题，那就得重新回到前几个步骤，再度重新检讨。 现场管理者在确认改善成果时，必须根据图1所示的内容进行。 图1改善成果确认的重点 三、改善成果标准化
咨询服务合同书项目名称：****股份有限公司精益生产导入咨询服务 委托方（甲方）：****股份有限公司 法定代表人： 公司地址： 联系人：电话： 服务方（乙方）： 证件号： 联系人：电话：
****股份有限公司精益生产导入 咨询服务合同书 甲乙双方现依据《中华人民共和国合同法》的规定，经协商一致，签订本合同，以资共同遵照履行。 一、服务内容、要求和形式 1、技术服务内容：乙方根据甲方的用户需求，作为企业的咨询顾问，在甲方精益生产导入与具体实施过程中提供相关技术咨询、指导等服务，具体服务内容见附件《精益生产导入与实施咨询服务主要阶段及达成目标》。双方可在具体的导入与实施过程中进行沟通并进行完善和细化，并形成相应的书面补充协议，作为本合同组成部分，具有同等的法律效力。 2、服务的成果形式： （1）相关规划方案； （2）相关分析报告。 二、工作条件和协作事项 1、在合同生效后，甲方应向乙方提供下列资料和工作条件： （1）甲方需要提供工作场地； （2）甲方应配合乙方进行现场调研和优化实施； （3）甲方能够根据乙方要求提供所需技术资料。 2、乙方在甲方现场进行技术服务时，必须遵守甲方的各项管理规定和安全要求 三、项目期限、进程、地点和方式 1、项目工作时间：自201*年1月1日至201*年12月31日。具体履行阶段时间表以合同附件的约定为准。
2、项目进程：项目进程将按照附件《精益生产导入与实施咨询服务主要阶段及达成目标》确定，双方同意在项目履行过程中根据项目推进情况进行修改，并形成相应的书面补充协议，作为本合同组成部分，具有同等的法律效力。 3、工作地点：乙方人员主要在甲方项目所在地提供技术咨询与指导工作（杭州市下沙经济技术开发区），但不排除根据甲方安排，需要乙方在其他地方提供技术咨询与指导服务。 4、工作方式：乙方负责组织人员完成本项目的技术服务内容，项目负责人为江支柱顾问。 四、技术情报和资料的保密 甲乙双方共同做好技术情报和资料的管理工作，防止技术情报和资料的泄密，甲乙双方同意按以下约定履行： 1、乙方对在工作过程中接触到的甲方的任何资料、文件、数据（无论是书面的还是电子的），以及对为甲方服务形成的任何交付物，负有为甲方保密的责任。未经甲方书面同意，乙方不得以任何方式向任何第三方提供或透露。 2、甲方向乙方提供的任何资料、文件和信息，在乙方服务结束后，乙方均应及时归还甲方，电子文档的应从自己的电脑等存储设备上予永久删除。 3、乙方人员违反上述保密规定，乙方应承担相应法律责任。 4、以上1、2、3款在合同有效期结束后继续有效。 五、验收标准和方法、项目阶段工作成果的确认 1、双方共同成立工作评价小组，对乙方提供的技术服务或者技术培训进行共同验收；验收标准由双方共同参照本合同相应条款及本合同附件的约定，以达到满足甲方的需求为准，并由甲方出具项目验收证明。 2、本咨询服务合同为阶段性合同，在甲乙双方按照本合同及附件的约
机密 备忘录致： 赵周礼副总裁 李庆予系统创新部部长 提高宝山钢铁有限公司产品质量和交货业绩 宝山钢铁有限公司 非常高兴在去年十二月初有机会参观宝钢，并在过去的几周内与您和您的同事就宝山钢铁有限公司中的精益生产机遇进行探讨。根据我们前几次的讨论，我们对诊断项目建议作了调整，以结合您所关心的问题，并取得您所最需要的有针对性的解决方案。修改的内容主要根据我们前几次的讨论，包括以下三个方面： 1．根据宝钢在去年推行的内部ESI项目，确保精益制造诊断以及可能的后续试点的恰当定位。 2．有效地控制不同项目之间的潜在冲突，以确保最好的协调。 3．在我们的诊断工作中，着重寻找客户交货与计划、工艺稳定性、产能损失以及产品质量方面由于稳定性造成的损失，并利用6个西格玛(Six Sigma)工具来解决这些问题。 按照我们上次会议达成的共识，本项目建议书将阐述麦肯锡如何以在整个生产流程中占有重要地位的2条热轧生产线作为试点，运用实施精益生产工具和系统帮助宝钢实现其宏伟目标，提高交货业绩，达到更高的资产利用率和产品质量。虽然我们只需要对精益诊断作出建议，我们还是对整个项目作了描述，以便使您对我们需要做的工作有一个总体了解。我们非常高兴有这个机会与宝钢在这一重要项目中进行合作，并期待着双方合作能够长久和富有成果。项目建议书分为以下五个部分： 一．项目背景以及要解决的问题 二．项目最终成果
三．诊断方法 四．工作安排 五．麦肯锡的资历 一．项目背景以及要解决的问题 宝钢是中国领先的汽车钢材公司，为许多大型汽车OEM 厂商比如上海大众等提供产品。宝钢拥有优良的符合国际最高标准的制造资产、相对较低的成本以及组织良好的工厂，这些为宝钢进一步巩固其在中国的领先地位（比如在上海通用），继而扩展到亚洲以及世界其它地区，成为全球性OEM 厂商的供应商打下了坚实的基础。 但是宝钢要想实现这一目标，仍然面临着大量的挑战： ?提高产品质量以达到领先汽车OEM 厂商车体钢板的质量标准。宝 钢在冷热轧钢以及电镀方面有很强的实力。但是，宝钢需要提高其 设备运营能力，改善其质量管理系统和流程，生产出其先进设备条 件下的高质量的产品。 ?提高交货表现（如：降低交货期，改善按期交货率），以满足高要 求的国际客户需要。全球以及中国的客户都要求降低交货时间，提 高交货可靠性。但是，宝钢当前的交货时间相对较长，且不可靠。 宝钢目前不能按照根据顾客定单制定的生产计划进行稳定地生产。 宝钢因此需要稳定并优化其设备运作（如：热轧厂），修订整个内 部链条的排产系统，以实现理想的交货业绩。 ?提高工艺稳定性以提高资产效益以巩固其低成本并提高利润率。当 前，由于工艺稳定性热轧厂似乎未达到其产能。如上所说，稳定其 设备运作并修改排产系统是提高资产效益的基础。另外，也可能需 要通过集中投资来解决瓶颈问题。 2
精益生产管理论文 浅析精益生产企业生产管理的应用 【摘要】中国改革开放以来，作为世界工厂，中国制造已经成为世界家喻户晓的名词。各类个人企业，外资企业、合资企业在中国 改革开放后市场经济下遍地开花，引入先进技术，引进高级人才为 中国经济的发展发挥了重要的作用，精益生产作为生产管理的一项 技术也随着制造业的发展在中得到了广泛的应用和发展，但当我国 经济迈入或即将迈入中等水平时，随着人口红利的消失，中国企业 面临转型，如何更好的应用精益生产理念按中国制造2025发展规划，发掘好的生产模式，将传统制造向服务型制造业转换，全面提升生 产管理水平。这将是本文重点要研究的问题。 【关键词】精益生产;企业管理;应用 一、精益生产基本概念 由丰田生产方式衍生的精益生产(LeanProduction)，它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。 经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生 产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在 不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管 理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理(包括 质量管理、设备管理、流程控制)、产品销售、售后支持以及成本管 理等方面。 精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户 需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切 浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生 产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
爱波瑞管理咨询有限公司产品推介 爱波瑞管理咨询有限公司 MANAGEMENT CONSULTANTS CO., LTD 精益事业部
目录前言2 一、何谓精益生产2 二、精益生产体系构成3 三、精益生产咨询实施步骤4 四、咨询案例分析12 五、部分代表客户 (14)
在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式——精益。 诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最着名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。” 最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。 爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的
精益生产论文 作者张福祥 相对于国际同行来说，国内汽车行业信息化建设还处于初级阶段，与国际水平接轨尚需时日。有专家认为，中国汽车行业和国外先进水平之间的差距是全方位的，包括汽车设计理念、生产技术、生产规模，也包括全行业的信息化水平。而信息化水平直接关乎管理、生产、成本、效率等各个环节，最终全面影响企业的竞争力。甚至有专业人士认为，和国外同行相比，我国的汽车产业信息化水平大约要落后15年左右。在企业内部还存在着许多实行障碍。 1. 观念的问题 企业信息化是一种将企业的人、财、物等资源进行优化配置的一种管理手段。"眼见为实"的传统观念障碍在一些企业还未能突破。 2. 管理的问题 企业信息化涉及企业长远的发展目标战略，组织机构的调整和业务流程的重组，而一些企业还残留着计划经济时代落后的经营体制和管理方式，这已经成为企业进行信息化的主要障碍。突破现存的落后的管理方式，重组组织机构和业务流程，才能为企业信息化的顺利进行铺平道路。信息技术带动传统制造业升级的同时，先进的管理理念和信息化的融合才能给企业带来质的飞跃。这些都是在企业高层介入下才能完成的，企业的高层领导必须重视并参与信息化工作，特别是在信息资源规划阶段。因为信息是企业的重要资源，资源的规划直接关系到如何发挥信息资源的作用，此外信息资源规划涉及企业长远的发展战略，只有高层领导才能决定这些重大的事情。 3.认识的误区
许多汽车生产企业把信息化规划看成是有计划地购买管理系统，在其规划方案中主要体现出来的是财务系统、ERP系统、SCM系统、CRM系统等投资计划，好像经过若干年后，这些系统都购买齐全之后，企业的信息化也就达到一个高度了。其实这也是一种误解。 实际上企业信息化的目标需要不仅体现在信息管理系统的实施和效益指标上，信息化的效果要体现在全面的投资上面，信息规划不仅仅要考虑到信息管理系统和投资效益，除了规划问题之外还要解决好人力资源问题、安全问题等。 4.信息资源规划问题 在汽车生产企业内部，不论产品的设计、材料配件的采购、加工制造和总装，还是销售和客户服务等过程，无不充满着信息的产生、流通和应用。传统企业各个部门各自为政，这些信息并没有得到有效的组织和开发利用。即使各个部门引进或者开发了自己的应用系统，但由于缺乏统一的信息资源规划，各个部门之间形成了许多"信息孤岛"，根本无法发挥信息系统的巨大效益。 实现每个部门内部、部门之间、部门与外部单位频繁、复杂的信息流畅通，充分发挥信息资源的作用，不进行统一全面的规划是不可能的。信息资源的规划作为企业信息化基础工程，就是指对企业生产经营所需要的信息，从采集、处理、传输到使用的全面规划。通过信息资源规划，可以梳理业务流程，弄清信息需求，建立企业信息标准和信息系统模型，用这些标准和模型来衡量现有的信息系统及各种应用，符合的就加以继承并加以整合，不符合的就进行改造优化或者重新开发，从而积极稳步地推动企业信息化的建设。 5. 人员配合的问题 企业信息化作为企业一项战略工程，从决策决定到组织实施，都需要企业高层领导的参与，组织好队伍，两类人员(业务人员与系统分析人员)的密切合作，搞好计划控制。企业信息资源规划小组是按照职能域划分的，一般一个小组有一名系统
一篇Marek Piatkowski写的关于如何实施精益培训的文章，觉得很全面，很多观念也对我们从事精益的人很有启发，就尝试着将它翻译后贴出来。文章挺长的，word文档有22页，就只有翻译一两页后贴一次了。过程中才发现翻译工作还真不是件容易的事，只有勉为其难了，就当对自己是否理解文章意思的一个检验好了，希望大家发现不对的地方多提意见。 Training Recommendations for Implementing Lean 关于精益实施的培训建议 Those of us who studied the Toyota Production System (TPS) for the last few decades have seen this graphic on many occasions: 凡对过去几十年中丰田生产方式有过研究的人员对下面这个图形应该不陌生： It is a pictorial representation of the principles and strengths of the Toyota Production System (TPS). The foundation of TPS is standardized work. The two major pillars supporting TPS are just-in-time (JIT) and jidoka, (also known as autonomation or quality-at-the-source) or as I call it, stop the line, fix the problem. 上图解释了丰田生产方式的一般性原则及优势所在。丰田生产方式的根本/基础是标准化，两大支柱为准时化(JIT) 和自动化(Autonomation)，自动化我理解为，当问题发生时，停下生产线，解决问题。 The first time I heard about JIT was in 1980 when NBC showed a television documentary called ―If Japan Can, Why Can’t We?‖ Later on, I came across two boo ks written by Richard J. Schonberger called Japanese Manufacturing Techniques and World Class Manufacturing. Finally, Jim Womack, Dan Jones, and Daniel Roos introduced a landmark book called The Machine that Changed the World and the lean revolution was born. We found a formula on how to improve the performance of our companies through the lean production approach based on TPS.
管理咨询运作模块 一、项目运作模式 1、理论研究 环球通管理咨询顾问研究所根据自己多年经验，对企业实施专业化管理分类，将企业经营归口为九大核心模块：即销售、研发（含工艺工程）、财务、人资（含行政）、PMC（计划与物控）、采购（供应链）、制造、品质和储运，成立专业、独立的项目公关小组并对每个模块进行专项研究，完成了实践到理论、咨询到验证的相互转化，项目小组成员真正成为了所在研究模块的专家，在同行业具有较大的影响力。 “五目标”理论的建立：环球通管理咨询认为，在中国中小企业中，咨询必须为客户企业完成五大目标： （1）7S管理的有效推行——这是企业管理的基石，是粗放管理走向精益生产的必经之道； （2）建立标准化、规范化的管理体系资料并辅导实施； （3）实现团队的打造和人员习性的改变； （4）生产效率的有效提升和产量的提高； （5）品质的改善和浪费减少。 这不是环球通管理咨询顾问研究所独家研究结果，但它是环球通管理咨询顾问研究所对咨询项目的承诺和自己实力的展示。 2、驻厂项目组 每个项目根据项目大小及工厂规模，派相应人数专职咨询师进驻企业，6个月全方位变革，与企业人同吃同住同劳动，利用环球通管理咨询顾问研究所从实践当中总结出的73个解决方案的模板，针对企业九大核心问题，量身订做出有效的解决方案。实实在在帮助企业解决效率、品质、出货、人员习性、团队打造等相关问题。并形成企业自己的问题“解决模板”，为企业完成“一把钥匙开一把锁”的、具备自我纠偏，自我改善的管理体系，给企业带来长治久安。 3、咨询模式 （1）项目咨询流程 环球通管理咨询顾问研究所根据工厂规模派出项目组相应咨询师长期进驻企业（6个月)，全面推行企业管理变革，深度导入及实施“工厂九大核心问题解决模板—环球通管理咨询顾问研究所模板”，提高企业快速响应机制与效益。 （2）项目运作 ?企业诊断
为什么企业需要精益生产 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。 精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：*现场力（5S和可视化管理）的提升 *消除浪费，降低成本 *实现准时化生产，提高物流效率，降低库存 *缩短生产的L/T时间，提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌 *强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会
*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定 丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。 精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。 精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。 全钢一厂 2019年10月4日
精益生产培训有哪些课程？项目辅导咨询公司怎么收费？ 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产管理的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。 通过在精益生产培训的学习，学员们深刻的体会到作为一名基层的管理者怎么样更好地掌握产品生产的运作，并且应该有不断的创新精神，用合理的管理模式督促着创新的脚步，当然生产的路线是不变的，针对培训的学习，首先是需要企业鼓励公司人员提出改进建议，对于合理的有益于公司发展的想法就应该给予奖励，最大程度地激发基层人员的工作热情，将员工们的集体智慧充分的利用起来。 精益生产培训主要内容有： 1、精益生产基层倡导 2、精益生产中高层倡导 3、精益生产实战演练 4、精益管理在服务业中的应用 5、全员生产保全（TPM） 6、防错法（Poka- Yoke） 7、快速切换（SMED） 8、价值流图析（VSM） 9、JIT与看板管理 10、单元（CELL）生产模式 11、单件流与拉动式生产 12、5S/6S/目视管理
请精益生产培训公司去企业内部做精益生产项目咨询能帮企业产生什么效益？ ①降低公司库存 ②关注流程，提高总体效益 ③建立无间断流程以快速应变 ④消除八大浪费 ⑤全过程的高质量，一次做对 ⑥顾客需求才生产 ⑦标准化与工作创新 ⑧尊重员工，给员工授权 ⑨满足顾客需要 ⑩精益供应链 ?“自我反省”和“现地现物” ?团队工作 文章来源：张驰精益生产培训公司
关于企业精益生产管理论文 1概述 随着我国经济实力的不断增加和社会的不断进步，市场竞争日益激烈，企业的经营理 念也发生了相应的变化。过去企业生产所看重的是生产规模的大小和生产量的大小，随着 进一步的发展，当前企业生产越来越看重成本的控制，通过成本的降低来扩大经济效益提 升的空间。在这样的企业发展情况下，精益生产管理模式也就应运而生，并成为了当前企 业提升经济效益的重要方式。精益生产管理最早是在日本被提出并得到应用，最初的目的 是提高产品的市场适应能力以及企业的成本控制水平。随着市场经济的不断发展，我国很 多企业也开始探索精益生产模式，以求对企业的发展起到帮助。 2精益生产管理的主要内容 2.1精益生产理念 所谓的精益生产就是指根据市场需求来决定生产的规模和批量，重视生产设备的维护 和保养，并精简生产环节，最终目的是提高产品的质量和价值，减少存货的积压。从本质 上来说，精益生产就是在最大程度上减少产品的生产周期，降低生产成本，从而获取更高 的经济效益。精益生产的主要理念是减少生产时间，提高生产效率。降低生产成本，提高 产品质量。精益生产理念就是要求企业充分了解每一位客户的需求，然后根据需求进行产 品生产计划的制定，提高产品的价值。从而真正做到满足客户需求。在这样的管理理念下，企业生产效率能够得到进一步提高，促进企业的稳定健康发展。 2.2常见的精益生产工具 通常来说，实现精益生产就是为了提高资源的使用效率，提高产品生产效率和产品的 质量。想要实现这样的理想效果，就需要科学应用精益生产方式。常见的精益生产要素包 括价值流以及生产节拍。从价值流的角度来看，我们可以将生产活动分为具有价值增值作 用的活动以及不具有价值增值作用的生产活动。经过价值流分析之后，我们可以挑出那些 不具有增值功能的生产活动然后进行删减，从而保留真正具有价值的活动。另外一个要素 就是生产节拍。整个生产过程的节拍时间是指在一个生产环节当中，两个工序之间所用的 生产时间。 3精益生产管理的主要特点 3.1精益生产管理中的质量管理 与传统的企业管理理念不同，精益生产管理所看重的是生产环节当中产品的质量水平，而不是经过检查和返工之后所得到的质量效果。产品最初的质量如何主要体现在生产环节 的具体情况之中，而不是质检部的检查环节。在实际的生产过程当中，每一个工序都会有
7S管理咨询项目辅导 一、7S咨询基本信息 项目名称：精益7S管理咨询 辅导时间：3-6个月辅导，每月3-4天驻厂 辅导方式：诊断+培训+指导实施+评价总结+成果发布，持续提升 服务重点：骨干队伍培训;辅导效果转化;侧重于机制体系固化 二、7S咨询辅导效果 1）建立一种体系，建立适合自己的持续改进7S管理运作体系。 2）规范作业现场，环境优美，提升企业形象；定置定位管理，有效利用空间；减少浪费，降低成本；规范现场、提高效率；质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；减少工伤，保障安全； 3）培养一批骨干：为贵公司7S管理持续开展奠定人力资源基础。 4）营造一种氛围：营造一种全员参与的改善文化与氛围；提升员工归属感 5)树立一个标杆：使贵公司的现场成为本行业及集团内的标杆现场、打造令人感动的现场。 6)打好一个基础：为今后贵公司持续开展TPM、精益生产管理活动的开展开好头，并打下坚实基础。 三、7S咨询推进步骤 1.7S推行之前一些准备工作和建议 2.7S推行组织建立 3.7S活动计划建立 4.7S活动宣传与教育建立 5.样板区7S作战 6.7S全面展开 7.目视管理 8.考核评比 9.改善实施 10.巡回诊断 11.实施检讨等导入 12.实施推动制度导入 13.制度标准化 14.7S活动延伸 15.7S成果发表及总结 四、7S咨询辅导方式 顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】 专家远程服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】 五、7S咨询辅导特色 特色1：为企业培养能长期维持7S的骨干 特色2：改造员工的工作习惯，端正员工的工作态度，提升员工素养 特色3：系统、专业指导7S，而且对精益生产和设备管理打下基础 特色4：专家小组集体智慧
标题:精益生产Lean Manufacturing 在电子企业中的应用 姓名：王玲 学院：机械工程与自动化学院 专业：工业工程 年级:14级大二 【摘要】精益生产方式追求生产的同步化，生产的均衡化，’’一个流’’(One Piece Flow)生产以及作业人数的弹性化，极大限度的排除传统生产方式中所存在的诸多浪费及缩短制程时间，创造出低成本，高品质，少库存，能快速对应市场的经营绩效。 【关键词】 One piece flow一个流； JIT：Just In Time准时生产； LM：Lean Manufacturing精益生产(或称LP---Lean Producturing)； Muda浪费； Kanban看板 6S：sort分类； shine清洁； set in order定位； Standardize标准化； Sustai维持； safety安全； FIFO：First in First Out先进先出； TPS：toyota Production 引言 管理是一门技术，并且是国内目前最缺的一门技术。精益生产方式就是一种生产管理技术。当市场从卖方市场转为买方市场时，生产方式也从单一品种大量生产演变到多品种小批量生产。精益生产方式正是在这种转变中诞生的，其核心理念是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求。精益生产方式是一个具有创新性及包容性的生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。[1] 精益生产方式的主要重要思想有： 1）在需要的时候，按需要的量生产所需的产品（JIT）。 2）精益生产方式是在实践中创造出来的，是一种在多品种小批量生产条件下高品质、低
《精益生产》调查问卷 尊敬的客户： 为了顺利的开展内部培训及项目开展工作，更好的为您及贵司服务，使培训更具针对性，请您及相关人员填写以下内容，所填内容我司请严格保密。 培训目标 培训人员 参加部门 人 数 职 位 学 历 专业背 景 对精益生产的 了解程度 目前在生产管理中常存在问题 培训内容希望的重点 希望讲师解答的问题 对培训形式的要求
请介绍贵司学员接受过的生产/现场管理培训课程及培训形式 对下列现象，请您选择与贵司实际情况相符的一项： 1、产品标准化程度：口高口一般，部分定制口低，绝大部分或完全按单定制 2、製造不良问题：口很少口少口比较多口多口很多 3、交货期压力：口很小口小口比较大口大口很大 4、机器发生故障：口很少口少口比较多口多口很多 5、产供销协调性：口很差口差口比较好口好口很好 6、物料流动顺畅性：口很差口差口比较好口好口很好 7、製造過多的浪費：口很少口少口比较多口多口很多 8、搬運的浪費：口很少口少口比较多口多口很多 9、找工具的时间：口很少口少口比较多口多口很多 10、停机待料的时间：口很少口少口比较多口多口很多 11、管理者对生产中的浪费辨别能力：口很差口差口比较好口好口很好 12、管理人员解决问题的能力：口很差口差口比较好口好口很好 13、管理者与下属的冲突：口很少口少口比较多口多口很多 14、下属对任务的理解程度：口很差口差口比较好口好口很好 15、您对看板与拉动系统的了解程度：口很差口差口比较好口好口很好 16、设备的故障率：口高口中等口很低 17、目前重点设备的OEE平均达到多少： 18、设备出故障后，一般情况，修复时间：口很短口短口比较长口很长
精益生产论文：基于精益生产的生产流程优化研究 摘要：借鉴精益生产的理念，以某企业的转包零件生产组织过程为案例，对其生产流程进行优化，并对优化效果进行了评价，对我国制造企业的生产流程精益化管理有一定的借鉴意义。 关键词：精益生产生产流程优化 随着经济全球化的发展以及我国融入全球经济的步伐加快，企业在获得更加广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战，这使得企业经营平均获利水平下降。在企业生产组织过程中，选择适合自身产品特性的生产流程，是企业控制成本的关键，也对企业提高生产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关键重要的作用。而精益生产则是优化生产流程，解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。 1 精益生产的基本内涵 精益生产(lean production，lp)，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为目标，及时制造，消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产
方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。精益生产与批量生产方式相反，追求工序间在制品、半成品的零库存，但它并不是强行把工序间的库存减少；也不能主要依靠传统流程的机群式布置，因为这种流程工序间的距离太远，物品传递实行单件传递是不现实。因此它强调价值流的流动，运用这一个流的流动，把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置，从而大大缩短工序间的距离，减少了搬运，使得实现工序间在制品、半成品的零库存成为可能。 精益生产主要包括所有事情的基础——5s现场管理，准时化（just in time）和自动化是精益生产的两大支柱。以及6σ质量管理原则，可视化管理以及不断追求完美，支撑体系如图所示。 2 基于精益生产的流程优化案例分析 2.1 案例研究背景南方机电制造有限公司隶属于南方航空动力机械公司，在机电产品开发和生产制造方面具有较
精益生产小论文 摘要 日本丰田汽车公司的丰田生产体系（TPS）在世界汽车产业取得巨大成功，被全球许多企业加以研究，并逐步在众多行业得到应用和推广。科学而灵活地运用精益生产方式，可以给企业以少投入低成本获得大产出，高质量的产品或服务，具有很大的实用价值。 本论文结合实验中DG4M一号生产线，共分为3部分，分别为：一、相关概念及理论； 二、具体分析；三、改善研究。 一、相关概念及理论 1、精益生产;精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。 精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 利润主义：以利润为中心，当市场售价降低时成本也必须降低，以便维持目标利润的经营思想称之为利润主义。成本=售价—利润 精益生产采用利润主义的经营思想，通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，从而实现利润最大化的最终目标。 七大浪费类型：制造浪费、库存、搬运、加工、动作、等待、不良品。 2、丰田屋：丰田汽车公司原社长张富士夫先生把丰田的生产方式概况为丰田屋，如下图丰田屋代表了丰田生产方式的结构体系，因为屋顶梁柱和地基若不稳固，这间房子就不会稳固只要其中任何一个环节脆弱就会整体脆弱
精益生产管理咨询的三个层次 咨询过程指导的深度归纳为三个层次：初级指导、中级指导和高级指导。下面就个人经历的总结来谈谈我对三个层次的理解，以供相互交流。 一、初级指导 所谓初级指导就是在给客户方提供解决方案的时候，只梳理业务思路及整体框架，这是作为咨询师最基本的层面。这个阶段比喻为让客户方做“简答题”。 通过和客户方进行思路的梳理，增加了客户方对咨询师的信任度，同时获得客户方对解决方案的理解和认同。但是，如果咨询的深度仅停留在这个层面，会有以下问题出现： 1、从客户方的角度，由于客户方并不熟悉精益生产的工具和方法，所以客户方只知道要做什么，但不知道怎么做，在执行过程中，不知从何下手，就会收集“大片的树枝、树叶”（无价值的信息）； 2、从咨询方的角度，由于客户方收集的很多信息不是项目所需要，造成对信息把握的不准确和分析的难度。 二、中级指导 给客户方梳理思路，同时设计相关信息采集和分析的表格或模板。这个阶段比喻为让客户方做“填空题”。 通过在过程指导中，给客户方设计相应的表单或模板，并讲解如何使用，客户方能够明确解决问题的路径，即知道使用什么工具来发现和解决企业现存的问题，客户方可以初步掌握发现和解决问题的方法。咨询师在讲解时，客户方精益员似乎对工具或表单的使用方法已经掌握，但其实际操作过程中往往会存在下面的问题：精益员完全根据自己的理解，利用表单或工具来收集、分析数据，使得数据信息分析结果的不正确，而造成重复的返工。 三、高级指导 梳理思路，设计表格和内容，同时给予演示和过程的指导。这个阶段比喻为让客户方做“判断题”。 这个层次的咨询说明了咨询师在进行深度指导和深度参与，咨询师的威信也会大大增加。在项目指导时，咨询师首先跟客户方沟通思路，获得客户方的理解和认同，然后设计相关表格或工具，让客户方明确如何来解决项目的问题，同时，利用类似项目的实例给客户方演示如何使用这些表格或工具，并指导客户方实操一遍。通过这个指导过程，客户方就能掌握工具的使用技巧，并能灵活运用，咨询师就能非常及时准确的获得项目的数据和信息。 举个简单的例子，在人机操作工序中，通过人机分析来确定最佳的人机配置，以充分利用
精益生产咨询的流程和收费方式 中普咨询是一家专业的精益生产咨询公司，提供精益生产培训和精益生产咨询服务。有很多企业的高层、工厂的管理者都常常听说过精益生产咨询，但大多数人对它并不了解。那么精益生产咨询到底是怎么样的一个模式呢，它的整个流程是什么样的，精益生产咨询又是如何收费的呢? 一、了解精益生产咨询 1、对生产型企业的的工厂进行诊断，针对工厂的生产现场流程与生产管理流程来进行调查和分析，并作出《诊断报告》; 2、精益生产咨询对工厂的生产现场流程与生产管理流程做出改善的建议，作出《改善建议书》; 3、精益生产咨询需要做出对制订仓库和生产现场5S改善方案以及改善方案的实施指导; 4、现场生产流程以及生产流程的精益生产方式改善，并制订出改善的方案以及对改善方案进行实施指导; 5、精益生产培训对精益生产人才进行培育——IE、5S、PE、VE、QE、TQM、TPS(NPS)、TPM、6σ 二、精益生产咨询具体流程 1、先由企业向精益生产咨询公司提出诊断申请，等咨询公司确认并安排好日程以后再实施工厂现场诊断; 2、精益生产咨询公司的咨询师到工厂的生产现场实地来进行考察和诊断;(这一点是非常重要的，一定要掌握好工厂的生产流程现状) 3、咨询师在考察和诊断完以后作出针对工厂而言的《诊断报告》与《建议书》; 4、精益生产咨询公司和工厂方面会针对《诊断报告》与《建议书》，确认好同意并达成一定的共识，然后再签定《项目合作协议》或者《项目咨询辅导合同》; 5、最后就是对项目的咨询指导或者是培训工作的展开了。 三、精益生产咨询让你得到的效益 1、培训项目：即通过对学员的考试和考查，或者是对学员改善计划方案的实作等方法来进行验证;
《先进制造技术》考核试题 姓名：学号：班级： 精益生产的内涵及发展 摘要：本文主要针对精益制造的产生来源与内涵，对比其与传统生产方式的异同，分析精益生产在我国企业的使用现状，论述其优缺点及发展前景与方向。 关键词：先进制造技术精益生产丰田生产方式管理方式经济效益 0 引言 制造活动是人类自诞生以来不断发展中的主要活动之一，人类文明社会的进步离不开制造业的革新与发展，随着多元化市场竞争的日益激烈，制造不再是一种单纯的加工过程，它还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等一系列产品生命周期活动。制造业是一个国家的支柱产业，先进的制造技术是促进国家发展的源动力，本文通过论述先进制造技术中的精益生产方式，阐述与分析精益生产具有的现实意义与战略意义。 精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 1 精益生产方式的产生及定义 1.1 精益生产的起源和形成 1.1.1 精益生产的起源 20世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条大规模汽车流水生产线，它是以先进的管理思想、标准化、大量的专用设备、专业化的大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。当时，这种大规模流水生产线的方式适应了美国的国情，一举把少数富翁才拥有的奢侈品汽车变成了大众化的交通工具，使得美国汽车工业迅速成为美国一大支柱产业，还带动了其他产业，如钢铁、玻璃、橡胶、机电以及交通服务业等产业的迅速发展。从此，大规模生产流水线就一直成为现代工业生产的主要特征，并在生产技术以及生产管理史上产生了极其重要深远的影响。 1.1.2 精益生产的形成 20世纪70年代，全球性的石油危机给予了丰田生产方式展现在世人面前的机
精益生产管理咨询公司给企业的几点建议 实行精益生产管理已是一个企业发展的必然趋势，精益管理咨询公司结合行业提供精益生产培训，推广精益生产改革，它最大的现实意义在于通过整合企业资源打造企业价值链从而提高企业核心竞争力，实现各级规模企业的可持续发展。精益管理咨询公司助力企业成功推行精益生产管理，改善管理，提高效益。 但是，很多企业在推行精益生产过程中遇到难题，最终导致项目失败。那么，企业应该如何推行精益生产管理呢？管理咨询公司给企业几点建议。 首先，精益生产一定要系统性的看问题。精益管理咨询公司认为应该从企业文化的角度着手，从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识，强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式，从企业设计研发，订单管理，生产计划，制造流程，物流，客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这一理念。 然后，推行精益管理充分理顺企业各业务流程，分析各业务之间的关联，必要时进行业务流程重组，使得各业务流程之间尽可能以最快最全的形式互为传递，找出企业价值链所在，分析出构成成本的各种要素，通过流程的优化加强成本的控制。同时，精益管理咨询公司建议，辅之以信息化的手段提高管理水平，信息化的设计与启动一定要建立在自身行业的基础之上。 具体而言，首先需要将价值链进化为一个流的趋向，另外需要建立在以现场的基础上，进行柔性生产，在共线混流生产的基础上，提炼出一套生产均衡化的生产线布置，在物流以及供料上讲求建立在拉式效应的基础上的准时化体系，在生产计划上需要周密考虑，通过不断缩短原材料供给周期优化计划可调整的范围，从而更好顺应日益变化的顾客需求，在客户关系管理上强化交期管理意识，在保证质量的基础上强化产前产中产后的顾客服务意识。 精益管理咨询公司提醒，精益生产管理强调持续改善。如果说是精益价值链使得精益生产获得巨大成功，那么持续改善则是稳固这一成功的基石，通过立足于现场的改善延伸到企业各个层面，改善是永无止境的。这一点应该与企业文化建设密切结合，充分认识到员工的创造是企业持续发展的源泉，认识员工对知识对成就感的需要，通过不断的人才培养来提升企业人力资源，管理来源于现场同时也服务于现场，所以现地现物立足现场是持续改善必须遵守的根本。 精益生产能否真正落地和持续改善，和精益管理咨询公司、精益生产咨询顾问有着密切的关系。企业在推行精益生产管理之初对于不了解，必须要有精益管理咨询公司给予培训和辅导，而好的精益管理咨询公司不单单是给企业讲诉精益生产的理念和方式，还必须能够帮助企业改变思想观念，把精益生产项目落地实处。 精益生产项目落实了还不够，重点是能够持续进行改善。有很多精益生产咨询公司虽然有很好的市场包装，但是精益生产项目实施完成后，顾问退出项目，很多公司就意味着项目的“终