一、法规要求：
1、无菌药品附录第六十一条
无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌，最终灭菌产品中的微生物存活概率（即无菌保证水平，SAL）不得高于 10-6。采用湿热灭菌方法进行最终灭菌的，通常标准灭菌时间F0 值应当大于 8 分钟，流通蒸汽处理不属于最终灭菌。
对热不稳定的产品，可采用无菌生产操作或过滤除菌的替代方法。2、
无菌药品附录第六十三条
任何灭菌工艺在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。
3、无菌药品附录第六十四条
应当定期对灭菌工艺的有效性进行再验证（每年至少一次）。设备重大变更后，须进行再验证。应当保存再验证记录。
4、无菌药品附录第六十五条
应当通过验证确认灭菌设备腔室内待灭菌产品和物品的装载方式。5、
无菌药品附录第六十七条
应当按照供应商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验确认其质量。使用生物指示剂时，应当采取严格管理措施，防止由此所致的微生物污染。
6、无菌药品附录第六十九条
每一次灭菌操作应当有灭菌记录，并作为产品放行的依据之一。
7、无菌药品附录第七十条
热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌，应当符合以下要求：
（一）在验证和生产过程中，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置，设置的位置应当通过验证确定。每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。
采用自控和监测系统的，应当经过验证，保证符合关键工艺的要求。自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，并有操作人员监控。应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
（二）可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，但不得替代物理测试。
（三）应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。
（四）应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，任何与产品或物品相接触的冷却用介质（液体或气体）应当经过灭菌或除菌处理。
8、无菌药品附录第七十一条
湿热灭菌应当符合以下要求：
（一）湿热灭菌工艺监测的参数应当包括灭菌时间、温度或压力。腔室底部装有排水口的灭菌柜，必要时应当测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。灭菌工艺中包括抽真空操作的，应当定期对腔室作检漏测试。
（二）除已密封的产品外，被灭菌物品应当用合适的材料适当包扎，所用材料及包扎方式应当有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌介质充分接触。
9、无菌药品附录第七十二条
干热灭菌符合以下要求：
（一）干热灭菌时，灭菌柜腔室内的空气应当循环并保持正压，阻止非无菌空气进入。进入腔室的空气应当经过高效过滤器过滤，高效过滤器应当经过完整性测试。
（二）干热灭菌用于去除热原时，验证应当包括细菌内毒素挑战试验。
（三）干热灭菌过程中的温度、时间和腔室内、外压差应当有记录。
10、中国药典（2015 版）第四部1421：灭菌法
10.1灭菌程序的验证是无菌保证的必要条件。灭菌程序经验证后，方可交付正式使用。验证
内容包括：
(1)撰写验证方案及制定评估标准。
(2)确认灭菌设备技术资料齐全、安装正确，并能处于正常运行(安装确认）。
(3)确认灭菌设备关键控制和记录系统能在规定的参数范围内正常运行（运行确认）。(4)
采用被灭菌物品或模拟物品按预定灭菌程序进行重复试验，确认各关键工艺参数符合预定标准，确定经灭菌物品的无菌保证水平符合规定(性能确认）。
(5)汇总并完善各种文件和记录，撰写验证报告。日常生产中，应对灭菌程序的运
行情况进行监控，确认关键参数(如温度、压力、时间、湿度、灭菌气体浓度及吸收的辐照剂量等)均在验证确定的范围内。灭菌程序应定期进行再验证。当灭菌设备或程序发生变更（包括灭菌物品装载方式和数量的改变）时，应进行重新验证。
10.2湿热灭菌法：
通常采用121℃×15min、121℃×30min或116℃×40min 的程序，也可采用其他温度
和时间参数，但无论采用何种灭菌温度和时间参数，都必须证明所采用的的灭菌工艺和监控措
施在日常运行过程中能确保物品灭菌后的SAL≤10-6。
当灭菌程序的选定采用 F0 值概念时，应采取特别措施确保被灭菌物品能得到足够的无
菌保证，此时，除对灭菌程序进行验证外，还必须在生产过程中微生物进行监控，证明污
染的微生物指标低于设定的限度。
对热稳定的物品，灭菌工艺可首选过度杀灭法，以保证被灭菌物品获得足够的无菌保证值。热不稳定性物品，其灭菌工艺的确定依赖于在一定的时间内，一定的生产批次的被灭菌物
品灭菌前微生物污染的水平及其耐热性。因此，日常生产全过程应对产品中污染的微生物
进行连续地、严格地监控，并采取各种措施降低物品微生物污染水平，特别是防止耐热菌的污染。热不稳定性物品的 F0 值一般不低于 8 分钟。
湿热灭菌法应确认灭菌柜在不同装载时可能存在的冷点。当用生物指示剂进一步确认灭菌效果时，应将其置于冷点处。本法常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子(Spores of Bacillus stearothermophilus)。
10.3干热灭菌法
干热灭菌条件一般为（160~170℃）×120min 以上、（170~180℃）60min 以上或250℃×45min 以上,也可采用其他温度和时间参数。无论采用何种灭菌条件，均应保证灭菌后的
物品的SAL≤10-6。
采用干热过度杀灭后的物品一般无需进行灭菌前污染微生物的测定。250℃×45min 的
干热灭菌也可除去无菌产品包装容器及有关生产灌装用具中的热原物质。
采用干热灭菌时，被灭菌物品应有适当的装载方式，不能排列过密，以保证灭菌的有效性
和均一性。
干热灭菌法应确认灭菌柜中的温度分布符合设定的标准及确定最冷点位置等。常用的
生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子（Spores of Bacillussubtilis )。细菌内毒素灭活验证
试验是证明除热原过程有效性的试验。一般将不小于 1000 单位的细菌内毒素加入待去热原
的物品中，证明该去热原工艺能使内毒素至少下降 3 个对数单位。细菌内毒素灭活验证试
验所用的细菌内毒素一般为大肠埃希菌内毒素（Escherichia coliendoxin)。
10.4生物指示剂
D 值：微生物的耐热参数，系指一定温度下，将微生物杀灭 90%所需的时间，以分钟表示。
生物指示剂中包含一定数量的一种或多种孢子，可制成多种形式。通常是将一定数量的孢子附着在惰性的载体上，如滤纸条、玻片、不锈钢、塑料制品等；孢子悬浮液也可密封于安瓿中；有的生物指示剂还配有培养基系统。
常用生物指示剂：
( 1 ) 湿热灭菌法湿热灭菌法最常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子（Spores of Bacillus stearothermophilus, 如 NCTC 10 007、NCIMB 8157、ATCC 7953) 。D 值为 1.5
?3.0min，每片（或每瓶）活孢子数5×105?5×106 个，在121°C、19min 下应被完全杀灭。此外，还可使用生孢梭菌孢子（Spores of Clostridium sporogenes, 如 NCTC 8594、NCIMB 8053、ATCC 7955),D 值为 0.4?0.8min。
( 2 ) 干热灭菌法干热灭菌法最常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子（Spores of Bac illus subtilis，如 NCIMB 8058、ATCC 9372)。D 值大于 1.5 min ,每片活孢子数5×105
?5×106 个。去热原验证时使用大肠埃希菌内毒素(Escherichia coliendoxin )，加量不小于 1000 细菌内毒素单位。
11、USP <1211> （药品生产验证指南2003 版也提到）-针对干热灭菌，主要就是指隧
道烘箱
对于运行温度高于 250℃的干热灭菌、除热原系统，其灭菌腔室内空载热分布的可接受的合格范围为±15℃。此试验应连续进行 3 次，以证明热分布的重现性，试验所采用的热电偶分布及全部试验数据的原始记录均应归档，必要时应附在验证报告中。
注：①即所有温度均在平均值的±15℃内，且都不低于300℃。
或者可以理解为灭菌段内所有点的温度数值均在设定温度±15℃内为合格。如我们的隧道烘箱，由于需要去除热原，所以采用的温度常常高于或等于300℃。因此，我们可以设置温度为 320℃，标准即为305℃~335℃，实际验证中我们可以将范围在基础上再控制严格一点。个人建议方法使用①。
②可以定义为是温度均匀度和温度波动度都满足要求。
温度均匀度和温度波动度的定义出自：JJF 1101-2003 环境试验设备温度、湿度校准规范：主要是应用于常温常压设备，如培养箱、稳定性试验箱等。
温度均匀度：在稳定状态下，在 30min 内（每 2min 测试一次）每次测试中实测最高温度与
最低温度之差的算术平均值。
温度波动度：在稳定状态下，工作空间中心点温度随时间的变化量，即中心点在 30min 内（每
2min 测试一次）实测最高温度与最低温度之差的一半。
个人认为温度均匀度可以算灭菌段内（比如121℃30min，就是指 30min）所有时间点所有温度数值的最高点和最低点的之差，这其实是严于上面算算术平均值的要求的。温度波动度不光应用于工作中心几何点，也可以用于所有其他点的温度波动。均匀度考察的是所有点，波动度考察的是单点在一段周期内的波动。个人建议方法使用①即可。
12、 JB/T 20119-2009 热风循环灭菌柜（适用于物品灭菌去热源的热风循环灭菌柜）
12.1灭菌柜内腔的层流空气洁净度因为100 级。
12.2在灭菌过程中，当灭菌温度超过设定的灭菌温度时，应自动报警并停止加热；在灭菌过程中，当灭菌温度低于设定的灭菌温度 5℃时，应自动报警并加热。
12.3空载热分布温差应为±5℃。
注：如灭菌温度为250℃，设定灭菌工艺参数：灭菌温度 255℃，灭菌时间 45min，30s 打印一个温度数值。分析 45min 内 12 个探头的温度数值，取其平均值与记录的最高温度和最低温度进行比较，差值为高差值和低差值，即所有温度均在平均值的±5℃以内，且都不低于250℃。
12.4满载热穿透性试验最冷点标准当量灭菌时间FH≥1365min。
13、 JB/T20033-2011 热风循环烘箱（本标准适用于加热温度为60℃~140℃的热风循环
烘箱，我们主要是要考虑到作为非灭菌烘干用的烘箱的使用。）-针对干热烘箱干燥
13.1设定温度与实际温度的误差应为±1℃。
注：设备控温探头应首先经过校准，可以进行拆卸校准，如果不能拆卸，则可采用探头旁放一经校准过的温度验证仪探头进行比对，确认设备显示的实际温度首先是准确的。然后再查看设备显示的实际温度的数值是否都在设定温度的±1℃内。
13.2烘箱空载热分布应均匀，各测定点温度与腔室平均温度允许误差为±3℃。
注：此标准是与平均值做比较，以平均值做为基准值，上下偏离 3℃。即在升温完毕，进入烘干程序后，先计算每个温度探头在烘干阶段的平均值，然后计算各个点的平均值的均值，这
个各个点的平均值的均值即腔室平均温度。再查看干燥程序内，所有点的温度数值均在腔室平
均温度的上下偏差 3℃内即为合格。这是考虑设备的性能，结合工艺干燥条件（假设某固体物料干燥温度为 70℃±5℃），则干燥程序内所有温度均在65℃之上，75℃之下。或者说当干燥器具的时候，若假设使用 100℃烘干，那设备空载在满足上述±3℃的条件下，还应当满足干燥程序最低温度大于等于 100℃。
14、EN285/GB8599（空载/标准负载）-针对湿热灭菌
（2011GMP 14.1温度控制要求1：灭菌温度范围下限为灭菌温度，上限应不超过灭菌温度+3℃。
指南无菌药品 P180 也是引用此标准，工艺有特殊要求时除外）
14.2温度控制要求 2：灭菌维持阶段同一时刻最大温差不大于 2°C。
14.3时间指示器：根据应用需要，分度为小时（h）、分钟（min）和秒（s），误差不超过± 1%。
注：1、比较好理解，如灭菌温度为 121℃，在灭菌周期内的温度范围就是121℃~124℃。2、即在灭菌阶段，某个时刻，最大温度和最低温度的差值不大于2℃。为方便简洁，我们也是可以考虑灭菌段内所有数据所有时间点，最大和最小的差值不大于2℃，这个标准是严于上面的标准的，但是会存在超标的情况，直接看每个记录间隔最大和最小温差不大于2℃ 就可以了。
15、 PDA TR 01(空载及负载)
15.1空载
①多孔负载（可以通过直接接触蒸汽进行灭菌的物品，如织物、器械、软管、过滤器、灌
装机部件。。。）。
a . 在暴露平衡阶段，腔室内温度应不超过平均溫度的 1.5°C 。（个人认为直接引用EN285/GB8599 的3℃为好，结合了灭菌工艺条件）
b . 同一时刻差值（最大一最小）不超过 2.0°C。（同EN285、GB8599）
c . 温度控制探头/记录仪与附近的温度探头温度差值不大于 1.0°C。（相当于设备控制记录
探头的校准）
药品生产验证指南（2003 版）P352 温度监控设备的选择和校验下面提到：不管热电偶还是
热电阻探头，这两种测温元件精度应达到±0.5℃。这是因为温度计如有±0.5℃的误差，
将会导致 F0 值 2.3%的偏差。
②无孔负载（通过蒸汽间接加热进行灭菌的物品，如液体）。
a . 在暴露平衡阶段，腔室内温度应不超过平均温度的 1.0°C；
b . 同一时刻差值（最大一最小）不超过 1.5°C；
c . 在灭菌阶段，任何热电偶的温度波动不超过 1.0℃；
d . 温度控制探头/记录仪与附近的温度探头温度差值不大于 1.0°C。（相当于设备控制记录
探头的校准）
15.2满载
①多孔负载。
a .所有热穿透的探头F0 值不小于 15 分钟；
b .最冷点（由最小 F0 产生的）应一致的和可识别的；
c .灭菌后生物指示剂孢子含量降低至少 6 个对数单位；
d．个人认为所有点温度应是不低于灭菌温度的。
②无孔负载。
a .所有热穿透热电偶的值都能达到预期的范围（包括最大值和最小值）；
b .冷点和热点（由最小 F0 与最大 F0 产生的）在所有运行中应是一致的和清晰的；
注：可以理解为冷点就是 F0 最低的点，热点就是 F0 最大点，因为 F0 值本来就是一个累计
的数值，能够说明该点的冷与热的程度。
c .生物指示剂的测试结果应与预期一致，并与杀死率有关。
16、关于装载、温度设置
16.1装载方式要求：在实际生产中可能使用较少的负载，如仅灭菌某一件物品或某一个零件，则应进行最小负载的热穿透实验，以保证在最小负载情况下的灭菌效果。或者说保证在最
小负载的情况下被灭菌物品不被放在“冷点”处。（药品生产验证指南 2003）
热穿透测试通常应选择规格和类型有代表性的材料进行测试。对干热烘箱而言，设定温度和时
间应该缩短。对隧道烘箱，则尽可能提高输送带速度，降低设定温度。除了难于穿透的物料
（如捆扎较紧的物质）外，代表性的装载还包括最小、最大两种装载。（药品 GMP 指南 2011）注：装载方式，主要讲究一个平衡，为了使温度分布均匀。空载，验证灭菌柜本身的温度分布均匀性。满载，也就是最大装载，验证灭菌柜的最大容量（产量）能力和最大装量时的温度均匀性和灭菌
效果。最小装量，我觉得意义不大，比如装一支、一盒、一个小包装单位…… 应该都叫最小装量，灭菌效果应该还可以吧？倒是可以验证一下你的所有产品规格中批量最小的一锅灭菌最小装
载量。中间装量，如果装载方式合理，中间装量也应该没问题，主要是不要让装载方式影响蒸
汽流动分布、冷凝水积聚、温度分布不匀，尤其是偏载，可能温度分布影响最大。
最小装载不是指是 1 支或一盘，在实际应用上不能出现的情况验证何用，应该选择满载，
实际最小装载（一半或 1/3 等情况），还可以增加两者中间的装载方式，做分析更有说服力。不
同的装载方式可能会影响温度的分布，空气和产品的比热不一样，如果均匀的提升温度时，最小
装载和满载的热分布可能会有一定区别，两种装载都做就是要通过数据来说明变化在可以接受范围。装载方式和装载物还是有影响的。无论灭菌物品还是产品，如果只有一种装载方式，是没有
最小装载的说法的，是不需要刻意做的。
实际生产中，我们只会改变（减少）物品的数量，位置不会变动（比如灭菌柜验证时左上方
放置了 5 个垫片，以后正常生产时左上方就会防止不超过 5 个垫片）。
16.2温度设置要求：为了保证灭菌物品能够在灭菌温度下暴露足够长的时间，灭菌器控制
系统的温度设定值常常高于灭菌、除热原过程所要求的最低温度值，产品暴露于最低灭菌温度或高于此温度的全部时间及累积 FH 值均应记录于验证文件之中。
注：考虑到装载情况和空载是不同的，设置温度应高于灭菌温度，以保证物品暴露于灭菌温度以上足够长的时间，应记录 Fh 值和累计时间。
二、湿热灭菌的程序开发
1、湿热灭菌程序决策树
解释：
1、按上图决策树（PDA 指南和国内指南一致），是否可以理解密封液体产品只能使用过热水
或 SAM（蒸汽-空气混合物灭菌程序），不能选择脉动真空纯蒸汽灭菌？
目前各个指南暂未有明确规定，但是脉动真空纯蒸汽对密封液体灭菌确实会存在热传导低于过热水、且灭菌后的冷却效果差等。
2、脉动灭菌工艺主要用于对空气难以去除的多孔/坚硬物品进行灭菌，如灌装工器具、清
洁用具（有人会提出一个疑问，工器具是否可以同清洁用具一起灭菌，个人觉得是可以的，分级别进行分次灭菌就行。东西不需分开，所有东西均是经过清洗干净才会进入灭菌程序，询问国内好多公司均是一起灭菌的。）
3、过热水或 SAM 用于密封液体产品的灭菌，如安瓿瓶小针、西林瓶水针、预灌封制剂等，
安瓿水针必须每批 100％捡漏，西林瓶水针采用密封完整性方法测试包装容器的组件密封性，有三种方法（详见 GMP 指南无菌药品 P258，这些测试应在正式生产前做为包材选择的重要依据，培养基灌装时应确认包装容器的密封性（根据工艺选择是否灭菌或直接选择最差条件挑战），其中胶塞还需要确认灭菌后的上机率）。
三、湿热灭菌柜的确认
3.1设计确认
目的：设备建造前，对设备设计文件（URS、FDS、DDS 等）进行检査确保能够完全满足用户
需求说明及 GMP 中的所有要求。具体包括：
① 设计文件检査，确认文件的完整性和准确性；
② 设备基本信息检査，如灭菌室容积、最高使用温度/压力、是否自带蒸汽发生器等等，
确认符合用户需求说明中的要求；
③ 仪器仪表检査，确认量程和分辨率、准确度以及材质等符合用户需求说明及 GMP 中的要求；
④ 设备及部件检査，确认设计中设备部件使用的材质、结构等符合用户需求说明及 GMP
中的要求。
⑤ 控制系统检查，确认控制系统的设计是否符合用户需求说明中规定的使用要求，如权限管
理是否合理，是否有关键参数的报警，关键参数数据的存储等等。
3.2安装确认
目的：对设备的安装情况进行检査，确保设备按照安装图纸、安装手册进行安装，与设计文件
一致。主要测试项目如下：
① 检査随机文件，确认文件的完整性和准确性；
② 检査部件材质，确认材质与要求一致；
③ 检査焊接情况，确认焊接符合要求；
④ 检査安装情况，确认设备部件已被正确安装；
⑤ 检査仪器仪表校准情况，确认关键仪器仪表已校准合格且在有效期内；
注：首次确认时一般仪表都是已经经过校准合格的，只要检查即可，后续的话，我们对设备温度探头可进行自行校准，方法一：拆卸后干井或者低温油浴槽校准；方法二：无法拆卸时，可以在探头旁设置一个经过校准合格的探头（验证仪）进行比对，比对法相当于对探头和显示装置的组合进行了校准，在空载热分布时进行即可。
⑥ 检査公用工程的连接情况，确认已正确连接且牢固；
⑦ 检查过滤器完整性，确认过滤器规格符合用户需求说明的要求。空气过滤器与灭菌室之间应装有止回阀，以避免蒸汽进入过滤器。
注：当灭菌周期需要将空气导入灭菌室时，空气应经过过滤器过滤后进入。
3.3运行确认
目的：对设备的运行情况进行检査，确保设备运行情况与操作手册和技术手册、设计文件所描
述的一致。主要测试项目如下：
① 安装确认存在的偏差已关闭或不影响运行确认测试；
② 检査各部件功能，确认部件运转正常；
③ 检査软件控制功能，确认软件控制正常；
④ 进行断电恢复测试，确认设备断电恢复后运行情况符合安全工艺要求；
⑤ 运行程序，确认设备按照程序运行；
⑥ 进行设备时钟准确性测试和噪声水平测试，确认设备符合相应要求。计
时器确认程序：
A、空载情况下启动灭菌器进行正常工作；
B、当灭菌室达到预置的灭菌温度时，用标准秒表计时；
C、
当灭菌器的灭菌计时达到时，停止标准秒表的计时；
D、记录灭菌时间设定值和标准秒表计时数值；
E、进行 3 次同样的试验
F、比较灭菌器计时与标准秒表计时的差值（≤±1％，药品生产验证指南 2003 版、GB8599-2008 也提到，任何用于控制时间间隔的计时误差应不超过规定值的 1%。）
注：因为只是确认计时器的准确性，是否可以不在灭菌段测试，直接取 100 秒以上，如5min、
10min 等，灭不灭菌和计时器的准确性没有直接关系。
噪音确认：
灭菌器在灭菌周期内正常运行时不得有异常杂声，其噪声应不大于 85dB。
方法：用声级计在距离灭菌器表面1m，离地面高度1m，分左、右、前、后四个方向测量其噪声。
⑦博维-狄克实验（BD实验）（2011年药品GMP指南-无菌药品、GB8599-2008大型蒸汽灭菌器技术要求自控控制型）-属于蒸汽渗透试验一类
（1）目的：用于检查高真空多孔物品本身及其灭菌腔室内的空气是否成功排除。该测试适用于脉动真空灭菌程序，不适用于下排气式蒸汽灭菌器。
（2）测试方法：
选择测试所需灭菌周期；空载运行一个灭菌周期；将标准测试包放置于灭菌室水平面几何中心，离灭菌室底面高度为 100mm~200mm，对只能装载 1 个灭菌单元的灭菌器，标准测试包放置在灭菌室底面上。不需要干燥。实验结束后査看灭菌测试包中的指示卡。
WST367-2012 医疗机构消毒技术规范：
注：亚洲一般都采用4KgBD 包。一般各标准都提到是空载做。是否满载时候做BD 实验更加合适。虽然测试方法提出空载时灭菌，但是BD 实验的目的提到检查高真空多孔物品本身及其灭菌腔室内的空气是否成功排除，满载时进行是否更好。
（3）判定标准：蒸汽快速平稳地渗人测试垫板（或测试包），使内部指示卡色条呈现均匀变色，符合要求。
可能的失败原因：没有充分进行真空排气作业；排出空气阶段出现泄漏；蒸汽源中存在不凝性气体。
⑧空腔负载试验（PCD实验）（适用于需要对空腔负载进行灭菌的灭菌器-GB8599-2008）-属于蒸汽渗透试验一类
（1）目的：用来确定在达到设定的控制参数的水平时，空气稀释程度足以使蒸汽均匀地渗透入管腔测试体内部。
（2）测试设备：空腔负载过程挑战装置（PCD）
（3）测试方法：选择灭菌周期，空载运行；打开管盖，确认无可见液态水，PCD 中连接处
密封完整；将化学指示物固定，盖上管盖，保证密封；用纸塑包装材料将 PCD 包装并密封，放在灭菌室几何中心，距离灭菌室底部平面 100mm~200mm 的高度。
（4）判定标准：化学指示物的变色应能达到制造商规定的终点。
注（摘自网络）：BD实验是验证设备性能的实验，判断设备是否可以正常灭菌。灭菌效果的检测是采用PCD 实验，生物指示剂，化学检测等方式。是检测不同的方向，一个设备的检测，一个是对灭菌效果的检测。
BD 试验与空腔负载试验（螺旋装置试验）的区别：气体可以通过 BD 包的任何方位进入测试包中，但气体只能通过螺旋的开口结构。
美国AAMI ST79（2008）：只要求做BD测试，不要求螺旋型测试；国际ISO、AAMI对灭菌器常规只要求做经典棉布 BD 测试，不要求做管腔测试，但BD 包有两种：4 公斤（北美、亚洲等）、7 公斤（欧洲）；EN对大型灭菌器常规只要求做经典棉布BD测试；验证指南（2003）、药品 GMP 指南（2011）也没有相关的 PCD 装置挑战试验的说法，只有 BD 试验；打听国内企业也没有做过此项验证项目，都是做的 BD 试验。
我们以后做验证，做 BD 试验即可。
⑨气密性实验（真空状态下泄漏试验）（2011年药品GMP指南-无菌药品、GB8599-2008）（1）目的：气密性测试用于验证在排除空气的过程中，渗入灭菌腔室的气体量不应干扰蒸汽的渗透，并且在干燥过程不会受到二次污染。
（2）测试方法：
将监测压力仪表连接到灭菌室上（设备如具有相应的绝对压力表，可以不再安装），应使压
力表的设计工作压力达到 380kPa。
使灭菌室温度稳定（带加热夹套，空载一个周期；没有加热夹套，确保温度不高于环境温度20℃以上。）
抽真空室内室压力为7kPa (或以下），关闭全部与灭菌室相连的阀门、真空泵，观察时间 t1
和压力 P1，至少等待 300 秒，但不得超过 600 秒，让灭菌器的冷凝水汽化，然后记录时间
t2 和压力 P2。 600 秒±10 秒，再记录一次。计算 600 秒内的升压速率。
（3）判定标准：不应超出 1.3kPa/10min。
⑩ 空载热分布测试（不可拆卸探头的校准、设定温度与实际温度的对比、计时器校准、独
立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照都可在空载热分布时进行）（1）目的：确认灭菌室内的温度均匀性和灭菌介质的稳定性，测定灭菌腔内不同位置的温差
状况，确定可能存在的冷点。
（2）测试方法：设定灭菌柜参数（122℃，20min），然后至少选择10个温度探头，（较大
的灭菌器可以选择15~20个探头），进行前校准（各探头校准偏差应小于±0.5℃），然后进
行编号后固定在水平向和垂直向有代表性的空间内，几何中心和角落应有代表性点，另外在
与温度控制传感器相连的冷凝水排放口（低温点）放置探头。连续重复 3 次测试应符合要求。然后探头进行后校准也应符合要求。
（2）-1 验证用探头（无论有线还是无线）的前校准和后校准：验证前和验证后全部探头进
行测试。通常可以进行0℃、125℃两个条件的测试，各探头校准偏差应小于±0.5℃（验证
设备有特殊要求时，可根据相关要求进行校准）。
注：a、关于校准温度点的选择：校准一般都采用三点法，如指南提到的0℃、121℃、125℃；供
应商提到的灭菌温度及上下10℃三个点。但药品 GMP 指南未曾建议干热灭菌的上限点和下
限点。JJF1101-2003 中提到校准一般应选择设备使用范围的下限、上限及中间点，也可根
据用户需要选择实际常用的温、湿度点。
b、关于前后校准：做得最好的肯定是在每次试验前后都进行前后校准，即空载 1 前，空载
1 后，空载
2 前，空载 2 后，以此类推。但如此做不现实，耗费大量时间，至少要做 12 次，
也没有必要。
经和温度验证仪公司进行咨询，国内某公司（在他们服务的企业内也是仅此一家）是这么做的：空载 1 前、空载 1 后、空载 2 后、空载 3 后、满载 1 后，以此类推，前提是每次试验不
会相隔太久，一般一天内完成，防止试验时间相差太久，探头是否发生了偏移。如此做也是比
较繁琐的，要做 7 次。
国内大部分企业的做法：做 2 次或者 4 次，空载 1 前和满载 3 后；或者空载 1 前、空载 3后、满载 1 前、满载 3 后。如果某两次之间隔天了，前一次的后校准和后一次的前校准是肯定
要做的。
（2）-2 探头设置的数量和位置：
A、2011 年药品 GMP 指南-无菌药品中提到：探头数量依据灭菌器托盘而定，但为保证热分
布测试的代表性，探头必须覆盖被分化成大致体积一致的整个空间，必要要求的：最冷点的产
品探头、设备本身附带的温度探头、冷凝排水口探头。测温探头尖端不能与灭菌腔的金属
表面接触，连接线应与设备密封完好。通常情况下，冷凝的排水口是可能的最冷点。
B、JJF1101-2003 中提到：
位置：布置在设备工作室内的三个校准面上，上、中、下层，中层是几何中心平行于地面的
校准工作面上；测试点与工作室内壁的距离不小于各边长的 1/10，遇风道，距离加大，不
应超过 500mm；设备带有样品价或样品车时，下层测试点布放在样品架或车上方 10mm 处。数量：当设备容积小于 2m3 时，温度测试点 9 个，湿度测试点 3 个（温度使用 A、B、C，湿度使用甲、乙、丙），见图 1。结合指南、GMP 要求，排水口也应该放置一个，也达到了 10个。
当容积大于 2m3 时，温度测试点 15 个，湿度测试点 4 个，见图 2。
当容积大于 50m3 时，测试点可适当增加。
（3）判定标准：
1、所有温度点应在121℃~124℃内（参照 EN285、GB8599：灭菌温度范围
下限为灭菌温度，上限应不超过灭菌温度+3℃，以121℃15min来举例）。
2、灭菌维持阶段，同一时刻最大温差（最大-最小）不大于2℃。
3、灭菌维持时间应都大于 15min。
4、找出最冷点（查看 F0 值的累计数值最小的点）、升温最慢点、温度最高
和最低点。。。
5、验证探头前校准和后校准均符合要求。
6、设定温度与实际温度的误差应为±1℃（必要时，设备探头与验证探头
的比对校准符合±0.5℃/≤1℃）。
7、温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱读数的差值不得超过±
0.5℃）。
注：F0 值为一定灭菌温度(T)下，Z 为10℃时所产生的灭菌效果与121℃，Z 值为 10℃所产
生的灭菌效果相同时所相当的时间(min)。
F0 值的计算：F0=∑△t10（T1-T0）/z
式中：T1——实测温度；
T0―― 为灭菌保证温,121℃；
Z―― 温度变化升高的灭菌率，10；
△ t―― 灭菌时间。
（4）记录和评价
Ⅺ 负载干燥度试验
（1）测试方法：确认标准测试包的材料符合要求，对测试包称重 m1，选择灭菌周期，在
空载时运行测试周期，按说明书将测试包放置于灭菌室里。
（2）判定标准：织物（洁净服）负载的干燥度：试验样品质量的增加应不超过1%。金属负载的干燥度：试验样品质量的增加应不超过0.2%。
3.4性能确认
主要测试项目如下：
① 运行确认存在的偏差已关闭或不影响性能确认测试；
② 确认相关 SOP 为正式批准版；
③ 负载热分布测试、热穿透测试（最小装载、最大装载各做三次）
（1）目的：确认设备负载时性能、测试点持续到达足够的杀灭效力（热穿透）。
（2）说明：
过度杀灭法：可以负载热分布与热穿透一起进行，同一物品灭菌时探头应均一分布，多种物品混装灭菌时探头放置应有代表性，热穿透探头数量没有硬性规定，但F0 值必须大于12min。每个循环从开始到灭菌的时间应该一致，可重现。通常只关注热穿透数据，对热分布温度没有硬性标准（热分布考察随着时间延长设备本身的性能变化）。热分布和热穿透同时进行时，热穿透探头数量和热分布探头数量的推荐比例为 5:1。对均一灭菌物（如胶塞）而言，负载中的冷点非常容易识别。因此部分装载往往视为已验证的整体装载的一部分。
注：如果是同一灭菌物，那只需要做整体装载一个装载方式即可。
注意：负载的冷点因待灭菌物的包装方式、结构、灭菌物类型而不同。实施热穿透试验前，首先应明确装载布置图。
残存概率法：满载热分布和热穿透测试应分别实施。满载热分布温度探头分布与空载一致。每种装载的连续 3 次测试应能够证实温度分布的重现性。热分布的温度要求为同一时刻点之间的差值不超过2℃。热穿透测试探头通常随着灭菌器容积大小而变化。典型的装载托盘或装载车至少配置10 只探头，全部插入相应的产品容器，将容器固定在难于穿透的位置进行测试。通过验证试验确认热点、冷点、选择的温度控制点之间的关系。热穿透数据可以证实负载内所获取的最高温度和最大 F0 值，应不影响产品的质量稳定性，同时确保冷点达到足够的杀灭效果。
（3）测试方法
设定灭菌柜参数（122℃，20min），按 SOP 装载要求进行装载物品（如果只有一种装载方式没有必要进行刻意的最小装载，没必要验证没有的情况；不管是产品还是物品灭菌，如果正常是有几种情况的装载情况，应进行评估，在几种情况中选择分别进行最大和最小装载，甚
至是所有的装载方式），然后至少选择10个温度探头，（较大的灭菌器可以选择15~20个探头），进行前校准（各探头校准偏差应小于±0.5℃），然后进行编号后布点，另外在与温度控制传感器相连的冷凝水排放口（低温点）放置探头。连续重复 3 次测试，设定记录时间间隔，记录时间不小于灭菌器的工作周期，启动灭菌器，满载情况进行热分布（过度灭菌法时，热穿透一起做），然后探头进行后校准也应符合要求。
（4）判定标准
1、灭菌段内，所有温度点应在121℃~124℃内,同一时刻各热分布点最大温
差（最大-最小）不大于 2℃(残存概率法)；灭菌段内，所有温度点应不
低于121℃（过度灭菌法）。
2、探头实际摆放位置与应与布置图位置保持一致。
3、灭菌维持时间都大于 15min。
4、找出最冷点（查看 F0 值的累计数值最小的点）、最热点、升温最慢点（关
注热穿透）。。。
5、验证探头前校准和后校准均符合要求。
6、设定温度与实际温度的误差应为±1℃（必要时，设备探头与验证探头
的比对校准符合±0.5℃/≤1℃）。
7、温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱读数的差值不得超过±
0.5℃）。
（5）
温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱读数的差值不得超过±0.5℃）空载时也已经比对过，没必要再做
温度持续在121.0℃～124.0℃之间的最短时
间（≥15min）（残存概率法）
同一时刻各热分布点最大温差（最大-最小）
(残存概率法)
温度持续在121.0 ℃ 以上的最短时间（≥
15min）（过度杀灭法）
原始数据及灭菌柜打印数据和统计数据是否
附在表格后面
?Yes ?No
备注 Comments：
数据分析和评价：
结论 Results：?1、通过 Pass ?2、不通过Not pass
执行人/日期: 复核人/日期:
（1）目的：确认装载灭菌效果。热穿透数据只能确认温度，不能确认真实杀灭微生物的能力，微生物挑战试验可以为负载各位置具有同样的杀灭效率提供必要的证据，通常和
热穿透测试同时进行。
（2）指示剂的类型：生物指示剂的选用应构成挑战性的必要条件：可用药典，如 USP 〈1035〉、ch.p 第四部通则（1421）中规定的生物指示剂；对存活概率灭菌程序的
产品而言，应当强调，所用生物指示剂的耐热性应大于产品中常见污染菌的耐热性，
生物指示剂的用量也应大于产品中该污染菌的水平。
ch.p第四部通则（1421）：湿热灭菌法最常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢
子（Spores of Bacillus stearothermophilus, 如 NCTC 10 007、NCIMB 8157、
ATCC 7953) 。D 值为1.5?3.0min，每片（或每瓶）活孢子数5×105?5×106 个，
在121°C、19min 下应被完全杀灭。此外，还可使用生孢梭菌孢子（Spores of Clostridium sporogenes, 如 NCTC 8594、NCIMB 8053、ATCC 7955),D 值为 0.4
?0.8min。
（3）测试方法：同负载热分布和热穿透一起做，注：残存概率法灭菌不允许穿透和分布一起，所以仅能和穿透一起做。冷点处一定要放置生物指示剂。
过度杀灭指示剂选择方法：从 USP24〈1211〉的可以看出，过度杀灭是指能使 D 值约
为 1.0min 的耐热孢子(常指嗜热脂肪芽孢杆菌) 至少下降 12 个对数单位的灭菌工艺。
按此计算，过度杀灭的时间不低于 12min，在实际使用中达到 15min 的也不少见。
在 USP24 〈1035 〉生物指示剂表中，嗜热脂肪芽孢杆菌Bacillus
stearothermophilus 的 D121℃值范围在 1.5～3.0min 之间，孢子含量通常在
5×105～5×106个之间。在生物指示剂验证中所用孢子的量可事先计算，经过度杀
灭的程序灭菌后，所有生物指示剂应被完全杀灭。
残存概率法指示剂选择方法：在生物指示剂验证中，生物指示剂的用量比日常生产
中检出污染菌的量大，耐热性强，在这种条件下，验证赋予了灭菌程序较大的安全
性。因此，如果设定的灭菌程序能将所加生物指示剂全部杀灭(培养后无阳性结果)，在
实际生产中，产品中污染菌则也被全部杀灭。在残存概率法中典型的生物指示剂包括：
生孢梭菌、史密氏杆菌、枯草芽孢杆菌 5230。
（4）判断标准：生物指示剂应呈阴性结果，阳性对照生物指示剂应呈阳性结果。
3.5其他信息:湿热灭菌程序包括脉动真空灭菌程序、混合蒸汽-空气（SAM）灭菌程序、过
热水灭菌程序。以上确认主要针对了脉动真空灭菌。
四、干热灭菌柜的确认（包括隧道烘箱、干热灭菌柜、热风循环烘
箱、培养箱、稳定性试验箱）
4.1设计确认（略）
4.2安装确认：
（1）除了按照设备确认一般安装确认要求外，隧道烘箱、干热灭菌柜应加入高效过滤器的
检漏项目。
干热灭菌柜的出风系统必须保证符合 A 级洁净空气的标准，因此应对其高效过滤器定期进行完
整性测试（如PAO 测试）。
（2）设备探头的校准：可以拆卸进行干井校准，也可以随空载时，在探头旁设置一校准的
验证探头进行比对校准。
4.3运行确认
① 电器元件、设备部件的确认：
?当温度低于灭菌/除热原温度时是否可以报警；
?程序控制器的确认；
?空气以一定的气流方向和速度（风速符合规定）进行循环，当层流风机风速低于规定值时能报警。
?空气平衡是通过压差确认灭菌腔室处于正压实现（压差测试），确保设备外界非洁净空气进人腔室，并应该安装失压报警装置；
?运行联锁控制系统，如前后门不能同时打开；
② 计时器的校准
（1）目的：确认设备自身在升温、灭菌、除热原及冷却过程中，其升温过程、保温过程、降温过程，设备程序时间控制的准确性。（≤1%）
（2）工具：标准秒表。
③ 空载热分布（正常情况放在 OQ 里面，但是放在 PQ 里也可以，比如 2003 版验证指南是
放PQ 里，GMP（2010）无菌指南是放在 OQ 里面，制药工艺验证实施手册是放在 OQ 里面）。不
可拆卸探头的校准、设定温度与实际温度的对比、计时器校准、独立的温度显示器的读数
与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照都可在空载热分布时进行。
（1）目的：确认灭菌室内的温度均匀性及设备“冷点”。
（2）测试方法：设定灭菌柜参数195℃、60min（以灭菌参数180℃、60min举例），然后选
择温度探头（至少10支以上，2011版药品GMP指南-无菌药品），进行前校准（各探头校准
偏差应在 RTD 读数的±0.5℃范围内），然后进行编号后固定在水平向和垂直向有代表性的空间内，几何中心和角落应有代表性点。连续重复 3 次测试应符合要求。然后探头进行后校准
也应符合要求。按照4-1-4-1 的原则，然后在设备自身控制系统的温度传感器旁再设置一个，正好为 10 个温度探头。
注：记录整个温度变化过程，包括升温与降温过程。升温和降温的时间的偏差有助于发现灭菌
过程中的设备故障。如测试中温度分布不符合标准则应将此灭菌器进行调整或维修，通常情况
下可通过调整进风、回风及循环风挡板，改善气流来解决。
（2）-1 验证用探头（无论有线还是无线）的前校准和后校准：验证前和验证后全部探头进
行测试。通常使用 3 点法校准，如185℃、195℃、205℃；或者195℃、230℃、265℃（对
于既要干热灭菌又要除热原的两种灭菌参数的校准）。（验证设备有特殊要求时，可根据相
关要求进行校准）。
注：关于前后校准：做得最好的肯定是在每次试验前后都进行前后校准，即空载 1 前，空载
1 后，空载
2 前，空载 2 后，以此类推。但如此做不现实，耗费大量时间，至少要做 12 次，也没有必要。经和温度验证仪公司进行咨询，国内某公司（在他们服务的企业内也是仅此一家）是这么做的：空载 1 前、空载 1 后、空载 2 后、空载
3 后、满载 1 后，以此类推，前提是每次试验不会相隔太久，一般一天内完成，防止试验时间相差太久，探头是否发生了偏移。如此做也是比较繁琐的，要做 7 次。国内大部分企业的做法：做 2 次或者
4 次，空载 1 前
和满载 3 后；或者空载 1 前、空载 3 后、满载 1 前、满载 3 后。如果某两次之间隔天了，前一次的后校准和后一次的前校准是肯定要做的。
（2）-2 探头设置的数量和位置：
A、JJF1101-2003 中提到：
位置：布置在设备工作室内的三个校准面上，上、中、下层，中层是几何中心平行于地面的校准工作面上；测试点与工作室内壁的距离不小于各边长的 1/10，遇风道，距离加大，不应超过 500mm；设备带有样品价或样品车时，下层测试点布放在样品架或车上方 10mm 处。数量：当设备容积小于 2m3 时，温度测试点 9 个，湿度测试点 3 个（温度使用 A、B、C，湿度使用甲、乙、丙），见图 1。结合指南、GMP 要求，排水口也应该放置一个，也达到了 10个。
当容积大于 50m3 时，测试点可适当增加。
当容积大于 2m3 时，温度测试点 15 个，湿度测试点 4 个，见图 2。
B、JB/T 20119-2009 热风循环灭菌柜中提到：准备12 只（5-2-5）经过校正合格的耐高温
探头、导线和温度记录仪。探头离门端 200mm，距箱体端为 150mm。
（3）判定标准：
1、所有温度点应在180℃~210℃内，或者说平均值的±15℃内，且不低于180℃（参照USP1211、2003版药品生产验证指南：空载热分布的可接受范围为±15℃）。
2、灭菌维持时间应都大于 60min。
3、找出最冷点（查看 Fh 值的累计数值最小的点）、升温最慢点、温度最高和最低点。。。
4、验证探头前校准和后校准均符合要求。
5、设定温度与实际温度的误差应为±1℃（必要时，设备探头与验证探头的比对校准符合±0.5℃/≤1℃）。
6、温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱读数的差值不得超过±0.5℃）。
注：Fh 值的计算：Fh=∑△t10（T1-T0）/z
式中：T1——实测温度；
T0―― 为灭菌保证温度170℃；
Z―― 温度变化升高的灭菌率，去热原为 54，灭菌为 20；
△ t―― 灭菌时间。
老式的干热灭菌机是按照实际灭菌温度 260 度设计的所以其灭菌 30 分钟后，FH 值计算所得为∑10（260-170）/54 =1392，结果大于 1365。
新型的干热灭菌机则是按照实际灭菌温度 320 度设计的所以其灭菌 5 分钟后，FH 值计算所得为∑10（320-170）/54 =2997。
（4）
目录 1、概述 (2) 2、设备基本情况 (2) 3、确认目的……………………………………………………………………………第 3页 4、确认范围 (3) 5、验证小组与职责 (3) 6、验证培训 (4) 7、确认依据 (4) 8、确认对象 (4) 9、风险评估 (5) 10、确认内容 (6) 11、确认报告 (13) 12、再确认周期及条件 (14) 13、批准 (14)
1.概述 我公司原中药材灭菌采用ZDMH2.0-8.7m型中药材带式灭菌干燥机，但该设备不适用于热敏性物料的灭菌，为满足热敏性物料的灭菌，根据用户需求（URS）和设备选型考察结果，我公司选用了江苏神农灭菌设备股份有限公司生产的DZG-1.2型多功能中成药灭菌柜。 该设备适用于中药厂，主要用于对中药材、中药饮片、直接入药原粉进行原料杀菌。具有杀菌彻底，能够最大限度地保留产品的色、香、味和成分等特点。 为了确认该设备符合设计要求，安装、运行、性能能满足生产和工艺要求。根据“验证与确认管理规程”应对其进行了设计、安装、运行和性能确认。 2.设备基本情况： 2.1设备制造商及零件供应商资料 设备名称：中成药灭菌柜确认方案 型号：DZG-1.2 出厂编号： 制造商：江苏神农灭菌设备股份有限公司 地址：常熟市南郊 电话：0 传真：6 2.2主要技术参数 3.确认目的
3.1旨在证明所选用设备设计符合《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录，能够满足生产需求和工艺要求； 3.2设备安装符合随机安装手册提供的技术要求，其外形特征和规格、电气特征和设备性能都将被验证； 3.3通过对设备各功能的测试、以及空载和负载运行，验证制药设备运行、操作和控制性能符合生产工艺条件和生产能力要求； 3.4证明设备的性能达到预期使用目的，通过观察、记录、取样检测等手段，搜集分析数据，考察制药设备性能的可靠性、主要参数的稳定性、和结果的重现性。 4.确认范围 本次是针对DZG-1.2多功能中成药灭菌柜的设计、选型、安装、运行和性能确认的一系列确认过程。 5.验证小组及职责 5.1验证小组 5.2职责： 5.2.1组长：负责验证方案与报告的批准，及实施的总体协调。 5.2.2动力车间主管负责协调生产车间操作人员参与设备的安装、测试、操作的确认及使用期间的定期例行维护，填写维护保养记录。
电热恒温鼓风干燥箱（干热灭菌） 验证方案 验证方案编号： 制订人：日期： 审核人：日期： 日期： 日期： 批准人：日期： 设备名称： 制造厂商： 使用部门： 型号： 出厂日期： 设备编号：
目录 1. 概述 (4) 1.1 验证目的 (4) 1.2 设备主要技术参数 (4) 1.3 人员分工 (4) 1.4 培训 (4) 1.5 验证时间 (4) 2.验证内容 (5) 2.1 验证前检查 (5) 2.2 运行确认 (5) 2.3 性能确认 (6) 3.再验证 (8) 4.最终评价及验证报告 (8) 5.最终审核意见 (8) 6.附验证检查记录 (8)
验证项目小组会签单 本验证方案已经培训，验证项目小组成员已明确分工和要求，成员会签如下： 组长：日期：
1. 概述： DHG-9246A 电热恒温鼓风干燥箱为上海精宏实验设备有限公司生产，箱内加热恒温系统由装有离心式叶轮的德国原装进口低噪声电动机、电加热器、合适的风道结构和控温仪组成。当接通电源时，电动机同时运转，将热量通过风道向上或向前排出，经过工作室内干燥物品再吸入风机，如此不断循环使温度达到均匀。 主要用于质检中心洁净区器具、取样工具的干热灭菌，去除细菌、热原。 1.1验证目的： 通过对设备资料检查，运行、性能的确认，确保仪器的相关资料的齐全、完整，各项性能稳定，从而保证检验的准确、可靠。 1.2 设备主要技术参数： 灭菌室尺寸：500×600×750mm （D×W×H） 加热功率： 2240W 温度范围： 50～300℃ 电源电压： 220V 、50Hz 1.3人员、分工：验证项目小组由质检中心、设备动力部组成。 质检中心：方案拟定，组织实施、汇总验证记录、填写验证报告。 设备动力部：方案部分内容的审核、设备调试、测试等。 质管部（QA ）：审核验证方案，监督实施。 1.4 培训：在验证前，依据验证小组通过的方案，对参加验证人员培训，明确分工。 培训记录 1.5 验证时间： 20XX 年XX 月XX 日～XX 月XX 日进行方案培训，技术准备。 20XX 年XX 月XX 日～XX 月XX 日进行方案实施。 培训内容 日 期 签 名 化验室洁净区的管理制度 DHG-9246电热恒温鼓风干燥箱使用、维护、保养操作规程 微生物限度检查法应用指导原则 药品微生物实验室规范指导原则 灭菌法 电热恒温鼓风干燥箱（干热灭菌）验证方案 验证方案
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南 一、范围 由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。 本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证的一些操作方法的指南。 本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备参考价值。 二、目的 蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能性低于百万分之一。 蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽-湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。 饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。 蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。 选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
水浴式灭菌柜验证方案编号： 起草人：年月 审核人：年月 批准人：年月日
目录 1、验证目的 2、验证小组职责与分工 3、灭菌器概述 4、文件 5、验证设备的校正 6、安装确认 7.运行确认 8.验证偏差分析 9.验证结论 10. 再验证周期 11.验证进度
1、验证目的 检查该设备的安装是否符合设计和GMP的要求。调查并确认该设备的运行性能，灭菌柜的最冷点能够保证 F0＞8。调查并确认在（121±1）℃、15min条件下分布于设备最冷点产品能够达到《中国药典》的无菌要求。 2、验证小组职责与分工 2．1验证小组 验证小组组长；验证小组成员（质量保证部、生产部、生产车间、设备制造厂家等人员） 2．2职责与分工 组长负责：验证方案及验证报告的批准。 质量保证部负责：验证方案及验证报告的审核，验证期间各工作的组织协调。 生产部负责：验证方案及报告的编制，验证方案的组织实施；检测电气线路、电动机运转状况；计量器具的检查确认。 生产车间负责：参与设备安装及运行的检查确认。 设备制造厂家负责：验证方案的协助实施。 3、灭菌器概述 生产厂家 规格型号 安装位置 生产能力 本灭菌器用与玻璃输液瓶产品灭菌。灭菌时须将待灭菌品放置在不锈钢灭菌车上。灭菌车共分五层，装载后用电叉车运至灭菌器前轨道上，然后推入腔室内。
本设备为双扉式灭菌柜，采用高压水（去离子水）喷淋方式灭菌及冷却，工业蒸汽与产品不相接触，具有F0值自动显示功能。 4、文件 检查人：日期： 5、验证设备的校正 检查人：日期： 6、安装确认 6.1目的：检查该设备的安装是否符合设计和GMP的要求。
FOF2湿热灭菌柜验证方案
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言 (5) 1 概述 (5) 2 本公司设备编号及位置 (5) 3 主要技术参数 (5) 4 验证目的 (6) 5 安装图 (7) 安装确认 (8) 1 文件资料 (9) 2 主机安装 (10) 2.1 检查并确认设备的材质符合GMP要求 (10) 2.2 确认机器无外观缺陷和损坏 (10) 2.3 确认主机已安装稳固 (10) 2.4 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 (10) 2.5 确认设备与界面安装的密封性符合要求 (11) 2.6 确认设备的设计制造符合合同要求 (11) 2.7 确认设备安装的空间符合GMP要求 (11) 2.8 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 (11) 3 辅助设备的安装 (12) 3.1 确认主控柜与主机连线正确 (12) 3.2 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 (12) 3.3 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 (12) 4 公用工程安装 (13) 4.1 电源确认 (13) 4.2 压缩空气 (14) 4.3 纯蒸汽 (15) 4.4 冷却水 (16) 5 仪器仪表、空气处理系统的确认 (17) 5.1 过滤器的完整性确认 (17) 5.2 压力表 (18) 5.3 温度探头 (19) 5.4 安全 温度计的校验 (20) 运行确认 (21) 密封门的开关与安全温度计的连接 (22) 紧急停机功能检查 (23) 真空度及灭菌腔室内泄露试验 (24) 温度控制器及温度记录仪误差试验 (25) 空载热分布试验 (27)
类别：验证方案编号：YZ-1-004-00 部门：动力设备部页码：共14页，第1页 PSZQ1.2中成药灭菌器 验证方案 版次：□新订□替代: 制定人: 年月日 审批会签: (验证委员会) 批准人：年月日 生效日期：年月日 一片药业
目录 1、引言 1.1 概述 1.2 验证目的 1.3 适用围 1.4 偏差分析要求 2、安装确认 2.1 安装确定目的 2.2 资料档案 2.3 安装情况检查 2.3.1 设备就位安装、公用工程配套、图纸 2.3.2 仪器、仪表安装及校验 2.3.3 设备材质、维修、清洁、焊接等要求 2.3.4 公用工程配套 2.3.5 安装图及线路标示 2.3.6 环境状况及安全检查 2.4 偏差情况及评估 3、运行确认 3.1 目的 3.2 运行确认所需文件 3.3 运行确认所需仪器及其校验 3.4 功能测试 3.5 规程和培训 3.6 偏差情况及评估 4、性能确认 4.1 目的 4.2 性能确认所需文件 4.3 生产、质量、GMP管理对中成药灭菌器的性能要求4.4 性能确认需用的测试仪器及其检定
4.5 相应SOP、BPR和管理制度4.6 性能确认的过程 4.6.1 方法和周期 4.6.2 合格标准 4.6.3 测试容 4.7 偏差情况及评估 5、验证结论评价 6、时间进度表 7、附件
1、引言 1.1 概述 1.1.1 设备工作原理：我公司的PSZQ1.2型中成药灭菌器为湖南省浏阳河设备总厂生产,属双菲型，设备表面、托盘架为不锈钢，表面光滑整洁，从而避免对腔干燥物的污染。 1.1.2 设备工艺用途 我公司的中成药灭菌器以蒸汽为热源，；根据物料不同的要求可进行夹层、腔室加热灭菌，从而达到灭菌的目的。 该蒸汽灭菌器用于对原辅药的物料进行蒸汽灭菌。蒸汽灭菌时，需将待灭菌物料置于托盘中，托盘用专门设计的不锈钢架子承托。装载后，将不锈钢架用推车推入蒸汽灭菌器中，拉出推车。 1.1.3 使用部门：口服固体制剂车间。 1.1.4 技术参数： 工作压力：0.14～0.15Mpa 工作温度：100～126℃ 蒸汽源供给：0.3～0.6 Mpa 灭菌室容积：1500×760×1060mm 该设备主要用于药粉的灭菌，其灭菌的时间、温度控制由操作工控制，根据不同工艺要求来要求。 1.2 验证目的 1.2.1 检查并确认中成药灭菌器的设计、造型、安装符合产品工艺要求，资料和文件符合GMP管理要求。 1.2.2 检查并确认中成药灭菌器的运行性能，掌握空、载情况下中成药灭菌器各个部件的运转协调性及负载情况下，中成药灭菌器的灭菌性能是否符合生产要求、是否符合设备的实际操作，并确认灭菌室不同位置的热分布状况。 1.2.3 验证中成药灭菌器灭菌出来的物料是否符合生产的要求，并确认预定的灭菌程序，能否确保灭菌腔冷点的药品标准灭菌值的要求。 1.3 适用围：适用于我公司用于灭菌岗位的中成药灭菌器的验证。 1.4 偏差分析要求 按照设备验证方案对中成药灭菌器进行安装及运行验证，在验证的过程中若出现不符合设计要求、工艺要求的情况(偏差)，应进行分析，找出原因，进行纠正改进直至达到使
*******车间04线 GM100-I型干热灭菌烘箱确认方案 1.概述 ******车间所使用的干热灭菌烘箱是由常州市震华干燥设备有限公司制造的，设备由干热灭菌箱体、密封门、烘盘、空气过滤系统，管路系统和控制系统等组成。该设备以电能为热源，可长期在250℃温度下工作，为灭菌效果提供了可靠的保证。工作温度有程序设定，或根据客户要求采用PLC电脑控制，无纸自动记录仪及打印机，对腔室温度进行自动记录。新风补充口和排风口装有高效过滤器装置，保证了进入有效工作空间的热风达到A级洁净要求。 该设备的上次验证时间为2011年11月，验证结果符合GMP要求；由于验证时间到期，根据再验证周期，特进行本次再验证。 本次验证内容包括运行确认和性能确认，运行确认主要确认设备在运行期间是否平稳正常，密封门系统、灭菌箱密封状态、计时器、急停断电等各项功能是否符合认可标
准。性能确认主要包括确认空载热分布、满载热分布结果是否符合标准，确认灭菌后物品的细菌内毒素是否符合标准，确认微生物挑战试验是否符合标准。从而来证明干热灭菌烘箱是否能够满足生产需求，并具有可靠性和重现性。 2．验证目的 通过对干热灭菌烘箱的运行确认、性能确认，证明干热灭菌烘箱是否具有可靠性和重现性。 3.适用范围 适用于GM100-I型干热灭菌烘箱的再验证。 4.验证依据 4.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订） 4.2《药品生产质量管理规范实施指南》（2010版） 4.3《药品生产验证指南》（2003年版） 4.4《中国药典》（2010年版二部） 4.5设备说明书及其验证资料 5.前提条件 有关仪器、仪表校验合格，且在有效期内。 6. 验证小组成员及其工作职责 2 2 2
湿热灭菌柜验证
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目录1概述 2验证目的 ３验证组织 4验证进度安排 5．验证方法的及步骤 5．1安装确认 5.2运行确认 ５.３性能确认 5.3.１明确灭菌操作程序 5.3.2确定验证项目 ５．3.3确定可接受标准 ５.3．４验证操作 5.3.4.1准备验证所需仪器和材料 5.3.4．2验证前的检查确认 5.３.４．3空载热分布试验 5.3.4．4满载热分布试验 5.３.４．5热穿透试验 5.３.4.6产品的灭菌效果的确认
LＺZ-1.2型湿热灭菌柜验证方案 一、概述： LZZ-1.2型湿热灭菌柜主要用于我公司前处理车间中药材的灭菌，属生产关键设备。该设备采用饱和蒸汽灭菌,灭菌程序分为准备、升温升压、保温保压灭菌、排汽冷却等几个步骤，灭菌过程的温度用温度计显示。 该设备在公司２004年GMP认证时已对其进行验证,验证内容包括预确认、安装确认、运行确认和性能确认，其验证文件保存在公司质量保证部。 该设备于20０６年１月停止使用至今已有2年多时间，其间没有进行养护,现恢复生产需要使用其对药材进行灭菌，为保证灭菌效果，有必要对其进行验证。 二、验证目的:通过对设备的热分布试验和热穿透试验,证实该蒸汽灭菌柜的运行能满足规定要求；并通过对蒸汽灭菌产品的微生物限度检查，证实蒸汽灭菌柜在规定的灭菌条件（11５℃,45分钟)下，对灭菌产品内活微生物的灭菌效果能达到产品质量要求。 三、验证组织 灭菌柜验证小组组成及职责如下： 组长:彭云负责验证方案、验证报告的编写，组织本方案实施； 成员:张福生负责实施验证方案; 唐汉阳负责实施灭菌柜操作,协助取样; 郑玲负责现场监测、取样、检验的协调工作; 徐燕华负责现场监督及取样工作； 梁文梅负责样品的检验工作; 四、验证进度安排 验证小组于20０8年4月～9月完成灭菌柜验证工作。 五、验证方法及步骤 (一)、安装确认 1、目的:对设备的档案资料、主机及辅助设施的完整性和供汽进行确认,确保技术资料的完整性,确保设备的完整性。 ２、确认方法： 安装确认在设备检修阶段进行。由机修车间到公司档案室对设备的档案资料进行清理,如资料已遗失，与设备厂家联系尽可能要索要相关技术资料,完善设备档案。到车间设备安装现场对设备的配置及供汽情况逐一机修确认,将确认的结果按附表１进行记录。 （二)、运行确认 1、目的：确保设备能正常运行,为设备性能确认奠定基础。 2、确认方法：运行确认在设备安装确认完成后进行。由机修车间人员按灭菌柜操作规程进行空运行操作，操作过程记录于附表２ (三)、性能确认 目的：确认灭菌柜的灭菌效果。 1、明确灭菌操作程序 装载→升温（排水）→保温→排汽、降压→降温→下载
XXXXX干热灭菌柜 验证方案Validation 编号:XXXX
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言 (5) 1 概述 (5) 2 本公司设备编号及位置 (5) 3 主要技术参数 (5) 4 验证目的 (5) 5 安装图 (7) 安装确认 (8) 1 文件资料 (9) 2 主机安装 (10) 2.1 检查并确认设备的材质符合GMP要求 (10) 2.2 检查并确认机器无外观缺陷和损坏 (10) 2.3 确认主机已安装稳固 (10) 2.4 确认主机与控制柜、计算机系统连接正确 (11) 2.5 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 (11) 2.6 检查设备安装与天花板界面密封良好 (11) 2.7 检查可拆卸的工作部件应易于拆卸、安装 (12) 2.8 确认设备的外观及内腔尺寸符合合同要求 (12) 2.9 确认设备的送风系统及排风系统符合设计要求 (12) 3 辅助设备安装 (13) 3.1 检查并确认主电源电压为380VAC (13) 3.2 检查并确认PLC电源电压为24VPC (13) 3.3 冷却水 (13) ３.4 压缩空气 (14) 4. 仪器仪表空气处理系统的确认 (15) 4.1 压力表 (15) 4.2 温度探头 (16) 4.3 高效过滤器 (17) 4.4 风口过滤器 (18) 4.5 安全温度计的校验 (19) 运行确认 (20) 密封门的开关与安全温度计的连接 (21) 紧急停机功能检查 (22) 温度控制器及温度记录仪误差试验 (23) 空载热分布试验 (25) 负载热分布试验 (28) 热穿透试验 (31) 空气中及灭菌容器内尘埃粒子检测试验 (34) 性能确认 (35)
干热灭菌柜验证 1、问：干热灭菌柜用来灭菌，不除热原时，最小的F H值应该是多少？60，350，1365？ 答：中国药典要求干热灭菌条件为170℃，1h。根据公式：F H=∑?〖?t〖10〗^((T1-T0)/Z)〗，只灭菌不除热源的话，Z值为20，带入公式，F H值为60。除热源条件250℃，45m i n，Z值为54，F H值为1365。 2、问：热风循环干燥箱和真空干燥箱的用途有个相同和不同特点？ 答：热风循环干燥箱和真空干燥箱的相同：均属热风干燥；不同特点：前者为常压（大气压）干燥，后者为减压干燥。 3、问：本人现在正在做灌装间干热灭菌锅（百级高效过滤器）验证，手上只有一台悬浮粒子监测器，可移动的，怎么检测设备运行状态的悬浮粒子？ 答：加热关了，仪器设置好放进去把门关闭，开启循环风机，监测悬浮粒子（可净化一段时间），选取高效下几个点进行监测，如此往复。 4、问：刚刚领导让我把干热灭菌柜再确认方案验证次数由三次改成两次，我想请问大家这样可以吗？有法规支持吗？ 答：G M P附录确认与验证第二十一条......企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。所以我认为，既然工艺再验证可以通过评估适当减少验证次数，设备验证同样也是可以的，对于设备验证而言，首次验证一般是运行测试3次，再验证可根据干热灭菌日常使用、变更、偏差发生情况，适当减少再验证次数。 5、问、干热灭菌柜验证可以只做细菌内毒素指示剂挑战，不做枯草芽孢杆菌生物指示剂挑战验证吗？ 答：G M P无菌指南P203“由于除热原的工艺条件比杀灭孢子的灭菌工艺条件要苛刻得多，故而干热灭菌工艺验证中实施内毒素挑战性试验时，不必再进行生物指示剂挑战性试验。” 6、问：设备的再确认过程中，如果因为检测仪器缺失，暂时无法完成干热灭菌器高效过滤器的检漏确认，是不是能先进行P Q如温度分布试验等项目，等检测仪器到位后再做检漏，然后出具报告。我觉得应该是不行的，因为检漏是O Q项目，I Q O Q P Q的先后顺序还是不能动
立式压力蒸汽灭菌器验证
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1主题内容 本标准规定了立式压力蒸汽灭菌器的确认方案。 2适用范围 本方案适用于立式压力蒸汽灭菌器。 ３职责 项目负责人:负责检验设备及检验方法确认方案的起草，并组织相关人员负责各确认过程中的检验工作。 质量部长：负责检验设备及检验方法确认方案及报告的审核评价工作，并监督相关确 作的实施。 质量受权人:负责检验方法及检验设备确认方案及确认报告的审批。 验证管理员：负责确认工作的组织及协调工作。 4概述 立式压力蒸汽灭菌消毒器是完全符合GMP规范要求的高档次的灭菌仪器，该产品是利用高压高温湿热蒸汽杀死细菌，用于卫生学检查的培养基及各种不能干热灭菌器具的灭菌。验证依据《＊**********》 5验证对象 仪器名称:立式压力蒸汽灭菌器仪器型号： 规格：生产厂家: 6确认目的 通过对该仪器进行验证确认该设备的设计符合GＭP的要求,所采用的灭菌方法准确、可靠，能够达到灭菌目的，确保检验的准确性。 ７确认内容 ７.１运行确认 接受范围：设备在公用工程系统正常供给条件下连续三次空载及满载及试验运转正常,各部件动作状态良好，腔室内各点灭菌温度均能满足灭菌要求。 7.1．1运行前确认检查 检测内容接受标准实际检测结论 阀泵系统阀组开关灵活、机泵试车良好 控制系统能正常显示设备状态 门密封密封材料无裂痕、损伤和污物
能源供给检查能源供给是否正常 结论： 检查人: 日期: 复核人: 日期：７．１.2测试用的仪器仪表 测试用的仪器仪表等用品和设备的主要仪器仪表均应确认合格，以保证设备能够正常运行，同时保证设备测试结果的真实性。 测温元件采用热电偶，精度应达到±0.５℃，并在实际测试过程中考虑精度负值对测试结果的影响。测温元件在验证前后在0℃和１25℃两个点分别进行校正。验证中使用的标准温度计必须经过标准计量管理部门校验认可。温度记录仪以能记录数字并配多点打印为宜,打印和储存参数有各种温度、压力、F0值、日期、灭菌时间等。 仪器仪表用品名称生产厂家编号测量范围有效期至结果温度记录仪 测温元件１ 测温元件2 测温元件3 测温元件４ 测温元件5 测温元件６ 测温元件7 测温元件8 测温元件9 测温元件１0 测温元件1１ 测温元件1２ 压力表1 留点温度计 嗜热脂肪芽孢杆菌 结论： 检查人：日期: 复核人: 日期：7.１.3运行时间的确认
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南
一、范围
由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等 优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工 艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998 年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原 则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验 证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备 参考价值。
二、目的
蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找 到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药 品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭 菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必 须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能 性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸 汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在 过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线 上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水 等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气 混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是 任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
三、定义
1
灭菌/无菌工艺验证指导原则（第二稿） 目录 1概述 (2) 2制剂湿热灭菌工艺 (3) 2.1湿热灭菌工艺的研究 (3) 2.1.1 湿热灭菌工艺的确定依据 (3) 2.1.2过度杀灭法的工艺研究 (5) 2.1.3残存概率法的工艺研究 (5) 2.2湿热灭菌工艺的验证 (7) 2.2.1物理确认 (7) 2.2.2 生物学确认 (9) 3制剂无菌生产工艺 (10) 3.1无菌生产工艺的研究 (10) 3.1.1无菌分装生产工艺的研究 (10) 3.1.2 过滤除菌生产工艺的研究 (11) 3.2 无菌生产工艺的验证 (12) 3.2.1培养基模拟灌装试验 (12) 3.2.2 除菌过滤系统的验证 (14) 4原料药无菌生产工艺 (17) 4.1 无菌原料药生产工艺特点 (18) 4.1.1 溶媒结晶工艺 (18) 4.1.2 冷冻干燥工艺 (19) 4.2 无菌原料药工艺验证 (19) 4.2.1 验证批量 (19) 4.2.2 最差条件 (19)
1概述 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。从严格意义上讲，无菌药品应完全不含有任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”。一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征。而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。 无菌药品通常的灭菌方式可分为：1）湿热灭菌；2）干热灭菌；3）辐射灭菌；4）气体灭菌；5）除菌过滤。按工艺的不同分为最终灭菌工艺（sterilizing process）和无菌生产工艺（aseptic processing）。其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺，由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品，湿热灭菌和辐射灭菌均属于此范畴。无菌生产工艺系指在无菌环境条件下，通过无菌操作来生产无菌药品的方法，除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺。部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品。基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺的现状，本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药的生产中比较常用的湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。本指导原则中的湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件的筛选和研究，湿热灭菌的物理确认，生物指示剂确认等内容；无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统的验证等验证内容。 最终灭菌工艺和无菌生产工艺实现产品无菌的方法有本质上的差异，从而决定了由这两类工艺生产的产品应该达到的最低无菌保证水平的巨大差异。最终灭菌无菌产品的无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10-6，非最终灭菌无菌产品的无菌保证水平至少应达到95%置信限下的污染概率<0.1%。由此可见，非最终灭菌无菌产品存在微生物污染的概率远远高于最终灭菌无菌产品，为尽量减少非最终灭菌无菌产品污染微生物的概率，鼓励企业在生产中采用隔离舱等先进技术设备。 基于质量源于设计的药品研发与质量控制的理念，为保证无菌药品的无菌保证水平符合要求，研发者在产品的研发过程中应根据药品的特性选择合适的灭
湿热灭菌验证与干热灭菌验证的对比 1、概念： （1）湿热灭菌验证:主要是对产品、灭菌设备和装载方式的验证。验证活动包括：对照灭菌设备设计的灭菌参数来校核灭菌器的性能、建立某产品灭菌程序及装载方式的有效性和重现性、估计灭菌过程中产品可能发生的变化。（湿热灭菌（118-134℃）——蒸汽、过热水）（2）干热灭菌验证：主要用于内包装用的玻璃容器或金属制品的灭菌和去热源，所使用的灭菌程序应通过验证试验。(干热灭菌（160-320 ℃）——热空气) 2、验证目的： （1）湿热：通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到产品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备过程和灭菌效果具有可靠性和重现性。主要适用于能耐受高温、高压饱和蒸汽的产品。 （2）干热：间歇式或隧道式热空气灭菌常用来处理可耐受较高温度而不适宜用湿热灭菌法的物品，如玻璃瓶、粉末、油类、玻璃器皿、不锈钢设备等。 3、灭菌原理： （1）湿热灭菌—导致细胞内关键性蛋白质和酶发生热变性或凝固，湿度对该破坏性过程起促进作用。 （2）干热灭菌—使微生物氧化而不是蛋白质变性。
4、灭菌工艺： （1）湿热：采用附加排气系统的饱和蒸汽灭菌工艺、采用附加真空系统的饱和蒸汽灭菌工艺、采用附加空气加压系统的饱和蒸汽灭菌工艺。 （2）干热： 1）残存几率法：该法以灭菌为目的。通常适用于热不稳定性物质。灭菌程序应保证在灭菌后物品的微生物残存几率为10 -6，即在一百万个已灭菌单元中，染菌单元的数目不得超过 1 个。 2）过度杀灭法：该法也以灭菌为目的。通常适用于耐热性能较好的物质。灭菌程序应保证在灭菌后物品的微生物的残存几率小于10 -6，“ 过度杀灭” 的灭菌程序所获得干热灭菌值F H 可使耐干热灭菌生物指示剂的总量下降 12 个对数单位。 3）无菌无热原法：该法的目的是达到无菌和无热原。鉴于要达到去热原的目的，通常采用较高的温度和较长的灭菌时间，因此灭菌程序完成后，物品的微生物残存几率将远远小于10 -6。热原下降 3 个对数单位。 5、常用的灭菌设备： （1）湿热：蒸汽灭菌器、快冷式灭菌器、脉动真空灭菌器、水浴式灭菌器等。 （2）干热：对流间歇式，即干热灭菌烘箱、对流连续式，即隧道式干热灭菌器。
DMH系列干热灭菌柜 验证方案 编号：VP-SB-XZ-0106-01 上海百正许昌药业有限公司
目录 1 概述 (1) 2 验证依据 (2) 3 验证流程 (3) 4 验证小组人员及责任 (4) 5 验证实施的必备条件 (4) 6 设备技术参数一览表 (6) 7 安装确认 (6) 8 运行确认 (10) 9 性能确认 (12) 10 验证结果综合评价 (18) 11 验证报告 (18) 12 再验证 (18)
目的：确认DMH系列干热灭菌柜的安装、运行、性能是否符合设计要求，是否符合生产及GMP要求。同时确认该设备操作、维修、保养规程的可行性，并完善该设备操作、维修、保养规程。 范围：注射剂车间小容量普通线DMH系列干热灭菌柜（安装位置：器具洗）的验证。 责任人：质保室部长、生产技术部部长、设备动力部副部长、岗位操作人员、设备管理员、计量管理员、检验员、QA、档案管理员。 正文： 1 概述 由南京腾飞干燥设备有限公司提供的DMH系列干热灭菌柜用于对质量保证部所使用的耐高温的工器具进行干燥、灭菌除热源。 DMH系列干热灭菌柜采用电加热灭菌，干燥、灭菌程序基本可以分为：准备、加热、恒温干燥灭菌、冷却等几个阶段。灭菌柜通过自身的不锈钢加热管对干燥箱腔体内的空气进行加热，在内循环风机的作用下，干燥空气吸收被干燥物件表面的水分，进入加热通道蒸发排除，干热空气在风机作用下定向循环流动，水蒸气排出。随着水蒸气逐渐减少，同时间隙性补充新鲜空气。灭菌完成后，开启冷却风机，对干燥箱进行降温冷却，干燥箱内的温度降至设定的温度后，设备自动停机。灭菌柜的洁净风进口、排湿口和其干燥箱箱体内都装有高温高效过滤器，以保证箱体内达到A级净化要求。 该灭菌柜由箱体、加热系统、鼓风系统、排湿系统和电气控制系统等部分组成。电器控制系统采用人机界面温控仪控制。
1概述 2验证目的 3验证组织 4验证进度安排 5. 验证方法的及步骤 5.1安装确认 5.2运行确认 5.3性能确认 5.3.1 明确灭菌操作程序 5.3.2 确定验证项目 5.3.3 确定可接受标准 5.3.4 验证操作 5.3.4.1 准备验证所需仪器和材料5.3.4.2 验证前的检查确认 5.3.4.3空载热分布试验 5.3.4.4满载热分布试验 5.3.4.5 热穿透试验 5.3.4.6 产品的灭菌效果的确认
LZZ-1.2 型湿热灭菌柜验证方案 一、概述： LZZ-1.2 型湿热灭菌柜主要用于我公司前处理车间中药材的灭菌，属生产关键设备。该设备采用饱和蒸汽灭菌，灭菌程序分为准备、升温升压、保温保压灭菌、排汽冷却等几个步骤，灭菌过程的温度用温度计显示。 该设备在公司2004年GMPA证时已对其进行验证，验证内容包括预确认、安装确认、运行确认和性能确认，其验证文件保存在公司质量保证部。 该设备于2006 年1 月停止使用至今已有2 年多时间，其间没有进行养护，现恢复生产需要使用其对药材进行灭菌，为保证灭菌效果，有必要对其进行验证。 二、验证目的：通过对设备的热分布试验和热穿透试验，证实该蒸汽灭菌柜的运行能满足规 定要求；并通过对蒸汽灭菌产品的微生物限度检查，证实蒸汽灭菌柜在规定的灭菌条件 （115°C, 45分钟）下，对灭菌产品内活微生物的灭菌效果能达到产品质量要求。 三、验证组织 灭菌柜验证小组组成及职责如下： 组长：彭云负责验证方案、验证报告的编写，组织本方案实施； 成 员： 张福生负责实施验证方案； 唐汉阳负责实施灭菌柜操作，协助取样； 郑玲负责现场监测、取样、检验的协调工作； 徐燕华负责现场监督及取样工作； 梁文梅负责样品的检验工作； 四、验证进度安排 验证小组于2008年4月?9月完成灭菌柜验证工作。 五、验证方法及步骤 （一）、安装确认 1、目的：对设备的档案资料、主机及辅助设施的完整性和供汽进行确认，确保技术资料的完整性，确保设备的完整性。 2、确认方法： 安装确认在设备检修阶段进行。由机修车间到公司档案室对设备的档案资料进行清理，如资料已遗失，与设备厂家联系尽可能要索要相关技术资料，完善设备档案。到车间设备安装现场对设备的配置及供汽情况逐一机修确认，将确认的结果按附表 1 进行记录。 （二）、运行确认 1 、目的：确保设备能正常运行，为设备性能确认奠定基础。 2、确认方法：运行确认在设备安装确认完成后进行。由机修车间人员按灭菌柜操作规程进行空运行操作，操作过程记录于附表2 （三）、性能确认 目的：确认灭菌柜的灭菌效果。 1 、明确灭菌操作程序 装载T升温（排水）7保温T排汽、降压T降温T下载
题库1： 《湿热灭菌程序的验证：灭菌程序的设计、开发、确认以及日常控制》2007年增补，第一卷N0.S-1美国注射剂协会制药科学及技术杂志 1．填空题： （1）在恒定的热力灭菌条件下，E微生物的死亡遵循D动力学规则（也叫存活曲线）。微生物死亡速率是微生物的B和C的函数，它与灭菌程序的 A 无关。 A微生物数量，B杀灭时间，C耐热参数D，D一级，E同一种 （2）．请选择对应划线并在括号内填写单位（5分）：P7 D T（），F值（），Z（），L（），SAL，F0值（），PUSU。 非无菌概率、无菌保证水平、灭菌率、耐热参数、累计杀灭时间、标准灭菌时间。 （3）．灭菌程序设计方法主要有哪两种？请填写以下英文的汉语。（P30）Overkill design approach —— Product specific design approach —— 按产品特性设计灭菌程序的方法。 过杀灭法 （4）温度系数（Z值）反映孢子耐热性随温度变化而变化的特性。Z值是D T值变更一个对数单位时，温度需调节的度数。P15 （5）杀灭时间是灭菌程序中灭菌率的累计值（积分值）。P16 （6）F0是指蒸汽灭菌程序赋予一个容器或产品121℃下标准灭菌时间（灭菌效力）。P19 （7）F BIO生物杀灭力表示生物指示剂系统测得的实际杀灭效果。P20 （8）生物指示剂（BIS）的选择，取决于所用的灭菌方法和所选择的灭菌程序。P20 （9）所选用的生物指示剂的孢子浓度应高于灭菌前药品的生物负荷，耐热性应
强于最耐热的污染菌孢子的耐热性。P20 （10）生物指示剂计数的稳定性和耐热参数（D T值）的测试应在其有效期内进行。P21 （11）能量传递的方式有传导、对流和辐射，他们可以单独或同时发生。P28 （12）蒸汽的质量属性有干燥度、洁净度、潜热。P28-29 （13）过热蒸汽对微生物的灭菌率（L）小于该温度下的预期的灭菌率。P29 （14）很少发现自然生成的微生物的D121℃大于0.5分钟。P32 （15）不耐热产品/物品不能使用过热杀灭法。P32 （16）灭菌程序的设计和确认需要研究产品的生物负荷和耐热性。P32 （17）D T值的选择应将生物负荷试验中最耐热菌的安全余地考虑在内。P32 （18）多孔/坚硬装载是指以直接接触饱和蒸汽来实现灭菌目的的物品。P34 （19）制药工业中使用的多孔/坚硬装载不管装载物内容是什么，通常不采用对每类物品建立特定灭菌程序的做法，而是建立标准化的、能够获得最低无菌保证的灭菌程序。P34 （20）饱和蒸汽灭菌程序主要有两种类型：预真空和重力置换。P35-37 （21）常用的两种空气加压灭菌程序指蒸汽-空气混合物灭菌程序和过热水灭菌程序。P38-39 （22）与其他蒸汽灭菌法相比，循环水喷淋法最大的优点是加热和冷却的速率容易控制，若设定得当，不受产品装载方式和其他公用设施的影响。P39 （23）水循环为最终灭菌产品提供了有效的冷却方法，提高了灭菌器的效率。为了保证产品的稳定性，有必要采取这种快速冷却的方法。P40 （24）过热水灭菌所用水（包括冷却用水）的微生物水平是最重要的质量特性，另其质量标准应符合工艺用水-纯化水标准。P40 （25）灭菌程序的开发是确立灭菌程序物理参数的过程。P40 （26）建立灭菌程序的目的是鉴别出关键和重要的参数，以致产品和材料在灭菌后能够达到无菌保证要求并保持其质量属性。P40 （27）灭菌程序的开发需要形成正式的文件，应包括计划、方案、记录、总结等，并应形成档案妥善保存。P40 （28）装载的最难加热点的确认应在腔室热穿透实验之前完成，并应画出装载分
FOF2湿热灭菌柜 验证方案Validation
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言........................................................................................... 错误!未定义书签。 1 概述 .......................................................................................................... 错误!未定义书签。 2 本公司设备编号及位置........................................................................... 错误!未定义书签。 3 主要技术参数 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 4 验证目的 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 5 安装图 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。安装确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 1 文件资料 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 2 主机安装 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 检查并确认设备的材质符合GMP要求...................................... 错误!未定义书签。 确认机器无外观缺陷和损坏 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认主机已安装稳固.................................................................. 错误!未定义书签。 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 .................. 错误!未定义书签。 确认设备与界面安装的密封性符合要求 .................................. 错误!未定义书签。 确认设备的设计制造符合合同要求 .......................................... 错误!未定义书签。 确认设备安装的空间符合GMP要求 ......................................... 错误!未定义书签。 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 .............. 错误!未定义书签。 3 辅助设备的安装 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 确认主控柜与主机连线正确 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 ...................... 错误!未定义书签。 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 .............................. 错误!未定义书签。 4 公用工程安装 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 电源确认...................................................................................... 错误!未定义书签。 压缩空气...................................................................................... 错误!未定义书签。 纯蒸汽.......................................................................................... 错误!未定义书签。 冷却水.......................................................................................... 错误!未定义书签。 5 仪器仪表、空气处理系统的确认........................................................... 错误!未定义书签。 过滤器的完整性确认.................................................................. 错误!未定义书签。 压力表.......................................................................................... 错误!未定义书签。 温度探头...................................................................................... 错误!未定义书签。 安全 温度计的校验................................................................................................... 错误!未定义书签。运行确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 密封门的开关与安全温度计的连接 ................................................................... 错误!未定义书签。 紧急停机功能检查............................................................................................... 错误!未定义书签。 真空度及灭菌腔室内泄露试验 ........................................................................... 错误!未定义书签。 温度控制器及温度记录仪误差试验 ................................................................... 错误!未定义书签。 空载热分布试验................................................................................................... 错误!未定义书签。