电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。
排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。
还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。
实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。
(1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。
对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的H F酸或草酸等弱有机酸处理；在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。
(2)不锈钢电镀硬铬结合力不良。
由于不锈钢零件表面容易生成氧化膜，所以在电镀铬前必须要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结合力。不锈钢电镀硬铬工艺的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。在阴极活化中，由于零件表面有大量的氢原子析出，可以使得不锈钢表面的氧化膜被还原而使零件表面得到活化。
下面是某厂遇到的两例不同钢种的同类产品镀硬铬层产生起泡、脱皮故障问题，故障表现相同，但是出现这个故障的原因和教训是不同的。镀硬铬零件为声40m m Xl5m m(呈圈状)的优质钢铁件。按常规工艺进行化学除油，盐酸(2：1)酸洗5m in，稀硫酸活化，入槽预热，阳极处理30s转阴极电流密度25A／d m2镀硬铬40m i n。结果发现有部分零件表面镀铬层出现起泡、脱皮的现象。
技术人员开始怀疑零件镀前除油和清洗不彻底，可能是零件表面沾污油脂等影响了镀铬层与基体间的结合力。于是取零件经化学除油后，再以超声波脱脂，同时更换酸洗溶液，并手工擦拭等。在加强了前处理工序的情况下进行试镀，故障仍然存在。
分析发现该产品材料为优质钢，含镍、硅、锰、磷、硫和钼等元素。对这种优质合金钢零件所用盐酸酸洗液浓度不宜高，尤其是浸蚀时间不能太长，镀硬铬也不能用正常电流，更不可大电流冲击。这是因为零件基体组织中的非金属元素(如Si、P、S)容易偏析，镀铬时难以形成连续的晶体结构，导致了镀铬层起泡、脱皮等结合力不好的故障。另一方面，由于镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜。在这层氧化膜上镀铬，如果一开始就按正常电流密度给电，就很难获得与基体金属结合力好的铬镀层。
采取的方法是：①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用H F 去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5m in缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析；③将原阳极处理时间从30s缩短为10s，转阴极以较小电流密度开始给电，从5A／d m2～8A／dm2、8A／d m2～11A／d m2、11A／d m2～14A
／dm2、14A／dm2～17A／d m2，在5mi n内逐步加大至正常镀25A／d m2的电流密度。通过以上方法，使零件表面处于完全活化状态，为获得与基体结合力良好镀铬层创造了条件，从而排除了镀铬层结合力差的故障。
另外一个例子是45钢镀硬铬出现的起泡、起皮故障。与上述同类零件但材料不同，是45钢镀硬铬。经化学除油，稀硫酸活化，阳极处理20s，转阴极冲击镀后，正常电流密度为30A／d m2进行镀硬铬。结果有些镀件出现了起皮现象，就是当时没有出现镀层起皮的零件，在用户使用很短的过程中也出现了镀铬层脱皮的现象而被退回。
了解得知承镀零件是经热处理淬火的一种45钢。45钢镀硬铬一般是比较容易的，而且镀层的结合力是没问题的。那么，为何镀铬层会脱皮呢?检查发现其原因就在于电镀工人的违规操作，确切就是前处理不到位，操作者认为零件表面光亮无锈，而忽略了至关重要的酸洗工序。其实，淬火零件虽然经机械磨削而表面光亮无氧化皮(无锈蚀)，但是零件在机加工后的存放过程中会生成一层肉眼不容易观察的氧化膜，这层氧化膜单在5％的硫酸溶液中弱腐蚀(活化)是很难除去的，因而影响了镀铬层的结合力。可见，钢铁零件镀铬前的酸洗是电镀生产工艺不可忽视的重要一环。以镀硬铬为例，其工艺流程应为：有机溶剂除油→化学除油→酸洗→中和→活化→预热→阳极处理→镀硬铬。其中，钢铁零件酸洗处理不只是为了溶解除去表面的锈蚀，也是为了除去表面的氧化膜，使零件基体活化。同时，酸洗能去掉零件在机加工过程中残留于表面的铁屑等。只有这样，才能获得与基体金属结合好的铬镀层。
后来建议零件在常规盐酸(1：1)溶液中浸蚀约l0s，再经碱中和、水洗后，其他工艺条件仍按原来方法不变，就获得了与基体结合力良好的铬镀层，故障排除。
铝及其合金电镀硬铬工艺探讨 1 原理 铝是一种化学活性很高的活泼金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。同时又是一种两性金属,在空气中极易发生钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺陷,在电镀中容易滞留残液和气体,会引起氢脆和镀层脱落等现象。 铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。目前常用的工艺有两次浸锌法[3 5]、化学镀镍磷[6 7]、浸锌后镀镍[3]、浸锌后镀锌[8]、磷酸阳极氧化法[4]和盐酸浸蚀法[9]等。这些工艺的过程大致相近,都是先去除表面的氧化膜,再通过不同方法获得稳定的中间层,最后进行电镀。稳定的中间层可以防止自然氧化膜的再生,在镀前保护好裸铝表面;同时形成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;保证在电镀时沉积金属快,晶核形成多,附着好;而且可以避免高硬度的铬层与较软的铝基体直接接触而可能引起开裂和凹陷。 2 铝及铝合金电镀硬铬 2.1 工艺流程 喷砂处理→碱蚀→水洗→酸蚀→水洗→预镀→水洗→镀铬→水洗→吹干→除氢 2.2 主要工序说明 2.2.1 喷砂处理 一些镀件表面可预先采用喷砂处理,这不仅可以使零件表面获得均匀的粗糙面,而且可以增加铝合金表面的显微硬度,增加电镀的表面积,提高镀层结合力。喷砂处理可采用干喷或水喷,使用不同目数的玻璃砂,调整喷砂的参数可以获得不同粗糙度的均匀表面。喷砂后要及时去除表面残留的玻璃砂,以免对后道工序产生影响。 2.2.2 碱蚀除油 碱蚀液配方及工艺条件: 氢氧化钠50～100ｇ/Ｌ,磷酸三钠30～45ｇ/Ｌ,碳酸钠20～30ｇ/Ｌ,60～80℃,0.5～1.0ｍｉｎ。 此过程可反复操作,但时间要短以防过腐蚀,除油后要用热水和冷水清洗。有时也可用有机溶剂除油。
电镀镍故障的影响与原因分析 2009-8-12 1．镀镍层表面针孔 镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一，对于镀镍层来说，有针孔就不能有效的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。针孔既属于麻点，但又不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的"尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺陷型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺陷状态有关；②氢气析出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹造成的；③氢气停留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极析出氢气停留造成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面出现的针孔 造成镀镍层表面针孔原因主要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH 值太高或阴极电流密度过大，镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察故障现象。如镀前处理不良，它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镪液温度过低造成的针孔是稀少的，在零件的各个部位都有可能出现。硼酸作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值容易升高，导致形成金属氢氧化物或碱式盐夹杂于镀镍层内，从而使镀层产生针孔、粗糙和发雾等故障，所以镀镍液中硼酸含量，一般不应低于309／L。
镀装饰铬与镀硬铬 镀装饰铬也叫装饰镀铬，一般用于外露零件的防腐处理及增加美观，厚度较薄。 镀硬铬主要用于轴类零件增强抗磨性或修复磨损部位。镀层一般为0.2mm～0.3m m之间。它分光滑镀层和蜂窝镀层。前者由于光滑，不利于油膜的建立，主要是提高了轴表面的硬度，常用于轴承，固定套的安装。后者因表面凹凸，可保持油膜。轴表面又有一定强度，应用于滑动、旋转部位。 （一）防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。 它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0.25～0.5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。 在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。 在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。 装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。装饰镀铬的特点是： （1）要求镀层光亮； （2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬； （3）镀层厚度薄，通常在0.25～0.5μm之间，国内多用0.3μm。 为此装饰镀铬常用300～400g/L的高浓度，近些年来加入稀土等添加剂，浓度可降至150～200g/L，覆盖能力、电流效率明显提高，是研究开发和工业生产应用的发展方向。 防护—装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日用五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等。经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜。 （二）硬铬（耐磨铬、工业镀铬） 在一定条件下沉积的铬镀层具有很高硬度和耐磨损性能，硬铬的维氏硬度达到90 0～1200kg/mm2，铬是常用镀层中硬度最高的镀层，可提高零件的耐磨性，延长使用寿命。如工、模、量、卡具；机床、挖掘机、汽车、拖拉机主轴；切削刀具等镀硬铬。镀硬铬可用于修复被磨损零件的尺寸公差。严格控制镀铬工艺，准确地按规定尺寸镀铬，镀后不需再进行机械加工的则称为尺寸镀铬法。 镀铬的零件标注尺寸是镀铬后的尺寸。 镀硬铬是一种功能性电镀，主要是利用铬的性质以提高机械零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。 镀硬铬的厚度一般都较厚，可以从几个微米到几十个微米，甚至到达毫米的量级。 一般如下： 量规及平面零件：5－40um 切削刀具：2－3um 铰刀、铣刀、钻头：3－8um 丝锥、板牙：2－20um 一般模具：10－20um 一般耐磨零件：10-50um
镀铬不良原因调查 1、工艺规程 ⑴电镀工艺是否满足产品的质量要求 ⑵是否有书面工艺规范 ⑶是否有工艺流程图 2、毛坯检验 ⑴是否有毛坯检验作业指导书 ⑵毛坯的放置方法是否合理 ⑶毛坯的周转车是否不会碰伤零部件 ⑷毛坯的定置管理是否具备 ⑸毛坯的防锈措施，使用的防锈油是否合理 3、磨光 ⑴是否具备磨光工序作业指导书 ⑵磨料(金刚砂)是否洁净，有没有混砂的现象 ⑶滚砂场所是否符合要求 ⑷熬胶温度、时间是否在工艺范围内 ⑸烘干温度、时间是否在工艺范围内 ⑹磨光工艺能否满足产品的质量要求 ⑺是否具备磨光检验标准 ⑻设备的日常保养及检修 ⑼安全措施是否执行到位 4、装挂 ⑴装挂方式是否合理 ⑵挂具的接触点是否导电良好 ⑶挂具的接触面积能否满足所需电镀电流要求 ⑷装挂数量是否合适 ⑸挂具的维护方法、频度是否合适 ⑹装挂的毛坯问题是否明确 5、化学除油 ⑴是否具备作业指导书 ⑵槽液的脏污、悬浮油、沉淀物是否及时清除 ⑶槽液温度是否在工艺范围内，是否有检查记录 ⑷使用的化学药品是否指定品牌、厂家 ⑸化学药品是否进行批次管理 ⑹是否设定槽液的更新时间 ⑺化学药品进厂是否检验 ⑻化学药品的补充、调整记录是否具备 ⑼异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确 ⑽加热系统是否正常 ⑾是否具备通风除尘设备 6、水洗 ⑴槽液温度是否定期检查，且在工艺范围内 ⑵槽液的油污、杂物是否清理
⑶清洗水量是否足够 ⑷是否有逆流漂洗 ⑸异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确 7、酸洗 ⑴是否具备作业指导书 ⑵槽液的脏污、悬浮物、沉淀物是否及时清除 ⑶槽液温度是否在工艺范围内，是否有检查记录 ⑷使用的化学药品是否制定品牌、厂家 ⑸化学药品是否进行批次管理 ⑹是否设定槽液的更新时间 ⑺化学药品进厂是否检验 ⑻化学药品的补充、调整记录是否具备 ⑼异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确⑽加热系统是否正常 ⑾是否具备通风除尘设备 8、水洗 ⑴槽液温度是否定期检查，且在工艺范围内 ⑵槽液的油污、杂物是否清理 ⑶清洗水量是否足够 ⑷是否有逆流漂洗 ⑸异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确 9、超声波除油 ⑴超声波频率是否在工艺范围内 ⑵超声波设备是否定期检查 ⑶是否具备作业指导书 ⑷槽液的脏污、悬浮物、沉淀物是否及时清除 ⑸槽液温度是否在工艺范围内，是否有检查记录 ⑹使用的化学药品是否制定品牌、厂家 ⑺化学药品是否进行批次管理 ⑻是否设定槽液的更新时间 ⑼化学药品进厂是否检验 ⑽化学药品的补充、调整记录是否具备 ⑾异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确⑿加热系统是否正常 ⒀是否具备通风除尘设备 10、水洗 ⑴槽液温度是否定期检查，且在工艺范围内 ⑵槽液的油污、杂物是否清理 ⑶清洗水量是否足够 ⑷是否有逆流漂洗 ⑸异常情况时槽液中的工件处理措施是否明确 11、电解除油 ⑴整流器是否定期检查，且正常 ⑵整流器器电流、电压表是否准确
硬铬涂层的性能及工业应用 硬铬镀层硬度对照表 外形划痕硬度应用 磨砂铬640 装饰硬格乳白色铬830 打底镀铬 略带乳白色铬990 打底镀铬，装饰硬铬 亮铬1000 普通硬铬。耐磨微雾铬1005 装饰硬格 冷若冰霜（平滑） 铬1020 装饰硬格，耐磨铬 冷淡的（粗糙）铬1060 装饰硬格 焦铬1165 不合格铬 采用镀硬铬的决定，将取决于以下的需求和要求： 1固有的硬度和耐磨性，电沉积铬。 2所需的铬的厚度。 3的部分是由形状，大小，结构和材料。 4掩蔽区域的要求不被镀。 5尺寸要求，如果将需要额外的机械加工。 硬度的电铬存款是电镀条件的函数。一般来说，在明亮条件下镀铬是最佳硬。明亮的铬镀层的常规浴有维氏硬度为900?1000，，来自混合催化剂浴中的硬度为1000?1100或更高。镀硬铬层的耐磨性能与其硬度息息相关，通常硬度越高，耐磨性能越好。硬铬层的硬度与电镀时的温度、电流密度和溶液成分有关。当镀液中铬酐含量固定时，硫酸根含量升高会使得镀层硬度下降。在不同镀液温度、不同电流密度条件下，所得镀硬铬层的硬度测定结果。可以看出：镀液温度越高，硬度越低；电流密度越高，硬度越高。由于高硬度和高应力（脆性）往往是相关的，因而镀硬铬层的硬度不宜过高。笔者所在项目组将镀液温度控制在３５～５５℃之间，将电流密度控制在３０～５０Ａ／ｄｍ２之间，可获得满足空客镀铬层硬度技术要求（≥７００ＨＶ）的镀铬层。 镀硬铬的应用 典型的镀铬部分将是：汽车的阀杆，活塞环，震动棒，Mac弗森支柱的，柴油和航空器发动机气缸的孔，和液压轴。
是常用的镀硬铬，以恢复原来的尺寸的大型柴油机，燃气发动机和压缩机的曲柄轴的磨损表面。硬铬还发现使用修复受损的印刷和造纸辊轴颈。 硬铬存款的目的主要是为了提高功能部件的使用寿命，增加其耐磨性，耐磨，耐热和耐腐蚀性。加硬铬用于恢复尺寸不足的部分。 1．电镀硬铬性能特点 工程用镀铬层习惯称为“镀硬铬”?它有以下特点： ①耐磨性好?镀铬层随工艺规范不同?可获得不同的硬度400～1200HV。滑动摩擦系数约为钢与铸铁的50％?并有抗粘附性。 ②耐腐蚀性较好?镀铬层在轻微的氧化作用下即表面钝化?形成很薄且透明的钝化膜?在常温下长期不变色?对镀铬层起保护作用。 ③镀铬层强度随厚度增加而降低?镀铬层与基体结合强度高于自身晶体间结合强度?而抗拉强度与疲劳强度随镀层厚度增加而下降。因此?镀铬层厚度一般应≤0.3mm。 2．电镀硬铬层的应用 ①不带底层的镀铬层?抛光后可直接使用。镀层厚度＜12μm用于模具以提高其耐磨性；镀层厚度12～50μm用于液压装置的柱塞?以提高其密封性和耐磨性；对不重要的配合表面?镀层厚度可＞50μm?镀后磨削达到要求尺寸精度?以补偿磨损量。 ②带底镀层的镀铬层多用于较厚的尺寸补偿。先沉积足够厚度的底层金属（如镍可镀厚lmm)?磨光后再镀铬层。最终磨削为成品后?镀铬层应保持在250μm以内。 由于镀铬层脆性较大?不宜承受较大的变形?否则会引起镀层断裂或脱落。因此零件基体金属部分应有足够的强度?能抵抗施加在镀层厚度方向上的所有外力。 除常规镀铬层外?还可以制成松孔镀铬层。其方法是在完成硬铬层后?再对其进行腐蚀处理（如盐酸腐蚀）?使镀层表面的微细裂纹加宽?达到表面布满微裂纹?可以有效地储存润滑介质改善润滑状况。在修复滑动轴承轴颈时可以采用。 操作规程及注意事项 1、镀前检验镀件尺寸，机加工表面状况，根据镀层厚度准确计算电镀时间。 2、控制好镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。根据化验结果补加药水，校正电镀液。 3、镀后检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。工件打操作钢号，边角除毛刺。
中国第一重型机械集团公司标准 镀硬铬 JB/ZQ 4268-2006 代替JB/ZQ 4268-1997 中国第一重型机械集团公司 2008-12-01批准2008-12-31实施镀硬铬是在母体材料上镀一层铬的薄膜，以提高耐磨性和在一定介质中的防腐蚀能力。也可用于磨损零件尺寸的修复。 1对被镀母材的要求 几乎所有金属材料都可用来镀铬，但下述几种材料镀铬是困难的： 含碳（C ）量很高的钢（C>0.90%）；含硅（Si ）量很高的钢（Si>1.00%）；含铬（Cr ）、钨（W ）较高的钢；灰口铸铁；球墨铸铁；镁；含镁铝材。 如果铸钢件的表面无金属杂物及发裂时，也可以镀铬。 2镀铬前母体的状态 镀铬前被镀母体的表面粗糙度应与镀铬后的表面粗糙度一致。表面硬度应为40~60HRC ，否则，镀层被压入母材。已淬过火的钢需要镀铬时，硬度不应大于60HRC ，否则，镀层容易脱落。此外，淬火钢应在180~200℃下进行退火，以免使用时镀层上出现裂纹或裂缝。 3镀铬层的硬度 镀铬层的硬度可达900~1000HV ；工作温度在100℃时硬度降至830HV ；工作温度在150℃时硬度降至750HV ；工作温度在250℃时硬度降至700HV ；工作温度在500℃时硬度急骤下降。 4镀铬层厚度 镀铬层约为30μm 时最为经济，因为它对磨损和腐蚀起着很好的保护作用。如果由于磨损需要进行补偿时，镀铬厚度可达800μm ，但不经济。 5图样标注 根据产品设计者对零件的要求，提出：成品件的尺寸和公差；成品件的镀铬层厚度；镀铬层的硬度（HV ）；表面粗糙度：R a 0.8μm 用于要求不高的表面；R y 3.2μm 用于密封和旋转的表面。上述标注是最低要求。根据特殊情况，如用户的要求，也可低于此要求。图1和图2是镀硬铬举例。 镀铬层厚度30μm ；硬度900~1000HV 图1一般情况 1 后退返回分目录返回总目录
电镀硬铬理论知识 一、铬镀层的特性 1、铬镀层的物理性能及化学性能 铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具表面粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。 2、铬镀层的硬度和应力 在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。 材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法相同，测出的硬度误差较小。加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进行测定铬镀层硬度。这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。 在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。所以铬镀层结合力差，主要是由于基体表面清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。 3、铬镀层的耐磨性 铬镀层由于有其特殊的结构而形成很高的硬度，由于硬度高，使耐磨性也提高。但铬镀层的耐磨性好坏，不仅仅是硬度，还有金属的延展性和弹性等也是耐磨性的决定因素。通过试验认为铬镀层的维氏硬度为HV750～HV800时具有较大的耐磨性。 镀铬层厚度与耐磨性有一定关系，同时对使用寿命也有直接的影响。使用寿命与厚度虽然不完全成比例关系，但是厚度减小，使用寿命就会大大缩短。如果考虑表面耐磨性，则要示铬镀层厚度大于7.5μm。受冲击的零件，铬镀层厚度不应小于15μm。对于铝合金的热冲模，镀铬后能降低黏附性，以上压模铬镀层厚度通常为10～20μm。橡胶模具和塑料模具铬镀层厚度只要求3～5μm即可，橡胶模具和塑料模具经镀铬后，使用寿命将延长5～10倍。铬镀层具有较低的摩擦系数，尢其铬的干性摩擦系数与所有电镀金属层相比是最低的。铬镀层与钢铁材料的摩擦系数为0.15。 二、镀铬溶液的组成 1、铬酐（CrO3)（分子量：76） 铬酐的水溶液是铬酸，它是电解液的主要成分。因镀铬工艺采用不溶性阳极，所以它是铬层的唯一来源。镀硬铬所用的电解液含铬酐量一般在200g/L～300g/L之间，在标准镀铬电解液中含铬酐为250g/L，其中大约含铬125g/L。 2、硫酸（H2SO4）（分子量：66） 当有SO42－存在时，它与溶液内的三价铬生成复杂的含有硫酸和三价铬的阳离子团[Cr4O(SO4)4·(H2O)4]2＋，这种阳离子团跑向阴极，促使碱性铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜溶解，使CrO42－离子能在阴极上放电析出金属铬。 当镀铬溶液的酸度为pH值为3时，能有碱式铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜存在，
镀层的结合力 镀层结合力是指镀层与基体金属或中间镀层的结合强度，即单位表面积的镀层从基体金属或中间镀层上剥离所需要的力。 镀层结合力不好，多数原因是镀前处理不良所致。此外，镀液成分和工艺规范不当或基体金属与镀层金属的热膨胀系数悬殊，均对镀层结合力有明显影响。 GB／T 5270--200X((金属基体上的覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法》规定了测试方法。评定镀层与基体金属结合力的方法很多，但大多为定性方法，定量测试方法由于诸多困难，仅在试验研究中应用。通常用于车间检验的定性测量方法，是以镀层金属和基体金属的物理-力学性能的不同为基础，即当试样经受不均匀变形、热应力或外力的直接作用后，检查镀层是否有结合不良现象。具体方法可根据镀种和镀件选定。 (一)定性检测方法 1．弯曲试验 弯曲试验是在外力作用下使试样弯曲或拐折，由于镀层与基体金属(或中间镀层)受力程度不同，两者间产生分力，当该分力大于其结合强度时，镀层即从基体(或中间镀层)上剥落。任何剥离、碎裂、片状剥落的迹象均认为是结合力不好。 此法适用于薄型零件、线材、弹簧等产品的镀层结合力试验。弯曲试验通常有以下几种： (1)将试样沿一直径等于试样厚度的轴，反复弯曲l800，直至试样断裂，镀层不起皮、不脱落为合格。 (2)将试样沿一直径等于试样厚度的轴，弯曲l800，然后放大四倍检查弯曲部分，镀层不起皮、不脱落为合格。 (3)将试样固定在台钳中，反复弯曲试样，直至基体断裂，镀层不起皮、不脱落，或放大四倍检查，镀层与基体不分离均为合格。 (4)直径为1mm以下的线材，将其绕在直径为线材直径3倍的轴上；直径为1mm以上的线材，绕在直径与线材相同的金属轴上，均绕成l0个～l5个紧密靠近的线圈，镀层不起皮、不脱落为合格。 2．锉刀、戈q痕试验 锉刀法是将镀件夹在台钳上，用一种粗齿扁锉锉其锯断面，锉动的方向是从基体金属向镀层，锉刀与镀层表面大约成450角。结合力好的镀层，试验中不应出现剥离。此法不适用于很薄的镀层以及锌、镉之类的软镀层。 ． 划痕试验是用一刃口磨成300锐角的硬质划刀，划两条相距为2mm的平行线。划线时，应施以足够的压力，使划刀一次就能划破镀层达到基体金属。如果两条划线之间的镀层有任何部分脱离基体金属，则认为结合力不好。本试验的另一划法是：划边长为1mm的正方形格子，观察格子内的镀层是否从基体上剥落。 3．热震试验(ASTM B571) 将受检试样在一定温度下进行加热，然后骤然冷却，便可以测定许多镀层的结合力，这是基于镀层金属与基体金属(或中间镀层)的热膨胀系数不同而发生变形差异。将试样放在炉中加热至表10—1—1中所规定的温度，温度误差±I0℃，时间一般为0．5h～1h，然后放入室温水中骤冷，检查镀层是否起泡、脱落。 表10—1—1 热震试验的温度
关于调整槽液中不利因素的报告 唐山科德轧辊有限公司2012年7-8月份生产中镀铬辊在唐钢冷轧生产线5连轧的4架轧机与单机架使用中连续出现非正常下线的轧辊工作面与带钢边部起皮，脱镀现象（目前已知的24根左右）。自8月6日至8月26日对轧辊与铜排装卡表面的凹凸点进行处理并使用双夹具后，冷轧生产线4架轧辊仍然不能连续正常达标；期间8月17日取电镀液分别送至亚泰，北京进行理化检测；8月24日北京离子检测结果（详见附表），8月25日亚泰检测结果（详见附表），其中，亚泰检测的催化剂结果已进低点，镀液中的三价铬的含量已经达到工业镀铬中的三价铬含量要求的上线（1-5克每升）。期间，根据化验结果，由亚泰张总指导8月25日与8月31日分别加催化剂20升和40升，8月31日再次取样送亚泰检测，一周左右出结果。8月26日整流器厂家绍兴承天黄工来厂售后，更换时间继电器和电位器各一个，更换理由电流表在工作状态下有断电归零现象，更换至今没有在发生过此类现象。4架辊仍然有边部脱镀现象。9月3日冷板赵主任带领电器工程师与王树林和焦叔一起对整流器及电镀槽导电铜排实地检测，检测结果对地电阻阻值正常，开机运行检测波形、触发电压、交流输入、直流电压、阳极实值电流的数值均是正常值。 下面对镀铬液中三价铬高对电镀质量的影响及相关技术人员给予的解决方案上承老板汇报。 一，影响
在工业铬电镀中三价铬的含量是（1-5克每升），若三价铬离子含量过高，则电流效率低，硫酸根与添加剂平衡易被破坏，镀液电流阻抗变大，镀层光泽范围变小，镀层深度能力降低，镀层粗糙，且易出现黑点，镀层与基体结合力下降的不良影响。 二，解决方案 1，亚泰张总说:用阴阳极面积的比例调整和小电流长时间的方法可以解决。 a方法是采用阳极与阴极面积的（5-10）比1的倍率。 b电流采用阴极面积的每平方分米25A的方法。 （根据阳极面计算后得出的结果，比电镀资料上计算值高1倍）。 c时间是数小时至数十小时， 根据处理中的化学分析，使三价铬含量达到3克每升左右为达标。 2，亚泰李工说：用阴阳极面积的比例调整和小电流长时间的方法可以解决。 a方法是采用阳极与阴极面积的（5-10）比1的倍率。 b电流采用阴极面积的每平方分米15A的方法。 C时间是48小时。 根据处理中的化学分析，使三价铬含量达到3克每升左右为达标。 3，太原王磊说：三价铬高与铁离子有关，调整阴阳极面积和小电流，长时间的方法也可以，铁离子与反克电流有关，国内镀硬
高速硬铬电镀工艺 特点： 工作在非常高的阴极效率 减边缘积聚 工作在高电流密度 好公差杂质的 优点： 高铬沉积速率 减后需要磨板 需要减少电镀时间 易于操作和维护 高效镀铬溶液 众所周知，镀铬的电流效率在电镀中是最低的，一般只有13％左右，因此如何提高电流效率一直是电镀工作者追求的目标。提高电流效率就意味着节省用电，从而可降低生产成本。 高效镀铬多是在镀铬溶液中引入卤族元素和一些有机添加剂来达到的。随着对镀铬添加剂研究工作的逐渐深入，原先电镀工作者认为有机添加剂加到镀铬溶液中去是不适宜的。这是因为铬酸是强氧化性的酸，浓度和温度又如此之高，有机添加剂在这样强氧化性介质中是难以存在的，也就是很快就会氧化变得乌有；但实践结果大不一样：某些有机化合物在这样强氧化性的铬酸溶液中能长期存在，并显得非常稳定，从而使镀铬工艺改革进入到一种"山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村"的新境界! 如瑞士专利CH673845A5，叙述了一种混合有机酸组成的添加剂，此添加剂含丙酸、乳酸、戊酸、丹宁酸、新戊基乙二醇、苯磺酸、8一羟基喹啉、对苯二酚、4一甲苯基磺酰胺和六氟磺酸等，加入量为l5g／L左右，镀液温度在63℃、阴极电流密度在150A／dm2的条件下，电镀时间25min，镀层厚度达到75μm，即每分钟可沉积3μm，镀层硬度为H
Vl350，并有宽广的电流密度范围。这种镀液的阴极电流效率可达28％～48％，但问题是这种镀液是含氟的，对铅阳极和低电流密度区的镀件有腐蚀作用。 也有将低碳链的烷基磺酸及其盐类作为镀铬的添加剂，研究所用的镀液和工艺条件为： 铬酐200～300g／L 硫酸2～3g／L 硼酸l～l0g／L 低碳烷基磺酸l～5g／L 镀液温度55～65℃，允许使用的电流密度在20～80A／dm2的。在此条件下，所得到的镀铬层外观平滑光亮，显微硬度大于HVll00。 根据所使用的烷基磺酸盐分子中硫与碳的原子数之比不同，镀液的阴极电流效率也不一样。S／C≥1时，阴极电流效率可达27％；当碳链加长时，镀液的电流效率下降。如碳链有四个碳原子以上时，对镀液的阴极电流效率就起不到作用。 20世纪80年代后期，某国际较著名的公司在他们申请的欧洲专利中指出，在以铬酸和磺基醋酸为基本成分的镀铬溶液中，加入碘酸盐和含氮的有机化合物，获取了外观平滑光亮、高硬度和耐磨性好的铬镀层。其推荐的镀液组成和工艺条件如下： 铬酐200～300g／L 磺基醋酸80～120g／L 碘酸盐1～3g／L 含氮有机化合物3～15g／L 硫酸2～3g／L 镀液温度50～60℃，允许使用的电流密度在20～80A／dm2，阴极电流效率达20％以上。在此镀液中，含氮的有机化合物包括烟酸、甘氨酸、异烟酸、吡啶、2一氨基吡啶、3一氯代吡啶和皮考啉酸等。 从目前已经发表的文献来看，某些有机添加剂确实对镀铬溶液起到良好的作用；有机添加剂与卤素释放剂联合使用，可能会得羽更好的协同效果，有望进一步改革镀铬工艺。卤素释放剂一般是指碘酸钾、溴酸钾、碘化钾和溴化钾等。 国外有机添加剂用于镀铬溶液的时间始于20世纪80年代，我国的有机添加剂约晚国外10年，才开始以商品形式出售。Anthony D．Barnyi提出，在镀铬溶液中加入氨基乙酸和氨基丙酸可提高阴极电流效率，l980年Chessin和Newby提出采用卤代二酸和氟化物混合作为镀铬的光亮剂。l985年美国安美特公司推出了高效无低电流区腐蚀的HEEF-25镀铬新工艺，平均电流效率可达25％左右，稍后该公司又推出了一种电流效率更高的HEEF-40镀铬工艺。l986年Chessin将碘酸钾、溴化钾等与有机酸相合用，作为镀铬的光亮剂。l995年，山西大学研制成功了不含氟、无低电流腐蚀的CH型镀硬铬添加剂。l997年，上海永生助剂厂也研制成功了3HC-25镀硬铬添加剂，该添加剂不含氟、不含稀土，无低电流
归根起来大抵有以下五大原因。 一、电镀药液被污染 在工厂电镀生产中，由于各种原因导致金属氧化物、金属杂质、不溶性悬浮物、有机杂质等有害杂质进入电镀液，这些杂质积累过多导致电镀镀液性和镀层质量受到影响。因此，需要定期清理杂质，处理电镀液。 二、基材前处理不良 如果镀液没有问题，可能需要再次检查基材表面是否有灰层或液体残留物，以及其他化学物质。因为镀品没有清理好，轻则影响电镀层的平整度、抗腐蚀和结合力，重则导致镀层沉积、疏松不连续、甚至镀层剥落，是产品丧失实际使用价值。因此，确保电镀前处理工艺良好也是一项重要的工作。 三、工艺控制不到位 工艺的控制对电镀涂层的质量具有至关重要的作用。如果镀液和前处理都没有问题，就需要检查工艺控制是否有问题了。槽内的温度、电流的密度、药水的pH值、电镀时间等工艺控制都必须和产品相匹配。因此，工艺控制必须力求准确。
四、生产进度太赶 一个产品往往是由很多零部件加工组装而成。众所周知，为完成这些零部件的加工常常需要跨过多个车间，不巧电镀就属于末尾的一道工序。于是，我们经常看到这样一个场景：零部件还没来到电镀车间，装配车间的兄弟们已经等着零件装配了。 这样就造成了工期太紧，大家为了完成任务连续加班赶工期，导致电镀时间达不到工艺要求，加上夜间工作光线影响检查，最终影响电镀质量。 五、产品设计不合理 产品设计人员和生产人员是两批完全不同的人。产品设计人员在零件图纸的设计中更多的注重产品零件的形状、尺寸、加工精度等条件，而对产品的加工工艺考虑不多，更不用说电镀工艺了。因此，也给电镀工作带来了一些不必要的麻烦，这对电镀产品的质量也有一定的影响。
镀铬与镀硬铬有什么区别 镀铬是泛指电镀铬 镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。 镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。优点五，表面比较美观。等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。等等 镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等 镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。 根据其目的来判断要镀那种铬 请问高手们影响硬铬硬度的因素主要有那些？？？？一般有些什么办法可以提高镀层的硬度？为什么我在硬铬槽加了点硫酸后硬度反而降低了？ 请高手们赐教！！不胜感激！！！！！！！！！！！！！ 1. 铬酐浓度和硬度的关系 在其它工艺条件相同的时候，铬酐浓度低时硬度高。但浓度低，镀液变化快，不稳定。 2. 硫酸含量和硬度的关系 在正常的镀铬工艺规范中。铬酐与硫酸的比值应该保持在100：1。在其它浓度不变时，提高硫酸含量，铬层的硬度也相应增高。但在二者比值为100：1.4，再提高硫酸含量硬度值又会下降。 3. 电流密度和硬度的关系 在正常温度下，铬层硬度随着电流密度的增加而提高。当电流密度达到一定极限时硬度趋向稳定。 4. 镀铬液稳定和硬度的关系 在较高温度（65～75℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度高15～20％；在较低温度（35～45℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度没有多大差别。 5. 镀铬层厚度与硬度的关系
常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时，也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好，常常时有时无，无规则地出现在零件的局部位置上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁基体表面上，形成疏松的置换层，这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上，双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上，而且总是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好，电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好，虽然也是出现在整个零件的表面上，但它发生在镍层与镍层之间；镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多，光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘；镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。
电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度，将镀液加温D.变形 原因：1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策：1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中
解析电镀硬铬溶液的配制 电镀硬格是利用铬的特性来提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能，而且它是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm以上，那么电镀硬铬的溶液时怎么配置的呢？接下来列举一下： 1、在镀槽中加入２／３的去离子水（蒸馏水）。 2、把所需的铬酐用水溶解后加入镀槽。 3、加入所需的硫酸，充分搅拌。 4、加入双氧水使其生成所需的三价铬，每２毫升双氧水生成１克三价铬。 5、边搅拌边加入双氧水。 6、按需用量加入HD05-2添加剂，边搅拌边加入。 7、把去离子水（蒸馏水）按需要的液面加满，并充分搅拌。 8、把槽液加温至５５～６０℃。 9、进行电解处理２－14小时，即可试镀。 可见电镀硬格的溶液配置是比较繁琐的，在不熟练的情况下一定要每一步做个好确认，只有合格的溶液才能产出有效的镀铬层。借着这个问题淄博市周村励超电镀厂的专业人员介绍下我们在镀铬是怎样使用添加剂的。 镀铬加工厂怎样使用添加剂 镀铬加工厂能使用的添加剂一般有光亮剂、走位剂、柔软剂、抗针孔剂、沙面剂等，添加剂的用量非常少，每升镀液中只需加入几毫升，现在更有只加零点几毫升，只要加入就有明显的作用，所以为了保证镀铬效果需要使用添加剂，接下来通过实例给大家讲解一下添加剂的神奇效果： 1、比如镀铬加工厂里用硫酸铜和硫酸配成镀铜液，只要使用光亮剂，镀出的镀层就呈现出光亮细致的亮紫铜色。 2、针对镀镍的脆性问题，如果不加入柔软剂，镀出的镀层会有内应力而发脆，有时会因太脆而开裂，但加入柔软剂后，就可以使内应力大大减小，甚至出现零应力状态，添加量很小零点几至几毫升。 所有镀铬加工厂使用的电镀添加剂都是在电极表面的微区域内起作用的，这些微少量的添加剂之所以能起大的作用，主要是因为这些添加剂是在阴极区间的表面双电层内起作用的，有着类似表面活性剂的性质，只要单分子膜级别的添加剂进入双电层并干预金属离子在阴极还原的过程，就会使镀层的结晶发生改变，达到我们想要的效果。
电镀镍常见3大问题以及镀镍出现针孔故障解决办法 1、电镀镍件常见的的部分区域产生密集的针孔，为什么其余部分没有或根底没有，凡是为镀前措置不良，零件的部分概况上有油污、憎水膜、氧化物等激发的。 针孔是镀镍过程中最多见的故障，所谓针孔，是视力所能见到的细孔。针孔的产生是由于在阴极概况留有气泡，造成绝缘，使金属在该处不能沉积，而在气泡旁边的四周则持续增厚，往后气泡逸出或割裂，在该处留下凹陷的痕迹，这样就组成针孔。 2、镀件高电流密度区有针孔，产生的启事是异种金属杂质过量，硼酸含量不足，溶液pH值太高或电流密度过大，导致异金属杂质产生不溶于水的氢氧化物或碱式盐而同化在镀层里，使镀层粗糙，气泡易吸附在上面。、镀层的各部位都有针孔，常是防针孔剂不足激发的。 镀镍层产生针孔的疵病是斗劲常见的，它不单影响装饰下场，还会降落镀层的防护性能。产生针孔的启事很多，仔细视察针孔闪现的部分和状态对剖断产生的启事是有辅助的。 针孔的产生主若是由于气泡滞留于镀件概况而酿成的，但发赌气泡实在没需要定有针孔组成。由于组成针孔必须有两个条件;第一要有气泡(主若是氢气)产生;第二所产生的气泡，能吸附于镀件上。若是产生的气泡不能在镀件概况上滞留，则不会产生针孔。镀镍层中针孔的风险产生针孔的条件针孔有的直达至基体金属或至镀层中部为止，或慢慢为镀层关闭。如针孔直达基体金属，则基体金属与大气
接触，易被侵蚀。如针孔止于镀层中部，则虽不致于马上被侵蚀，但总是镀层的弱点，耐侵蚀性能降落，也影响了镀层的雅观，在抛光后有拉延的痕迹，使故障加倍较着。 3、针孔的故障是一个相当复杂的问题问题，因独霸条件或溶液成分分歧标准而产生针孔，则解救尚易，只需改改独霸条件或调剂溶液成分使之合适请求便可能解决。如因溶液有杂质(金属杂质或有机杂质)的传染而产生针孔，则必须找出其根源，隔靴搔痒，才干获得解决。在没有杂质的景象下，一个简略而有用的编制为插手防针孔剂，在光泽性镀镍中可插手润湿剂如十二烷基硫酸钠，用量为～克/升。在通俗镀镍中，可在天天工作终了往后插手双氧水毫升/升。插手后将溶液予以完整搅拌。在双氧水(或其它氧化剂)的存不才，蓝本H+在阴极还原成H2的反响由氧化剂在阴极上的还原而庖代之，使氢气泡无以产生，针孔亦可防止。但镀液内如含有过量的杂质，则这些编制的下场亦遭到影响，甚至无效，这时辰就应对镀液进行净化措置。)镀件的向下面镀层有针孔，这常常是有机杂质吸附、同化在镀层概况，使此部位憎水，气体易勾留此部位而产生。镀件向上面镀层针孔，这凡是是密度较大的非导体悬浮物沉降在该处，使镀层粗糙而酿成的。若何消弭镀层中的针孔。
镀铬常见故障及处理 1. 工件因渗氢镀不上铬 某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。 解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。 2. 不锈钢镀铬的前处理要求 不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。 已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。 3. 镀铬阳极的保护方法 新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。 4. 阳极铬酸铅的的除去方法 清除可先在下列溶液中阳极电解处理。 NaOH 70~100g/L V 6~8v NaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定 若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。 5. 硬铬层生锈 铬的电位虽然很负，但它有很强的钝化能力，它本身在大气中很稳定，但铬层内有很大空隙和裂纹，若单层镀铬，极有可能出现锈蚀，为此，在镀铬前需先镀层铜或镍，以防止基体金属裸漏出来。 一般镀铬后可以先用热水洗，后用毛巾擦干和烘箱中烘烤，最后在高于105℃的机油中侵泡2~3分钟，以达到封闭镀层的目的。 6. 大面积件中间部位难以沉上理想铬层 某厂接到一批1.1*0.9m大板的抛光镀铬任务，质量总是过不了关，中间部位镀不上铬，中间镀上铬后四周，特别是四角即会严重烧焦，否则中间部位难以获得正常镀层。笔者采取以下2点措施。1）镀铬阳极由平面改为锅形，锅形阳极可用铅版制作。 2）镀单面，把一排阳极撤下来，阴极移动到阳极位置，使阴，阳距离由原来的35cm增加到50~70cm （锅底50cm，锅沿70cm）。 7. 镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积 镀铬件的孔眼、狭缝等部位难以沉积上铬，主要是由电力线对这一部位密集而成的，众所周知，电流在电解液中流动时要克服较大欧姆电阻，同时电阻也由于该处电流密度的增大而增大，所以铬离子不能到达表面而沉积。因此，要改善与解决这些部位的沉积问题，在电镀过程中要注意以下几点。1）要注意绑扎方法。要避免镀件与镀件，镀件与夹具以及不导电的护框贴靠过近等人为因素而引起的缝隙，否则该部位的镀层厚度将远远低于其他部位，甚至镀不上铬。为此，在绑扎过程中要考虑他们之间的距离，此外，镀件悬挂时的角度方向等也需要注意。 2）采取堵孔措施。避免孔的周围镀不上铬的有效办法就是堵孔（一般孔内是允许无镀层的），装饰铬可用乳胶塞子，镀硬铬以采取铅堵为好。可避免产生边缘效应以及由此而引起孔周围镀层过厚的弊端。 3）正确计算所需要的电流。否则不但这些部位镀不上铬，其他部位也镀不上。