加工工艺
（一）石材加工工艺流程
根据图纸或施工部分选择荒料→锯割毛板→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断→重新分色→石材养护→修补检验→包装入库或外运出厂（二）荒料选择
1、选择生产工程料用的荒料时，应根据图纸的要求，考虑石料破损率，选择品种、规格、数量与之相应的荒料，并尽可能选质量好的荒料用作工程料，以保证工程任务的圆满完成。
2、对花色的选择应尽量考虑到一块荒料所生产的毛板能足够用到工程的一个部位，使得该部位石材的花色均匀一致，提高装饰效果。
3、对用量较大，规格复杂的任务，应扩大选料范围，选择若干块荒料备用，使有选择的余地，以免造成花色差别过大影响产品质量。
4、选料需细致全面，对颜色复杂的荒料更应慎重，并采取适当措施，如水冲对比、加打出新截面对比等方法，使所选荒料更能符合要求。
（三）毛板锯切
1、锯切后的毛板用游标卡尺进行厚度测量，并保留适当加工余量，对超标部分板材不允许进入下道工序。
2、用平尺逐页测量平整度，凡量超标板材进行定厚、找平处理，经处理后仍超标，板材不允许进入下道工序。
3、对锯切下来的毛板用清水冲洗，依据质量标准对板面检验，对超标的色线，裂隙，花色分布不匀，色斑等瑕疪，对于超标板材不再使用。
（四）粗磨
1、粗磨前检查毛板花纹色泽，确定花色好的一面作为细加工面。
2、双面磨厚度一致的产品应磨表面，表面磨平后再磨底面，并以表面为基准去控制厚度。
3、随时测量平整度，避免板材超标。
（五）细磨、精磨、抛光
1、用目测或用平尺测定粗磨板面的不平度，用2号磨石把板面磨平，其操作要点是：若粗磨板的纵向不平，则应横向走车，反之，若横向不平，则应纵向走车，待基本磨平后再走大面，每次平移磨盘的距离不得大于盘径的1/2，以使研磨轨迹能很好的衔接，走车速度要均匀，这样就能很快将板面研磨均匀和磨平，对局部的凹凸不平，则应在走车时找平。
2、逐号更换磨石，进行半细磨、细磨和精磨，半细磨用2号和3号磨石，细磨用4号和5号磨石，精磨用6号磨石，后一号磨石研磨是用来磨去前一号磨石削时留下的痕迹，以提高表面的光滑和细腻程度，操作人员应熟悉掌握各号磨石应达到的质量要求，在每号磨石磨完后，用橡胶括板把板面刮净并扇干，认真检查质量，如未达到要求，不得转入下一号磨石的研磨。
3、细磨、精磨、抛光时，磨盘（抛光盘）应纵向、横向顺序交替匀速移
动，同时注意使边角处与其他部位的磨削量保持一致，以保持板面研磨抛光均匀，为避免打盘而磨石脱落、磨盘伸出板边的距离不得超过盘径的1/2。
4、研磨时各磨石必须加适量的水，其水量应视半细磨、细磨、精磨进行的具体情况来调节。一般情况和水量在4-8L/min之间调节。
5、抛光是研磨加工的最后一道工序。水抛光、磨石抛光于精磨后随即进行，干抛光可单独进行。抛光工艺操作要点是在抛光盘与板面间敷以适量的抛光剂进行抛光，其时抛光盘旋转并在板面纵横方向顺序交错均匀移动，使板面的边沿板角与中部的光泽度达到一致。对水抛光、应配给适量的水，干抛光时需适时向板面洒水，以降低板温，磨石抛光基本是干抛光。抛光时，必须注意对抛光盘和板面加压适当以提高抛光效果和质量，一般抛光压力在4-6kg/cm2间选用。
6、抛光终了，仔细检查板面，质量合格，板面均匀打蜡一次，最后清理干净板材边棱，按要求码放整齐。
7、粗磨板质量不合格者应返工，不得转入下道工序研磨，精磨不合格者不得进行抛光。
（六）切割
1、切割用的量具应经常用规定的标准量具进行校对，这是保证规格、尺寸准确的前提。
2、磨光板的切割按板面划线进行，异型产品按足尺样板定位，然后将切好的第一块产品用样板仔细校核，合格者，再继续生产，以保证其质量。
3、待切的板材底面不平时，必须支垫使表面呈水平状态后方可切割，这样能保证板材侧面和表面垂直。
4、切好的产品用水冲洗干净后按规定码放，待切的和下脚料也应码放整齐。
5、因石料材质不佳而在切割时掉的边角应保存好以备粘补。
（七）磨光板配色、放色
磨光板的配色、放线对提高板材利用率和使用效果起决定性作用，配色放线人员应根据图纸和任务单的要求，按下列规定认真进行。
1、工程料按部位选配色调和花纹，具体要求如下：50平方米以下的地面，应达到色调与花纹基本调合，50平方米以上的地面按图纸的形式由中到边选配，但必须注意：
①地面为非四边形时，其突出部分不同规格的石材应与相邻石板的色调、花纹近似。
②根据各种花色磨光板的比数，确定某色放在中部，某色放在外部了，使色调和花纹过渡适当。
2、色调和花纹选配后应在板的背面编号（包括图纸与安装顺序号），大面积的产品应另编颜色代号，并在图纸注明某号装在部位。
3、为使切割能按选配人员的意图进行，选配人员必须在磨光板上准确地
划线，标明切割去留部分，便于切割工人掌握。
4、规格板的放线，以最大限度的利用板材为原则，尽可能多出大规格板，并注意使每一块产品本身的色泽一致。
5、磨光板配色放线时，应注意裂纹问题，使切割后的产品符合国家质量标准关于《裂纹》的规定。
（八）修补与检验
1、修补质量要求：粘贴和修补后，正面不得有明显痕迹、颜色应与正面花色近似。
2、质量检验方法：
①粘贴的产品应逐块检验。
②将粘补的产品平放在地上，检验人员距产品1.5m处目测。
（九）工程板的整理入库或外运出厂
工程板的整理是对配套工程产品进行技术审查，使之达到工程要求，应按下列规定认真进行。
1、对各类产品应及时进行整理，分门别类的提出已完成数量，应返工或重新生产的数量，以利于完成图纸提出的任务。
2、为使配套工程产品安装后达到预期的效果，应将产品按图拼摆：
（1）接部位拼摆：有厚度要求者注意厚度是否一致，不论色泽、花纹、厚度的问题应及时解决或进行调整。
（2）大面积使用的产品，按色别分类抽查一部分拼摆，注意分类是否恰当，各类所需块数是否齐全，发现问题对症解决。
（3）为了便于安装，对经拼摆合格的产品必须进行编号。应注意：
①字迹清楚，编号与图纸编号一致。
②编号应在同一位置，一律用红兰蜡笔写在产品的小面或容易识别的地方。
③需要拼缝配色的产品加编顺序号时，以一套为一个顺序号几套相同的产品应加注字头，并将编号情况通知有关方面以便正确地安装。
④入库的产品必须清洁，不得污染泥浆，灰尘及其它硬质微粒等不洁物。故应在拼摆，编号的同时进行清理工作。用软质抹布或棉丝把产品擦拭干净，注意不要把板面擦伤。