重庆科技学院
《冶金工程设计》课程设计报告
设计题目:_____年产9.5万吨湿法炼锌厂焙烧车间设计_______
摘要
本文是年产9.5万吨锌湿法冶金沸腾焙烧车间设计说明书。通过查阅相关的文献，本设计首先对锌的性质，用途，及当前生产和消费进行了介绍。在简单介绍了一些背景知识的前提下，本文对厂址进行了选择，鉴于锌冶金的生产工艺多样，本文对各种工艺流程进行了分析比较，并确定选用硫酸化焙烧-浸出-净化-电积这一湿法炼锌工艺，在确定了工艺之后，本文又进一步对确定并对比论证了实际生产的工艺条件和经济技术指标，并进行了冶金计算，根据计算结果来进行沸腾炉尺寸的计算，最后本文对工业“三废”的处理也进行了相应的说明。本文可分为四大部分，第一部分为背景知识介绍，第二部分内容对厂址，工艺，及生产参数进行了选择。第三部分为冶金计算与炉体设计。第四部分为工厂附属设备及“三废“处理。
关键词：工厂设计湿法炼锌焙烧鲁奇型焙烧炉
Abstract
The paper is the design instruction book of roasting plant of manualthe introduced thenature of the zinc, uses, and the current production and consumption 。After a brief introduction ofsome background knowledge of the premise, this paper carried out on site selection, In view of zinc metallurgy production process varied，In this paper, a variety of processes are analyzed andcompared ，And determine the selection of sulfation roasting - leaching - purification -Electrowinning Process。After the process in determining，This article ，according to calculation results to calculate the size of fluidized bedboiler。At last, this article on industrial "three wastes" also of thecorresponding.Most of this article can be divided into five,The first part is to introduce backgroundknowledge.The fourth part is the choice of ancillary equipment in the factory and the "threewastes" to deal with.The second part of the contents chosen the site，technology,and productionparameters.Part III is divided into metallurgical calculation and the furnace design.
Key words: Plant design；Zinc ，它的原子序数是30，，相对原子质量为65。密度为7.14克立方厘米，熔点为419.5℃。锌是一种浅灰色的过渡金属。在室温下，性较脆，表面生成一层薄而致密的碱式碳酸锌膜，可阻止进一步氧化。；100～150℃时，变软；超过200℃后，又变脆。当温度达到225℃后，锌氧化激烈。锌（Zinc）是第四"常见"的金属，仅次于铁、铝及铜，不过地壳含量最丰富的元素前几名分别是氧、硅、铝、铁、钙、钠、钾、镁。外观呈现银白色，在现代工业中对于电池制造上有不可抹灭的地位，为一相当重要的金属。
1.1.2锌的用途及前景
锌是重要的有色金属原材料，目前，锌在有色金属的消费中仅次于铜和铝，锌金属具有良好的压延性、耐磨性和抗腐性，能与多种金属制成物理与化学性能更加优良的合金。原生锌企业生产的主要产品有：金属锌、锌基合金、氧化锌，这些产品用途非常广泛，金属锌主要用于镀锌板即钢铁表面防止腐蚀和精密铸造。锌镀于钢板表面，牺牲自己保全了主体，所以又称为牺牲性金属。金属锌片和锌板用于制造干电池。由于锌能与多种有色金属组成锌合金和含锌合金，其中最主要的是锌与铜、锡、铅等组成的压铸合金，用于制造各种精密铸件。
锌的氧化物用于颜料工业和橡胶工业；硫酸锌用于制革、纺织和医药等工业，氯化锌用作木材的防腐剂。
我国锌的重要消费领域是：干电池、冶金产品镀锌、氧化锌、黄铜材、机械制造用锌合金及建筑、五金制品等。
氧化锌主要用于生产化工原料、颜料、涂料、催化剂和化学助剂、立德粉主要用于
油漆(50％)和橡胶工业(12％)，目前生产的氧化锌和立德粉，折合耗锌量10万吨左右，大体上各占一半。
随着科学技术的发展，使氧化锌的许多特性被人们重新认识。氧化锌所具有的特性功能被开发运用于新的科学领域和新的行业，成为国民经济建设中不可缺少的重要基础化工原料和新型材料。如纳米氧化锌就被誉为二十一世纪的新材料。
在冶金工业中用来从氰化溶液中置换金；湿法冶锌中用锌粉净液，除去铜、镉等杂质；用高纯铜锌合金滤材处理水中重金属；锌还用来提取粗铅中贵金属等。构件，弹性元件，日用五金及装饰材料。
1.2锌的原料和资源
1.2.1锌的原料
锌矿石按其所含矿物不同分为硫化矿与氧化矿两种。在硫化矿中锌呈或nZnS? mFeS
状态，最多的还是ZnS状态。在氧化锌矿中锌多呈ZnCO
3与Zn
2
SiO
4
?H
2
O状态。氧化矿一
般是次生的，它是在硫化矿床上部由于硫化物长期风化结果而产生的。在自然界的矿石中较多的还是硫化矿，因而目前炼锌的主要原料也是硫化矿。
1.2.2世界铅锌矿资源的分布特征
(1)铅锌储量最多的是澳大利亚，拥有世界34%和21%的铅、锌储量，2010年分别达2700万吨和5300万吨。
(2)中国也是铅锌资源大国，2010年分别达1300万吨和4200万吨，分别占世界储量的16%和17%。
(3)美国铅、锌储量分别占世界的9%和5%，2010年的铅储量700万吨，锌储量1200万吨。
(4)2010年墨西哥的铅、锌储量分别为560万吨和1500万吨，分别占世界储量的7%和6%。
(5)2010年秘鲁铅、锌储量分别为600万吨和2300万吨，分别占世界储量的8%和9%
(6)加拿大铅、锌储量分别占世界1%和2%，2010年铅、锌储量为65万吨和600万吨。
1.2.3我国氧化锌资源分布情况
我国探明的锌资源储量为3300万吨。我国有铅锌矿产地700多处，主要为：黑龙江省的西林；辽宁省的红透山、青城子；河北省的蔡家营子；内蒙古自治区的白音诺、东升庙、甲生盘、炭窑口；甘肃省的西成(厂坝)；陕西省铅硐山；青海省的锡铁山；湖南省的水口山、黄沙坪；广东省的凡口；浙江省的五部；江西省的冷水坑；江苏省的栖霞山；广西壮族自治区的大厂；云南省的兰坪、会泽、都龙；四川省的大梁子、呷村等
铅锌矿。
1.3 锌的消费
我国锌的主要消费领域是干电池、冶金产品镀锌、氧化锌、黄铜材、机械制造用锌合金及建筑五金制品等。
轻工业：轻工业是耗锌大户，以干电池行业耗锌最多，约占轻工业耗锌的近80%，多年来干电池产量持续增长，目前年产量已达13003108（2000年数据）以上，居世界第一，年耗锌量约263104t左右。干电池产量经久不衰，主要受民用市场和出口需求旺盛影响。我国干电池主要以糊状和纸板电池为主，碱锰电池比例仅占10%左右，而发达国家碱锰电池比例占50%以上，美国达80%，这方面我国还有发展潜力。除了干电池大量耗锌外，日用五金（制锁、炊事用具、包装容器）、日用机械（自行车、钟表）、家用电器耗锌量也不少，约占轻工业耗锌量的15%左右。冶金产品镀锌：冶金产品镀锌包括镀锌板和金属制品镀锌两大类。镀锌板是冶金行业产品结构调整的重点之一。全国2000年镀锌板生产能力1703104t，包括宝钢、武钢、本钢等重点企业在内，2005年镀锌板需求量约4003104t，通过改造和已批复机组的建设，生产能力增加到2473104t；估计，针对汽车、家电、建筑和轻工业产品需求耗锌量将增加到我国的第一位。
氧化锌和立德粉：氧化锌主要用于生产化工原料、颜色、涂料、催化剂和化学助剂。立德粉主要用于油漆和橡胶工业。油漆用量占50%，橡胶用量占12%。
黄铜用锌：锌能和多种有色金属制成锌合金，最主要的是锌与铜、锡、铅等制成黄铜。黄铜导电性和导热性较好，在大气、淡水和海水中耐腐蚀，亿切削和抛光，焊接性能好且价格便宜，常用于导电元件、导热元件、耐蚀结构件、弹性元件、日用五金及装饰材料。2000年我国铜材生产中黄铜耗锌量近153104t。
其他行业：锌与镁、铝、铜等制成的压铸合金，广泛用于机械制造以及汽车、摩托车生产，还有胶印印刷板、建筑用屋面板、日用五金等，这部分今后也会有增长。
2 工艺流程的选择与论证
2.1锌冶炼方法
现在锌冶金工艺分为两大类：火法炼锌和湿法炼锌。目前，世界主要炼锌方法是湿法，80%以上的原生锌锭是通过湿法炼锌的方法生产出来的。
2.1.1火法炼锌及其优缺点
火法炼锌的方法有平罐、竖罐、电热法和密闭鼓风炉法等。
火法炼锌首先将锌精矿经行氧化焙烧或烧结焙烧，使精矿中ZnS 变成ZnO，以便被碳质还原剂所还原。由于锌的沸点较低，在高于其沸点的温度下还原出来的锌将呈蒸气状态从炉料钟挥发出来，这样，锌便与炉料中其他组分分离。锌蒸汽随炉气一道进入冷凝器，在冷凝器内冷凝成液体锌。与锌一道呈蒸汽状态进入气相的还有其他易挥发的杂质金属，如镉和铅，这些元素会影响锌的纯度，须将冷凝所得的粗锌进行精炼[25-30]。火法炼锌的精炼方法是利用锌和杂质金属的沸点不同，采用蒸馏的方法来提纯的，称为锌蒸馏。将精馏锌浇铸成锭，得到纯度在99.99%以上的精锌。
锌的火法冶金由于使用还原剂和消耗大量的能源，因此产生大量的气体，在不同程度上对环境都有污染。
火法炼锌因还原设备的不同分为如下几种方法：平罐炼锌、竖罐炼锌、电炉炼锌、ISP炼锌。
2.1.2湿法炼锌及其优缺点
湿法炼锌是1916年美国蒙大拿州的Anacond锌厂首先工业化应用，它能实现设备的大型化和消除火法冶金的有些缺陷，有利于环境保护，1960年后得到迅速发展和应用。
湿法炼锌由焙烧、浸出、净化和电积四个工序组成。在20世纪60年代以前，湿法炼锌厂都是采用简单的浸出流程，一部分锌损失在浸出渣中，锌的直接回收率只有80%左右，因此需设置渣处理设备，以回收渣中的锌。自湿法炼锌本质是用稀硫酸（即废电解液）浸出焙烧矿中的锌，锌进入溶液后再以电解法从溶液沉积出来。当浸出焙烧矿时
锌按下列反应溶入溶液中：ZnO+H
2SO
4
=ZnSO
4
+H
2
O
60年代末以来，高酸高温浸出法以及各种沉铁方法（黄钾铁矾法和针铁矿法等）投入工业生产以来，有效地解决了浸出渣的处理，整个流程锌的回收率最高可达98%。在焙烧、浸出和电积车间实现了设备的大型化、机械化和自动化，明显地减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。湿法炼锌能综合回收十多种有价元素。对环境的影响小，可以产出高品位锌。目前世界锌总产量的80%以上是由湿法炼锌技术产出的。
2.2火法流程与湿法流程的选择论证
湿法炼锌最早于1916年投入生产，由于它具有生产规模大、能耗低、劳动条件好、易于实现机械化和自动化等优点而得到迅速发展。在此过程中，它经历了回转窑火法处理浸出渣和用热酸浸出处理浸出渣的两种工艺流程的发展变化，使湿法炼锌更趋完善。在工业上湿法炼锌工艺种类繁多，主要有：硫化锌精矿焙烧一常压酸浸工艺；硫化锌精矿加压直接酸浸工艺及氧化锌精矿直接酸浸工艺等。在60年代以前中性酸浸渣通常采用火法熔炼处理，一般根据渣中铅、锌及其他有价金属含量和各自的条件采用不同的方式处理。其中主要有：回转窑还原挥发，用作密闭鼓风炉炼锌及炼铅的烷结配料；也有的将其烷结脱硫后用电炉蒸锌或浸出渣硫酸化焙烧等。 60年代以后由于湿法炼锌渣处理技术的进步，克服了火法处理浸出渣工艺能耗高、流程长、贵金属回收率低等缺点。湿法炼锌与火法炼锌相比湿法炼锌可直接得到很纯的锌，因而具有产品质量好(含锌99．99％)；锌冶炼回收率高(97％一98％)、伴生金属回收效果好，以及易于实现机械化自动化和易于控制环境影响等优点。不象火法蒸馏炼锌大多还须精炼。该法操作所需劳动力较少，劳动条件也较好，但电能消耗也大。
2.3焙烧工段工艺选择流程论证
2.3.1焙烧的目的与要求
焙烧是用蒸馏法、鼓风炉法、电热法或电解法从硫化锌精矿中炼得锌的第一步冶金过程。对于金属锌的生产，由于ZnS 不能被廉价的、工业上最广泛应用的碳质还原剂还原，也不容易被廉价的、在浸出- 电积湿法炼锌生产流程中可以再生的硫酸的水溶液（废电解液）浸出，因此对硫化锌精矿浸出是很必要的。在氧化锌气氛下，将 ZnS 转化为ZnO ，以便下一步被浸出。在焙烧过程中脱去的硫形成 SO
进入烟气，用于生产硫酸。
2
这种硫化物焙烧所得的产物中的主金属化合物形态是氧化物的焙烧过程称为氧化焙烧。硫化锌精矿的焙烧是典型的氧化焙烧过程。锌精矿焙烧的目的：
（1）将精矿中的 ZnS 尽量氧化变成ZnO ，同时，也使精矿中的铅、镉、砷和锑等杂质氧化变成易挥发的化合物或直接挥发而从精矿中分离。
，产出足够的浓度的二氧化硫烟气，以便制取硫酸。
（2）使精矿中的硫氧化变成SO
2
近代炼锌工厂锌精矿粉状焙烧所用方法有多层焙烧、悬浮焙烧和沸腾焙烧。烧结焙烧多采用直线型烧结机或回转窑。鼓风炉炼锌时烧结焙烧既为脱硫又为结块；而蒸馏法炼锌时烧结焙烧主要是为了达到死焙烧的目的。如横罐炼锌的焙烧可用直线型烧结机焙烧，所得烧结矿破碎至1～5毫米颗粒，适于蒸馏用。这样颗粒的料具有较大孔隙度，可加速蒸馏过程，改进蒸馏的技术经济指标，如节省燃料消耗、提高锌的实收率等。竖罐炼锌的死烧矿不需要大颗粒，因此焙烧可不在直线型烧结机上进行，只要达到死焙烧的目的就行。粉状焙烧已达死焙烧就适于竖罐炼锌用，如粉状焙烧不能达死焙烧时，可在回转窑内进行二次焙烧以除尽硫，同时也除去铅和镉.火法炼锌中平罐炼锌在20世纪前
是唯一的炼锌方法，是一种简单而又落后的炼锌方法，由于能耗高，生产率低，目前已基本淘汰。竖罐炼锌和电热炼锌于20 世纪初用于工业生产，在生产能力和连续化操作等方面比平罐优越得多，但因煤耗、电耗大，现今世界只有个别厂家采用。50年代出现的密闭鼓风炉炼锌，既能处理铅锌混合精矿及含锌氧化物料，又能在同一座鼓风炉中可生产铅、锌。目前该法锌产量占世界锌总产量的14% 左右。
湿法炼锌厂内的焙烧也是氧化焙烧，但有部分硫酸盐化焙烧。这样做是为了使焙烧矿中形成少量硫酸盐以补偿电解与浸出循环系统中硫酸的损失。湿法炼锌对焙烧的要求是：尽可能完全地氧化金属硫化物，并在焙烧矿中得到氧化物及少量硫酸盐；使砷与锑氧化，并以挥发物状态从精矿中除去；在焙烧时尽可能少地得到铁酸锌，因为铁酸锌不溶于稀硫酸溶液；得到SO
浓度大的焙烧炉气以制造硫酸；得到细小粒子状的焙烧矿以利
2
浸出的进行。
本次设计为设计 9.5万吨硫酸锌的焙烧车间，而在火法炼锌各种方法中，横罐炼锌早已淘汰，而竖罐炼锌虽然在国外已经淘汰，但在我国还是主要的炼锌方法之一。我国对原有的竖罐炼锌技术做了不断的改进：用锌精矿高温氧化流态化焙烧技术取代低温流态化焙烧加带式烧结机两段流程；简化制团工艺；竖罐大型化；实现了蒸馏过程连续化和全过程的机械化竖罐炼锌具有对原料适应性强、回收率较高等优点，但由于在能源消耗、单罐生产能力和环保方面的劣势，其发展潜力不会太大。密闭鼓风炉炼锌，对于本设计的硫化锌精矿来说，物相并不复杂，没有太多的复杂物料处理，所以其在难分选铅锌矿、复杂物料处理等优势方面没有用武之地，而其固有缺点如返粉制备过程复杂等难以掩饰。电热炼锌由于耗电，基本上只在电力充沛的建设小厂使用，对于年产 9.5 万吨锌厂来说很不合适。而湿法炼锌有着环境卫生，劳动条件好，金属回收率高，产品质量高，易于实现大规模的连续化、自动化生产等许多优点，历经 90 多年的发展，技术已趋完善，实现了生产的连续化，设备的大型化与高效化，综合回收达到了较高水平。且我国新厂已经基本采用湿法炼锌建厂。综上所述，由于本设计为大型车间，年产 9.5 万吨锌，对大型化等各种要求严格，所以本次设计采用湿法炼锌工艺。其工艺流程是硫化精矿—鲁奇式炉沸腾焙烧—热酸浸出（中性浸出底流送高温高酸浸出后再进行黄钾铁矾沉铁）—锌粉-锑盐法净化—中酸中电流法电积沉积——感应电炉熔铸锌锭。具体各工段的工艺选择将在下面叙述。
2.3.2焙烧设备的选择
硫化锌精矿的焙烧曾采用过反射炉、多膛炉、复式炉（多膛炉与反射炉的结合）、飘悬焙烧炉，目前则主要采用流态化焙烧炉。流态化技术最早于1944年首先用于硫铁矿的焙烧，以后有色金属工业中推广，从上世纪50年代起迅速在炼锌厂中得到推广和应用，成为当前生产中的主要焙烧设备。沸腾焙烧炉在发展过程中出现了道尔型和鲁奇型两种炉型，下面是对两种炉型的对比。
（1）道尔型沸腾焙烧炉。早期的道尔型沸腾焙烧炉为直筒型，后期炉型略有变化，上部断面稍有扩大。风嘴多为菌形，孔眼方向分为侧孔式或倾斜式。这种炉型使得物料速度变化不大，经常出现焙烧不彻底，脱硫率不高等问题。我国在西北铅锌厂建成以前，锌精矿焙烧炉基本类似于道尔炉，焙砂由溢流口排出，无底部放出口，侧孔式风嘴虽可防止焙砂漏入风箱，但加工复杂，维修工作量大，更主要的缺点是加工精度差，阻力偏差大，能耗高。由于不设底部排料口，粗颗粒沉积在床层底部，不得不定期清理，影响了炉子的连续作业率。可见道尔型沸腾焙烧炉存在着许多严重的问题。
（2）鲁奇型沸腾焙烧炉。新建锌厂的沸腾炉多采用鲁奇技术。鲁奇炉的特点不仅在于提高了焙烧炉的空间高度，更主要的是炉身上部面积显著增大。上部直径与沸腾床直径之比为 1.3～1.5，鲁奇型炉上部结构采用扩大段，造成烟气流速减慢和烟尘率降低，延长烟气在炉内的停留时间，烟气中的烟尘得到从分焙烧，从而使烟尘中的含硫量达到要求，烟尘质量得到保证。低的烟尘率相应提高了焙砂部分的产出率，减少了收尘系统的负担鲁奇炉沸腾层线速度比道尔炉大，处理能力较高，可达 6.5～8± t( ㎡2D)，较高的线速度也有利于防止结块。高度的增加，上部面积的增加，可以防止由于下部线速度增大而导致烟尘率增加的趋势，同时也可保证足够的停留时间，以提高烟尘质量。由于该炉操作稳定，且实现了大型化，即使对于一些大型生产厂也可以采用单台炉生产，明显地降低投资和生产成本。
鲁奇沸腾焙烧炉之所以能发挥明显的优势，其主要原因除炉型改进外，还在于以加料方式直至焙砂的冷却、运输、锅炉结构、收尘系统烟尘排放的密封方式都进行了一系列的改进。鲁奇沸腾焙烧技术自 1964 年以来得到了广泛的应用，而且装备水平越来越高。世界上最大的沸腾焙烧炉是澳大利亚里斯顿炼锌厂的焙烧炉，其面积为 123 ㎡，由鲁奇公司设计，自 1975 年投产以来一直很正常。采用上部扩大形流态化炉，上部炉膛直径与下部床层处直径之比约为1.4～1.6，炉腹角一般为20°～30°。
本设计的设计能力为年产9.5万t金属锌，将是一座大型湿法炼锌厂，处理原料主要是硫化锌精矿，综合上述理论和实际经验，从技术上先进可靠，易于实现大型化、连续化、自动化，经济上降低投资和节约成本的角度上讲，采用鲁奇型沸腾炉具又生产率高，氧化速度快，不需要外加燃料，炉内温度均匀分布和易于调控及实现大型化、连续化、自动化等优点，因此本设计采用鲁奇型沸腾焙烧炉。
2.4配套设备的选择
2.4.1配料
锌冶金所用的精矿来自不同的矿山，为解决不同矿山精矿成分差异这一问题，要进行配料，一般采用的配料方法有圆盘配料法和堆式配料法，由于圆盘配料不需要庞大的配料场地，且能够灵活及时地改变配料比例，故本设计采用圆盘配料法。
2.4.2干燥
配料后的精矿一般含水在 8—15%，雨季运输的精矿水分还会更高，精矿含水高时不能进入沸腾焙烧。必须要对精矿进行干燥，现在通用的干燥方法有：自然干燥法，铁板干燥法，气流干燥法，回转窑干燥法。其中自然干燥法需要较大的场地，且速度慢，受天气影响大，不适于本设计；铁板干燥法热利用率低，劳动条件差；气流干燥法的投资过多，且要较大的收尘设备，经过比较，本设计采用回转窑干燥法对精矿进行干燥。干燥后的精矿通常在鼠式破碎机中进行因此它还能起到混合作用。破碎后的精矿可在振式筛中筛分。本设计采用复式振式筛。
2.4.3加料方式
流化床焙烧炉有干式加料和浆式加料之分，浆式加料要求加料装置耐磨、耐腐蚀，烟气的收尘与制酸系统较为庞大，在应用上受到限制。本设计采用干式加料。干式加料又有抛料机散式加料和前室管点式加料两种。本设计加料选用斜插加料管加料。
2.4.4排料方式
焙烧炉产出的焙砂，一部分由溢流放出口排出，一部分随烟气带出，少量大颗粒焙砂由设置于底部的排料口排出。溢流排放口和炉气出口带出的焙砂比例主要取决于精矿的粒度、软化点，炉子的线速度和焙烧温度。由烟气带出的焙砂粒度较细，残硫稍高，经收集后与溢流口、底排料口焙砂一起作为合格产品。底部排料装置是鲁奇沸腾焙烧技术措施之一，虽然排出量少，但它却防止了大颗粒的沉积，通过连续和间断地排出块状物，有效地延长了炉期。
2.4.5 烟气处理
为了回收烟气中的余热，焙烧炉烟气出口直接与余热锅炉相连，生产的过热蒸气可用于发电。该锅炉为水平单通道锅炉，对流室由过热管束和蒸发管束组成，它们与辐射段间设有扫渣管以防止大量的高温尘进入过热段和对流段，清灰方式为机械振打。为便于清灰和受热膨胀，锅炉采用悬吊式支撑。这种余热锅炉与垂直式旧式锅炉相比具有改善烟尘的粘结状况，易于清灰，阻力小，结构严密，漏风率仅为5%左右，受热膨胀时管束不会产生过大应力的优点。
进入余热锅炉的烟气温度约为980℃排出烟气温度350 ℃，烟尘在余热锅炉的沉降率均为30%。余热锅炉排出的烟气经两组高效旋风收尘器除尘后再经热烟风机送电收尘除尘，开炉时可直接由热烟风机送开炉烟窗放空。为了保证电收尘出口烟气的含尘量，设计应比较重视粗收尘的效果。为了防止旋涡漏风而影响收尘效率，烟灰的排放设置了溢流密封螺旋，料封高度可根据档板调整，旋涡灰斗的负压设置了报警器，随时监视溢流密封螺旋料封的可靠性。此外，为了改善车间的环境，所有热料的排料管都采取了软连接密封措施，有效地防止烟管和热料溜管因膨胀而带来的麻烦。
3 技术条件与经济指标（焙烧）
3.1技术操作条件选择
3.1.1鼓风量与鼓风压力及空气过剩系数
流态化床单位面积的鼓风量表征了流态化层空间的直线速度，它不仅影响流态化层的稳定性，而且影响流态化焙烧炉的温度和烟气中 SO2 的浓度。在通常情况下，炉料的粒度越细，则需要的鼓风量和直线速度就越低，在炉子下部空间焙烧的细料就越多，烟气温度和烟尘率以及烟气二氧化硫浓度越高。理论鼓风量可以按照精矿中硫化物氧化反应来计算。锌精矿焙烧是一氧化过程，可认为硫化物都转变为相应的氧化物。但又由于焙烧过程本身的特点以及后续工艺的要求，氧化过程也会生成少量的硫酸盐。因此，鼓风量则需要根据各厂的具体情况而定。实际生产中，为了加速反应进行，提高设备的生产率，鼓风量一般都比理论鼓风量要大。过剩系数为1.1～1.3（一般火法炼锌取下限值而湿法炼锌取上限值）。这样的风量足以使气流速度处于临界直线速度以上，维持流态化状态。选用鼓风机的额定风量比实际需要风量大30% 以上。一般情况下，鼓风量对于一定加料量是不变的，称之为风料比。对于有前室的炉，鼓风量分为炉本体和前室两部分，可以在它们的进风管上分别安装流量计测定。由于前室下料量大，炉料须迅速扩散，故按单位炉床面积计算，前室风量通常比炉本体风量约大5%。火法炼锌厂采用较高的焙烧温度，过剩系数对铅、镉、硫脱出率有很大影响，见表3.1
（液态化床温度为1363K ）
表3.1 焙烧过程的过剩空气系数对脱硫和除铅、镉的影响
项目过剩空气系数
1.02 1.06 1.09 1.14 1.10
脱铅率% 94.8 92.3 88 78 58
脱镉率% 98.2 98.2 97.9 97.0 93.5
脱硫率% 94.6 95.9 96 ≥96 ≥96
对流态化来说，实测每 100 mm 高度床层的压力降约为 1～1.1 kPa。根据压力降大小的变化可以判断焙烧过程中料层正常流态化的状态。因此压力降的设定，乃是控制焙烧过程的重要条件，也是流态化炉和选用鼓风机时的重要数据。除了床层的压力降以外，焙烧的鼓风压力还要加上空气分布板与送风管道的阻力。空气分布板阻力和流化床压力降的总和又称为炉底压力，炉底压力一般为9～15kPa 。炉底压力反映流态化层的正常运行状态，随着开动时间的延续，压力降一般总是日趋上升的。当压力降上升至一定数值（17kPa 以上）后就应停炉检修。
3.1.2 焙烧温度
硫化层温度是通过调整加料量、鼓风量以及二者之间的比例来控制的。在鼓风量固定的情况下流态化层温度主要决定于加料的均匀性。在正常操作下炉内的流态化层的温度都是比较稳定的。有时由于精矿含硫品位、加料量和鼓风量的波动会使炉内流态化层波动。有前室的炉子前室温度波动较大，这是由于前室下料不均匀所致。在正常情况下，前室温度有10℃～20℃的波动。 当鼓风量和其他条件一定的前提下，焙烧温度对焙烧产物的质量影响很大，
表3.2所示为某锌厂焙烧温度对焙烧质量的影响。表中数据说明，提高焙烧温度有利于脱硫，但可溶性硅会增加，可溶性铁和可溶性锌会降低。各冶炼厂采用的焙烧温度一般为850℃～950℃（1123 K ～1223K ）。
表3.2焙烧温度对焙烧矿质量的影响
近年来许多工厂采用高温焙烧，最高温度可达1150 ℃。新建湿法炼锌厂大都采用鲁奇式流态化焙烧炉，焙烧温度大多为910℃～980℃。提高焙烧温度有利于提高脱硫率并使可溶性锌率提高2%～3%，同时床能力也有提高。 传统的火法炼锌厂（如竖罐炼锌）是采用高温焙烧，要求在获得最大生产能力的同时，一次获得火法炼锌所需质量（铅、镉、硫含量低）的焙砂，并最大限度的减少烟尘率。欲达到这一要求，可采用高温（1080℃～1100 ℃）和低过剩空气系数（а <1.1 ）进行操作，焙烧温度与铅、镉、硫脱出率关系如下表所示。
表3.3焙烧温度对焙砂脱硫和除铅、镉的影响（过剩空气系数1.1）
项目 流态化床层温度 ℃
950 1000 1050 1070 1100 1150 脱铅率% 15 29 39 55 75 90 脱镉率% 11.0 22.0 71.4 85.7 92.7 97.8 脱硫率%
92.0
92.7
93.2
93.5
96.3
96.4
由表可知，温度越高，铅、镉、硫脱出率越高，因此实际控制流化床温度是在接近锌精矿烧结温度下操作的。
3.1.3空气速度与空气过剩系数
空气直线速度是流态化焙烧过程的重要指标。当过剩空气系数在一定范围内，焙烧炉的生产能力与直线速度成正比例。流态化焙烧的空气直线速度，一般根据生产实践确
温度 ℃ 830～850 850～870 870～890 1000～1020 可溶锌% 93.8 95 91.75 91.57 可溶铁% 4.58 4.56 3.21 3.20 可溶硅% 1.10 1.52 2.33 2.70 含硫%
3.11
2.88
2.19
1.94
定。目前，锌精矿焙烧的直线速度一般为0.4～0.7ms 。直线速度也可以通过计算求得，一般根据入炉锌精矿的干筛分析数据，求得其平均粒径，然后计算临界流态化速度和带出速度。直线速度一般大于全部正常颗粒的流态化临界速度，小于物料中某一级颗粒的带出速度，也可按流态化临界速度和流态化指数的经验数据来确定。流态化指数（K 硫化= ω直线ω临界）代表流态化强度（在10～30之间）。在生产实际中直线速度一般为计算得出的带出速度的 15% ～45% 。提高直线速度（即增加单位炉面积鼓风量）是提高焙烧炉床能效率的一项措施，国外大部分炼锌厂的流态化焙烧炉一般控制直线速度为1ms ，甚至更高，焙烧强度可达7～9t（㎡2D）。但烟尘率相应增加（最高可达 70% ），增大了后部收尘系统的负担。
综上所述，本设计所选用的技术条件如下表3.1.3所示。
表3.4焙烧工序技术条件
序号项目单位技术条件
1 配料合格率% >85
2 沸腾层温度℃900±40
3 入窑精矿粒度mm ≤100
4 入窑精矿水分% 5
5 破碎后精矿粒度mm ≤14
6 物料停留时间h 5-7
7 空气直线速度ms 0.6
8 空气过剩系数- 1.15
3.2 技术经济指标选择
3.2.1焙烧炉床能率（又称焙烧强度）
焙烧炉床能率是指单位床面积每昼夜处理的干精矿量，一般为5.5～7.0 t（㎡2d ），采用高温焙烧时为6.5～8.0 t（㎡2d ）。
3.2.2锌精矿焙烧脱硫率
焙烧脱硫率是指精矿在焙烧过程中氧化脱去进入烟气的流量与精矿中硫量的比例百分数，一般为 86% ～95% ，温度升高脱硫率也有所升高。如葫芦岛锌厂高温焙烧的实际脱硫率为95% ～98% 。
3.2.3焙砂产出率和烟尘率
焙砂产出率和烟尘率分别为30% ～55% 和40% ～60% （占处理量）。葫芦岛锌厂的高温焙烧溢流焙砂产出率（直产率）一般为 64% ～68% ，最高达 70% ；烟尘率为16% ～25% ；焙烧矿烧成率（焙烧产物总量与加入干精矿量之比率）为85% ～90% 。
3.2.4锌的回收率
流态化焙烧过程中锌的损失主要是电收尘出口烟气带出烟尘和飞扬损失。正常生产时，当收尘设备完善、操作指标正常时，锌回收率>99.5%。
3.2.5焙烧矿可溶锌率
可溶锌率是湿法炼锌中焙烧工序的一项重要的生产指标. 焙烧矿中可溶于稀硫酸的锌量与总锌量的比值称为可溶锌率.可溶锌率一般为90% ～95%。
3.2.6炉子开动周期
流态化焙烧炉在开动一定时间后因大颗粒沉积\ 风帽堵塞或损坏等原因须定期清理.一般开动周期为5～10个月，最长可连续开动1 年。采用高温焙烧时因操作温度接近于炉料熔点,炉内易粘结,故开动周期略短，一般为3～8 个月。
根据生产经验，和以上的对比，将选择的技术经济指标列表如下：
表3.5焙烧工序经济指标
序号项目单位指标
1 床能力t(㎡2d) 5.9
2 脱硫率% 93.34
3 烟尘率% 49.3
4 焙烧率% 50.7
5 烧成率% 87.22
6 锌回收率% 99.5
7 焙砂中硫% Ss ：0.4 Sso4 ：1.10
8 烟尘中硫% Ss ：0.5 Sso4：2.14
9 电收尘口烟气中二氧化硫% >6.5
4 冶金计算
4.1锌精矿流态化焙烧冶金计算
4.1.1锌精矿物组成计算
本次设计精矿化学成分如下表：
表4.1锌精矿成分表
成分Zn Cd Pb Cu Fe S CaO MgO SiO2其他含量47 0.14 0.15 0.35 14.31 33.92 1.05 0.3 1.3 0.33
根据精矿的物相分析，各元素在精矿中的存在形态分别为：Zn、Cd、Pb、Cu、Fe 呈硫化物ZnS 、CdS 、PbS 、CuFeS 2 、Fe 7 S8 、FeS；脉石中的Ca、Mg、
Si 分别呈CaCO
3、MgCO
3
、SiO
2
形态存在。
下面以100 公斤锌精矿（干量）进行计算：
1、ZnS量：（97345.3）65=67.60kg 其中：
Zn：45.3 kg
S: 67.60-45.3=22.30kg
2、CdS量：（144.4030.54）112.40=0.69kg 其中：
Cd：0.54kg
S：0.69-0.54=0.15kg
3、PbS量：（239.1930.56）207.19=0.646 kg 其中：
Pb ：0.56 kg
S ：0.646-0.56=0.086kg
4、CuFeS
2
量：（18430.5）64=1.44 kg 其中：
Cu ：0.5 kg
Fe ：0.44 kg
S ：0.5 kg
5、Fe
7S
8
和FeS
2
的量：
除去CuFeS
2
中含有的Fe，余下Fe量：14.94-0.44=14.50 kg
除去ZnS、CdS、PbS、CuFeS
2
中含有的S，余下S量：
33.74-（22.30+0.15+0.086+0.5）=10.704 kg
剩下的S分布于FeS
2和Fe
7
S
8
中，设FeS
2
中含Fe为x kg，S为y kg，则：
2*32x=56y ① (14.50-x)*32*8=56*7(10.704-y) ②
由上述方程①、②联立解得：
x= 1.84 kg
y=2.10 kg
即：FeS
2
：1.84+2.10=3.94 kg
其中：Fe：1.84 kg S：2.10 kg
由此可知Fe
7S
8
中的Fe:14.50-1.84=12.66 kg s:10.704-2.10=8.604 kg
故Fe
7S
8
的量为：12.66+8.604=21.264 kg
6、CaCO3 量：（10031.05）56=1.675 kg 其中：
CaO量为：1.05 kg CO
2
量：0.625 kg
7、MgCO3 量：（8430.2）40=0.42 kg 其中：
MgO 量：0.2 kg CO
2
量：0.42-0.2=0.22 kg
8、SiO
2
量：1.2 kg
9、其它成分中一部分为 CO
2
的量，故剩余的其它成分量为：
0.93-0.625-0.22=0.085kg
根据以上计算结果列于表4.2
表4.2 混合锌精矿物相组成，kg
组成Zn Cd Pb Cu Fe S 24SO CaO MgO CO2 SiO2其他共计
ZnS 45
.3
22.30 67.6
CdS 0.5
4
0.15 0.69
PbS 0.56 0.086 0.646 CuFeS
20.5 0.44 0.5 1.44
FeS2
1.84
2.10
3.94
Fe7S8
12.66 8.604 21.264
CaCO3 1.0
5 0.6
25
1.675
MgCO3
0.2 0.2
2
0.44
SiO2
1.2 1.2 其它 1.97 1.97
共计45
.3
0.5
4
0.56 0.5 14.94 33.74
1.0
5
0.2
1.0
45
1.2 1.1 100
4.2烟尘产出率及其化学和物相组成计算
硫酸化焙烧有关指标：
焙烧锌金属回收率：99.5% 脱硫率：50%
脱镉率：60% 空气过剩系数：1.15
烟尘产出率及烟尘物相组成计算：以100kg 锌精矿计算。按工厂生产实践，同类型流态化床硫酸化焙烧锌精矿时，烟尘中残留以硫酸盐形态的硫为2.14% ，硫化物形态的硫为 0.5%；镉60%进入烟尘，砷和锑为65% ，铅为50% ，元素锌以及其他元素为45%,
为计算方便起见，设所有硫化物的硫和硫酸盐的硫均与锌结合，PbO 与SiO
2
结合成
PbO2SiO
2
，其他金属为氧化物形态存在。
设烟尘产出量为x kg ，则各组分进入烟尘中的量为：
Zn： 45.3345%=20.385kg
Cd： 0.54360%=0.324kg
Cu： 0.5345%=0.225kg
Pb： 0.56350%=0.48kg
Fe ： 14.94345%=6.723kg
CaO ：1.05345%=0.4725kg
MgO：0.20345%=0.09kg
SiO
2
：1.2345%=0.54kg
S S ：0.005x S
SO4
：0.0214 x
其它：0.93345%=0.4185kg
①各组分化合物进入烟尘中的数量为：
(1) ZnS量： (0.05x*97.4)32=0.0152x kg
其中Zn：0.0102 x kg S ：0.005x kg
(2) ZnSO
4
量： 0.0214x*161.4=0.1079*32 kg
其中Zn：0.0437 x kg S：0.0214 x kg O ：0.0428 x kg
(3) ZnO2Fe
2O
3
量：
烟尘中Fe 先生成Fe
2 O
3
，量为： 6.723*159.7=9.612*111.7kg
Fe
2O
3
有13与ZnO 结合成ZnO2Fe
2
O
3
，其中的 Fe
2
O
3
为：9.612313＝3.204kg 所
以ZnO2Fe
2 O
3
的量为 3.204*241.1=4.837*159.7 kg
其中含Zn：Zn：1.306kg，Fe： 1.120kg，O：1.281kg
余下的Fe
2 O
3
的量为：9.612-3.204=6.408kg ，其中含Fe ：4.466kg，O：1.942
kg。
(4) ZnO 量
余Zn量为：20.385-(0.0102 x +0.0437x +1.306)＝21.691-0.0539x kg
则ZnO 量为： (21.691-0.0539 x)381.465.4=25.584-0.0671x kg
(5) CdO 量： 0.324*128.4112.4=0.370kg , 其中Cd：0.324kg O：0.046kg
(6) CuO 量： 0.22538064=0.282kg
其中Cu：0.225kg O：0.057kg
(7) PbO2SiO
2
量:
PbO 量为： 0.48*223.2207.2=0.517kg
含Pb：0.48kg， O ：0.037kg
与PbO 结合的SiO
量为：0.324*128.4112.4=0.370 kg
2
量为：0.54-0.129=0.41kg
剩余的SiO
2
(8) CaO 量：0..4725kg
(9) MgO 量：0.09kg
(10) 其它：0.4185kg
综合以上各项得：
x=0.0152x+0.1079x+4.837+6.352+3.297-0.0671x+0.117+0.219+0.370+0.2817+ 0.517+0.4725+0.09+0.4185
解得x=40.26
即烟尘产出率为焙烧干精矿的40.26%，
ZnS量：0.0152340.26=0.612kg 其中 Zn ：0.418kg Ss ：0.194kg 量为：0.1079340.26=4.344kg
ZnSO
4
其中Zn：1.759kg S
：0.8615kg O：1.7235kg
SO4
ZnO 量：25.691-(0.0539340.26)=23.52kg
其中Zn：18.989kg O ：4.531kg
根据以上计算，编制锌烟尘的物料组成表，如表4.3 所示。
表4.3锌烟尘的物料组成
组成Zn Cd Pb Cu Fe S s Sso
4
CaO MgO
SiO
2
O
其
他
共计
ZnS 0.4
18
0.1
94
0.612
ZnSO 4 1.7
59
0.8
615
1.7
235
4.34
ZnO 18.
989
4.5
31
23.61
ZnO 2Fe 2O3 1.3
.06
1.1
20
1.2
81
4.667
Fe2O 3 4.4
66
1.9
42
6.508
CdO 0.3
24
0.0
46
0.47
PbO 2Si O2 0.4
8
0.4
1
0.0
37
0.927
MgO 0.0
9
0.09
CuO 0.2
25
0.0
57
0.0252
SiO2 0.4
1
0.41
CaO 0.4
725
0.4725
共计22.
472
0.3
24
0.4
8
0.2
25
5.5
86
0.1
94
0.8
58
0.8
615
0.0
9
0.8
2
9.6
175
0.4
185
41.9465
% 50.
62 0.7
8
1.2
3
0.6
3
16.
2
0.3
4
2.4 2.3
5
0.0
6
2.3 27.
8
1.5 100%
4.3焙砂产出率及其化学和物相组成计算
一、焙烧的概念和机理 1 焙烧的概念：焙烧是把压型后的生制品装在焙烧炉内、保护介质（填充料）中，在隔绝空气的条件下，按规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的黏结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的热处理过程。 2 焙烧的机理： 炭素生产用的黏结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子物质组成的混合物。生制品中的骨料已经过1300℃左右的高温煅烧，所以焙烧的过程主要就是黏结剂煤沥青焦化形成沥青焦的过程。 二、焙烧目的 焙烧的主要目的是使黏结剂成为沥青焦，把骨料颗粒结成一个整体，获得最大的残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。具体物理化学性能主要有以下几个方面： 1、排除挥发分 2、降低比电阻，提高导电性能 3、固定几何形状 4、黏结剂焦化 5、提高各项物理化学性能 三、焙烧过程的四个不同阶段 1、低温预热阶段 明火温度350℃时，制品温度在200℃左右，黏结剂软化，制品成塑性状态，这段的升温速度要快一些。 2、挥发分大量排除，黏结剂焦化阶段 明火温度在350℃—800℃之间，制品本身温度在200℃—700℃之间，黏结剂开始分解，挥发分大量排除。450℃—500℃时黏结剂焦化成沥青焦。此阶段必须均匀缓慢的升温。 3、高温烧结阶段 明火温度达到800℃—1200℃，制品本身温度达到700℃以上，黏结焦化过程基本结束。此阶段升温速度可以适当加快一些，当达到最高温度后保温15—20小时，这是为了缩小焙烧炉内水平和垂直方向的温差。 4、冷却阶段 冷却过程温度下降太快，会引起产品内外收缩不均产生裂纹废品，也会对焙烧炉炉体带来不利影响，因此，冷却降温速度控制在50℃/h为宜，到800℃以下可使其自然冷却，一般到400℃以下方可出炉。 四、对焙烧过程产生影响主要有以下因素 （一）、升温速度的影响 （二）、压力的影响 （三）、制品收缩的影响 （四）、焙烧炉室温度场分布的影响 （五）、黏结剂迁移的影响 （详细论述省略） 一、填充料的主要作用 1、防止制品氧化 2、固定制品几何形状 3、传导热量 4、阻碍挥发分的顺利排除，同时导出挥发分
车间布置设计的要求和原则 1、要求 1）生产设备要按工艺流程的顺序配置，在保证生产要求、安全及环境卫生的前提下，尽量节省厂房面积与空间，减少各种管道的长度。2）保证车间尽可能充分利用自然采光与通风条件，使各个工作地点有良好的劳动条件。 3）保证车间内交通运输及管理方便。万一发生事故，人员能迅速安全地疏散。 4）厂房结构要紧凑简单，并为生产发展及技术革新等创造有利条件。 2、原则 1）各工序的设备布置要与主要流程顺序相一致，是生产线路成链状排列而无交叉迂回现象，并尽可能自流输送，力求管线最短。 2）注意改善操作条件，对劳动条件差的工段要充分考虑朝向、风向、门窗、排气、除尘及通风设施的安装位置。设备的操作面应迎着光线，使操作人员背光操作。 3）辅料制备车间应与适用设备靠近，但如液氯汽化、制漂等有污染和粉尘部分，应有墙与车间隔开，应有通风等必要的设施。 4）冬天无严重冰冻地区的工厂可考虑把不适宜在车间内布置的设施，布置在室外。高压容器等有爆炸危险的设备应布置在室外。并有安全报警和事故排空等安全措施。 5）设备布置在楼面还是布置在底层，要视楼面荷载及是否利用位差输送等因素而定。一般洗浆设备布在楼面，黑液槽及浆池布在底层。
6）相互联系的设备在保证正常运行、操作、维修、交通方便和安全条件下，尽可能靠近。 7）设备与墙柱之间的间距，无人通过最小500mm，有人通过最小800mm 8）泵与泵之间间距一般1000mm，泵组之间间距约1500mm。 9）设备的安装位置不应骑在建筑物的伸缩缝或沉降缝上。 10）发散有害物质、产生巨大噪音和高温的生产部分应同一般的生产部分适当的隔开，以免互相干扰。 11）要统一安排车间所有操作平台、各种管路、地沟、地坑及巨大的或震动大的设备基础，避免同厂房基础发生矛盾。 12）操作平台的宽度应大于500mm，平台向上距梁底或楼板的距离应大于2000mm，平台下若走人或有设备需检修，平台底部净高不应小于2000mm。 13）合理安排厂房的出入口，每个车间出入口不应少于2个，厂房大门的宽度应比所需通过的设备宽度大200mm左右，比满载的运输工具宽度要大600~1000mm，总的宽度不应小于2000~2500mm。14）要考虑必要的锥料面积。 15）遵守国家的有关劳动卫生及防火安全等方面的各项规定，《建筑设计防火规范》。 16）要考虑到厂房扩建的需要。 17）在满足生产工艺需要的同时，设备布置要尽量符合建筑结构标准化要求，18m以下，采用3m的倍数，18m以上采用6m的倍数，多
湿法炼锌浸出工序的工艺改进 改进前的工艺 葫芦岛锌厂第三冶炼厂是1993年投产的湿袱炼锌「，其浸出工艺是以传统的湿法炼锌浸出理论为基础，采用两段连续浸出过程，空气搅拌。工艺疯程如图l o S 1改进前工艺流程 上述系统1993年投产以后，由于工艺、设备存在问题较多，因此给正常生产过程带来校大阻力。由于分级机、湿式球磨机、球磨后液泵及泵槽经常性积矿堵塞,使系统不能连续稳定生产。浸出槽排列纵向位置不合理，槽利用率低，浸出时间短,浸出率低，渣含锌高，“死槽”现象频繁发生。浓缩槽负荷沉重,不能连续运转，清理周期短，劳动强度大，劳动环境恶劣。渣处理系统负荷大，使正常渣平衡受到破坏。这样,浸出工序生产能力达不到设计要求，产品质量豚化。 2改进措施 2.1加料系焼工艺流程 针对焙砂f浆化分级系统不能适应生产要求的情况，主工艺过程取消上述流程，取代以焙砂一干式球磨机f 冲矿的方式加料,大大缓解了上述矛盾，使加料系统能够满足浸岀工序正常生产要求。改进后工艺流程如图2. 2.2浸出植排列繊向位置改进 浸出槽共有15个，其中中性浸岀槽7个（分成两套系统），酸性浸出槽5个,氧化槽3个。其排列位置如图3。各槽之间由溜槽连接，为了使矿浆能在溜槽中顺利流动，洛槽具有一定的倾斜度,因此各情岀液口呈阶梯型排列,而槽底处于同一水平线上。
图2改进后工艺流程 这样，使用同一风源搅拌的各槽，根据连通器原理, 其搅拌风管出口风压相同，即各槽内液柱(h)高度相 等，所以大号槽利用率低。而且大号槽内液面距槽 岀口高差校大,槽内液体要靠扬升器(风带液系统) 强制送出槽,扬升器风量大小由人工控制，所以各槽 内液柱高度极不均衡，液柱小的跑风严重，液柱大的 槽负荷大且经當出现"死槽”现象。导致了浸出生产 系统生产过程的一系列困难，达不到设计要求。据 此，对浸出槽纵向位置进行了调整。采用槽底垫高 和槽上口接高的方法，使槽底和槽上口处于同一高 差的阶梯型排列，保证各槽岀口到槽底距离相同。 并将一个氧化槽改为酸浸槽。改后其排列如图4O 这样调整以后，大大改善了生产系统原有状况， 其效果通过表1中的数据可以明显看岀。 S3改进前浸出槽位置择列 91项目 槽使用 效率 (％ ) 中性浸出 时间(h) 験性浸出 时闻(h) 渣含锌(藍) 改进訶 50-60 0.3-0.5 0.6-1 0 25-2? ，改进后 的~知 10-1.5 19-22 同时，改进以后，浸出过程能够连续稳定进行。 因此大大提高了劳动效率，降低了劳动强度,改善了 劳动环境。 2.3中性浸出和中性浓绵液量的平衝 李淑艳等:湿法炼锌浸岀工序的工艺改进 酸化焙砂、烟尘 .厂， |干干球球卜 -------------- 中上清 送净化,i , |酸性M 岀| 屈，直酸上清? 送过滤 43 94改进后浸出梧位宣排列
焙烧车间操作规程 燃烧管理操作规程 1.作业程序 新砌筑的炉子首先进行烘炉，然后转入正常的生产。如果烘炉完毕后未转入正常生产，需要停炉且停炉时间较长，当重新开炉启动时，采用手动点火启动。 2.作业准备 增加：凡新进入车间的职工或实习人员必须接受公司、公司（部门）、班组三级安全教育，经考试合格后，方可上岗工作；职工要努力提高安全技术素质，精心操作，做到“四不伤害”。 2.1检查炉室、煤气管道、阀门压力是否符合要求，清理燃烧架上的煤气总管，过滤器、阀门、喷嘴不得有堵塞和泄漏现象。 增加： 操作人员应对车间生产特点充分了解，防止煤气、高温带来的危害；牢记现场所挂的各种安全警告标志。煤气操作和检修人员，必须经过培训、考核持证上岗。 严格遵守劳动纪律和各项规章制度，杜绝班前、班中喝酒上岗。焙烧炉区域及煤气设施旁严禁吸烟。禁止明火。 进入生产岗位，必须按规定穿戴好个人的劳保用品。如工作服、安全帽、手套、劳保鞋、防护眼镜等。特殊情况下要穿戴雨衣、雨裤、披肩帽、面罩、口罩或防毒面罩等。爱护和正确使用劳动保护用品和安全防护设施、装置。
工作中不准穿拖鞋、凉鞋、短裤、背心、严禁光膀子，女工不准穿裙子、裙裤、高跟鞋，长头发盘入帽中。 禁止未经煤气防护和安全部门许可敲打、任意切割、松动煤气设施及附件，并禁止用焙烧炉区域的煤气管道，煤气设施及附件作为电焊机的焊接回路。 非本岗位人员不得触摸和操作任何按钮、开关、阀门，本作业区人员不得操作其不负责的任何按钮。 一切安全装置、防护设施、消防设施、安全标志和警告牌，不准任意拆除和擅自挪动，工作完后要立即复位。 上下楼梯、台梯要手扶栏杆、脚踏牢，在槽上工作的人员，不允许依靠栏杆休息，更不允许取闹、嬉戏追逐。 二米以上的作业为高空作业，必须做好安全防护措施,如戴好安全带，并将钩子栓在牢固的地方。 2.2燃烧器、热电偶必须垂直安装。 2.3检查燃烧架、排烟架电源是否插上，供电是否正常。 2.4检查热电偶与负压力传感器信号线是否正确连接。 2.5检查炉面供水压力、压缩空气压力是否正常。 3.作业步骤 3.1移动操作根据移炉操作标准进行。 3.2调温工对炉面设备及升温情况进行巡视、巡视容包括喷嘴盖、热电偶、观火孔盖、插板、负压探头、补偿导线、烧嘴砖等是否正常摆放且无异常，排烟架负压表、燃烧架煤气压力表等仪表是否正常，显
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。
目录 一、主要内容简介 (2) 1、改善主要内容 (2) 2、制约因素 (2) 3、推进方法 (2) 二、改善方法运用 (3) 1、生产车间整理、整顿 (3) (1)整理： (3) (2) 整顿： (3) 2、人、机、料、法、环管理优化 (4) （1）对人员的管理——OJT (4) （2）对设备的管理——TPM (4) （3）对物料的管理 (5) （4）法、环管理 (5) 3、工序优化 (5) 4、设施布局优化 (7) 5、流程（排产、流水线设计）优化 (7) （1）排产设计 (7) （2）流水线设计 (9) 6、执行力的提升 (9) 三、各任务间的关系 (10) 四、管理上的其他问题 (10) 1、员工是“社会人”而非“经济人” (10) 2、建立责任制 (10) 3、改善推进注意事项 (11) 五、进度安排 (11) 六、总结 (11)
生产车间规划设计 一、主要内容简介 生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、Action（处置）。 1、改善主要内容 我认为今后生产车间改善主要内容如下： (1)生产车间5S，三定，目视化管理； (2)人、机、料、法、环管理优化； (3)工序优化； (4)设施布局优化； (5)流程优化［排产、加工方式（流水线）设计］； (6)执行力的提升； 2、制约因素 改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素： (1) 目标正确、领导支持； (2) 管理制度健全、执行坚决； (3) 方法科学、操作人员支持； （4）管理上的科学； 3、推进方法 改进永无止境，坚持先易后难、逐步、全面的推动改进工作，由粗到细，由细到精，进而精益求精。
年终工作总结 值逢岁末，回顾这一年的工作，内心不禁感概万千。一年来，作为氧化铝一厂焙烧车间甲班班长，我认真履行工作职责，积极工作，拼搏创新，在公司领导及焙烧甲班全体成员的共同努力下，保质保量并且优秀地完成了车间下达的各项生产目标任务。 2013年是公司制度改革及技术创新变动较大的一年，我们焙烧甲班在努力适应新的改革和发展的前提下，以公司年度生产计划为工作主线，在车间领导的正确领导和指引下，全体员工紧密团结，努力奋斗，以“规范化、标准化、精细化”为工作追求目标，以人员素质管理为突破口，切实转变思想观念，牢固树立发展意识，竞争意识和创新意识，大力推动推动班组基础管理更上一个新的台阶，较为圆满的完成了本年度、车间下达的各项生产任务，积极努力地开展各项工作，班组建设也得到提高。 现把一年来的工作从安全、班组建设、技能提高、设备管理、质量保证、存在问题及解决方法等方面作以汇报总结，具体如下： 一、切实履行本岗职责，力争做一名合格的职工 班长是车间领导与班组职工之间联系的桥梁，是班组职工心声的反映者，起着一种承上启下的纽带作用。我时刻感受到肩上那份沉甸甸的责任。作为一名班长，我真正关心本班职工的根本利益，真正相信和依靠本班职工，全心全意为本班职工服务。在平时的工作期间，我认真听取上级工作指令，仔细领会上级文件精神。本班职工关心车间的发展，愿意为车间的发展积极献言献策，我就不遗余力的反映本班职工的心声，确保了班组人员与车间领导及时沟通，问题不藏在心里。 二、警钟长鸣，抓好安全工作 在工作中我始终把安全放在我工作的第一位。强调班组建设要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，以打造安全为主线，并提出一些与安全生产密切相关的要求： 1、树立安全生产责任意识。把安全放在心里，把过去嘴上讲安全变成了现在心中想安全。形成安全工作天天讲，人人抓的良好局面。
《机械制造工艺学》试题库 一、填空 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺 装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 27主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 28工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 29零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯30表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。
国家职业标准 焙烧工 （审定稿） 柳州华锡集团有限责任公司代拟二○○三年十月二十五日
焙烧工国家职业标准 1．职业概况 1.1 职业名称 焙烧工。 1.2 职业定义 操作、控制、调节焙烧炉、煅烧炉、烧结机及附属设备等，制备熔炼炉原料的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、外，粉尘，有毒有害，高温，噪音。 1.5 职业能力特征 有一定的观察、判断和计算能力，动作协调性较好，具有从事一定劳动强度工作的能力。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级、中级、高级均不少于120标准学时；技师、高级技师均不少于100标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中级的教师应具有本职业高级及以上职业资格证书或本专业初级及以上专业技术职务任职资格，培训高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地及设备 标准教室及相应的焙烧设备。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ──初级（具备以下条件之一者） ⑴经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 ⑵在本职业连续见习工作1年以上。 ⑶本职业学徒期满。 ──中级（具备以下条件之一者） ⑴取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 ⑵取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年
食品生产加工企业的设计建设需要考虑的问题 一、厂区布置的一般原则 厂房应按照生产工艺流程及所要求的洁净级别进行合理布局。厂区要远离有害场所，周围不得有粉尘、有害气体、放射性污染源和其他扩散性污染源。同一厂房和邻近厂房进行的各项操作不得互相妨碍。做到人流与物流分开，原材料与半成品、成品分开，生食品与熟食品分开。原料的接受、验收，原材料预处理和原料保管，全部生产加工过程直到成品入库，要求在一条生产流水线上，杜绝生产加工过程的交叉污染。 生产区、生活区和厂前区布局合理。生活区（包括宿舍、食堂、浴室等）应位于生产区的上风向。厂前区（包括传达室、办公楼、停车场、车库等）要与生产区分开。物流通道和产尘量大的建筑，如锅炉房，要建在厂区常年主导风向的下风侧。 二、厂区道路布局的要求 应根据运输货物的性质、频度设置厂区主干道、次干道或厂内运输道和人行通道等。尤其是运输量大、有大型货车频繁进出的工厂，其货运车道最好与人员通道分开，并有明显的安全标志。 厂区的道路、停车场和堆场宜采用便于清洗的混凝土、沥青及其他硬质材料铺设，以防止路面尘土飞扬。路面应稍有斜坡，两侧有排水沟，防止地面积水。 三、厂区的绿化 食品生产加工企业的四周、厂房之间、厂房与厂外公路或道路之
间应保持一定的距离，中间设绿化带。厂区及周围宜选择较矮小的树种，不宜种植高大的乔木及吸引昆虫和鸟类的植物。厂区道路两侧，车间的露土以种植草皮、培植草坪为主。 四、建筑设施的要求 生产车间人均占地面积（不包括设备占位）不能少于1.5m2，高度不低于3m。 1．地面 要求光滑无裂纹，但又不宜太光滑，耐冲击、耐水、耐热、耐酸碱。生产车间的地坪以花岗岩或高标号混凝土+耐酸骨料铺设，并用环氧胶泥勾缝最佳，耐酸、碱或盐类的耐腐蚀性，并具有不起灰、耐热、防滑、机械强度高等特点,如花岗岩碎石、石英砂等，且在地坪表面划线条或印满天星花格进行防滑处理。 2. 排水设施 食品生产车间的地面要有1.5%～2%的坡度，以利排水。 地面排水分两种：地漏排水和明沟排水。采用地漏排水时，地漏周围的地面向地漏洞倾斜的坡度应为2％，地漏的直径应为100mm，这样可收集半径12m的地漏周围地面的水流。 地漏与排水管道应通过弯头连接，并有水封装置，防止虫、鼠和臭气从排水管道进入车间。连接排水管的地方要有可供清洁的排渣口，防止管道堵塞。 3．通道 为防止交叉污染，食品车间的通道应尽量做到人流、物流分开，
湿法电解锌工艺流程选择概述 1.。1 工艺流程选择 根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程特点如下： （1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 （2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 （3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 （4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。 （5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。
采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、、等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。 对净液工艺的选择，目前国外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1..3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。
焙烧车间安全生产管理制度 1.本制度依据****有限公司公司《安全生产管理制度》制定。 2.车间始终把安全生产放在首位，安全生产实行层层负责制。工段长为安全生产管理第一责任人，依次为值班长、安全员、班组长；事故直接责任人。在日常工作中坚持“谁管理、谁负责”的原则。 3.建立由工段长亲自负责的安全生产管理小组，工段长为组长，崔健专兼职安全员、值班长、技术员为班组的管理体系。工段长负责全面安全工作；安全员协助工段长搞好安全工作的学习、宣传、培训、监督、考核及事故处理等日常工作，值班长负责所辖区域的安全工作，并组织学习、培训，搞好监督、考核等工作；班组长负责本班组内的安全生产工作，执行公司及分厂下达的安全生产指令，督促员工遵守安全生产制度和安全操作规程和规定，并积极搜集员工的合理化意见和建议。每位员工应严格按操作规程操作，做到三不伤害。安全生产管理实行一票否决制，纳入管理人员考核内容。 4.安全生产坚持“预防为主”的思想，严格贯彻公司安全生产制度，抓好分厂安全生产制度的实施，强化安全生产教育。 4.1建立《碳素厂安全生产管理制度》和相关的安全生产操作规程，并在生产实践中补充和完善。 4.2严格执行安全生产三级培训。 4.2.1新员工进入公司后，由生产部管理处实施公司级培训。 4.2.2新员工进入碳素厂，由碳素厂实施部门级培训，由专兼职安全员负责具体实施，学习内容包括本部门的安全生产特点，安全多发区和安全多发工种以及本部门发生的典型事故进行分析，吸取教训。 4.2.3 新员工进入到工作岗位时，由基层负责人班组长组织实施基层级安全生产培训，培训内容为：结合本岗位实际学习本岗位安全操作规程，对本岗位发生过的安全事故进行分析，吸取教训。 4.2.4 新员工培训结束，经考试合格后方可上岗，坚决杜绝各级培训走过场现象。正式上岗后，试用期内，由基层负责人指定有经验的老员工进行跟踪帮教。 4.3搞好安全生产中的劳动保护工作。 4.3.1 在工作时间内，各工种、各岗位员工必须严格穿戴工作服、工作鞋、安全帽、劳保手套等劳保用品。 4.3.2在工作中，有特别规定的，依照特别规定穿戴专用劳保器具。（如浇铸、气割、炉台等必须戴面罩） 4.3.3在工作时间内，劳保应穿戴规范，工作服不得坦胸露背，不得有明显破损，工作服应干净，工作服应扣好纽扣，安全帽应整洁，完好，工作时应系好带子。劳保鞋应完好，鞋带松紧适宜。 4.3.4劳保用品提前报废的，员工应自行配备（可到公司申请购买），不得穿戴不具备劳动保护功能的着装。 4.4做好重点危险区域的安全生产预防工作。 4.5专兼职安全员应经常到车间现场巡视，对安全多发区和安全多发工种重点巡视，及时发现车间存在的危险区域，和安全生产隐患，并组织相关人员采取相应的预防措施。各车间负责人（含值班长，下同）对已制定的安全措施应经常进行检查，以确定是否执行到位，并搜集相关改进意见。 4.6安全员应对已确定的危险区域及时设置危险标识或设置防护装置。重要地带应配备特殊
化工操作工理论考试试题库及答案 一、填空题 1.我公司的焦炉尺寸为(7.63)米，是亚洲最大的焦炉。 2.我公司主要的有毒有害气体有(甲醇)、(CO)、(苯)、(奈)、(H2S)、(SO2)、(NH3)。 3.甲醇的分子式为(CH3OH)。 4.NHD的全名为(聚乙二醇二甲醚)。 5.影响化学反应的速率的因素有(浓度)、(温度)、(催化剂)。 6.冬季四防的内容(防冻)、(防滑)、(防火)、(防中毒)。 7.容积泵启动前出口阀应处于(全开)位置。 8.系统使用除氧水的目的是(防止管道腐蚀结垢)。
9.离心泵的主要工作部件有(叶轮)、(泵轴)、(吸液室)、(泵壳)、(轴封箱)和(密封环)。 10.噪音防治一般有四种方法，分别为(吸声)、(隔声)、(消声)、(个人防护)。 11.燃烧必须具备的3个条件(可燃物)、(助燃物)、(火源)。 12.液位测量方法有直读式、(静压式)、(浮力式)、(电磁式)。 13.传热的3种方式有(热传导)、(对流)、(辐射)。 14.提高传热速率的途径有(增大传热面积)、(增大传热温差)、(提高传热系数) 15.我公司生产的主要产品有(焦炭)(甲醇)(硫磺)(焦油)(液氧 )(液氩)。 16.硫酸的分子式为(H2SO4)。
17.压力测量仪表有单管、(U型压力表)、(压力表)、(压力变送器)。 18.影响化学平衡的因素有(浓度)、(压力)、(温度)、(催化剂)。 19.夏季四防的内容为(防雨)、(防汛)、(防雷击)、(防暑降温)。 20.离心泵启动前出口阀应处于(全关)位置。 21.系统使用除氧水的目的是(防止管道腐蚀结垢)。 22.离心泵的主要性能参数有(转速)、(流量)、(扬程)、(功率)和(效率)。 23.工业上的换热方式有(混合式)、(蓄热式)、(间壁式)。 24.常见的换热器主要有(夹套式换热器)、蛇管式换热器、(套管式换热器)、(列管式换热器)、(板式换热器)、(螺旋式换热器)、板翅式换热器、翅片式换热器及空气冷却器。
焙烧技术 目录 焙烧技术-焙烧 把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质 焙烧：roasting 焙烧技术-简介 固体物料在高温不发生熔融的条件下进行的反应过程，可以有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。 不加添加剂的焙烧也称煅烧，按用途可分为：①分解矿石，如石灰石化学加工制成氧化钙，同时制得二氧化碳气体； ②活化矿石，目的在于改变矿石结构，使其易于分解，例如：将高岭土焙烧脱水，使其结构疏松多孔，易于进一步加工生产氧化铝；③脱除杂质，如脱硫、脱除有机物和吸附水等；④晶型转化，如焙烧二氧化钛使其改变晶型，改善其使用性质。 加添加剂的焙烧添加剂可以是气体或固体，固体添加剂兼有助熔剂的作用，使物料熔点降低，以加快反应速度。按添加剂的不同有多种类型： 焙烧技术-氧化焙烧 粉碎后的固体原料在氧气中焙烧，使其中的有用成分转变成氧化物，同时除去易挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。在硫酸工业中，硫铁矿焙烧制备二氧化硫是典型的氧化焙烧。冶金工业中氧化焙烧应用广泛，例如：硫化铜矿、硫化锌矿经氧化焙烧得氧化铜、氧化锌，同时得到二氧化硫。 焙烧技术-还原焙烧 在矿石或盐类中添加还原剂进行高温处理，常用的还原剂是碳。在制取高纯度产品时，可用氢气、一氧化碳或甲烷作为焙烧还原剂。例如：贫氧化镍矿在加热下用水煤气还原，可使其中的三氧化二铁大部分还原为四氧化三铁,少量还原为氧化亚铁和金属铁;镍、钴的氧化物则还原为金属镍和钴。因为该过程中的三氧化二铁具有弱磁性，四氧化三铁具有强磁性，利用这种差别可以进行磁选，故此过程又称磁化焙烧。 焙烧技术-氯化焙烧 在矿物或盐类中添加氯化剂进行高温处理，使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氧化物，从而同其他组分分离。氯化剂可用氯气或氯化物（如氯化钠、氯化钙等）。例如：金红石在流化床中加氯气进行氯化焙烧，生成四氯化钛，经进一步加工可得二氧化钛。又如在铝土矿化学加工中，加炭（高质煤）粉成型后氯化焙烧可制得三氯化铝。若在加氯化剂的同时加入炭粒，使矿物中难选的有价值金属矿物经氯化焙烧后，在炭粒上转变为金属，并附着在炭粒上，随后用选矿方法富集，制成精矿，其品位和回收率均可以提高，称为氯化离析焙烧。 焙烧技术-硫酸化焙烧
工业建筑种类繁多，可分为钢铁厂建筑、机械制造厂建筑、精密仪表厂建筑、航空工厂建筑、造船厂建筑、水泥厂建筑、化工厂建筑、纺织厂建筑、火力发电厂建筑、水电站建筑和核电 站建筑等。工业厂房按用途可分为生产厂房、辅助生产厂房、仓库、动力站，以及各种用途 的建筑物和构筑物，如滑道、烟囱、料斗、水塔等；按生产特征可分为热加工厂房、冷加工 厂房和洁净厂房等；按建筑空间形式可分为单层厂房和多层厂房两类。 设计基本原则 满足生产工艺要求 有下列几个方面。这是确定建筑设计方案的基本出发点。与建筑有关的工艺要求是：①流程。直接影响各工段、各部门平面的次序和相互关系。②运输工具和运输方式。与厂房平面、结 构类型和经济效果密切相关。③生产特点。如散发大量余热和烟尘，排出大量酸、碱等腐蚀 物质或有毒、易燃、易爆气体，以及有温度、湿度、防尘、防菌等卫生要求等。 合理选择结构形式 根据生产工艺要求和材料、施工条件，选择适宜的结构体系。钢筋混凝土结构材料易得,施工 方便，耐火耐蚀,适应面广，可以预制，也可现场浇注，为中国目前的单层和多层厂房所常用。钢结构则多用在大跨度、大空间或振动较大的生产车间，但要采取防火、防腐蚀措施。最好 采用工业化体系建筑，以节省投资、缩短工期。 保证良好的生产环境 下面几点是必须做到的：①有良好的采光和照明。一般厂房多为自然采光（见工业建筑采光），但采光均匀度较差。如纺织厂的精纺和织布车间多为自然采光，但应解决日光直射问题。如果自然采光不能满足工艺要求，则采用人工照明（见工业建筑照明）。②有良好的通风。如采用自然通风，要了解厂房内部状况（散热量、热源状况等）和当地气象条件，设计 好排风通道。某些散发大量余热的热加工和有粉尘的车间(如铸造车间)应重点解决好自然通 风问题。③控制噪声。除采取一般降噪措施外，还可设置隔声间。④对于某些在温度、湿度、洁净度、无菌、防微振、电磁屏蔽、防辐射等方面有特殊工艺要求的车间，则要在建筑平面、结构以及空气调节等方面采取相应措施。⑤要注意厂房内外整体环境的设计，包括色彩和绿 化等。 合理布置用房
1 概述 1.1 国内外发展 锌冶炼方法分湿法和火法两大类，火法炼锌有横罐炼锌、竖罐炼锌和密闭鼓风炉炼锌。横罐炼锌由于环境污染严重，劳动条件恶劣，已基本淘汰。竖罐炼锌也存在环境污染、能耗较高、不利于综合回收的缺点，也逐步被其他方法所取代。密闭鼓风炉炼锌又称帝国熔炼法（简称LSP），是由英国帝国熔炼公司开发出来的一种铅锌冶炼方法，20世界60年代开始应用于工业化生产，目前在全世界有20座炉，锌产量占世界锌总产量的12%左右。由于该方法对原料适应性强，可以冶炼铅锌混合精矿，能耗较小，建设肉孜相对较少，并且很好地解决了火法冶炼的环境污染问题，具有较强的生命力和发展前景。湿法炼锌是当今炼锌的主要方法，其产量占世界锌产量的80%以上，湿法炼锌可分为常规法、黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法，采用较多的是前三种方法。前面提到的湿法炼锌工艺，都需要采用氧化脱硫，一般是沸腾焙烧，焙烧产出的氧化锌焙砂送湿法炼锌系统生产电锌。另外还有全湿法炼锌工艺，即硫化锌精矿直接加压氧浸工艺。加压氧气浸出技术是加拿大谢利特·哥顿公司在20世纪50年代开发的，开始用于金属硫化精矿的处理，回收镍、钴，共建有6座工厂，其中4座回收镍，2座回收钴。70年代加压氧浸被用于硫化锌精矿处理。炼锌技术的发展方向主要是减少污染，降低消耗，节约成本和提高有价金属回收率等，由此推动炼锌技术的不断进步，创造出多种多样的炼锌技术和工艺流程，可供我们合理选择。
我国是世界上锌生产和消费大国，从1996年至今其产量稳居世界第一。2014年我国锌产量582.7万t，占当年全球锌总产量1315万t的43.2%。这是基于我国的镀锌钢板产量差不多占世界半壁江山、年产成百亿支锌锰电池大规模出口、制造业对黄铜等各类锌基合金需求旺盛、建筑业的高速发展使氧化锌涂料消费量急增等需求因素带动了锌产业的快速发展。另外我国锌资源较为丰富，其储量及储量基础仅次于澳大利亚，居世界第二位。2014年美国地质调查局数据显示，全球锌资源储量达25000万t，其中澳大利亚6400万t，中国4300万t，秘鲁2400万t。2014年世界前十大产锌国，中国第一、澳大利亚产锌154万t，局第二位，其余依次为秘鲁132万t，美国83万t，印度72万t，墨西哥68万t。根据国家统计局资料，2014年我国自产精矿540,9万t，这位锌冶金产业提供了有力支撑。但锌产量远不能满足国内需求，依然需要大量进口。据中国海关统计，2014年进口锌精矿实物220万t，进口精锌57万t。 2 流程图
目录 第一章原料技术操作规程 (3) 1.1 原料工艺概述 (3) 1.1.1 工艺过程叙述 (3) 1.1.2 原料作业区得划分 (3) 1.2 工艺流程 (3) 1.2.1 原料工段工艺流程 (4) 1.3 原料规格要求 (5) 1.3.1 原料规格 (5) 1.3.2 原料真实比重 (5) 1.3.3 原料堆积比重 (5) 1.3.4 硫铁矿的安息角 (5) 1.4 岗位任务及管理范围 (5) 1.4.1 岗位任务 (5) 1.5 开停车操作 (6) 1.5.1 开车前的检查： (6) 1.5.2 开车操作 (6) 1.5.3 停车操作 (6) 1.6 各岗位技术操作规程 (6) 1.6.1 皮带运输岗位技术操作规程 (6) 1.6.2 拣杂质岗位技术操作规程 (6) 1.6.3 抓斗桥式起重机岗位技术操作规程 (7) 1.6.4 直线振动筛岗位技术操作规程 (18) 1.7 主要设备技术参数 (19) 第二章沸腾焙烧技术操作规程 (20) 2.1 概述 (20) 2.1.1 工艺概述 (20) 2.1.2 工艺流程 (20) 2.2 主要工艺指标 (21)
2.2.1. 焙烧工艺指标： (21) 2.2.2 进入制酸系统的烟气状况 (22) 2.2.3 沸腾焙烧炉出口烟气条件 (23) 2.2.4 沸腾炉焙烧灰渣成分 (23) 2.3 各岗位技术操作规程分述 (23) 2.3.1 沸腾炉司炉工岗位技术操作规程 (23) 2.3.2 沸腾炉副司炉工岗位技术操作规程 (32) 2.3.3 炉前风机岗位技术操作规程 (34) 2.3.4 突然掉闸操作 (34) 2.3.5 开炉风机岗位技术操作规程(含扫除岗位操作规程) (35) 2.3.6 油库岗位技术操作规程 (36) 2.3.7 余热锅炉司炉工岗位技术操作规程 (37) 2.3.8 除尘岗位技术操作规程 (46) 2.3.9 气力输送岗位操作规程 (47)
机械设计基础试题库 一、判断(每题一分) 1、一部机器可以只含有一个机构，也可以由数个机构组成。……（√） 2、机器的传动部分是完成机器预定的动作，通常处于整个传动的终端。（×） 4、机构是具有确定相对运动的构件组合。………………………………（√） 5、构件可以由一个零件组成，也可以由几个零件组成。………………（√） 6、整体式连杆是最小的制造单元，所以它是零件而不是构件。……（×） 7、连杆是一个构件，也是一个零件。………………………（√） 8、减速器中的轴、齿轮、箱体都是通用零件。………………………………（×） 二、选择(每题一分) 1、组成机器的运动单元体是什么？（ B ） A．机构 B．构件 C．部件 D．零件 2、机器与机构的本质区别是什么？（ A ） A．是否能完成有用的机械功或转换机械能 B．是否由许多构件组合而成 C．各构件间能否产生相对运动 D．两者没有区别 3、下列哪一点是构件概念的正确表述？（ D ） A．构件是机器零件组合而成的。 B．构件是机器的装配单元 C．构件是机器的制造单元 D．构件是机器的运动单元 4、下列实物中，哪一种属于专用零件？（ B ） A．钉 B．起重吊钩 C．螺母 D．键 5、以下不属于机器的工作部分的是（ D ） A．数控机床的刀架 B．工业机器人的手臂 C．汽车的轮子 D．空气压缩机 三、填空(每空一分) 1、根据功能，一台完整的机器是由（动力系统）、（执行系统）、（传动系统）、（操作控制 系统）四部分组成的。车床上的主轴属于（执行）部分。 2、机械中不可拆卸的基本单元称为（零件），它是（制造）的单元体。 3、机械中制造的单元称为（零件），运动的单元称为（构件），装配的单元称为（机构）。 4、从（运动）观点看，机器和机构并无区别，工程上统称为（机械）。 5.机器或机构各部分之间应具有_相对__运动。机器工作时，都能完成有用的__机械功___或实现转 换__能量___。 2 平面机构 一、填空题(每空一分) 2.两构件之间以线接触所组成的平面运动副，称为高副，它产生 1 个约束，而保留 2 个自由度。 3.机构具有确定的相对运动条件是原动件数等于机构的自由度。 4.在平面机构中若引入一个高副将引入___1__个约束，而引入一个低副将引入_2___个约束，构件数、约束数与机构自由度的关系是F=3n-2Pl-Ph 。
关于实木生产线作业区规划的若干建议： 作业区是指各车间、班组从事生产作业的工作现场。作业区的规划如何，将直接影响作业效果。 生产作业每天都在进行着，工作现场也处在一种不断变化的状态之中，材料、半成品的种类、数量和位置时刻都不同，人员要走动、物料要运送、工序间要进行交接，如果场地不够大，标志不清楚就会造成生产秩序的混乱，严重影响工作效率。 作业区域可从功能和用途上去划分，同时又是互相依附关系。 1、按车间划分 车间划分是作业区规划的第一项工作，车间划分首先决定于企业的产品特点，其次与企业的管理习惯和管理模式有关。 （1）车间划分的依据 车间划分应依据以下条件和原则进行： a.总空间大小 厂区规划方案确定以后，作业区的总面积便固定下来，各车间、工序的划分只能在总面积之内进行，某一个车间如果过大，其它的车间就只能变小，所以，必须进行总体协调和妥善分配。 b.产能设计
车间规划的结果必须可以满足设计产能要求，要满足这一要求，必须有足够的机位、操作位、半成品存放空间、周转台、材料暂存区等硬件设施。在进行车间划分时，要将设计总产能按工序能力进行分配，以保证各工序产能之和满足要求。 c.工序平衡原则 工序平衡是指各车间所生产的半成品数量在安装环节具有配套性，或者在完成单位数量产品的生产时，各工序具有相同的生产能力。因为同样生产能力时，不同工序所需要的员工数量、设备数量、工作台所占面积、作业空间的要求都是不同的，所以场地大小的要求也是不同的，工序平衡是车间划分时应该遵守的重要原则。 d.半成品库存 半成品库存量的多少受以下因素影响： ◆生产线的顺畅程度； ◆生产流程的特点； ◆企业的营销策略； ◆管理能力； ◆生产决策； ◆生产周期。 要根据以上因素，对各车间、各工序的半成品常规数量进行分析，从而得到半成品的存放区域的大小，在车间划分时给予充分考虑。