实证检验步骤：先做单位根检验，看变量序列是否平稳序列，若平稳，可构造回归模型等经典计量经济学模型；若非平稳，进行差分，当进行到第i次差分时序列平稳，则服从i阶单整（注意趋势、截距不同情况选择，根据P值和原假设判定）。若所有检验序列均服从同阶单整，可构造VAR模型，做协整检验（注意滞后期的选择），判断模型内部变量间是否存在协整关系，即是否存在长期均衡关系。如果有，则可以构造VEC模型或者进行Granger因果检验，检验变量之间“谁引起谁变化”，即因果关系。
一、讨论一
1、单位根检验是序列的平稳性检验，如果不检验序列的平稳性直接OLS容易导致伪回归。
2、当检验的数据是平稳的（即不存在单位根），要想进一步考察变量的因果联系，可以采用格兰杰因果检验，但要做格兰杰检验的前提是数据必须是平稳的，否则不能做。
3、当检验的数据是非平稳（即存在单位根），并且各个序列是同阶单整（协整检验的前提），想进一步确定变量之间是否存在协整关系，可以进行协整检验，协整检验主要有EG两步法和JJ检验
A、EG两步法是基于回归残差的检验，可以通过建立OLS模型检验其残差平稳性
B、JJ检验是基于回归系数的检验，前提是建立VAR模型（即模型符合ADL模式）
4、当变量之间存在协整关系时，可以建立ECM进一步考察短期关系，Eviews这里还提供了一个Wald－Granger检验，但此时的格兰杰已经不是因果关系检验，而是变量外生性检验，请注意识别
二、讨论二
1、格兰杰检验只能用于平稳序列！这是格兰杰检验的前提，而其因果关系并非我们通常理解的因与果的关系，而是说x的前期变化能有效地解释y的变化，所以称其为“格兰杰原因”。
2、非平稳序列很可能出现伪回归，协整的意义就是检验它们的回归方程所描述的因果关系是否是伪回归，即检验变量之间是否存在稳定的关系。所以，非平稳序列的因果关系检验就是协整检验。
3、平稳性检验有3个作用：1）检验平稳性，若平稳，做格兰杰检验，非平稳，作协正检验。2）协整检验中要用到每个序列的单整阶数。3）判断时间学列的数据生成过程。
三、讨论三
其实很多人存在误解。有如下几点，需要澄清：
第一，格兰杰因果检验是检验统计上的时间先后顺序，并不表示而这真正存在因果关系，是否呈因果关系需要根据理论、经验和模型来判定。
第二，格兰杰因果检验的变量应是平稳的，如果单位根检验发现两个变量是不稳定的，那么，不能直接进行格兰杰因果检验，所以，很多人对不平稳的变量进行格兰杰因果检验，这是错误的。
第三，协整结果仅表示变量间存在长期均衡关系，那么，到底是先做格兰杰还是先做协整呢？因为变量不平稳才需要协整，所以，首先因对变量进行差分，平稳后，可以用差分项进行格兰杰因果检验，来判定变量变化的先后时序，之后，进行协整，看变量是否存在长期均衡。
第四，长期均衡并不意味着分析的结束，还应考虑短期波动，要做误差修正检验
本文来自: 人大经济论坛S-Plus&R专版版，详细出处参考：https://www.doczj.com/doc/653474844.html,/forum.php?mod=viewthread&tid=1170773&page=1
格兰杰协整检验方法总结计量经济学
(2010-11-26 16:13:10)
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分类：计量
关键词：格兰杰协整检验平稳关系如何
涉及内容：如何进行格兰杰、协整、单位根和平稳的关系等等
如何用格兰杰检验、协整对数据进行分析
正文：
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协整概念：非平稳的时间序列，由x、y变量构成的线性组合也可能是平稳的，这是称变量x、y是协整的。
为什么要做协整检验？经典模型是建立在平稳数据之上，当数据为非平稳序列，模型很可能出现伪（虚假）回归。协整的意义就是检验它们的回归方程所描述的因果关系是否是伪回归，即检验变量之间是否存在稳定的关系。所以，非平稳序列的因果关系检验就是协整检验。协整检验是用以检验非平稳时间序列是否存在长期稳定协整关系。
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格兰杰因果关系检验：在经济学上确定一个变量的变化是否是另一个变量变化的原因，一般用格兰杰因果关系(Granger Test of Causality)检验。Granger检验首先必须证明随机变量是平稳序列,因为其中用到F统计检验，而F统计量要求序列平稳，所以平稳性是Granger的前提（也就是说：序列平稳=》直接做granger检验）。
注：
1.格兰杰（Granger）因果关系并非我们通常理解的因与果的关系，而是说x的前期变化能有效地解释y的变化，所以称其为“格兰杰原因”。
2.格兰杰因果检验对滞后阶数非常敏感，因此检验之前首先确定最优滞后阶数。通常依据AIC和SIC准则。
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关于格兰杰、协整等的操作步骤：
1、序列的平稳性检验：单位根检验。如果不检验序列的平稳性直接OLS容易导致伪回归。平稳性检验有3个作用：
1）检验平稳性，若平稳，做格兰杰检验，非平稳，作协整检验。
2）协整检验中要用到每个序列的单整阶数。
3）判断时间序列的数据生成过程。
2、若检验的数据是平稳的（即不存在单位根），要想进一步考察变量的因果联系，可以采用格兰杰因果检验（平稳是granger的前提）。
3、若检验的数据是非平稳（即存在单位根），并且各个序列是同阶单整（协整检验的前提：DF或ADF检验），可以进行协整检验，确定变量之间是否具有协整关系。
协整检验主要有EG两步法和JJ检验（jj检验又称johansen检验）
1）EG两步法是基于回归残差的检验，可以通过建立OLS模型检验其残差平稳性
2）JJ检验是基于回归系数的检验，前提是建立VAR模型（即模型符合ADL模式）
4、当变量之间存在协整关系时，可以建立ECM进一步考察短期关系，Eviews这里还提供了一个Wald－Granger检验，但此时的格兰杰已经不是因果关系检验，而是变量外生性检验，请注意识别。
注：
1.协整检验不是Granger因果检验的先决条件。很多文献中都将其序列进行ADF检验后,再进行协整检验,最后才进行格兰杰因果检验，请不要误解。只需要进行单位根检验后,证明其为稳定序列就可以进行格兰杰因果检验了。关于单位根检验,clarke1984（人大经济论坛ID）建议采用PP检验,因为PP检验中t统计量的构造相对于ADF检验的统计量更为稳定.
2.单位根、协整检验的进一步解释：
单位根检验是看数据是否平稳，常用于时间序列，比如GDP等，如果不平稳可以进行对数变换或者差分，对数变换有助于消除异方差，然后再看是否平稳，定阶。
协整检验是为了判断有相同趋势的两个甚至多个序列之间是否存在长期均衡关系，对各个序列进行单整检验，对于有相同阶数的两个序列建立模型，在检验此模型的残差是否是平稳的，或者几阶是平稳的（通常不会大于1阶），若残差是平稳的，则两个序列之间存在协整关系，以为着他们是长期均衡的。做此检验的目的是防止伪回归。
当然还有误差修正模型，是对协整检验的补充，前者是两个序列是否有长期关系，或者是检验是否具有短期相关性。
3.单位根检验步骤:
综观各种教科书、文献，包括论坛上学友们的讨论，大家对进行该检验的步骤莫衷一是，现由leilei1149（人大经济论坛ID）归纳如下：
1. 步骤。常用的ADF检验包括三个模型方程。在李子奈的《高级计量经济学》上有该方法的全部步骤，即从含趋势项、截距项的方程开始，若接受原假设，则对模型中的趋势项参数进行t检验，若接受则进行对只含截距项的方程进行检验，若接受，则对一阶滞后项的系数参数进行t检验，若接受，则进行差分后再ADF检验；若拒绝，则序列为平稳序列。本人用此方法对一个序列进行ADF检验，得出平稳序列的结论，但是：（1）该序列确实存在趋势，那到底是那种过程；（2）对该序列与一个一阶单整序列进行协整检验，居然得出存在协整关系的结论。
还有的认为先对序列进行观察，再选择相应的ADF检验模型，不用对三个模型都进行检验，也不用管模型的参数检验。
也有人认为不是对三种情况都做ADF检验，而是先对有截距项和趋势项的情况，对常系数和趋势项的系数做统计显著性检验，如果系数显著，就以这种情况做ADF检验。
如果某个系数不显著，就去掉系数，换没有系数或常数项的情形，再做ADF检验。
2. 滞后期的选择。Eviews5.0给出了依据AIC和SIC等多种选择标准下的自动选阶，但有时序列的滞后阶很高，这时骑虎拿下啊：到底用不用这么高的滞后阶数，太高的滞后阶会减少自由度的。有的网友认为做经济一般只选1-2阶滞后就可以了，但是，如果按李子奈老师的
方法，滞后不同会影响对模型趋势项、截距项的检验，从而影响结论。所以，滞后期应该如何选择。
在变量均非平稳但协整的情况下则可以建立误差修正模型(Error Correction Model, ECM)来
研究变量间的关系，由于误差修正项的出现，ECM可以同时研究短期与长期的因果关系；在变量均非平稳且不协整的情况下，则需要在差分的基础上建立VAR模型，但由于差分消除了变量长期上的经济信息，因此此时只可以分析变量间的短期因果关系。
4.数据不是平稳序列是不可以用格兰杰因果检验的，许多人并没有注意这一点。
PS: 非平稳的时间序列在同阶的情况下可以做VAR，也可以做EG两步法，EG两步法和JJ 检验的原理不一样。
以下是引用只爱在2008-8-23 17:42:00的发言：
格兰杰因果检验中的滞后阶数怎么确定的？还有作了协整检验了，存在协整关系，怎么写协整方程？
小妤：根据AIC 和SC的值来判断，越小越好。协整方程就是你作协整检验时，作的回归方程，其表达形式和平稳变量作回归的表达形式相同，这个方程叫作长期协整方程，表现的是变量间的长期关系。对长期协整方程中的变量的一阶差分序列作回归，得到短期修正模型，表现变量的短期动态关系。
以下是引用xiaolan91在2008-8-26 10:14:00的发言：
请问如何在EViews5.0中做单位根ADF检验,做一次就可以了吗
小妤：菜单中步骤：1 view---unit root test,出现对话框，默认的选项为变量的原阶序列检验平稳性，确认后，若ADF检验的P值小于0.5，拒绝原假设，说明序列是平稳的，若P值大于0.5，接受原假设，说明序列是非平稳的；2 重复刚才的步骤，view---unit root test,出现对话框，选择1st difference,即对变量的一阶差分序列做平稳性检验，和第一步中的检验标准相
同，若P值小于0.5，说明是一阶平稳，若P值大于0.5，则继续进行二阶差分序列的平稳性检验。
上装检验及标准： 1.三唛： 商标居中端正，商标四周车0.1cm线均匀尺码放商标下方居中牢固，字母要露出。 上装 S# (155/80A) M# （160/84A） L# (165/88A) XL# (170/92A) XXL#（175/96A） 洗唛车订牢固，修剪整齐，尺码居中，字母露出款号吻合 2.里布： 查看拼缝线迹松紧，线迹松紧适宜，不浮线，不起吊，针距不可太长（要求3cm/14针），收省顺直，省尖平顺平服，左右对称、短一致。里布不可出现油污。针洞、抽丝，死印、色差现象。（色差4级以上可接受）3.门襟 门襟顺直平服，下脚方正，长短一致，里襟不可长于门襟。有拉链唇的，需平服，均匀不起皱，两唇要合密，不可重叠，拉链不起浪。有钮扣，钮扣顺直均匀，间距统一，订扣松紧适宜，牢固。抵扣与面扣应在同一点上。有拉链的必须拉一遍，钮扣必须扣一遍，每个钮扣必须检查下脚是否按要求钉牢。 4.前袋 贴袋左右高低一致（误差不超过0.1cm），口袋不变型，袋角不毛出，袋盖车订牢固，内缝不出毛。挖袋左右高低一致，袋角方正，不毛出。袋唇宽窄长短一致。（如有拉链的，拉链平服，不起拱，拉链头不可错位）侧缝袋左右高低长短一致，（订好位后与侧缝成一条直线，需平服，不可络拉，起泡）。 5. 领子 领头大小一致，领窝圆顺，领面里平服，窝势量适宜，驳头面里平服，窝势量适宜，外口顺直不起翘，压线正止口均匀（不可超过0.1cm）。如果立领的应是平止口，门襟内0.1cm止口不可超过翻驳线。三刀眼对齐（误差不超过0.2cm） 6. 肩部 肩部平服，肩缝顺直，左右宽窄一致。（左右小肩误差不超过0.2cm） 7. 袖子 袖子左右长短一致，袖口大小宽窄一致，袖袢长短高低一致，（高低不超过0.1cm）。松紧适宜，装袖圆顺，缝位0.9cm,吃势均匀，袖山中点对牢，袖口翘边松紧适宜，不透针不掉线，翘边针距，一般是（1针/1.5cm）。 面里袖，袖山不可起扭，（检验时必须用手套一下）如在袖里封口需，查看封口是否到位（封口0.1cm，长度不超过10cm）. 8. 底边 底边圆顺，平服，折边宽窄一致。死摆的翘边距为（1针/1.5cm），活摆的翘边不可透针，翘边针距（1针/1cm）为松紧适宜，打结牢固。 9. 背部 后复司平服自然，后腰节水平对称，后腰袢高低一致，松紧适宜。后叉顺直，长短一致，不起翘，不歪斜。 10. 其它注意事项 1.里布大小长短应与面布相适宜，不吊里，不吐里（一般里布松量为2cm） 2.整件压线明线宽窄一致，针距统一，线迹清晰，不可浮线泡线，不可接线，遇到特殊面料不可折线的，则把线头拉入反面打结； 3.整件不可有色差，色差在 4.5级以上可以接受，（让步接受除外）详见疵品卡； 4.面料有线绒毛的，绒毛倒向按要求整件相同，不可有倒顺毛出现在； 下装 （尺寸）—（商标）—（洗唛）—（前腰）—（门里襟）—（前袋）—（前片）—（后腰）—（后中缝）—（后袋）—（后片）—（裤腿）—（内外侧）—（裤脚）—（裤内）—（拷边）—（裤内拉筒） 1.主唛 商标后腰居中（特殊款除外）商标四周车0.1cm线均匀尺码放商标下方居中牢固，字母露出。
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
食品检验工作流程 Jenny was compiled in January 2021
食化室检验工作流程 一、制备样品 检验员接到样品后要选择适当的方法进行样品制备。 1、在制备样品时，观察该样品是否适于检验、其包装是否完好、样品有无损坏，根据样品流转卡核对样品及样品编号，按照产品标准要求进行制样。 2、将制备好的样品装进干净的样品瓶内，按照样品上的编号对样品瓶进行标记，所作的标记要能识别样品检验的状态。 3、按照样品保存条件对样品瓶内的样品进行保存备用。并在样品编号上做好检验状态标记。 4、茶叶样品在样品制备之前（即开封之前），必须先进行水分项目的检验。 5、其他固体样品在进行制备时，每次每制一个样品时必须保证制样机的清洁，防止样品相互污染。 6、当制样机发热发烫时必须停止制样，等制样机冷却后在继续制样，防止发热后是样品的水分蒸发，影响水分的检项。 二、样品的检验 1、在进行检验前首先对产品标准进行查看：一看项目的单位；二看项目的指标；三看项目的检验方法。 2、按照产品标准要求的检验方法查看检验方法，一看方法适用范围；二看试剂和材料；三看仪器和设备；四看操作步骤：五看结果计算；六看精密度。 3、按照检验方法要求配制试剂，并填写试剂配制记录，若需要使用标准溶液，填写标准溶液领用记录及使用记录， 4、对样品开始进行检验时，依据标准对样品进行前处理，在样品前处理时，要认真的排除各种可能影响的检验结果的因素。按标准要求配置标准曲线及样品检测溶液。
5、将标准溶液与样品待测液同时进行检测，在检测过程中应严格遵守该仪器操作规程，填写仪器使用记录， 6、将检测结果带入公式进行计算，完成样品检测原始记录，将检验结果录入电脑数据中，最后一位完成检验的检验员负责编写原始记录页码及将电脑数据提交。
服装检验的步骤与方法 Written by Peter at 2021 in January
服装检验的步骤与方法 1、检查成衣： 在进行成衣检验时，首先要熟悉本款号的辅料及缝制要求，必须对所有成品做彻底的检查，按照数量100%全部检验。如果在检验若干件后没有发现疵点，不能认为这批货合格，同样，在发现几个严重疵点后，也不能认为这批货不合格，检验的结论应该是在全部检验完毕后得出。 在进行成衣检验时，要有良好的照明条件，一般要求750lk。 将成衣平放在检验台上，按照合理的步骤进行，以避免漏验。例如对于T恤的检验来说，可以按照这样的步骤： （1）检验前身，看前身有无污迹和面料疵点； （2）检查后身，看后身有无污迹和面料疵点； （3）检查对称部位是否对称，例如左右肩、左右袖口缝、左右袖长等等。 （4）检查每一条缝，从衣领开始，右肩缝—右袖窿缝—右袖底缝—右袖口缝—左肩缝—左袖窿缝—左袖底缝—左袖口缝—下摆缝。 检查时，用手抓住衣缝两边的布料，用合适的力拉伸，看其是否有断线、裂缝等疵点。这是一个很重要的动作，不能忽视。 （5）翻面检查。即使被检的服装里面朝外。同样也要翻过来检查，一些严重的疵点，例如跳针、漏缝等等。 检查时，将所发现的疵点做好明显标记（用疵点贴纸），按疵点分类放置在一边。 检验时还要根据不同款式需要不同的步骤，以及需要检验的数量设计检验计划。不能凭经验随意检验。
2、检查面辅料： 尽管在材料进厂和产前检查中已经做过检验，但是从成衣生产情况来看，仍要防止以前检查不到位和生产过程中用错面辅料等因素，从质量管理的观念来说，仍要检查、检查再检查。具体检查内容如下： （1）面料：检查面料的颜色、花型、质地，注意是否有色差，是否对条、对格，是否有明显的疵点。 （2）里料：检查里料的颜色、质地是否有褶皱等明显疵点等等。 （3）标志：检查主标、洗标的内容是否正确，车缝位置是否正确，车缝是否美观。 （4）拉链：试验拉链的开合和关闭是否顺畅、自锁等功能是否定好，拉链带是否配色，拉链的车缝是否美观，男女拉链的区分。 （5）钮扣、金属扣和揿扣：检查材料质量是否正确，钉扣的方法是否符合客户的要求，是否牢固，钮孔是否太大或太小。对于揿扣类的扣件，由质检科和设备科进行拉力测试，以保证其功能和牢度。 （6）肩带：检查肩带的材质、尺寸、颜色是否正确。 （7）橡筋：试拉其松紧程度是否合适，松腰围、拉腰围尺寸是否正确。拉直腰头，检查是否有脱针等车缝疵点。 （8）罗纹：检查质地、结构是否正确，弹性恢复是否合适，最小领围是否达到，车缝是否美观。 （9）粘扣带：检查质地、颜色、尺寸是否正确，车缝位置是否正确，车缝是否美观。 （10）腰带和束带：检查颜色、质地是否正确，尺寸是否符合要求。
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
服装生产的步骤和工序(2007-08-18 14:49:47) 标签：知识/探索 一、服装生产的三大步骤 (一)、生产准备阶段 生产准备阶段包括原材料和生产技术的准备。 1、原材料的准备服装成衣化生产中原材料的准备包括原材料的选择，进厂材料的复核与检验，材料的 预缩整理等内容。 2、生产的技术准备是指产品在投入生产前所进行的各种技术性准备工作，如款式设计、结构设计、制 版、推版、工艺设计等。以使生产过程更加科学合理，产品质量得到保证，从而使经济效益达到最佳。 (二)、生产阶段 生产阶段是指完成正业的基本产品所进行的生产过程，包括排料、裁剪、缝制、熨烫等过程。它是服装 生产的重要环节，是从原料到实际成品的具体操作过程。 (三)、后整理阶段 后整理阶段包括成品的熨烫、整理、检验、包装、储存等环节，是服装成品消除疵病，保证服装质量的 最终环节。 二、服装生产的四大工序 (一)、服装生产的准备工序 服装生产准备工序的主要任务是为服装生产提供物质和技术上的保证。主要包括材料准备、材料的检验 与测试、材料的预缩与整理、样品试制四个方面。 1、材料准备服装材料品种多而复杂，选料时应遵循以下几个原则： ①现货生产类，进料要考虑实际生产的能力和范围、产品销售的对象、地区及产品的特点和要求。 ②来料、来料加工应严格根据客户要求选料，如有变更应取得客户同意。 ③随时注意生产节奏和市场动向，掌握适时适量、快销快进的原则。 ④材料入仓严格检验，分类存放。 在材料的准备中，除了考虑选择品种和规格外，还要考虑材料的数量，和材料的损耗。材料的损耗包括： 自然回缩的损耗；缩水率的损耗；织疵的损耗；断料的损耗；残疵产品的损耗；特殊面料的正常损耗；其 它损耗等七个方面。 2、材料的检验和测试成衣生产投料前，必须对使用的材料进行质量检验和物理化学性能的测试，其目的 是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产 品质量及材料的利用率。 测试的内容有数量复核、疵病检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试等。
食品平台流程 1目的 为加强公司的规范化管理，完善各项工作制度，增强质量风险意识，提高工作效率，特制订本公司检测工作流程制度。 2适用范围 本制度适用于食品检测平台。 3工作流程 3.1接样 3.1.1委托：企业送检 3.1.1.1一般项目由客服部与实验室沟通确定是否收样；对于有争议的检测项目客服应先与质量部、实验室沟通确认后，方可收样。并详细填写委托协议书（包括委托单位信息、样品信息、检测项目及检测依据、检测费用、出具报告时间等）。 3.1.1.2客服部拿到具有本部部长签字盖章后的委托协议书方可将样品送至实验室进行交接。实验室样品接收员确认样品是否符合检测规范，符合收样；不符合退回客服部，并由客服与客户解释是否重新送样。 3.1.1.3样品交接完成后，客服根据委托协议书将相关信息录入V-LIMS系统，确认检测科室、检测项目及价格，提交系统。 3.1.1.4对于需要外包的检测项目，客服应在第一时间与客户进行沟通，联系相关检测机构，将样品完好送至外包单位，与外包单位约定好检测结果出具时间。外包项目由客服部直接联系并负责跟踪外检报告出具进度。 3.1.2政府机构委托抽检 根据各食药局下发的抽样任务，由客服部统一安排抽样人员及车辆。到指定地点根据抽样计划抽取样品。 3.1.2.1业务负责人在接到食药局的抽样任务后，将相关信息移交客服部。由客服部下达抽样任务，抽样人员在接到抽样单后，外出抽检样品。 3.1.2.2抽样人员在完成抽样后，及时将抽检样品交接到客服部，由客服部核对抽样单信息、样品信息及样品状态，填写样品移交确认单。 3.1.2.3客服部根据抽检样品确认检测项目，按照抽样单填写V-LIMS系统，划分科室，报价，并确认检测期限。同时对所有抽检样品进行拍照，贴标签，分样，留样。保存相
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
服装检验得步骤与方法 1、检查成衣: 在进行成衣检验时,首先要熟悉本款号得辅料及缝制要求,必须对所有成品做彻底得检查,按照数量100%全部检验。如果在检验若干件后没有发现疵点,不能认为这批货合格,同样,在发现几个严重疵点后,也不能认为这批货不合格,检验得结论应该就是在全部检验完毕后得出。 在进行成衣检验时,要有良好得照明条件,一般要求750lk。 将成衣平放在检验台上,按照合理得步骤进行,以避免漏验。例如对于T 恤得检验来说,可以按照这样得步骤: (1)检验前身,瞧前身有无污迹与面料疵点; (2)检查后身,瞧后身有无污迹与面料疵点; (3)检查对称部位就是否对称,例如左右肩、左右袖口缝、左右袖长等等。 (4)检查每一条缝,从衣领开始,右肩缝—右袖窿缝—右袖底缝—右袖口缝—左肩缝—左袖窿缝—左袖底缝—左袖口缝—下摆缝。 检查时,用手抓住衣缝两边得布料,用合适得力拉伸,瞧其就是否有断线、裂缝等疵点。这就是一个很重要得动作,不能忽视。 (5)翻面检查。即使被检得服装里面朝外。同样也要翻过来检查,一些严重得疵点,例如跳针、漏缝等等。 检查时,将所发现得疵点做好明显标记(用疵点贴纸),按疵点分类放置在一边。 检验时还要根据不同款式需要不同得步骤,以及需要检验得数量设计检验计划。不能凭经验随意检验。
2、检查面辅料: 尽管在材料进厂与产前检查中已经做过检验,但就是从成衣生产情况来瞧,仍要防止以前检查不到位与生产过程中用错面辅料等因素,从质量管理得观 念来说,仍要检查、检查再检查。具体检查内容如下: (1)面料:检查面料得颜色、花型、质地,注意就是否有色差,就是否对条、对格,就是否有明显得疵点。 (2)里料:检查里料得颜色、质地就是否有褶皱等明显疵点等等。 (3)标志:检查主标、洗标得内容就是否正确,车缝位置就是否正确,车缝就是否美观。 (4)拉链:试验拉链得开合与关闭就是否顺畅、自锁等功能就是否定好,拉链带就是否配色,拉链得车缝就是否美观,男女拉链得区分。 (5)钮扣、金属扣与揿扣:检查材料质量就是否正确,钉扣得方法就是否符合客户得要求,就是否牢固,钮孔就是否太大或太小。对于揿扣类得扣件,由质检科与设备科进行拉力测试,以保证其功能与牢度。 (6)肩带:检查肩带得材质、尺寸、颜色就是否正确。 (7)橡筋:试拉其松紧程度就是否合适,松腰围、拉腰围尺寸就是否正确。拉直腰头,检查就是否有脱针等车缝疵点。 (8)罗纹:检查质地、结构就是否正确,弹性恢复就是否合适,最小领围就是否达到,车缝就是否美观。 (9)粘扣带:检查质地、颜色、尺寸就是否正确,车缝位置就是否正确,车缝就是否美观。 (10)腰带与束带:检查颜色、质地就是否正确,尺寸就是否符合要求。
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施； 车间操作工：产品生产执行； 成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）； B、依检验指导书要求逐项进行检查； C、水测项目检查应做高水压测试2只； D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进 行核对。 3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格，不得生产。检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求，逐项检查； 3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审 核后，联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信 息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
服装检验的步骤与方法标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
服装检验的步骤与方法 1、检查成衣： 在进行成衣检验时，首先要熟悉本款号的辅料及缝制要求，必须对所有成品做彻底的检查，按照数量100%全部检验。如果在检验若干件后没有发现疵点，不能认为这批货合格，同样，在发现几个严重疵点后，也不能认为这批货不合格，检验的结论应该是在全部检验完毕后得出。 在进行成衣检验时，要有良好的照明条件，一般要求750lk。 将成衣平放在检验台上，按照合理的步骤进行，以避免漏验。例如对于T恤的检验来说，可以按照这样的步骤：（1）检验前身，看前身有无污迹和面料疵点； （2）检查后身，看后身有无污迹和面料疵点； （3）检查对称部位是否对称，例如左右肩、左右袖口缝、左右袖长等等。 （4）检查每一条缝，从衣领开始，右肩缝—右袖窿缝—右袖底缝—右袖口缝—左肩缝—左袖窿缝—左袖底缝—左袖口缝—下摆缝。 检查时，用手抓住衣缝两边的布料，用合适的力拉伸，看其是否有断线、裂缝等疵点。这是一个很重要的动作，不能忽视。 （5）翻面检查。即使被检的服装里面朝外。同样也要翻过来检查，一些严重的疵点，例如跳针、漏缝等等。
检查时，将所发现的疵点做好明显标记（用疵点贴纸），按疵点分类放置在一边。 检验时还要根据不同款式需要不同的步骤，以及需要检验的数量设计检验计划。不能凭经验随意检验。 2、检查面辅料： 尽管在材料进厂和产前检查中已经做过检验，但是从成衣生产情况来看，仍要防止以前检查不到位和生产过程中用错面辅料等因素，从质量管理的观念来说，仍要检查、检查再检查。具体检查内容如下： （1）面料：检查面料的颜色、花型、质地，注意是否有色差，是否对条、对格，是否有明显的疵点。 （2）里料：检查里料的颜色、质地是否有褶皱等明显疵点等等。 （3）标志：检查主标、洗标的内容是否正确，车缝位置是否正确，车缝是否美观。 （4）拉链：试验拉链的开合和关闭是否顺畅、自锁等功能是否定好，拉链带是否配色，拉链的车缝是否美观，男女拉链的区分。 （5）钮扣、金属扣和揿扣：检查材料质量是否正确，钉扣的方法是否符合客户的要求，是否牢固，钮孔是否太大或太小。对于揿扣类的扣件，由质检科和设备科进行拉力测试，以保证其功能和牢度。
1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC) 4.1.1 仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量， 负责核对实际到货数量、重量，合格后通知IQC进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检，将检验结果 记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1自检、互检 各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 4.2.2巡检 检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。 每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。具体参考《不合格品控制程序》。 4.3 最终、出货检验和试验控制
4.3.1最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》和工艺卡、技术图纸要求执行，并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存,当合同中有规定时，检验和试验的相关记录 可提供给客户查阅。 5.0 记录 进料检验记录 巡检记录 成品检验记录 6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》 进料检验记录表
产品过程检验工作程序-制度大全 产品过程检验工作程序之相关制度和职责，产品过程检验程序⒈目的:对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。⒈范围:适用于指导产品零件加工,和... 产品过程检验程序 ⒈目的: 对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。 ⒈范围: 适用于指导产品零件加工,和成品装配过程中的工序检验工作。 ⒈职责: 3.1检验组是工序检验的归口管理部门,负责工序检验的组织实施工作。 3.2技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。 3.3生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。 ⒈工作程序: 4.1.1过程检验的策划: 技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求,制定产品的工序检验流程,设立适当的工序检验点、站、网络,合理配置资源,生产部检验组按检验规程实施工序检验,以保证产品的工序加工质量。 4.1.2生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量,防止不合格品流入下工序。 4.2过程检验 4.2.1首检: 操作人员对上班加工的首件或首次产品,以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品,都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前,检验员首先核对仪表、标准件,确认无误后方可进行。首检一般查3--5件,有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工,如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时,向有关领导反馈,等候处理,首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写,检验员在"认可栏"签字确认。 4.2.2巡检: 加工中,检验员按照检验规程要求的频次进行巡检,巡检间隔时间不大于二小时,对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数,巡检抽样一般为3--5件,异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动,应立即通知操作者进行分析调整;如发现严重质量问题,按程序规定向有关部门及时反馈,等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。 4.2.3工序间的下转验收: 工段或车间之间的转序检验,按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检,抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。 4.2.4装前检: 为确保成品质量,对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性,在成品装配前
第十二章服装质量检验 第一节服装检验概述 一、服装检验的概念 二、服装检验的重要性 三、服装检验分类 第二节一般服装的质量检验 一、服装成品检验环境与抽样规定 二、衬衫的质量检验 三、茄克的质量检验 四、西服、大衣的质量检验 五、牛仔服装的质量检验 第三节特种服装的质量检验 一、医用防护服的质量检验 二、消防服的质量检验
三、防静电服的质量检验 考虑题 第十二章服装质量检验
第一节服装检验概述 服装的质量直接阻碍着服装的生产、销售以及品牌的生命，其重要性在进入WTO后的市场环境下尤为突出。然而，有许多服装企业，缺乏完善的产品质量治理与检测体系，一次交验合格率极低，返工率专门高，客户验收时货品的不合格率居高不下。这在专门大程度上加大了企业的运作成本，使服装企业始终处于劳动密集、利润微簿、进展前景不容乐观那个怪圈之中。因此，建立质量治理系统，加强质量监控，是当前服装企业刻不容缓的任务之一。 本书所讲授的内容是在完善的质量治理体系之下，服装质量检验的具体手段与方法。 一、服装检验的概念 服装质量检验是指检验者借助一定的设备、工具、手段、方法以及多年积存的经验，通过对服装各项质量指标项目进行检验、测试，并将测试结果同规定要求（国家标准、行业
标准、企业标准或合同要求）进行比较，由此做出合格与否的推断过程。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，确实是如此的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。 服装工业化流水线生产的产品与标准或合同规定要求相比，产品质量有一定的差距。关于这种差距，检验人员需依照一定的标准来判定产品合格与否。通常执行的判定标准是：属于同意范围内的差距判定为合格品；超出同意范围内的差距判定为不合格品。需要注意的是：检验只能起到区分合格产品和不合格产品，或判定产品质量等级的作用，达到“劣质产品不出厂”的目的，它不是一个增值过程，其本身制造不出质量。 二、服装检验的重要性 20世纪初，随着工业大生产的出现，美国的企业
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
服装质量控制及检验 一初样（确认版型工艺细节及号型，面辅料的搭配） 二齐色确认样（确认所有颜色、工艺细节及M码尺寸版型、面辅料配色） 三产前封样（供应商需要提供各款的全码尺寸样衣及服装工艺单面辅料样卡及面辅料测试报告） 四中期验货 五尾期验货（后整好好包装入箱百分之八十申请尾期验货） 前期的准备和控制要点 1、工艺技术资料：技术资料正确无误，特别对印绣花、商标、成分标、吊牌、价格牌、包装袋，纸箱上的文字、数字、图形、颜色、位置等应清楚地标示，使生产有一个可执行的标准。 2、检查产前样：检验面料、里料、辅料、缝合方法、尺寸规格、包装以及我司对确认样的意见。 3 .裁剪品质管理面料的开裁必须在收到测试报告和检验报告后进行。 a.完整的生产技术资料：例如款号、订单号、尺码/颜色搭配、数量、用料定额、缸差卡、面料贴样（正反面正确、经纬向正确）等。 b. 核对面料：面料的货号、门幅、颜色、花型、图案、以及数量。 c. 检查样板或纸样：是否破损、遗漏定位记号。 d. 铺料：卷筒面料及针织面
料的24小时松布，疵病标注。 e. 裁片检验：裁片检验、换片、打号、打包、编号。 中期质量控制 1.车缝品质管理车缝是服装最主要的加工工序，也是疵病发生频率最高的工序。每个管理者都应把车缝工序作为品质管理的重点。车缝品质管理的重点是在作业过程中发现问题，找出原因并有效解决。 2.尺寸的度量对各部位尺寸按照工艺单上的尺码号型按照相应的度量法进行度量，以确认尺寸的正负误差是否在可接受至范围（如果成衣需要进行水洗需要对洗前洗后的尺寸进行度量加以控制）。 3.巡检车间的半成品和成品，对发现的问题提出相应的整改意见监督执行。并出具中期的质量检验报告有供应商负责人签字确认。 尾期的验货及注意要点 1.当所有的成衣包装结束，需对成品进行最终检验。在最终检验中，应注意以下问题： 检验正确性 面辅料、尺寸、做工、熨烫、包装等符合确认样或者订单的要求。 功能要求的品质 如：最小领围、扣件牢度、拉链的功能、粘合衬的牢度等。
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验