一.企业概况
广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产，是一家中型民营化工企业。现有职工人1500人，其中博士4人，高级工程师25人，工程师116人。主要产品有三大系列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。公司拥有净资产约4.1亿元，2002年销售额超过9亿元，利润超过1.4亿元，上交税金4000余万元，出口创汇2800多万美元，销售利润率约15%，净资产利润率约34%。
1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。
二.工艺流程及原理（略）
清洁生产强调在工业生产全过程中系统地采取综合的预防措施，在源头最大限度地削减污染物的产生，使防治污染与提高资源利用率有机地结合起来。推进清洁生产可促进
工业污染全过程控制，并且能够充分发挥防治污染的投资效益。
1）.生产工艺的改进
保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、“锌粉法”和“甲酸钠法”。“钠汞齐法”存在汞污染，“锌粉法”存在严重的重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，“甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。
2）.清洁生产技术改造
传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。②采用的溶剂为甲醇，如果甲醇的消耗不能很好控制，不仅对成本影响较大，同时会污染环境。③原料甲酸钠和纯碱中的碳原子以CO2形式进入大气，既产生温室效应影响环境，又造成资源的巨大浪费。中成化工在实施清洁生产过程中，对工艺废水采用回收甲酸钠和亚硫酸钠、残液焚烧制海波的工艺过程；对废气通过深冷及活性炭吸附回收甲醇以及回收CO2等技术改造措施，不仅完全解决了传统甲酸钠法的资源浪费和环境污染问题，
同时使得生产成本大幅下降，大大提高了企业竞争力。3）.废物回收利用
回收甲酸钠和亚硫酸钠：合成保险粉的工艺废水（残液）中还含有大量的甲酸钠、亚硫酸钠和合成过程中生成的有机物，采用常规方法进行末端处理，不仅在技术上存在很大的困难，无法保证达标排放，而且资源浪费巨大。公司于1996年起，累计投资2500万元建成综合回收车间，并经过四次技改扩建，现每年回收甲酸钠12000吨，亚硫酸钠20000吨，价值约为4500万元/年。
残液焚烧制海波：回收甲酸钠和亚硫酸钠后的残液仍然含有大量反应副产物，但组成复杂，暂时没有技术可以全部回收利用，采用常规方法进行末端处理，同样由于技术和经济原因，无法保证达标排放。为此公司于1998年自行设计了残液焚烧制海波工艺，通过这种处理，残液中的钠和硫的回收率均达到了99%。经过两期扩改，到2000年3月，该装置已经形成五炉三系统，基本与16万吨的保险粉配套，累计投资1500万元，年回收海波5000吨，增加销售额500万元，并且保证了工艺废水达标排放。
工艺尾气回收二氧化碳：工艺尾气的主要成份为反应过程中生成的CO2，为了充分利用这部分资源，减少环境影响，公司于2000年共投资3200万元建成了两套CO2回收装置，现在每年回收二氧化碳3.5万吨，回收干冰1800吨，
产品质量达到了食品级标准，年增销售额3200万元。
全面推广可回收包装：保险粉传统上采用50公斤薄铁桶内衬塑料袋包装，塑料袋、包装桶不能回用，既浪费资源，增加成本，又易造成环境污染。中成化工应用公司开发的专利技术，采用特制阻氧塑料袋代替普通塑料袋，取消包装薄铁桶，使用特制钢质周转桶（箱）运输。既保证安全，又节约资源，同时降低成本。经多年推广，现在公司保险粉包装回收率已经达48%以上，每年节约薄铁板1.2万吨，年创效益1200万元。
4）.生产工艺与装备要求：
综合利用原材料：2001年，公司在新建双氧水分厂过程中，遵循清洁生产的理念，对双氧水生产工艺和保险粉生产工艺巧妙构思，有机整合。关闭原燃烧焦碳的甲酸钠合成装置，改用燃烧块煤生产半水煤气，其中一氧化碳用来合成甲酸钠，氢气用来生产双氧水。使资源得到充分合理的利用，使保险粉生产成本降低了200元以上，同时也降低了双氧水的成本，每年增创效益6000万元以上。
淘汰燃油锅炉，减少二氧化硫排放：公司原有7台燃油锅炉，供汽能力为50T/h，每年要消耗大量的重油，并向环境排放相当数量的二氧化硫。2003年公司实施热电联产，建成了热电站，规模为2台35T/h中压锅炉和2台3000KW 抽背式汽轮发电机组。锅炉选用了高效低污染的循环流化床
燃煤锅炉，通过在煤中添加石灰石的办法脱硫，尾气配静电除尘和碱洗，使烟气SO2含量远远低于排放标准，不仅很大程度地降低了二氧化硫污染，而且每年为公司增加经济效益3000万元以上。
5）.资源能源利用
由于保险粉生产的主要原料为甲酸钠、碳酸钠和硫磺，为了严谨、客观地描述原材料在反应过程中的转化率，中成化工提出了钠原子收率和硫原子收率作为清洁生产的主要考核指标。下面是中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表。
表一中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表清洁生产工程分一期末二期末三期末四期末时间点1999-12 2000-12 2001-12
2002-12
钠原子收率（%）91.2 95.4 97.3 97.8 硫原子收率（%）94.4 96.2 98.1 98.6 制造成本（元/T）3233 3046 2715 2707
6）清洁生产监控管理
中成化工自1998年9月推行清洁生产一期工程以来，便建立了分区监控管理体系，通过几年的逐步完善，共投资160多万元，建成了一个具有先进监测设备的环保监测站和
主排废水在线监控室。主排废水的流量、pH、COD、悬浮物、硫化物能实现在线监控，二氧化硫、甲硫醇、非甲烷总烃等其它污染物能进行实时检测。公司设有一个清洁生产领导小组和一个环保部，拥有12名专职环保分析、监测、管理人员，一套计算机数据管理系统，比较先进完善的分区检控体系。对于生产系统的任何因工艺失控产生的超标排放，均能及时发现，并反馈给生产系统进行工艺调整，从而保证了三废的达标排放。