数控加工工艺介绍
摘要：
本文是有关数控加工工艺，其中有加工余量、工序尺寸及公差、数控加工工艺特点及工艺分析，其中还包括了一副有关数控车床复杂零件的加工工艺分析的例子。数控加工是指用金属切屑刀具切除金属工件上多余的部分，使被加工的工件在形状，尺寸精度及表面质量等方面都符合一定的技术要求。所以文章一开始对金属切屑加工和加工中的表面做了介绍。
关键词：加工工艺余量公差
Abstract
This article is about the CNC machining process, including machining allowance, process dimensions and tolerances, characteristics and technology of NC machining process analysis, which also includes a pair of relevant examples of process analysis of CNC lathe machining of complex parts. Refers to the removal of metal cutting tool NC machining on metal work unnecessary parts, machining of workpiece shapes, dimensional accuracy and surface quality are to meet certain technical requirements. Articles started to surface in metal cutting machining and processing made a presentation.
Keywords Processing technology Allowance Tolerance
1 金属切削加工和加工中的表面
1．1 切屑运动
切削加工是指利用切削工具从工件上切除多余材料，从而获得具有一定形状精度、尺寸精度、位置精度和表面质量的机械零件的机械加工方法。根据切屑运费在切屑加工中所起的作用，可将其分主运动和进给运动。
(1)主运动直接切除工件上的多余材料，使之变为切屑，从而形成工件新表面
的运动。通常主运动速度较高，消耗的功率最大。如：车床主轴和铣床刀具的旋转运动、龙门刨床工件的往复直线运动等都是主运动。
(2)进给运动讲工件地上的多余材料不断地投入切削区进行切削，以逐渐切削
出零件所需整个表面的运动。车削时刀架的移动、铣削时工件的移动等都是进给运动。
1．1 加工中的工件表面
工件在切削加工过程中形成了三个不断变化着的表面（如图1 - 1）
（1）待加工表面：工件上将要被切除的表面；
（2）已加工表面：工件上被刀具切除后生成的新表面；
（3）过度表面：工件上正在被切削的表面。
图 1 – 1 车削时的运动和工件上的三个表面
1．3 切屑用量
切屑用量是用来表示切屑加工过程中主运动、进给运动和切入两的参数，是调整机床的依据。切屑用量包括切屑速度、进给量和背吃刀量三个要素。（1）切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。用v表示,单位为m/s。
（2）进给量：主运动的一个循环内刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量。用f表示,对于车削来说，单位为mm/r。选用多齿刀具时，也可用每齿进给量?z （毫米/齿）和进给速度ν?（mm/s)表示。（如图1 – 2）
（3）背吃刀量：过实际参加切削的切削刃上相距最远的两点（图中A、B），且与v、vf所确定的工作平面Pfe的两平面间的距离。用a p表示,单位为mm。(如图1 – 3)
图 1 – 2 切屑用量三要素
图 1 – 3 背吃刀量的示意图
2 数控加工工艺
数控加工工艺是指当机械加工工艺过程中某些加工内容需要在数控机床上完成时，针对在数控机床上完成的某些加工过程而采用的工艺，其加工内容属于机械加工工艺过程中的组成部分。
2．1 加工余量
加工余量是只加工时从加工表面切去的金属层厚度。加工余量可以分为工序余量和加工总余量。
1)工序余量
工序余量是只为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。加工余量有双边余量和单边余量之分，平面加工余量是单边余量，对于外圆和孔等回转表面，加工余量是指双边余量。如图 2 – 1 所示。
图 2 – 1 加工余量
2)最大余量、最小余量及余量公差
由于毛坯制造和各工序加工后的工序尺寸都不可避免地存在误差，所以无论加工总余量还是工序余量都不是一个固定值，有最大余量、最小余量之分，余量的变动范围称为余量公差。如图 2 – 2 所示。
图 2 – 2最大余量、最小余量及余量公差
3)加工总余量
加工总余量是指由毛坯变成成品的过程中，从某加工便面上所除的金属层总厚度，其数值等于毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。不论是被包容面还是包容面，其加工总余量都等于各个工序余量之和，即
（2 - 8）
式中：Z i——第i道工序的工序余量；
n——该表面总共加工的工序数。
2．2 工序尺寸及公差
零件上的设计尺寸一般要经过几道工序的加工才能得到，每道工序的十寸是逐步向设计尺寸接近的，直到最后工序才能保证设计尺寸。下面是工艺基准与设
计基准重合和不重合两种情况。
1）基准重合时工序尺寸及其公差的计算
当定位基准、工序基准、测量基准、编程原点和设计基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及公差的计算比较容易。计算步骤为：
（1）确定毛坯总余量和工序余量
（2）确定工序公差
（3）计算工序基本尺寸
（4）标注工序尺寸公差
【例 2 - 1】某零件的设计要求为Φ100+0.0350 mm，R a 值为0.8m
，毛坯为铸造件，其加工工艺路线为：毛坯—粗镗—半精镗—精镗—浮动镗。求各工序尺寸。
解首先，通过查表或者凭经验确定毛坯总余量与其公差、工序余量以及工序的经济精度和公差值，然后，计算工序基本尺寸，结果列于表2 – 1 中。
表 2 – 1 工序尺寸及公差的计算 mm
2）基准不重合时工序尺寸及其公差的计算
当定位基准、工序基准、测量基准或编程原点与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差的确定需要利用工艺尺寸链原理来进行工序尺寸及其公差的计算。
（1）工艺尺寸链的概念
在零件加工过程中，由一系列相互联系的尺寸所形成的封闭图形称为工艺尺寸链。其主要特征是：一是封闭性，即尺寸链中各个尺寸的排列呈封闭形式，不封闭就不成为尺寸链；二是关联性，即任何一个直接保证的尺寸及其精度的变化，必将影响间接保证的尺寸及其精度。
（2）工艺尺寸链的组成
我们把组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为环。
封闭环指在加工过程中，间接获得且最后保证的尺寸。
组成环指除封闭环以外的其他环。组成环的尺寸是直接保证的，它又影响到封闭环的尺寸。按其对封闭环的影响又分为增环和减环。
（3）工艺尺寸链的建立
A.确定封闭环
B.查找组成环
C.确定增环和减环
2．3数控加工工艺特点及工艺分析
数控机床加工与普通机床加工相比，在许多方面都遵循着基本一致的原则，在工艺方法上也有许多相似之处，所不同的是数控加工的整个过程是自动的，即把全部工艺过程、工艺参数在加工前编写成程序所以数控加工工艺设计要比普通加工方式的工艺具体得多。
工艺分析的意义在于明确被加工零件在产品中的位置和作用；找出该零件上有多少主要加工表面；分析该零件主要的技术要求和关键的技术问题，了解各项公差与技术要求制定的依据。数控加工工艺性分析是指数控加工的可行性、方便性和特殊性角度出发，对数控加工所承担的加工工序进行认真、仔细地工艺分析。
切屑加工零件结构工艺性的要求：
1)尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济、合理
2)工件要便于在机床或夹具上装夹、加工和检查
3)零件应有合理的工艺基准，并尽量与设计基准一致。而且，有相互位置
精度要求的表面尽量有一个统一的基准
4)零件的结构要素应尽可能统一，并能尽量使用标准刀具进行加工，以减
少刀具的种类
5)零件的结构应尽量便于多件同时加工，以减少刀具调整与走刀次数
3数控车床复杂零件的加工工艺分析
零件为阶梯轴，材料为45#钢，采用1：1比例。共有5个轴段，需要加工外圆、螺纹。；螺纹和槽宽轴段总长长度要求20mm，工件没有形状公差，没有相
互位置公差要求。如图 3 – 1 所示。
图 3 – 1 零件图
零件加工的工艺分析
(1)轴类零件加工的工艺路线
1)基本加工路线
外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车
对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨
对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车
对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工
对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
工件的工艺分析
此工件需要切削螺纹，因此必须要增加退刀槽，退刀槽宽度不小于1.2倍螺距，深度超过丝底尺寸, 其作用：1、便于车削螺纹退刀,不伤及工件其他尺寸；
2、使螺纹上满扣。此工件槽宽为4mm大于螺纹导程28x1.5mm；退刀槽的深度2mm 大于螺纹牙高；由于材料长度余量很小，用三爪夹持Φ54外圆加工；为了防止工件变形应先加工外圆再加工螺纹，加工中应先用外圆车刀加工零件端面和Φ40的外圆及R25、R15的圆弧部分，螺纹刀加工螺纹。
加工方法的选择
1.外圆表面加工方法的选择外圆表面加工方法主要是车削和磨削。当表面粗糙度较小时，还要经光整加工。
2.外圆加工工序安排。见表 3 – 1 所示
表3 – 1 外圆加工工序安排
最终工序为车削的加工方案，适用于除淬火钢以外的各种金属。
最终工序为磨车削的加工方案，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，不适于有色金属，因韧性大，磨削时易堵砂轮。另淬火钢和铸铁硬度高，车削加工困难，不能采用车削。
此工件结构较复杂，分为粗加工、半精加工和精加工，两个工序，掉头安装，两个工位，共分为4个工步。见表 3 – 2 所示。
表3 – 2 刀具及切削参数表
结论
通过这一段时间的作业，一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分
析的基本能力，另一方面，也是对数控加工过程进行的一次综合训练。通过此次
设计，可以在以下各方面得到锻炼：
1．能熟练地运用已学过的基本理论知识，以及在生产实习中学到相应的实践
知识。
2．学会了使用各类设计手册及图表资料。查找与本设计有关的各类资料的名
称及出处，并能做到正确熟练运用。
参考文献
[1] 刘长伟. 数控加工工艺. 西安：西安电子科技大学出版社，2007，2 1~133.
[2] 任同. 数控加工工艺学. 西安：西安电子科技大学出版社，2008，8 197~209
数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，
否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
CNC加工工艺概述 第一节CNC的主要加工对象 第二节CNC加工工件的安装 第三节CNC加工的对刀与换刀 第四节制定CNC加工工艺 选择并确定CNC加工的内容 CNC加工工艺性分析 加工工序的划分 选择走刀路线 CNC加工工艺参数的确定 第1节CNC的主要加工对象 CNC的主要加工对象 铣削是机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰和镗孔加工与攻丝等。适于采用CNC的零件有： （1）平面类零件 平面类零件的特点是各个加工表面是平面，或可以展开为平面。目前在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。平面类零件是CNC]加工对象中最简单的一类，一般只须用三轴数控铣床的两轴联动（即两轴半坐标加工）就可以加工。 带平面轮廓的平面类零件带斜平面的平面类零件带正台和斜筋平面类零件 图3.2.1 平面类零件 （2）变斜角类零件 图3.2.2飞机上变斜角梁缘条 加工面与水平面的夹角成连续变化的零件称为变斜角类零件。加工变斜角类零件最好采用四轴或五轴数控铣床进行摆角加工，若没有上述机床，也可在三轴数控铣床上采用两轴半控制的行切法进行近似加工，但精度稍差。 （3）曲面类（立体类）零件
加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。曲面类零件的加工面与铣刀始终为点接触，一般采用三轴联动数控铣床加工，常用的加工方法主要有下列两种： A、采用两轴半联动行切法加工。行切法是在加工时只有两个坐标联动，另一个坐标按一定行距周期行进给。这种方 法常用于不太复杂的空间曲面的加工。 B、采用三轴联动方法加工。所用的铣床必须具有X、Y、Z三轴联动加工功能，可进行空间直线插补。这种方法常 用于发动机及模具等较复杂空间曲面的加工。 第二节CNC加工工件的安装 1、CNC加工选择定位基准应遵循的原则 （1）尽量选择零件上的设计基准作为定位基准 选择设计基准作为定位基准定位，不仅可以避免因基准不重合引起的定位误差，保证加工精度，而且可以简化程序编制。在制定零件的加工方案时，首先要按基准重合原则选择最佳的精基准来安排零件的加工路线。这就要求在最初加工时，就要考虑以哪些面为粗基准把作为精基准的各面加工出来。 （2）当零件的定位基准与设计基准不能重合，且加工面与设计基准又不能在一次安装内同时加工时，应认真分析零件图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 （3）当在数控铣床上无法同时完成包括设计基准在内的全部表面加工时，要考虑用所选基准定位后，一次装夹能够完成全部关键精度部位的加工。 （4）定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。为此，需考虑便于各个表面都能被加工的定位方式。对于非回转类零件，最好采用一面两孔的定位方案，以便刀具对其它表面进行加工。若工件上没有合适的孔，可增加工艺孔进行定位。 （5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准（对刀后，工件坐标系原点与定位基准间的尺寸为定值）重合。 批量加工时，工件采用夹具定位安装，刀具一次对刀建立工件坐标系后加工一批工件，建立工件坐标系的对刀基准与零件定位基准重合可直接按定位基准对刀，减少定位误差。 （6）当必须多次安装时，应遵从基准统一原则。 第三节CNC加工的对刀与换刀 对刀点与换刀点的确定 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。 选择对刀点的原则是： （1）方便数学处理和简化程序编制； （2）在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置； （3）加工过程中便于检查； （4）引起的加工误差小。 对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，
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卷首语： I、读书笔记 关于网上花店管理系统的读书笔记: 在网上购物逐步平民化的今天，网上购物人数不断增加，现代IT技术和互联网的结合。给了市场创造了无限商机！我阅读了一片“网上花店管理系统”的论文。该论文主要研究网上花店管理系统。该系统以MySQL作为后台数据库，JSP作为前台开发工具，通过Java中的JDBC连接数据库。提供给用户网上浏览，购买，支付等功能，同时.管理员对可以该系统进行维护和管理！ SQL Server安全可靠，性能好，易用性强，JSP的Web运用跨平台，系统底层采用Java开发。Java语言简单，面向对象，安全性高的特点，运用Serlvet 模式和Tomcat服务器。这几点的综合搭配使得该系统灵活方便易用，简化了动态网站的开发。 网上花店管理系统实现了用户注册，网上订购支付，留言，购物车，鲜花资料管理和用户管理，订单管理等功能。SQl数据库实现了用户注册登记信息的存储，和网站资料维护，更新等使得数据的管理更加便利，高效…JSP则为用户提高动态图形界面，简化了操作，提高了易用性。论文还详细介绍了系统的逻辑结构设计，逻辑图，总功能设计，和数据库设计等。该系统即使是不懂web 技术的人也可以熟悉运用。 开发工具和数据库的工具有很多，各有各的优势。在互联网大行其道的时代，电脑技术顺应着时代的发展，只有我们把握运用好各类技术，相互结合与利用，才能制作出更好的软件和程序。 在现在信息化高速发展的时代，信息只有快，准，精才能发挥其价值。所以机器代替人力是必然的历史发展趋势，人工操作必将被计算机代替。计算机在我们的日常生活中的使用越来越不可或缺，计算机进行信息管理,不仅提高了工作效率,而且大大的提高了其安全性.尤其对于复杂的信息管理,计算机能够充分发挥它的优越性. 数据库技术，已经成为先进信息技术的重要组成部分，是现代计算机信息系统和计算机应用系统的基础和核心。数据库技术从诞生到现在，在不到半个世纪
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
三．零件的数控加工工艺分析 （一）数控加工的基础知识 1．概述零件的数控加工过程 在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。 数控车床工作过程：如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤： 1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。 3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。 4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。 2．切削加工必须具备的两种运动 1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可 不断切削金属层，获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动，如车削外圆时，
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java作为系统开发语言，实现学生成绩管理系统的主要功能。这样即能实现需求，又能够节约成本。 2.2功能模块需求分析 根据分析与调查得出本系统共包含3个模块：管理员模块、教师模块、学生模块，其具体功能描述如下： （一）学生模块功能主要包括：登录、修改密码、查询个人信息、查询个人成绩等。 （二）教师模块功能主要包括：登录、修改密码、查询个人信息、查询自己教授学生的成绩、添加自己所教授学生成绩等。 （三）管理员模块功能主要包括：登录、修改密码、查询、修改、删除、添加教师信息、学生信息以及学生成绩等。 2.3系统开发环境 （1）操作系统：Windows 7 （2）数据库软件：SQL Server 2012 （3） Java开发工具：eclipse 2.4数据描述 2.4.1学生成绩管理系统数据流程图 图2.1 学生成绩管理系统顶层数据流图
目录 一、零件图的工艺分析 二、零件设备的选择 三、确定零件的定位基准和装夹方式 四、确定加工顺序及进给路线 五、刀具选择 六、切削用量选择 七、填写数控加工工艺文件
1、如图1所示，材料为45钢，单件生产，毛坯尺寸为 84mm×84mm×22mm），试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。 图1带型腔的凸台零件图 一零件图的工艺分析 1、图形分析 （1）分析零件图是否完整、正确，零件的视图是否正确、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。 （2）分析零件的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度，提高成本；过低的技术要求会影响工作性能，两者都是不允许的。上图的精度为IT8级，技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。 （3）该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系（相切、相交、垂直和平行）比较明确，条件充分，并且采用了集中标注的方法，满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。 2、零件材料分析 由题目提供，材料为45钢。 3、精度分析
该零件最高精度等级为IT8级，所以表面粗糙度均为Ra3.2um。加工时不宜产生震荡。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。 4、结构分析 从图1上可以看出，带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成，该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。 二、选择设备 由该零件外形和材料等条件，选用XK713A数控铣床。 三、确定零件的定位基准和装夹方式 由零件图可得，以零件的下端面为定位基准，加工上表面。把零件竖放加工外轮廓。 零件的装夹方式采用机用台虎钳。 四、确定加工顺序及进给路线 1、确定加工顺序 加工顺序的拟定按照基面先行，先粗后精的原则确定，因此先加工零件的外轮廓表面，加工上下表面，接着粗铣型腔，再加工孔，按照顺序再精铣一遍即可。 加工圆弧时，应沿圆弧切向切入。 2、进给路线
《管理信息系统》课程设计报告 实践题目学生成绩管理系统 专业班级090501 名字、学号 指导教师 成绩
学生成绩管理系统 一．学生成绩管理系统概述 学生成绩管理系统是整个学校工作系统的重要组成部分，其内容对于学校管理者和学生 至关重要，所以学生成绩管理系统应该为用户提供所需要的信息以及方便的管理平台。现代成绩查询系统理论已经不拘泥于传统的理论基础，不强调对教学活动的严密控制，放弃了繁琐的设计模式，开始注重教学设计的关系性和灵活性，并且提供人性化的服务，这些优点能够极大的提高学生成绩查询的效率，从而更加有利于学生的管理和提高学生的主动性。 二．可行性分析 系统设计的背景 每个学校都需要在学期末进行期末考试成绩的统计分析工作，而这些工作都必须在考试 结束后近一个星期的时间内完成。大量的成绩数据的统计分析工作如果只靠人工来完成，费时费力，还容易出错。随着计算机技术的飞速发展，计算机在日常管理应用中迅速普及，利 用计算机进行学生成绩管理势在必行。因此需开发出一个能满足学校进行成绩的录入，统计，查询，报表和打印等需求的、功能完善、安全可靠、迅速简便的成绩管理信息系统。 可行性分析是抽象和简化了的系统分析和设计的过程，它的目标是用最小的代价尽快 确定问题是否能够解决，以避免盲目的投资带来的巨大浪费。 系统目标 本系统立足于教务处的角度，面向全校同学和老师，对全学校的学生和成绩做统一管理， 以实现管理的科学化，系统化，自动化，最大限度的为老师和同学们提供方便，节约人力、 物力等各方面资源。彻底杜绝以前那种老师工作量大，工作步骤繁琐，学生有问题不知道找 哪里解决的现象，而且消灭由于信息冗余而造成的数据不一致，和数据查询困难的问题。 2． 3 系统功能 本系统主要包括两大功能模块：学生学籍管理和成绩管理。 其中学生学籍管理系统仅面向教务处管理人员, 也就是说只有他有权对信息进行操作. 又包括 : 新生信息输入、教务信息输入和个人信息查询修改三个功能模快。在第一模块可以
《数控加工工艺学》课程标准 （数控专业） 职业技术教育中心 二〇一四年五月八日
目录 1.概述 (3) 1.1课程性质 (3) 1.2课程设计思路 (3) 2．课程目标 (3) 3．课程内容和要求 (4) 4．实施建议 (8) 4.1 教学建议 (8) 4.2 教材编写建议 (9) 4.3考核评价建议 (9) 4.4实验实训设备配置建议课程资源的开发与利用 (10)
一、概述 （一）课程性质 1、授课对象 《数控加工工艺学》课程是一门以数控技术基本理论为基础，并与生产实际紧密相关的专业理论课。课程要体现以就业为导向，以学生职业能力发展为本的思想。它的主要授课对象是数控专业二年级的学生，目的是为了让学生掌握数控加工工艺的技能。 2、参考课时 总课时为210课时，理论教学课140时，实践教学70课时。 3、课程性质 《数控加工工艺学》课程是中等职业学校数控专业学生必修的专业课程，也是一门重要的专业基础课程。本课程的内容包括：数控入门知识、数控机床的组成，数控编程基础、数控机床切削加工工艺和数控机床电加工工艺。 （二）课程设计思路 1．知识与技能并重，通过实践巩固知识，通过知识的掌握扩展实践方法和技巧。 2．任务驱动，促进以学生为中心的课程教学改革。 3．设置学生思考和实践环节。 二、课程目标 （一）总目标 使学生掌握数控机床加工操作工所需要的技术基础理论；对本专业所需要的数控加工技术具有一定的分析、处理能力；能与数控加工编程和数控机床操作实训课程相配合，掌握数控加工全过程所必需的基础理论，为其职业生涯的发展和终身学习奠定基础。 （二）具体目标 1、知识教学目标 熟悉数控与数控机床的概念；掌握数控机床的工作原理；了解数控技术的发展。了解数控机床各部分的组成及工作原理。以手工编程作为重点，掌握数控编
学生成绩管理系统需求分析报告 一、任务概述 1.1项目背景 在如今的高校日常管理当中，学生成绩管理是其中非常重要的一环。随着计算机和计算机知识的普及，学生成绩管理得到了更大的发展空间，通过开发学生成绩管理系统，使用计算机对学生成绩信息进行管理，具有手工管理所无法比拟的检索迅速、查找方便、可靠性高、存储量大、保密性好、寿命长、成本低等优点，可以提高校务人员的工作效率和学生的查询效率。 1.2开发目的 采用学生成绩管理系统，可以提高校务人员的工作效率和学生的查询效率。 1.3可行性分析 目前，随着办公信息化的开展，高校的扩招，新生入学以及期末考试结束后，学校都需要对一些繁琐的流程进行管理，通过一个基于B/S架构的管理系统，可以很好的将这一个过程进行化繁为简。此项目具有普遍性，能够应用于很多学校。因此，该类型系统可以大量投入使用。 二、需求分析 2.1功能分析 学生成绩管理系统应该完成以下两个方面的内容：学生档案资料的管理、学生成绩的管理，每个内容均需要提供添加、修改和查询的功能。学生成绩管理系统设计到的用户包括系统管理员、教师、学生，各类用户的权限不一样。系统管
理员可以添加、修改、查询学生档案资料和学生的成绩；教师可以发布学生的成绩信息，而且只能查询自己所授课程的信息以及一些公共信息；学生只能查询自己的档案、成绩以及一些公共的信息。同时系统要有系统备份功能，系统出故障时，因该有相应的应急措施或者系统恢复功能。 2.2模块划分 系统设计主要包括五个主要功能模块：权限验证模块、用户管理模块、基础数据库管理模块、成绩管理模块和数据库管理模块。 (1)权限验证模块主要是根据用户输入的用户名和密码验证用户身份并且 决定其操作权限； (2)用户管理模块实现三个主要功能：添加新用户、修改用户口令和用户 权限、删除指定的用户； (3)基础数据管理模块：维护学生信息相关的一些基础数据，它主要包括 学校系别专业的设置、学生档案资料的管理； (4)成绩管理模块：提供学生考试成绩的管理，满足不同系统用户的管理 和查询需求； (5)数据库管理模块：对现有的数据库进行管理，包括数据备份和恢复， 以方便用户对数据库的管理和维护工作，提高系统的数据安全性。
江苏开放大学 形成性考核作业 学号2015050000143 姓名吴畏 课程代码 110045 课程名称数控加工工艺规程编制与实施评阅教师 第 2 次任务 共 4 次任务 江苏开放大学
任务内容： 一、选择题（每题2分，共30分） 1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（ D ）材料制造较合适。 （A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢 2、YG类硬质合金主要用于加工（A）材料 （A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢 3、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B ）。 （A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度 4、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（ A ）。 （A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12 5、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。 （A）平面（B）自由度（C）圆柱面（D）方向 6、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（ A ） （A）六个（B）二个（C）三个（D）四个 7、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ D ）的原则。 （A）基准重合（B）基准统一（C）自为基准（D）互为基准 8、采用短圆柱芯轴定位，可限制（ D ）个自由度。 （A）二（B）三（C）四（D）一 9、在下列内容中，不属于工艺基准的是（ D ）。 （A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准 10、（ B ）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。 （A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链 11、精基准是用（ D ）作为定位基准面。 （A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面 12、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（ D ）方向一致。 （A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削 13、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（ C ）。 （A）1~3倍（B）1/10~1/100 （C）1/3~1/5 （D）同等值 14、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（ B ）夹具。
典型零件数控加工工艺分析及编程 姓名： 班级： 学号： 指导老师： （单位：江苏省盐城技师学院邮编：224002） 2009-4-10
典型零件数控加工工艺分析及编程 【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具，拟定加工工艺路线、切削用量等，编写数控加工的程序。 【关键词】工艺编程 一、数控加工工艺路线的设计 工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。 数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。 ⒈工序的划分 根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： ⑴以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。 ⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等，此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序内容
不能太多。 ⑶以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 ⑷以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。 ⒉顺序的安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行： ⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑; ⑵先进性内腔加工,后进行外形加工; ⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重负定位次数和换刀次数。 ⑷同时还应遵循切削加工顺序的安排原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。 二、数控编程 数控编程就是生产用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。数控程序是由一系列程序段组成，把零件的加工过程、切削用量、位移数据以及各种辅助操作，按机床的操作和运动顺序，用机床规定的指令及程序各式排列而成的一个有序指令集。 零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节，特别是对于复杂零件的加工，其编程工作的重要性甚至超过数控机床
数控加工工艺的分析和处理 姓名： 专业：机械加工与自动化 班级：
前言： 数控加工作为一种先进的加工方法, 被广泛地用于航空工业、舰船工业以及电子工业等高精度、复杂零件的加工生产。在数控加工中，影响数控加工质量的因素很多，即工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差以及刀具使用中的磨损等都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中整个工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度及质量。
摘要 从加工工艺角度论述了提高数控加工精度，表面加工质量的解决措施，只在提高数控加工质量，利于更高效的使用数控机床，提高数控车床质量，第一要合理考虑工艺因素；第二要掌握数控车床的三大操作技巧，即一刀多尖、刀具圆弧半径补偿和刀具磨损参数的有效运用。 浅谈提高数控车床加工质量的措施 一：机床的合理选择 数控加工在中国制造业中已经有了较长的使用时间，虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。为了控制产品的加工质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的加工精度，明确每台设备的加工任务。对于大批量成批生产的零件加工工厂，应严格区分粗、精加工的设备使用，因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度，精加工则相反，要求高的加工精度。而粗加工时对设备的精度损害是最严重的，因此我们将使用年限较长、精度最差的设备定为专用的粗加工设备，新设备和精度好的设备定为精加工设备，做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对加工质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。 二：图纸分析 1确定正确的加工工艺方案 （1）合理实际切入切出路线。在数控机床上加工零件时，为减少接到痕迹，保证轮廓的表面质量，对刀具的切入和切除的程序要仔细设计。刀具 的切入切点要沿零件周边外延，以保证工件的轮廓光滑，如刀具沿零 件轮廓直接垂直切入零件，将在零件的外形上留下明显的痕迹，刀具 要沿零件轮廓的法线切入和切除。在轮廓加工过程中应避免进给停顿， 否则由于切削力的变化也会产生刀痕，刀具切入过程一般需要采取较 小的进给速度，为提高切削效率。切入时从一个切削层换到另一个切 削层，比切除后在突然切入好，这样可以保证恒定的切削参数，包括 切削速度，进给量与切削速度的一致性，要尽量的提高毛培的成型精 度，使表面加工余量均匀。 （2）例如
详细设计说明书1、引言 1.1编写目的 学生成绩管理系统的详细设计是设计的第二阶段，该阶段的根本目标是在概要设计的基础之上确定应该怎样具体地实现所要求的系统，也就是说，经过这个阶段的设计工作，应该得出对目标系统的精确描述，从而在编码阶段可以把这个描述直接翻译成用某种设计语言书写的程序。本说明书提供出一个程序的“蓝图”，以便更好的完成编码任务。学校的现代化管理中，学生的成绩管理是必不可少的一部分。成绩管理的内容对于学校的管理是关重要的，所以，成绩管理系统必须要为用户提供必要的信息和快捷的查询功能。 1.2项目背景 该项目充分利用现代化技术来提高学生成绩查询的效率，使得原始的办公系统更加方便，工作效率也得到提高。 1.3使用工具 1）eclipse:开发工具 2）Mysql:数据库管理软件 3）Navicat Premium:第三方软件显示mysql数据库
4）Tomcat: 使用服务器 5）window7：硬件环境 6）JSP：软件开发语言 2、总体设计 2.1需求概述 学生成绩管理系统是对学校教务和教学活动进行综合管理的平台系统，是一个学校和地区教育信息化的基础信息平台。满足学校管理层、学生、教师的日常工作、学习、查询、管理等工作。目的是共享学校各种信息。提高学校的工作效率、规范学校的工作流程、便利学校与学生及教师的交流。 2.2项目任务范围 学生成绩管理系统共分为三个大的模块:学生成绩查询模块、教师成绩录入模块及管理员对各项信息管理模块。 学生：查询学生个人信息，包括个人成绩查询和修改密码。 教师：查询教师个人信息，包括学生成绩录入和修改密码。 管理员：学生管理（对学生进行增删改查）；教师管理（对教师进行增删改查）；班级管理（对班级进行增删改查）；成绩管理（对学生成绩 的增删改查）所有人的密码管理；个人密码修改。
数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。 1. 数控加工工艺内容要求更加具体、详细 普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。 数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中还需要确定详细的各种工艺参数。 2. 数控加工工艺要求更严密、精确 普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。 数控加工工艺：自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则将导致严重的后果。 如：（1）攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理切屑再继续加工。 （2）普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程严格按规定尺寸进给，要求准确无误。 3. 制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算 编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。 4. 考虑进给率对零件形状精度的影响 制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给率对加工零件形状精度的影响。在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给率越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。尤其在高精度加工时这种影响非常明显。 5. 强调刀具选择的重要性 复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序不再通用，只能重新生成程序。
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
学生成绩管理系统的软件开发过程文档 学生姓名 专业班级 学号 院（系）
目录 摘要 (1) 1 绪论......................................... 错误！未定义书签。 1.1 引言 (1) 1.2 课题研究内容 (2) 2 需求分析 (2) 2.1 需求分析概述 (2) 2.2 系统需求 (3) 2.3 功能需求 (4) 2.4 可行性分析 (4) 2.4.1 技术可行性 (5) 2.4.2 经济可行性 (5) 2.4.3 操作可行性 (5) 2.5 系统性能要求分析 (5) 2.6 其他要求 (6) 3 成绩管理系统开发技术支持 (6) 3.1 数据库技术 (6) 3.2 开发工具的选择 (7) 4 数据库设计 (7) 数据库设计 (7) 5 成绩管理系统功能的设计和实现 (8) 5.1 系统主界面 (8)
5.2 信息查询界面 (11) 5.3 修改删除学生信息界面 (14) 5.4 学生成绩录入界面 (18) 6 成绩管理系统的测试与维护 (27) 6.1 链接测试 (27) 6.2数据库调试 (27) 6.3网站维护 (28) 结束语 (28) 致谢........................................ 错误！未定义书签。参考文献........................................ 错误！未定义书签。
学生成绩管理系统的设计与实现 摘要 成绩管理是一个教育单位不可缺少的重要组成部分，它的内容对于学校的教务管理人员来说至关重要，随着计算机技术的飞速发展，利用计算机实现管理势在必行。本论文介绍了学生成绩管理系统从分析到设计最后到开发的全过程，在开发过程中，主要用Microsoft Visual Studio 2008设计窗体, Microsoft Access建立数据库,实现了学生信息查询，学生信息修改，学生成绩录入等基本功能。成绩管理系统具有检索迅速、查找方便、可靠性高、存储量大、成本低等优点，成绩管理系统的使用，提高了成绩管理的效率。 1.1 引言 在现代，高科技的飞跃发展，计算机的大量普及，使得人们生活节奏越来越快。因此对教育行业的多元信息进行有效的管理工作，也成为教育行业中的重中之重。目前，学校工作繁杂、资料重多，虽然各类管理信息系统已进入高校，但还未普及，而对于学生成绩管理来说，目前还没有一套完整的、统一的系统。为各高校教务工作人员减轻负，提高工作效率，所以制作了学生成绩管理系统。 学生成绩管理系统依据开发要求主要应用于教育系统，完成对日常的教育工作中学生成绩档案的数字化管理。比较系统地对教务、教学上的各项服务和信息进行管理，使数据管理更现代化、自动化、智能化、人性化。同时，减轻了学院教务人员管理的工作量，缩小开支，提高工作效率和准确率，使其变得更具有条理性，科学性，为教育行业做出了巨大的贡献，也为今天的民办教育在未来市场的竞争力有所提高。 学生成绩管理系统使用了全新的成绩管理理念，系统从完善的基础信息管理，和对创建新用户、已创建的成绩数据的录入，修改，浏览，统计等功能操作，基本能够满足各高校教师的需要。随着计算机技术的发展，特别是计算机网络技术与数据库技
数控加工工艺的基本特点 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。 在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质（如穿孔纸带，磁盘等）上，用它控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）工序的内容复杂。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。 2）工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线
数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面： 1、选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。 4、调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5、分配数控加工中的容差。 6、处理数控机床上部分工艺指令。 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
“数控加工工艺及实施”课程标准 一、课程概述 “数控加工工艺及实施”是对数控编程与操作人员所从事的、按照零件图纸进行工艺分析，实现零件数控加工程序的编制与调试，并按照机床操作规操作数控机床，从而最终实现零件的数控加工与检验等能力而设置的学习领域。 “数控加工工艺及实施”是3年制高职数控技术专业学生必须掌握的一门理论性和实践性都很强的专业核心课，该课程的主要目标是使学生具备对零件图进行工艺分析、选择合理加工手段的能力；使学生掌握数控车床、数控铣床、加工中心的基本编程与操作方法；培养学生分析生产实际问题和解决实际问题的能力，培养学生的团队协作、勇于创新、敬业乐业的工作作风。 此学习领域分成7个学习情境，学习领域完全按照基于工作过程的教学模式展开教学，以六步法（资讯、计划、决策、实施、检查、评估）对每一个项目进行教学实施，有助于提高学生的动手能力、自学能力、创新能力以及岗位能力等各项素质。 二、培养目标 1、方法能力目标 （1）培养学生谦虚、好学的态度。 （2）培养学生勤于思考、做事认真的良好作风。 （3）培养学生自学能力与自我发展能力。 （4）培养学生创新能力。 （5）培养学生良好的职业道德 2、社会能力目标 （1）培养学生的沟通能力及团队协作精神。 （2）培养学生分析问题、解决问题的能力。 （3）培养学生勇于创新、敬业、乐业的工作作风。 （4）培养学生的自我管理、自我约束能力。 （5）培养学生的环保意识、质量意识、安全意识。 3、专业能力目标 （1）掌握数控车床的编程与操作方法。 （2）掌握数控铣床的编程与操作方法。 （3）掌握加工中心的编程与操作方法。 （4）培养学生的计算机操作能力。 （5）培养学生搜集资料、阅读资料和利用资料的能力。 （6）培养学生的自学能力。 三、与前后课程的联系 1、与前续课程的联系 “机械零件的造型与测绘”培养学生的制图与识图能力；“金属切削原理与刀具”使学生了解刀具的结构、切削性能，为在加工中能够合理的选择打下基础；“公差配合与测量技术”使学生学会使用各种测量工具，能够针对零件图中的尺寸公差、形位公差的标注进行正确的分析和判断；“数控机床”使学生对数控机床的组成、结构、功能有了一定程度的认识。 2、与后续课程的关系 为后续开设的实现自动编程的专业选修课程提供了必要的基础能力。 四、教学容与学时分配 为使学生掌握数控机床的编程与操作等专业能力所需的知识与技能，本课程以轴类零件的数控车削加工工艺及实施等4个项目为载体来组织教学，将职业行动领域的工作过程融合在训练中。本课程项目结构与学时分配见表2－3－1。