液压件入厂检验规范
一、液压油：
1.产地、牌号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.油桶摆放按照规定执行；
4.厂内复检项目（抽检）：
油的比重（目的:检验含水量；检验设备：比重计）；
油的粘度：按牌号及国标检验；
油的颗粒度（目的：检查油中的杂质；检验设备：颗粒测试仪）；
二、油缸：
1.产地、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.厂内复检项目：
油缸的安装距及安装孔径；
油缸的行程；
油缸的接口螺纹；
油缸的外观质量；
打压试验；
三、液压泵、液压马达：
1.产地、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.外观无损伤；
4.厂内复检项目：
外连接尺寸；
轴伸形式；
安装止口尺寸；
四、液压阀类：
1.产地、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.外观无损伤；
4.接口尺寸；
5.符合国家标准；
五、法兰、接头、密封件：
1.规格、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.外观无损伤；
4.用干净塑料袋装好、封口，摆放在货架上；
六、胶管总成：
1.规格、层数；
2.长度；
3.两端接头及密封形式；
4.外观无扭曲等缺陷；
5.符合国家标准；
五金结构件进料检验规范 五金结构件进料检验规范 1. 目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2. 范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片, 转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0， MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1 IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6 检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a). 尺寸有无超出规格之外。 b). 螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c). 螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e). 电镀颜色是否正确。 f). 材质是否正确。 g). 螺丝有无黏合不开。 h). 电镀有无不良。 i). 有无生锈氧化。 j). 无刮伤。 k). 转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3 包装检验: a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。
驻厂安全监督员管理制度 一、目的和适用范围 为加强公司驻厂安全监督员的管理，有效预防和减少危险化学品企业生产安全事故发生，保障企业员工生命和财产安全，结合我公司实际，制定本制度。 二、引用文件 《淄博市人民政府办公厅关于在全市危险化学品企业建立驻厂安全监督员制度的通知》 淄政办发【2011】86号 《关于进一步加强危险化学品企业驻厂安全监督员制度建设的通知》 淄安监发【2012】2号 三、驻厂安全监督员的配备及管理 公司驻厂安全监督员的配备管理由区安委会办公室统一负责。四、驻厂安全监督员应履行的职责 驻厂安全监督员应全面熟悉掌握我公司的生产经营情况，负责对所派驻企业安全管理状况实时进行监督检查。重点监督检查以下环节 1.负责监督贯彻执行有关安全生产方针、政策、法律法规和标准、规范及上级有关文件，监督建立健全安全生产规章制度，并严格遵照执行。 2.负责监督检查动火、动土、吊装、断路、高处、受限空间、设备检修、盲板抽堵等八项作业票证制度执行情况。 3.负责监督检危险化学品装卸车环节操作及运输车辆资质查验管理情况。
4.负责监督检查作业场所安全设施、设备配备及维护、保养情况。 5.负责监督检查外来施工单位资质、安全管理协议书签订、人员培训、现场施工作业等管理情况。 6.负责监督危险化学品新、改、扩建项目安全许可手续办理情况。 7.负责监督主要负责人、分管负责人、安全管理人员和特种作业人员持证上岗情况 监督检查企业按规定的学时、内容对各类人员进行安全生产教育培训情况。 8.负责监督检查定期组织事故应急救援演练情况。 9.负责监督按规定及时上报安全生产事故，并监督企业按“四不放过”原则对事故，含未遂事故，进行处理。 10.负责监督并协助排查治理各类安全生产隐患，发现重特大安全生产事故隐患应及时上报，发现一般事故隐患应以书面形式通知企业立即或限期整改。 11.负责监督“三违”现象，并通知企业立即整改。 12.负责监督严格落实停产、复产事项报告制度。 13.定期每月5日前，向所属管理单位报送监督检查工作情况。 14.交办的其他安全工作。 驻厂监督员履行职责时，有权采取下列措施： 依法取证和查阅有关资料与凭证，发现违法违规行为及时制止，在出现威胁职工生命安全的紧急情况时，有权下达停止作业或立即撤离命令，并及时将紧急情况和处理措施上报。 五、驻厂安全监督员应遵守的工作纪律
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件 一、生产用钢材成品检验规范 （一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。 （二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。 1.表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等 2.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。 3.尺寸与外形检验 a.棒料 棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制，均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。
锻造成品的检验规范 一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外 形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 一、检验内容和方法
三、性能检验 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探 伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质
量 1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验 （1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 （2）表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度
2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密 性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1）内部缺陷的检验
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
检验员的岗位职责及考核管理办法为了使质量检验工作程序化、制度化、规范化，特制定检验员岗位职责及考核管理办法。 目的：通过制定《质量部检验员考核办法》，达到激励检验员工作的积极性与主动性，提高检验员的工作质量，确保零部件质量及整机性能符合要求。 1、根据公司战略规划制定管理实施计划，负责ISO9001:2008质量管理体系的推进，确定公司质量方针，质量目标的实现。 2、结合公司质量管理实际的产品质量标准，制定原材料、外协件、工序产品、成品检验规范，明确检验方式、检验程序及不良品处理的事项。 3、把握品质控制重点，制定关键、特殊工序操作标准并协助相关部门人员执行。 4、加强内外部协调沟通，负责顾客满意度信息的收集、汇总和分析，采取措施改进和完善品质工作。 5、遵照公司指令，妥善处理顾客投诉，力求公正，客观 6、及时处理产品实现各过程中的品质工作 7、牵头组织有关部门对质量事故的调查分析，提出处置建议，防范类似事故的再度发生 8、确保公司的品质能够满总客户的需求 9、协助做好相关部门的配合工作 IQC方面： 1、负责公司所有原材料的进厂检验。 2、负责公司外加工的外协件的进厂检验 3、妥善处理不良品及报废品 4、对原材料、外协件检验方法和标准提出改善意见和建议 5、储存原材料、外协件的品质盘点工作 6、填制相应记录，上报相关部门 PQC方面： 1、负责公司所有工序产品的在线检验 2、对关键、特殊工序品质的控制、检验与监督 3、妥善处理工序产品的不良品 4、对工序产的品质检验方法和标准提出改善意见或建议 5、储存工序产品的品质盘点工作 6、填制相应记录，上报相应部门 OQC方面： 1、负责公司产品的出厂检验 2、对成品品质检验方法和标准提出改善意见或建议 3、妥善处理成品品质异常 4、储存成品的品质盘点工作 5、填制相应记录，上报相应部门 QE方面： 1、品质策划。 2、产品质量分析 3、纠正措施等 4、协助公司工作 5、处理质量事故 6、客户投诉的处理 成品检验员岗位职责
北京中矿威通技术有限公司 原材料、外购件进货检验规程 编号WT1301-01 发布实施北京中矿威通技术有限公司发布
目录WT1301-01 共3 页第1 页 一、原材料、外购件入厂检验总规程 二、本安外壳入厂检验规程 三、PCB板入厂检验规程 四、电子元器件入厂检验规程 五、电缆的入厂检验规程 六、隔爆兼本安电源的入厂检验规程 资料来源编制 校对 自拟 标准化 提出部门质检部审定 标记处数更改文件号签字日期批准文号批准
原材料、外购件入厂检验总规程 WT1301-02 共 3 页第1 页 1 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3 职责 供应部负责进货产品的送检工作。 仓库负责进货产品进行登记入库。 研发部负责提供进货产品的检验和试验依据 质控部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。 供应部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4 工作内容 外购件的分类 外购件主要是：电路板、电子元器件、外壳、电缆等。 进货检验判定 进货检验判定依据：外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量负责人判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由供应部门，质检部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。质检部已制定有检验项目的，检验员可直接按原检验项目检验。 样件检验完毕后，检验单交由供应部门，以据此做出鉴定报告，交由技术部、质检部作出结论。如供方连续三次供货均合格，经企业有关部门评审合格后，供应部门通知供方并列入《合格供货方名录》，根据供方情况制定供货份额。 资料来源编制 自拟 校对标准化 提出部 门 质检部审定 标记处 数 更改文件 号 签字日期 批准文 号 批准
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
驻厂检验管理细则 1、适用范围 适用于集团供应商质量部驻厂人员管理。 2、目的 确保物料质量在供应商处得到有效控制，确使不合格品物料不进入公司；对供应商进行现场辅导，协助供应商品质提升。 3、工作要求、职责及权限 3.1负责按检验规程及技术资料要求检验和试验，并提出检验和试验结论，对不符合要求的物料不允许供应商入库和出厂； 3.2负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署； 3.3认真实施检验和试验状态标识的规定，对检验中发现的不合格品按规定加不合格标识，隔离存放并记录，同时有责任分析产生不合格的原因，提出改进建议； 3.4正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交部门组织检定，确保其处于校准状态； 3.5一旦出现质量问题，应及时向部门领导反馈质量信息； 3.6对 C 类质量特性的不合格品有权处置，对 B 类和 A 类质量特性的不合格品有权提出初步处置建议并及时报部门按规定评审处置； 3.7对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任； 3.8对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任；
3.9对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责任； 3.10必须严格履行公司相关廉洁制度。 4、管理细则 4.1工作态度方面 4.1.1驻厂人员其职责是代表集团质量体系在外进行质量监控，驻厂人员任何的言行举止将和公司的形象息息相关。因此，驻厂人员要严格要求自己，不得做出任何有损公司利益的行为或散播如抱怨等这类有损公司利益的言论。 4.1.2驻厂人员的通讯工具必须保持畅通，便于公司有重要信息及指示能迅速反馈到位，避免因信息反馈不畅通而导致重大问题发生或错过最佳处理时间。 4.2信息反馈方面 4.2.1质量问题反馈：驻厂人员对质量问题的反馈应及时到位，以免影响后续工作被动。 4.2.2相关信息反馈：驻厂人员必须每天把当天驻厂出现的问题及处理方式总结汇报给部门领导。 4.3信息保密方面 4.3.1为保守公司秘密，维护公司利益，驻厂人员都有保守公司秘密的义务。在对外交往和合作中采取必要的防范措施，须特别注意不泄露公司秘密，更不准出卖公司秘密。 4.3.2公司相关技术文件，标准未经批准不准向供应商提供。 4.4供应商辅导方面 4.4.1对供应商进行辅导前需要制定一份详细的稽查及辅导内容，稽查后的不合格项一定要记录在案要求供应商逐一改善并提供改善整改报告，同时对改进后的效果进行持续跟踪。
煤机结构件通用检验规范 1 范围 本规范规定了液压支架焊接结构件通用检验要求。 本规范适用于液压支架焊接结构件在制造和检验过程中应达到的基本要求。 本规范规定了液压支架结构件等级划分界定标准。 本规范是在MT/T 587—1996的基础上，根据机安郑州分公司的具体情况而制定，未涉及到部分仍按MT/T 587—1996《液压支架结构件制造技术条件》执行。 2 规范性引用文件 GB/T 324 焊缝符号表示法 GB/T 8110-1995 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 14693 焊缝无损检测符号 GB/T 11336 直线度误差检测 GB/T 11337 平面度误差检测 MT/T 587-1996 液压支架结构件制造技术条件 ３术语 3.1 在0°～25°倾斜煤层使用的液压支架叫缓倾斜液压支架；在25°～45°倾斜煤层使用的液压支架叫大倾斜液压支架；在45°～60°倾斜煤层使用的液压支架叫急倾斜液压支架。 3.2 定位板：对保证结构件拼焊尺寸起关键作用的筋板即为定位板。定位板上起定位作用的尺寸称为定位尺寸。 3.3 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分叫未熔合。未熔合的原因是：焊接规范不恰当，电流过大，熔敷金属堆积太快，焊枪摆动角度（或幅度）、焊接速度不合适，使母材或上次焊道未熔化，造成熔化的熔敷金属与未熔化的母材粘接在一起，而形成未熔合。 3.4 咬边：在沿着焊趾的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。大功率电弧高速焊时，强大的电弧力把熔池金属猛烈地排向尾部，并在那里迅速地凝固，熔池金属没有均匀地分布在整个焊缝宽度上，形成咬边。这种现象限制了焊速的提高。
原材料入厂检验规定 编制： 审核： 审批： #####公司
1 范围 本检验规定适用于公司生产的设备用原材料。 原材料包括型钢、条钢（圆钢、矩形钢、六角钢）、钢板、钢管等。 2 检验人员必备标准 GB/T 2975 钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带 GB/T 9787 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢_热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢 GB/T 228 拉伸试验 GB/T 232 弯曲试验 GB/T 229 金属常温冲击韧性试验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验的规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢光谱分析方法 3 原材料的重要度分级 根据零部件材料在产品结构上的重要性，将原材料分成A级和B级。详见表1( A
级产品钢材一览表) 。 A级：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响人身安全或最终产品的主要使用性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的材料。如振动器固定架、筛箱侧板等部件的原材料。 B级：一般原材料，构成最终产品非关键部位的原材料，它一般不影响最终产品的质量。 表1 A级产品钢材一览表（未列入此表的为B级） 4 原材料的检验规程 原材料进厂后，库房管理人员首先依据订货合同进行包装质量、外观质量、几何尺寸、材料数量、重量检查验收，然后填写“进货报检通知单”。
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
驻厂检验员工作指导7 驻厂检验员工作指导 为了更好的保证来料品质，减少来料滞留仓库时间，省工省时的做完检验动作，设定品检员驻供应商跟进检验，愈来愈显得必要。 驻厂检验员最好是选择一个综合能力相对较好，基本技能熟练的QC。较强的责任心、执行力将能更好的推动供应商的产品品质改善。综合能力比较好也包括：言行举止，穿着打扮。不能影响自己的公司形象。 驻厂检验员在供应厂商应该怎么做？ 第一，沟通。应从上至下的沟通，就是说，先从品管主管开始，当然，语言交流的内容可以很广泛。但是要清楚自己的原则，比如可以讲：我们一起把此问题改善，提高品质，同时也是减少不良，降低损失；此问题如果不改善，将来退货，返修，我想不是你和你的老板想看到的吧；相信类似的语言交流后，基本上可以统一战线的去改善制程，解决问题。具体到他们检验员的话，自己要会树立一点威信，从上至下的沟通原因也是如此。可以多些工作指导，但其它方面少些交流，驻厂全检时更要注意此问题。 第二，检验。主要是全检。很多驻厂检验都是跟线全检，这样很容易忽略很多问题，比如：只留意外观了，没检到尺寸、结构、颜色，甚至是形状。首件确认很重要，与样品对 比，参考图纸，依据检验标准，结构、形状、颜色、尺寸等
一一检查。对重要的管制尺寸务必测量。对特殊要求的尺寸公差或形位公差，要做出对应的检验治具，进行全检。了解部品履历，特别是曾经出现的大问题，需格外注意验证、检查。特殊情况下有时候会进行抽检，这时要严格按照相应抽检标准进行，依据检验标准、作业指导书（WI）等来判定。尊重最终的抽检结果，并严格执行之，需要重检返工的一定要推行下去。如需特采，请供应商申请。 另外，还要注意包装方式，这个很重要，一定要安全包装，并且包装的手法不能给产品造成不良影响，如发现隐患，马上排除。如果不留意包装，那么厂商包装造成的问题，将会是批量性的。 第三，异常处理。如果在驻厂跟线全检时，发现批量性问题，应速邀请品管、生产班组长一起处理。一定要查出在哪个工序出现的问题，并且马上改善。并防范后续再发生。如果批量性的出现前期加工不良问题，同样找出相关人员，查出根本原因，找出解决方法加工，验证，并全检。当发现批量性问题时，要及时上报给自己的班组长或主管，这样会更加确定自己观点，并会得到协助解决。另外一种情况就是因自己漏检或其他原因，送至厂里的货生产时出现异常。这时，首先要确定到此问题的根本原因：自己没检到，厂商问题，包装问题，运输问题，储存问题，产线问题，还是其它 问题。如果是前三者问题，自己要马上验证。厂商在制品、厂商库存品，厂商半成品的数量、解决方法，应该在最短时间内查清楚，搞彻底。自己厂里的不良处理，根据情况，看是否需要回公司确认，是否需要厂商派人，或有其他可以解决的方式，依
原材料入厂检验规程 文件号:T.J04-02 一、适用围 1．本规程根据《压力容器安全技术检察规程》、《锅炉压力容器安全暂停条例》、GB150-1998《钢制压力容器》以及有关材料标准制定。 2．本规程适用于本厂制造D2级（第一类、第二类）压力容器原材料的入厂检验规定。 3．本厂制造钢管塔及非容规控制容器原材料可参照本规定的要求控制与监督。 二、原材料入厂验收要求： 1．入厂原材料制造单位必须提供质量证明书（原件）或其复印件，质量证明书容必须根据其要求填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认和经销单位签字盖章确认（红印章）后方为有效。 2．入厂原材料（包括焊材，下同）应先按表1规定进行外观检验及工艺性试验，经合格后再进行理化复验。 3.厂原材料证明书提供各项数据齐全，质保书与入厂材料经检验员核对（实物标记、质 保书提供数据等）确认无误时，该材料可不进行入厂理化复验。 4.质量证明书提供数据有缺项或对提供数据有怀疑时，应进行理化复验。 5.复验结果不合格材料，不合格项目进行双倍取样复验，复验结果有一个试样不合格， 则该炉批材料为不合格，不合格材料不准入库使用。 6.超出本规程材料用于制造压力容器时，材料入厂验收项目及数量由材料责任人员与厂 技术人员研究决定。 7.经检验合格的材料应按统一牌号、统一批号，做好标识入库，按规定保管，严防混料。
表1
三、常用材料力学性能表。表2
取整管，大于25mm剖管切取纵向；C指GB2975-82，直径小于等于60mm试样中心与棒中心吻合，大于60mm试样中心在直径1/4处。
1、08A、H08E非沸腾钢允许Si含量不大于0.10％。 2、钢丝表面应光滑，不得有肉眼可见裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等有害缺陷存在。钢丝表面允许有不超出直径允差之半划伤。 3、铜钢丝最大含Cu量不得超过0.50％。
钢结构件制造检验规范 港机公司 质检部 二零零四年三月
钢结构件制造检验规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢结构件产品生产全过程的质量检验要求。 本规范适用于各种牵引车、挂车、皮带运输机桁架、大漏斗、抓斗、装卸桥、起重机扒杆、灯塔以及船闸闸门等钢结构件的生产制造。 2材料 2.1结构材料 2.1.1承重结构的钢材，一般采用Q235-A、16Mn钢，其质量标准应符合现行《碳素结构钢》、《低合金结构钢》规定的要求。 2.1.2钢材应有出厂合格证，如无合格证或标号不清者应进行复验，其结果应符合国家标准规范和设计文件的要求方可采用。 2.1.3钢材表面锈蚀，、度点或划痕的深度不得大于该钢板负偏差的一半，不应有裂纹、分层等缺陷。 2.2焊条、焊丝、焊剂 2.2.1 用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂应保证焊后不低于母材的机械性能。 2.2.2 焊条、焊丝与焊剂应有质量证明书，应符合设计文件的要求合国家标准的规范。 2.2.3 严禁使用药皮脱落或生锈的焊条、焊丝，以及受潮结块或熔烧过的焊剂。 3 放样、下料
放样应根据工艺要求，预留焊接收缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定： 手工切割±2.0mm； 自动、半自动切割±1.5mm； 精密切割±1.0mm； 3.3在下料划线前，应检查钢材变形程度，如有变形应矫正，方可下料划线。 3.4切割前，应将钢材表面切割区域内的蚀锈、油污等清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3.5切割后切口与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不大于 2.0mm。 3.6机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.7机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.8已炔自动切口面光洁度等级分为：优级、一级、二级、三级、四级。手工切割分为：一级、二级、三级，它们分别等于自动切割的二级、三级、四级（见表1）。切口的光洁度，自动切割不低于一级，手工切割不低于二级。普通低合金钢应尽量不采用手工切割。
浙江安通电子科技有限公司企业标准 铜材入厂检验规范 1 范围 本标准适用于本公司铜材入厂检验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均有效， 所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性。 GB/T4423-2007 铜及铜合金拉制棒 GB/T5121.1～5121.23 铜及铜合金化学分析方法 GB/T5231 加工铜及铜合金化学成分和产品形状 3 要求 3.1 力学性能检验方法可以以所购铜件生产厂家的质量保证文件(如合格证、质量保证书等)做为验收依据。根据需要，也可由本公司或委托检测单位进行“拉伸试验”、“硬度试验”，进行确认检测、测试。 冷轧板厚度≥0.5mm板材进行拉伸试验 3.2 几何尺寸 3.2.1 宽度允差 黄铜板的宽度允差为：+0.5mm 3.2.2 厚度允差 (单位mm) 0 -0.1mm 检验方法：每批铜材抽检三卷。 每卷离端部100mm，离边5mm内不同三点进行测量，如一卷不合格，则判定此批不合格。 3.3 化学成分 检验方法：化学成分可以以所购铜件生产厂家的质量保证文件(如合格证、质量保证书等)做为验收依据。根据需要，也可由本公司或委托检测单位进行“化学分析”，进行确认检测、测试。 3.4 表面质量 3.4.1 表面光滑、清洁，不应有裂纹、起皮、气泡、起刺、严重脱锌、压折、夹杂和绿锈。 3.4.2 允许有轻微、局部的，不使板材厚度超过其允许的划伤斑点、凹坑、压入物、皱纹、辊印和修理 痕迹等缺陷。 3.4.3 轻微的氧化色、发红、发暗，轻微、局部的油迹、水迹，不作报废。 检验方法：检验员用目视进行检查。 1 验收程序 1.1 合格入库 1.1.1 铜材进厂，由进货人员填写《入库检验单》并通知质量部进货检验员按本规范定项目逐项检验，结果记录于《铜材进厂检验记录》上。 1.1.2 检验合格后，质检员在《入库检验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《入库检验单》验收入库，并在《入库检验单》上签字。 1.1.3 《入库检验单》分存于办公室（采购进货人员）、质量部、库管员处各1份。《铜材进厂检验记录》由质量部保存。
外协加工件检验标准一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三 .原材料检验标准
3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处
驻厂检验管理规范 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 为了有效遏制因供应商质量保证能力不足造成的市场、现场和新品开发过程中零部件的质量问题（系统性问题和设计问题除外），从而增加额外的检验手段，以确保这些质量问题在供应商处得到有效控制和解决，保证不合格的物料不进入公司公司而执行的对供应商的管理。 2.0使用范围 公司所有供应商 3.0定义 3.1驻厂检验：利用内部或外部资源，对供应商的零部件实施前期遏制（Party Proactive Containment 简称：PPC）和受控发运（Controlled Shipping 简称：CS）等检查控制活动，其作用是： 3.1.1在供应商计划发货时，由内部或外部资源执行受控发运措施，以确保产品符合公司公司所要求的图纸和规范； 3.1.2使用快速解决方案，阻止缺陷产品发送到公司公司； 3.1.3防止因供应商产品质量问题而导致公司公司生产过程停线或产能下降； 3.1.4通过采取纠正/预防措施以消除不合格及不合格产生的原因。 3.2驻厂检验形式有三种： 3.2.1一般性供应商的质量问题可由品牌公司SQE 根据确定后的检验方案实施驻厂检验，其活动时间原则上为3 至 5天；如活动时间不能满足要求，可根据情况适当延长，以确保检验活动有效地完成。
3.2.2较为复杂供应商的质量问题可由品牌公司 SQE和外部服务方共同对驻厂检验方案进行确定，由外部服务方负责实施驻厂检验，其活动时间原则上为 5 至7天；如活动时间不能满足要求，可根据情况适当延长，以确保本次活动有效地完成； 3.2.3较为复杂的供应商质量问题，且供应商内部过程控制能力较弱时，由各品牌公司SQE和外部服务方共同对驻厂检验方案进行确定，由外部服务方负责实施驻厂检验和问题改善活动，具体活动时间由外部服务方、供应商和公司共同确定。 4.0职责 4.1品牌公司 SQE： a．提出驻厂检验需求；故障旧件封样；发布驻厂检验通知书； b．负责组织外部服务方对供应商进行驻厂检验和质量培育，并提供相应的业务支持。 c．参与供应商现场问题审核；确认问题审核的风险点并要求供应商制定整改计划；实施驻厂检验收费；日清管控及统计汇总； d．跟踪驻厂检验产品（包括质量管理部提出的驻厂检验）在装配现场的料废 PPM 值、问题点及市场的 PPM 值，对驻厂检验有效性进行评价和总结； e．对驻厂检验有效的供应商，发布《驻厂检验效果通知书》及跟踪后期供应商固化效果；对实施两次驻厂检验效果无效的供应商，提出受限或淘汰流程； f．负责对所有资料进行归档。 4.2制造公司质量部 a.负责对零部件的驻厂检验效果进行评价，并将评价结果反馈给品牌公司质量
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行 GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2 通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3 管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 5.工序质量检验标准 5.1 冲裁（数冲）检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 ●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
1范围： 本规范适用于泰克新能有限公司所有钣金件入厂检验。 2引用文件 供应商提供的技术文件以及客户要求。 3检验设备 直尺、游标卡尺等 4抽样方法 按GB/T 2828.1-2003，采用一次正常抽样方案抽检，检查水平采用一般检查水平Ⅱ。 A类故障CRI： AQL=？ B类故障MAJ： AQL=？ C类故障MIN： AQL=？ 5检验项目 5.1 外观检验 5.2 尺寸检验 5.3 装配检验 5.4 喷涂检验 5.5 丝印检验 5.6 包装检验 6 外观检验方法、标准与区域划分 6.1 检验光线：在40W的日光灯下距离产品40cm～60cm目视
6.2 视力：以1.2的视力为标准视力；检验时任何一位检验员的视力均可以用于检验，当缺陷判定有争议时以1.2视力为标准； 6.3 观测角度：视线与被检测表面呈45°～ 90°进行正常检验；6.4 外观检验标准： 6.4.1 表面平直，无弯曲、凹陷、毛刺等不良缺陷。 6.4.2 倒角均匀，焊接牢固可靠，无锈蚀松动等不良缺陷。 6.4.3 表面喷粉均匀，颜色一致，无基材露底、剥离、划伤等缺陷；不能有刷痕、颗粒、起光、起皱、气泡、针孔等。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描。检查是否有明显的缺陷。 注：压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，能保证螺钉 或螺母能正常装配为合格。 6.4.4 光泽：使用目测，根据图面及客户要求，对比标准色板，光泽不能有过大的差别，必要时可进行封样。 6．4.5 色泽：一般肉眼判定，颜色须符合设计图纸或与封样品比较在色差范围内。 6.4.6 厚度测量：先使用卡尺测量出喷涂件板厚，再减去图纸标注尺寸就可得出膜厚度。客户、图纸未明确要求的，重要外观面（A面）和次重要外观面（B面）单面膜厚一般≤0.15mm。 6.5 区域划分： A面：使用者在正常状态下直接可视部分（正面）； B面：使用者有时会看见的面（两侧）；