等静压成型
摘要：介绍了等静压成型工艺的工艺原理、工艺特点、发展概况和前景，研究了研究了等静压成形过程中各种质量缺陷产生的原因和危害性，并提出了相应的
预防措施，以提高产品的生产效率和产品质量。
关键词：等静压原理特点工艺缺陷预防措施
1．简要介绍
（1）等静压成型
等静压成型是将待压试样置于高压容器中，利用液体介质不可压缩的性质和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压，当液体介质通过压力泵注入压力容器时，根据流体力学原理，其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。此时高压容器中的粉料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。通过上述方法使瘠性粉料成型致密坯体的方法称为等静压法。
起
（2）静压成型的过程
等静压成型的过程包括1.初期成型压力较小时，粉体颗粒迁移和重堆积阶段。2.中期压力提高，粉体局部流动和碎化阶段。3.后期压力最大时，粉体体积压缩，排出气孔，达到致密化阶段。
（3）等静压成型的工艺特点
静压成型的特点与等静压成型方法原理近似的是轴向压制成型。轴向压制成型为单向或双向压力压制，粉料与模具的摩擦力较大，压力沿压制方向会产生压力损失，使坯体各部分的密度不均匀。而等静压成型时液体介质传递的压力在各个方向上等是相等的。弹性模具在受到液体介质压力时产生的变形传递到模具中的粉料，粉料与模具壁的摩擦力小，坯体受力均匀，密度分布均一，产品性能有很大提高。与一般的钢模压制法相比还有下列优点。
1）具有凹形、空心等复杂形状的制件。
2）末提与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦消耗也很小，单位压制压力比钢模压制成型时低。
3）属和非金属粉末，压坏密度分布均匀，对难容金属粉末及其化合物尤为有效。
4）密，强度较高，便于加工和运输。
（4）等静压成型的分类
将预压好的坯料包封在弹性的塑料或橡胶模具内，密封后放入高压缸内，通过液体传递使坯体受压成型。
2）干式等静压
：将弹性模具半固定，不浸泡在液体介质中，而是通过上下活塞密封。压力泵将液体介质注入到高压缸和加压橡皮之间，通过液体和
加压橡皮将压力传递使坯体受压成型。
3）广义的等静压成型还分为冷等静压和热等静压
（广义的等静压成型还分为冷等静压和热等静压Hot isostatic pressing），冷等静压是在常温下对工件进行成型的等静压法。热等静压是在指在高温高压下对工件进行等压成型烧结一种特殊烧结方法。热等静压主要应用于高性能的粉末材料制品的成型，如粉末冶金高温合金、粉末冶金高速钢、陶瓷材料等的工业生产。
2.等静压工艺流程及设备类型及特点
（1）工艺流程
1）粉体预处理，对瘠性粉料等静压成型工艺也需要对粉体进行预处理，通过造粒工艺提高粉体的流动性，加入粘结剂和润滑剂减少粉体内摩擦力，提高黏结强度，使之适应成型工艺需要。
2. 成型工艺，包括装料、加压、保压、卸压等过程。装料应尽量使粉料在模具中装填均匀，避免存在气孔；加压时应求平稳，加压速度适当；针对不同的粉体和坯体形状，选择合适的加压压力和保压时间；同时选择合适的卸压速度。
3. 成型模具，等静压对成型模具有特殊的要求，包括有足够的弹性和保形能力；有较高的抗张抗裂强度和耐磨强度；有较好的耐腐蚀性能，不与介质发生化学反应；脱模性能好；价格低廉，使用寿命长。一般湿式等静压多使用橡胶类模具，干式等静压模具多使用聚氨酯、聚氯乙烯等材料。
常用的冷等静压机的工作压力可高达6500kgf/cm2。按照容器密封结构不同，冷等静压机可分为螺纹式和框架式两类。螺纹式冷等静压机结构简单，但操作劳动强度大，使用过程螺纹磨损严重，通常是容器（缸体）小的等静压机；框架式冷等静压机，设备虽然复杂，但安全可靠，操作简便，通常是容器（缸体）较大的压机。
热等静压设备通常由装有加热炉体的高压容器、高压气体介质输送、电气、测温和冷却等系统组成(图2)。直到70年代末,虽然最大的热等静压机的缸体尺寸为直径3050mm，长度9150mm；最高气体压力为10500kgf/cm2；最高加热温度为2700℃。但工业生产用的热等静压机一般压力为1500～2000kgf/cm2，温度为1500℃。采用热等静压固结粉末时，将粉末预成型制成坯料或通过振动将粉末直接装入硬质包套中。包套封焊前需在室温或加温抽真空过程中封焊。封焊后的包套放入高压容器。然后，可先打入气体（低于最终气压），再进行升温，由于气体的加热膨胀最终达到所规定的气体压力；也可同时升温和加压。热等静压工艺中，包套的抽空和密封对产品质量有明显的影响，是热等静压工艺的关键之一。包套一般采用金属（软钢、不锈钢、钛等）或陶瓷材料制成。最早采用的是金属包套，适于生产简单形状的制品；陶瓷包套性脆、不致密，需放在金属套中，两层包套之间的间隙用传压介质(陶瓷粉末)填充，陶瓷包套材料适用于形状复杂和尺寸精密的制品。
（3）等静压成型的几种常见缺陷及原因分析
1）粘模
多出现在管状坯体的内表面(一般成形管状坯体采用内有金属芯轴，外由弹性模具组成的模具结构)，在坯体等静压成形后脱模时，粉料团块与金属芯轴的表面粘接在一起，导致脱模困难，或因粘接力过大导致脱模时模具表面局部粘接了坯体导致坯体表面缺损或局部缺损的现象。这主要是由于模具表面对粉料存在一定的吸附力，吸附力较大时容易出现粘模的现象；其次原料中的水分含量高时，模具对原料的吸附力就更大，也容易出现粘模的现象；另外，模具表面粗糙或被划伤，粉料与模具表面接触面积就更大，也容易出现粘模的现象。
2）柸体的外形出现变形
坯体的外形出现颈部：在柱状或管装的坯体外侧上端坯体尺寸逐步缩小，与坯体整体外圆尺寸相差较大，这主要是由于粉料的流动性较差，粉料的填充性能差，导致粉料填充不均匀造成的；也与成形前填料有关，底部由于粉料的重力作用，粉料填充相对比较密实，而上端填料相对比较松散，从而导致粉料填充不均匀。
出现不规则波浪形外表面：主要由于粉料的流动性差导致粉料填充的均匀性较差；也与橡胶模具袋或塑料模具袋无支撑，模具袋的弹性较大在粉料的重力作用下导致局部出现不均匀的情况。
出现弯曲形的不规则外形：这种缺陷容易出现在细长形实心的坯体上，主要是由于橡胶模具袋无支撑而形成的，而坯体各部位并非同时受到相同的压力，压
力在传递的过程中需要时间。
出现两端大中间小的不规则外形：这种缺陷主要是因为粉料松装密度较大，压制过程中粉料压缩太大而形成的；也可能是模具设计时用于密封的材料与中间筒状的弹性材料厚度或弹性不一致造成的，因为在压力传递的过程中，厚度较薄或弹性较好的模具能更快更好将液体所受的压力传递给模具内的粉料，粉料在受到压力后会局部产生位移，粉料颗粒就向阻力较小的两端移动。
3）柸体出现不同程度的裂纹
轴向裂纹：多出现在管状或柱状坯体的一端，主要是由于成型卸压后坯体有一定的回弹，如果坯体强度较低，脆性大，回弹就会引起坯体沿轴向形成裂纹。径向裂纹：多出现在形状较复杂的坯体，如带盲孔的坯体，这种裂纹主要出现在实心坯体与空心坯体的交接处，主要是因为实心部分和空心部分粉体的压缩不一致，处；交界处的粉料颗粒等静压成形的过程中径向会发生较大的相对位移，因而会出现径向裂纹，有时甚至出现坯体断裂。不规则层裂：多出现在空心管状、壁厚较厚的坯体两端的内表面，具体：表现为坯体出现不规则分层，但裂纹并未贯通。主要是装填粉料较厚，在加压的过程中，造成粉料颗粒形成较大的位移，如果磨具表面有划伤或粗糙度较大，在粉料移动的过程中部分颗粒会受到模具表面的摩擦阻力，但随着成形压力的进一步增大，粉体进一步收缩，坯体内表面就会形成不规则的层裂；另外颗粒越细、水分越大的粉料受模具表面摩擦力的影响更大，更容易出现层裂。
4）浸油或浸水
主要是由于模具设计不合理或密封措施不到位造成的液体泄漏，另外保压时间过长造成液体泄漏的风险也更大。
（4）等静压成形缺陷的预防措施
1）模具的设计和制作
设计模具时首先应考虑模具的密封措施是否恰当、是否易于操作。金属芯轴：选择硬度较高的金属材料加工芯轴，芯轴的表面一般要经过磨加工，以便保证模具的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，加工精度越精越好，一般金属芯轴表面的粗糙度不大于0．4 m，有利于改善粘模和层裂的现象。弹性模具：选择厚度合适、弹性适当的材料制作模具。模具太厚或弹性较差会阻碍压力的传递，模具太薄或弹性太好无法保证坯体的外形，必要时需采用辅助的刚性材料加以支撑让坯体保形。
2）原料造粒粉的控制
水份：严格控制造粒粉的水份，有利于改善粘
模和分层的现象，另外粉料中水分容易造成颗粒间的凝集，从而降低了粉料的流动性和填充性，造粒粉的水份一般控制在0．8 以下比较合适。粘结剂：原料中的粘结剂含量越高，等静压成形后的坯体的强度就越高，因此，合适的粘结剂含量有助于改善坯体裂纹的形成，造粒粉中粘结剂的含量一般控制在0．5～1 比较合适。
松装密度：松装密度越大，造粒粉的流动性越好，粉料的填充性就越好，有利于改善坯体外形变形。
颗粒形貌：造粒粉球形颗粒所占比例越高，粉料的松装密度就越大，粉料的流动性和填充性会越好，因此要求造粒粉的球形颗粒所占比例达到95 以上。
粒径：造粒粉球形颗粒的粒径越大，粉料的松装密度就越大，流动性就更好，因此要求造粒粉中粗颗粒所占的比例要合适。
添加剂的使用：对于容易出现不规则层裂的坯体适当添加润滑剂，有利于减小粉料与模具表面的摩擦力，可以大大改善坯体出现层裂的现象，但要注意添加剂的均匀性。
3）成形工艺参数的选择
根据坯体的形状和尺寸选择合适的成形压力、保压时间和卸压速度，有利于提高成型坯体的合格率。
4）精细的操作
操作时要保证填料的密实程度均匀一致，操作过程中注意做好密封措施，避免发生液体泄漏而导致的坯体浸水或浸油的情况发生。
3 .制品特点种类及应用发展
【主要制品特点、种类等，并举例说明其应用】陶瓷生产的火花塞、瓷球、柱塞、真空管壳等产品，显示出越来越广阔的应用前景
小结：
等静压工艺制品具有组织结构均匀，密度高，烧结收缩率小，模具成本低，生产效率高，可成型形状复杂、细长制品和大尺寸制品和精密尺寸制品等突出优点，是目前一种较先进的成型工艺，以其独特的优势开始替代传统的成型方法，如陶瓷生产的火花塞、瓷球、柱塞、真空管壳等产品，显示出越来越广阔的应用前景等静压成形缺陷严重地影响了坯体的质量和生产效率，提高了工人的劳动强度和原材料消耗，增加了生产成本。在等静压生产的过程中，选择合适的弹性模具，提高金属模具的加工精度；控制好原料的造粒粉水份、粘结剂含量、松装密度、粉料形貌和粒径；选择合适的等静压成形压力和保压时间；生产过程中精细操作，做好密封措施，能有效地解决等静压成形过程中的缺陷，提高产品合格率及企业的经济效益。
文献：
1.杜丽娟材料成型工艺哈尔滨工业大学出版社 144
2..段光福;简本成;孟德;郭建平陶瓷造粒粉粘模原因分析及防护[期刊论文]-现代技术陶瓷 2008(04)
3.吴伶俐，宋宾等静压成形缺陷分析与预防[期刊论文]- 山东陶瓷第35卷第3期2012年6月
材料成型基础论文------铸造工艺之砂型铸造 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。 铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 铸造机械一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。普通砂型铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型铸造三类。特种按造型材料的不同，又可分为两大类：一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造等。 铸造工艺有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造工艺会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。 砂型铸造 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型.剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。 砂型铸造的优缺点 (1) 优点 a.金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能较好。 b.金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。 c.劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。 (2) 缺点 a.金属型导热系数大，充型能力差。 b.金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。
材料成型及控制工程导论论文 材控试一班蒲东林 ·中文摘要：材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。是国民经济发展的支柱产业。本专业培养具备材料科学与工程的理论基础、材料成型加工及其控制工程、模具。 ·关键词：材料成型及控制工程机械模具和焊接设计制造金属压力加工方向 一．材料成型与控制工程包括两个大方向：模具和焊接。 模具也包括好几个方向,有塑料模具、冲压模具、铸造、锻造等。塑料模具包括：注塑、吹塑、挤塑、吸塑等，注塑模具学校开设得最多，应用也最广。冲压模具包括：冲孔，落料，拉伸，弯曲，翻边，复合等。材料成型与控制工程（成型加工及模具CAD/CAM方向），培养目标具有培养具备金属、塑料等材料的产品、工艺与模具方面的知识，能运用计算机技术进行产品、工艺与模具的设计、运用数控加工技术进行成型模具的制造，能从事产品及模具的试验研究、生产管理、经营销售等方面的高级工程技术人才。主要课程包含金属成形工艺及模具、塑料成型工艺及模具、塑料制品装潢与设计、模具材料及热处理、模具制造技术、数控加工、产品造型设计、模具计算机辅助设计（CAD）、模具计算机辅助制造（CAM）、成型过程计算机辅助分析（CAE）、成型设备及计算机控制、创新设计、模具市场营销、模具生产管理等。毕业后可以在各行业从事与材料加工工程有关的金属与塑料产品、工艺、模具的计算机辅助设计，计算机辅助制造、数控加工，试验开发、质检分析、管理营销、教育科研等工作。 二.材料成型与控制工程（材料加工控制及信息化方向） 材料成型与控制工程（材料加工控制及信息化方向）培养具备材料加工基本原理、计算机控制及信息学科的知识和技能，掌握材料加工成形过程的自动化与人工智能、专家信息系统的建立与开发、机械零件及工模具的计算机辅助设计与制造、新材料制备与加工、先进成形加工技术与设备、材料组织与性能的分析及控制等专业知识，能够从事材料加工、计算机和信息技术应用领域的产品和技术开发、设计制造、质量控制、经营管理等方面的高级工程技术人才。主要学习
《金属材料成型工艺及设备》课程教学大纲 （Metal Forming Process and Equipments） 学时数：32 其中：实验学时： 课外学时： 学分数：2 适用专业：模具设计及制造 执笔者：王兴波 审核人： 编写日期：2010年9月 一、课程的性质、目的和任务 本课程是模具设计及制造专业本科的专业必修课程之一，主要根据模具设计与制造的专业特点，以金属材料成型技术为核心，围绕金属材料液态（铸造）、金属材料固态塑性变形（冲压）、金属材料液态连接（焊接）以及粉末成型四个方向的成型技术和基本操作,介绍铸造成型、冲压成型、焊接成型、粉末成型的相关工艺及设备。通过本课程的学习，学生在理论上能够了解并掌握金属材料成型的工艺、材料变形与分析的基本方法以及相关成型设备的特征与使用。 二、课程教学的基本要求 课程是模具设计与制造专业的专业必修课程。通过本课程的教学，学生应该： （一）掌握铸造成型的基本原理，熟练掌握压铸成型的工艺及设备是使用方法； （二）熟练掌握塑性成型的工艺过程、设备的使用以及材料变形的控制； （三）掌握焊接成型的工艺原理、设备特征； （四）掌握粉末成型的工艺原理、设备特征。 三、课程的教学内容、重点和难点 第一章金属材料及其成型 一、金属材料 （一）碳素钢与合金钢 （二）铸钢 （三）有色金属及粉末冶金材 二、金属成型的种类及特点 （一）液态成型 （二）压力加工成型 （三）焊接成型 （四）粉末成型 三、金属成型制件的价值
（一）汽车工业 （二）飞机工业 （三）其他民用与国防工业 第二章金属液态成型——铸造成型 一、概述 二、铸造成形方法 （一）浇铸 （二）压铸 三、精铸成形 四、压铸成型和半固态成型 （一）压铸成型原理 （二）压铸的基本工艺过程 （三）铸件成形缺陷与防止措施 四、压铸设备 （一）压铸机及其工作原理 （二）压铸设备的技术参数 第三章金属塑性成型——压力加工成型 一、金属塑性成型基础 （一）金属的弹性与塑性变形 （二）应力应变关系——本构关系 （三）金属塑性成型的屈服理论 （四）金属压力加工成型的种类 二、锻压成型 （一）自由锻成型 （二）模锻成型 （三）锻压成型的工艺过程 三、冲压成型 （一）板材冲压成型 （二）冲压成型的工艺过程及特征 1.冲裁 2.弯曲 3.拉伸 （三）冲压成形材料 1.板料的冲压性能及试验方法
材料成型毕业论文范文2篇 材料成型毕业论文范文一：金属材料加工中材料成型与控制工程 摘要：本文以金属材料为例，对材料成型与控制工程中的加工技术进行细化分析，首先，理论概述了金属材料的选材原则，然后具体分析了铸造成型、挤压与锻模塑性成型、粉末冶金以及机械加工四种加工方法，旨在为相关工作人员提供有借鉴性的参考资料，进一步提高我国制造业的加工水平与整体质量。 关键词：材料成型;控制工程;金属材料;加工工艺 0引言 对于我国制造业而言，材料成型与控制工程是其实现长期健康发展的根本保障，不仅如此，材料成型与控制工程也是我国机械制造业的关键环境，因此，相关企业必须对其给予高度重视。无论是电力机械制造，还是船只等交通工具制造，均离不开材料成型与控制工程，材料成型与控制技术的水平与质量将会直接决定机械制造水平与质量。因此，对材料成型与控制工程中的金属材料加工技术进行细化分析，具有非常重要的现实意义。 1金属材料选材原则 在金属复合材料成型加工过程中，将适量的增强物添加于金属复合材料中，可以在很大程度上高材料的强度，优化材料的耐磨性，但与此同时，也会在一定程度上扩大材料二次加工的难度
系数，正因此，不同种类的金属复合材料，拥有不同的加工工艺以及加工方法。例如，连续纤维增强金属基复合材料构件等金属复合材料便可以通过复合成型;而部分金属复合材料却需要经过多重技术手段，才能成型，这些成型技术的实践，需要相关工作人员长期不断加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金属复合材料成型加工技术水平与质量实现不断发展与完善。由于成型加工过程中，如果技术手段存在细小纰漏，或是个别细节存在问题，均会给金属基复合材料结构造成一定的影响，导致其与实际需求出现差异，最终为实际工程预埋巨大的风险隐患，诱发难以估量的后果。所以，相关工作人员在对金属复合材料进行选材过程中，必须准确把握金属材料的本质以及复合材料可塑性，只有这样，才能保证其可以顺利成型，并保证使用安全。 2金属材料加工方法 2.1机械加工成型 当前，金属材料成型与控制工程中，应用最为广泛的金属切割刀具便是金刚石刀具，以金刚石刀具对铝基复合材料进行精加工，与其他金属基复合材料，例如，钻、铣以及车等，均是现代社会中广而易见的。铝基复合材料的金刚石刀具加工形式可以细化为三种：其一，车削形式;其二，铣削形式;其三，钻削形式。其中，钻削即通过镶片麻花钻头对铝基复合材料进行加工，常见的有b4c以及sic颗粒钻削，然后添加适量的外切削液，可以有效强化铝基复合材料。铣削即通过 1.5%-2.0%(w+c)粘结剂，8.0%-8.5%pcd的端面铣刀对铝基复合材料进行加工，常见的有sic 颗粒铣削增强铝基复合材料，然后添加适量的切削液进行冷却。
关于材料成型的论文 浅析pc材料特性及成型工艺 【摘要】PC虽有很多优点，但其的一些特点限制了其在工程塑料方面的应用。文章利用相容剂，采用两步试验合成工艺，经过试验确定了ABS含量以及增容剂对合金材料的影响，合成了高性能的PC/ABS合金材料。 【关键词】聚碳酸酯;成型条件;工程塑料 聚碳酸酯PC以良好的尺寸稳定性、耐热耐化学性，以及较好的机电性能，被广泛的 应用于汽车、飞机、电子、电气、家用电器、信息、机械等领域。但由于脂肪族和脂肪族 -芳香族聚碳酸酯的机械性能较低，流动性差，使得其加工困难，难于制成大型制品，且 制品残余应力大，易发生应力开裂。除此之外，PC的耐溶剂性和耐磨损性较差，且价格偏高，从而限制了其在工程塑料方面的应用。因此，对PC进行改性已成为业内急需解决的 问题。PC的共混合金化法是目前常用的PC改性方法之一，它能够有效的改善PC的性能，使得PC能够在工程塑料方面领域更为广泛的应用。 一、PC 聚碳酸酯化学和物理特性 聚碳酸酯 PC 树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕 变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有 良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。目前广泛应用于汽车、电 子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域，随着改性研究的不断深入，正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。 PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度otched Izod impact stregth 非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。 PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材TodayHot料;反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注 塑过程。 二、PC注塑选材 PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那 么就使用低流动率的PC材料;反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。PC的最大特征是非晶型透明塑料，成型后的尺寸稳定性好，从低温到高温均能保持稳定的机械强度，它的拉伸与形变特性比较接近金属材料，存在着明显的弹性极限。因此PC
如何改进凝固过程中的问题 王迪阳 1006032036 材控（2）班 摘要：在当今金属工业不断发展的情况下，研究金属凝固过过程中的问题对于材料的利用和产品的质量都有一定的意义，因此研究如何让改进凝固过程中的问题尤为重要。 关键字：凝固晶粒金属 正文：晶粒形态的控制主要是通过形核过程的控制实现的。促进形核的方法包括浇注过程控制方法、化学方法、物理方法、机械方法、传热条件控制方法等。（1）控制浇注条件①低的浇注温度。熔体的过热度较小，与浇道内壁接触就能产生大量的游离晶粒。有助于已形成的游离晶粒的残存，这对等轴晶的形成和细化有利。②合理的浇注工艺。强化液流冲刷型壁能扩大并细化等轴晶区。③合理控制冷却条件。④选用合适的铸型。 （2）加入生核剂——孕育处理 孕育—向液态金属中添加少量物质以达到增加晶核数、细化晶粒、改善组织之目的的一种方法。变质—加入少量物质通过元素的选择性分布而改变晶体的生长形貌，如球化或细化。 a）直接作为外加晶核； b）通过与液态金属的相互作用而产生非均匀晶核； －能与液相中某些元素组成较稳定的化合物；－通过在液相中造成大的微区富集而使结晶相提前弥散析出 c) 加入强成分过冷元素生核剂。 －溶质富集、成分过冷会抑制晶体生长，促进非均匀形核导致晶粒细化。 （3）动态晶粒细化。熔体在凝固过程中存在长时间、激烈的对流→晶粒或枝晶脱落、破碎、游离、增殖。振动－－机械振动、电磁振动、音频或超声波振动；搅拌－－机械、电磁搅拌； 旋转振荡－周期性地改变铸型的旋转方向和旋转速度。 非规则共晶一般由金属－非金属(非小平面-平面)相或非金属－非金属(小平面－小平面)相组成，如Fe-C , Al-Si合金。小平面相的各向异性使晶体长大具有强烈的方向性。固－液界面为特定的晶面，长大过程中虽然共晶两相也依靠液相中原子扩散而协同长大，但固－液界面不平整，不规则。小平面的长大属二维生长，它对凝固条件的反应极其敏感，因此非规则共晶组织的形态多种多样。缩颈”现象：溶质浓度再分配→界面前沿液态金属凝固点降低→实际过冷度减小。溶质偏析程度越大，实际过冷度就越小，其生长速度就越缓慢。晶体根部紧靠型壁，溶质在液体中扩散均化的条件最差，偏析程度最为严重，生长受到强烈抑制。 远离根部，界面前方的溶质易于通过扩散和对流而均匀化，面临较大的过冷，其生长速度要快得多。故在晶体生长过程中将产生根部“缩颈”现象，生成头大根小的晶粒。 熔点最低而又最脆弱的缩颈极易断开，晶粒自型壁脱落而导致晶粒游离。铸件中三晶区的形成相互联系、彼此制约。 稳定凝固壳层的产生决定着表面细晶粒区向柱状晶区的过渡，而阻止柱状晶区进一步发展的关键则是中心等轴晶区的形成。晶区的形成和转变是过冷熔体独立形核能力和各种形式晶粒游离、漂移与沉浮的程度这两个基本条件综合作用的结果。决定了铸件中各晶区的相对大小和晶粒的粗细。 铸件宏观凝固组织的控制。铸件结晶组织对铸件质量和性能的影响，表面
铝合金材料论文材料成型论文： 铝合金材料在锻造中的应用 ［摘要］采用铝合金锻造工艺生产的铝合金锻件主要用做重要受力结构件。以铝合金锻造在汽车轮圈、悬挂零件以及摩托车中的应用，说明了发展锻造铝业的必要性。 ［关键词］铝合金；锻造工艺；锻造优越性 ［中图分类号］TH142.2 ［文献标识码］ A ［文章编号］1008-4738(2008)02-0109-02 1 引言 铝是地壳中分布最广、储量最多的金属元素之一。铝工业的整个发展历史不过两百年，但由于铝及铝合金具有一系列优异特性，发展速度非常快，已广泛应用于交通运输、包装容器、建筑装饰、航空航天、机械电气等行业，成为发展国民经济与提高人民物质生活和文化生活水平的重要基础材料。铝及铝合金材料的主要加工方法有：铸造、锻造、冲压、挤压以及深加工。近年来，随着对节能、环保、安全要求的不断提升，锻造铝业呈现增长态势。以日本为例，2004年锻造铝悬挂部件产品数量达到了2000年的5倍，用铝减轻汽车重量的策略已经从汽车发动机部分扩展到车身部分［1］。 2 铝合金锻造的优越性
2.1 重量轻。铝的密度为2.7 kg/dm 3,与铜（密度为8.9 kg/dm 3）或铁（密度为7.8 kg/dm 3）比较，约为它们的1/3。在相同条件下，铝合金车身与含铜耐磨钢车身相比，重量可减轻35%以上。由于重量减轻，在同样牵引力的条件下，铝合金车体可增加运量10%，节能9.6%—12.5%［2］。所以铝及铝合金材料是航空航天和现代交通运输轻量化、高速化的关键材料。 2.2 强度好。虽然纯铝的力学性能不如钢铁，但其比强度高，可以添加铜、镁、锰、铬等合金元素，制成铝合金并经热处理后而得到较高的强度。 2.3 加工容易。铝及铝合金不仅可以切削加工，还可以进行塑性加工。铝的延展性优良，易于挤出形状复杂的中空型材，适于拉伸加工及其他各种冷热塑性成形。目前许多铝合金都可以锻造，包括2000系列/7000系列高强度合金、6000系列/5000系列抗腐蚀合金和4000系列耐磨合金［2］。铝合金材料可以在液压机和机械压力机上锻造，液压机速度慢，适合锻造形状复杂或者较薄的零件；机械压力机速度快，适合锻造大锻件。铝合金锻件内部质量高，力学性能好，具有高可靠性。 2.4 美观，适于各种表面处理。铝及铝合金表面有氧化膜，呈银白色，相当美观。如果经过氧化处理，其表面的氧化膜更牢固。而且还可以用染色和涂刷等方法，制造出各种颜色和光泽的表面。
第一章：金属的液态成型 一、充型： 1.充型概念：液态合金填充铸型的过程，简称充型。 2.充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 ?充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷 ?影响充型能力的主要因素 ?⑴合金的流动性—液态合金本身的流动能力 a 化学成分对流动性的影响—纯金属和共晶合金的成分的流动性好 b工艺条件对流动性的影响—浇注温度、充型能力、铸型阻力 c流动性的实验 ?⑵工艺条件：a、浇注温度一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 b、铸型填充条件—铸型的许热应力 c、充型压力：态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。 d、铸件复杂程度:构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难 e、浇注系统的的结构浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。 f、折算折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 ——影响铸型的热交换影响动力学的条件（充型时阻力的大小），必须在保证工艺条件下金属的流动性好充型能力才好。 二、冷却 ⑴影响凝固的方式的因素：a.合金的结晶温度范围—合金的结晶温度范围愈小，凝固区 域愈窄，愈倾向于逐层凝固。金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的。由表层向中心逐层推进(称为逐层凝固)方式，固体层内表面比较光滑，流动阻力小，流动性好。 b.铸件的温度梯度—在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决与铸 件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其对应的凝固区由宽变窄。 ⑵凝固: a.逐层凝固—充型能力强，便于防止缩孔、缩松。灰铸铁和铝硅合金等倾向于逐层凝固。 b.糊状凝固—充型能力差，难以获得结晶紧实的铸件球铁倾向于糊状凝固。 c.中间凝固— ⑶收缩:a.液态收缩从浇注温度到凝固开始温度之间的收缩。由温度下降引起。 T浇—T液用体收缩率表示 b.凝固收缩从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。由状态改变、温度下降和相 变三部分组成。 T液—T固用体收缩率表示 ——液态收缩与凝固收缩产生的缺陷：1)缩孔 产生部位：通常在铸件上部，或最后凝固的部分,呈倒锥形，内表面粗糙。 产生条件：铸件由表及里地逐层凝固，即纯金属或共晶成分的合金易产生缩孔。 影响因素：合金的液态收缩↑，凝固收缩↑→缩孔容积↑浇注温度↑→缩孔容积↑；铸件较厚→缩孔容积↑ 2)缩松 缩松：分散在铸件某些区域内的细小孔洞，分为宏观缩松和显微缩松两种，显微缩松分布更为广泛。
材料成型技术 课程论文 题目：熔融沉积制造-FDM 系（部）： 专业： 学生姓名：学号： 完成时间：201 年月日
前言 快速成型技术(Rapid Prototyping)是 20 世纪80年代中后期发展起来的一项新型的造型技术。RP技术是将计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助制造(CAM) 、计算机数控技术(CNC) 、材料学和激光结合起来的综合性造型技术。RP经过十多年的发展 ,已经形成了几种比较成熟的快速成型工艺光固化立体造型( SL —Stereo lithography) 、分层物体制造(LOM —Laminated Object Manufacturing)选择性激光烧结(SLS—Selected Laser Sintering)和熔融沉积造型( FDM —Fused Deposition Modeling)等。这四种典型的快速成型工艺的基本原理都是一样的 ,但各种方法各有其特点。FDM （Fused Deposition Modeling）工艺是由美国学者Scott Crump于1988年研制成功，其后由Stratasys公司推出商品化的3D Modeler 1000、1100和FDM 1600、1650等系列产品。后来清华大学研究开发出了与其工艺原理相近的MEM（Melted Extrusion Modeling）工艺及系列产品。[1]目前，FDM工艺已经广泛应用于汽车领域，如车型设计的检验设计、空气动力评估和功能测试；也被广泛应用于机械、航空航天、家电、通信、电子、建筑、医学、办公用品、玩具等产品的设计开打过程，如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前检验设计以及少量产品制造等。用传统方法需机几个星期、几个月才能制造的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何道具和模具，可快速完成。
材料成型毕业论文范文2 篇 材料成型毕业论文范文一：金属材料加工中材料成型与控制工程 摘要：本文以金属材料为例，对材料成型与控制工程中的加工技术进行细化分析，首先，理论概述了金属材料的选材原则，然后具体分析了铸造成型、挤压与锻模塑性成型、粉末冶金以及机械加工四种加工方法，旨在为相关工作人员提供有借鉴性的参考资料，进一步提高我国制造业的加工水平与整体质量。 关键词：材料成型;控制工程;金属材料;加工工艺 0 引言 对于我国制造业而言，材料成型与控制工程是其实现长期健康发展的根本保障，不仅如此，材料成型与控制工程也是我国机械制造业的关键环境，因此，相关企业必须对其给予高度重视。无论是电力机械制造，还是船只等交通工具制造，均离不开材料成型与控制工程，材料成型与控制技术的水平与质量将会直接决定机械制造水平与质量。因此，对材料成型与控制工程中的金属材料加工技术进行细化分析，具有非常重要的现实意义。 1金属材料选材原则 在金属复合材料成型加工过程中，将适量的增强物添加于金属复合材料中，可以在很大程度上高材料的强度，优化材料的耐磨性，但与此同时，也会在一定程度上扩大材料二次加工的难度
系数，正因此，不同种类的金属复合材料，拥有不同的加工工艺以及加工方法。例如，连续纤维增强金属基复合材料构件等金属复合材料便可以通过复合成型; 而部分金属复合材料却需要经过多重技术手段，才能成型，这些成型技术的实践，需要相关工作人员长期不断加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金属复合材料成型加工技术水平与质量实现不断发展与完善。由于成型加工过程中，如果技术手段存在细小纰漏，或是个别细节存在问题，均会给金属基复合材料结构造成一定的影响，导致其与实际需求出现差异，最终为实际工程预埋巨大的风险隐患，诱发难以估量的后果。所以，相关工作人员在对金属复合材料进行选材过程中，必须准确把握金属材料的本质以及复合材料可塑性，只有这样，才能保证其可以顺利成型，并保证使用安全。 2金属材料加工方法 2.1机械加工成型当前，金属材料成型与控制工程中，应用最为广泛的金属切割刀具便是金刚石刀具，以金刚石刀具对铝基复合材料进行精加工，与其他金属基复合材料，例如，钻、铣以及车等，均是现代社会中广而易见的。铝基复合材料的金刚石刀具加工形式可以细化为三种：其一，车削形式; 其二，铣削形式; 其三，钻削形式。其中，钻削即通过镶片麻花钻头对铝基复合材料进行加工，常见的有b4c 以及sic 颗粒钻削，然后添加适量的外切削液，可以有效强化铝基复合材料。铣削即通过1.5%- 2.0%(w+c) 粘结剂，8.0%-8.5%pcd 的端面铣刀对铝基复合材料进行加工，常见的有sic 颗粒铣削增强铝基复合材料，然后添加适量的切削液进行冷却。
. 问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？ 2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？ 3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？ 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？ 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？ 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17. 何谓铸造？它有何特点？ 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？ 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？ 24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26. 模锻与自由锻有何区别？ . . 27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？ 28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？ 29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？ 30. 何谓超塑性？超塑性成形有何特点？ 31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？ 32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？
等静压成型 摘要：介绍了等静压成型工艺的工艺原理、工艺特点、发展概况和前景，研究了研究了等静压成形过程中各种质量缺陷产生的原因和危害性，并提出了相应的 预防措施，以提高产品的生产效率和产品质量。 关键词：等静压原理特点工艺缺陷预防措施 1．简要介绍 （1）等静压成型 等静压成型是将待压试样置于高压容器中，利用液体介质不可压缩的性质和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压，当液体介质通过压力泵注入压力容器时，根据流体力学原理，其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。此时高压容器中的粉料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。通过上述方法使瘠性粉料成型致密坯体的方法称为等静压法。 起 （2）静压成型的过程 等静压成型的过程包括1.初期成型压力较小时，粉体颗粒迁移和重堆积阶段。2.中期压力提高，粉体局部流动和碎化阶段。3.后期压力最大时，粉体体积压缩，排出气孔，达到致密化阶段。 （3）等静压成型的工艺特点 静压成型的特点与等静压成型方法原理近似的是轴向压制成型。轴向压制成型为单向或双向压力压制，粉料与模具的摩擦力较大，压力沿压制方向会产生压力损失，使坯体各部分的密度不均匀。而等静压成型时液体介质传递的压力在各个方向上等是相等的。弹性模具在受到液体介质压力时产生的变形传递到模具中的粉料，粉料与模具壁的摩擦力小，坯体受力均匀，密度分布均一，产品性能有很大提高。与一般的钢模压制法相比还有下列优点。 1）具有凹形、空心等复杂形状的制件。 2）末提与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦消耗也很小，单位压制压力比钢模压制成型时低。 3）属和非金属粉末，压坏密度分布均匀，对难容金属粉末及其化合物尤为有效。 4）密，强度较高，便于加工和运输。 （4）等静压成型的分类
金属材料成型工艺大全（铸、锻、焊、轧、机加工及3D打印） 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 本期主要介绍了几种金属成型工艺，包含铸造（（1）砂型铸造（2）熔模铸造（3）压力铸造（4）低压铸造（5）离心铸造（6）金属型铸造（7）真空压铸（8）挤压铸造（9）消失模铸造（10）连续铸造）、塑性成形（（1）锻造（2）轧制（3）挤压（4）拉拔（5）冲压）、机加工、焊接、粉末冶金金属注射成型金属半固态成型3D打印。 材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素，今天就带大家来看看金属成形工艺。 铸造 液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。 工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件
工艺特点： 1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。 2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。 3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。 4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。 铸造分类： 1F砂型铸造（sand casting）
砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程： 砂型铸造工艺流程 技术特点： 1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯； 2、适应性广，成本低； 3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件 2F熔模铸造(investmentcasting)
塑料注射成型机 温杨飞 塑料注塑成型机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料注塑模具制成塑料制件的主要成型设备。注射成型能一次成型出形状复杂、尺寸精确和带有嵌件的塑料制品，生产效率高，易于实现自动化。所以塑料注射成型机是目前塑料成型设备中增长最快。产量最多、应用最广的塑料成型设备。为了适应不同塑料性能、制品要求和注射成型新工艺的需求，出现了许多新型专用注塑机，这些专用注射机在生产上已有较广泛的应用。 一、塑料注塑成型过程 1、注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电气控制系统等组成。 2、注射机生产工作过程 塑料注射成型是利用塑料的三种物理状态（玻璃态、高弹态和粘流态），在一定的工艺条件下，借助于注塑机和模具，成型出所需要的制件。尽管所用的注塑机、模具和工艺参数不尽相同，但从所要实现的工艺内容即基本工序来看，其工作过程大致可分为6大基本程序：合模与锁紧、注射装置前移、注射与保压、制件冷却与预塑化、住宿装置后退和开模与顶出制件。 3、注塑机的分类 随着注射成型机的发展，类型不断增加，注射剂的分类方法很多。目前使用较多的分类方法为按注射机外形特征分类，这种分类法主要根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机、卧式注射成型机和角式注射成型机。 4、注射机的型号规格 注射机型号规格的表示方法目前各国不尽相同，国内尚不统一，但主要有注射量、合模力、注射量与合模力同时表示等三种。 二、注射装置 注射装置是注射机中直接对塑料加热和加压的部分，塑料的塑化和注塑都在这里进行。因此，注射装置是注射机的一个非常重要的组成部分。注射装置在注射成型工艺过程中，应能均匀加热和塑化一定数量的塑件；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔
材料成型加工作业——无敌电脑吸热袋 1）塑料产品名称：无敌电脑吸热袋 2）功能：夏天可以放在电脑下部用来吸收电脑热量， 冬天它还可以作为普通的热水袋来使用。 3）塑料产品照片或草图和尺寸： 长：40cm 宽：30cm 高：3cm 4）希望产品上有新的功能：美观，可以用来作“水枕头” 5）你喜欢的产品的颜色和设计：其原材料为白色，可以通过加工印刷成各种大众喜爱的图案。 6）产品的实用性评价： 总体评价：该产品经济实惠，不但对电脑散热效率很高。而且本产品还可以有其它很多用途。具体评价： 一、发明背景： 炎热的夏天来临，令同学们最头疼的问题就是笔记本电脑的散热问题。当你在用电脑看电影、聊天、学习、打游戏的时候，电脑由于太热突然死机或 者速度变慢不但影响心情而且电脑主板温度过高对电脑 的损害较大。目前大家采用的最普遍的方式是买那种电 动散热器（如右图），但是据调查，市面上几十元的散热 器在炎热的夏天根本无济于事，经常听到同学抱怨，买 的散热器一点用都没有，过几个小时就不能用了，风力 根本无法满足电脑的散热。上百元的散热器虽然散热效果较好，但是价格昂贵。因此我通过综合考虑发明无敌电脑吸热袋！ 二、电脑吸热袋介绍： 1、本产品易于加工，价格低廉：经网上调查如下图，本品材料可直接采用暖宝宝的布料，这种布料采用高密度PVC和毛绒绸布面料制成，便宜耐水，根据网络价格每平方米布料仅5元。按照我们40cmX30cm的设计要求，整个电脑散热袋的材料成本价格仅1.2元。预计加上加工费等费用整个电脑冷却袋的成本不足3元，和市场上电动散热扇相比具有明显的价格优势。 2、吸热效果好，使用方便： 经实验验证，如右图，采用四个塑料瓶（总容量2200ml） 装满水放于电脑下方，让电脑连续工作一天，结果发现
社区义工服务论文 高校大学生社区义工服务的实践与思考 [摘要]在高校实行大学生社区义工服务,对学生、教师、学校及整个社会都具有深远的意义和作用。文章通过论述大学生社区义工服务的意义,结合高校实行大学生社区义工服务的实践,提出了进一步开展大学生社区义工服务的建议与设想。 [关键词]高校大学生社区义工 [作者简介]吴月齐(1973- ),女,浙江诸暨人,浙江越秀外国语学院学生处处长助理,讲师,硕士,主要从事学生思想政治教育工作。(浙江绍兴 312000) [中图分类号]G642.44[文献标识码]A[文章编 号]1004-3985(2010)06-0169-02 一、引言 义工是英文Volunteer的中文译法,在海外和大陆被译为“志愿者”,在台湾叫“志工”。义工顾名思义就是义务工作,是指任何人志愿奉献个人的时间及精神,在不为任何物质报酬的情况下,为改进社会而提供的服务。这是一种为改进社会而提供服务的助人行为,是表达“爱”的一项行动,这种对爱的表现是发自内心的无私奉献精神,并非能用金钱或物质来衡量。 义工最早起源于19世纪的西方,雏形为义务扶贫救困。当时由于工业文明的大发展带来了一系列社会问题,诸如贫困、失业等。从1985
年起,联合国代表大会把每年的12月5日这一天定为“国际志愿者日”,亦称“国际义工日”,也就出现了真正意义上的义工。在一些西方发达国家,如加拿大,义工的身影处处可见,义工是加拿大最常见的社会角色,比公共服务人员还常见。 与国外相比,我国义工服务起步较晚,义工服务在中国还是属于 新生的服务模式。目前,我国的义工活动正在悄然兴起,义工队伍在逐渐扩大,影响也越来越大,社会的认可度也越来越高。真正意义上的“义工”概念是从20世纪80年代引入中国的,并以1993年12月5日中国青年志愿者协会的成立为标志性事件。 大学生社区义工是指在校学生利用课余时间,志愿贡献个人的时间及精力,在不为任何物质报酬的情况下,在校内外各公共场所、相关社会机构从事的公益性质的服务。通过大学生社区义工服务,从而唤起当代大学生的社会公德心和责任感,以促进大学生综合素质的提高,主动树立起为他人和社会服务的意识,增强思想政治教育的实效性。 二、大学生社区义工服务的意义 在高校组织大学生社区义工服务,对服务对象、服务机构、学生、教师、学校以及整个社会都具有深远的意义和作用。 1.有利于学校管理工作的顺利开展。学生义工走向校园社区,为同学提供服务,不仅能够帮助服务对象解决暂时的困难,更重要的是 让服务对象感受到校园内的热情和热心,帮助服务对象从义工身上享受到阳光和温暖,看到美,从而对未来充满信心,在校园内找到归属, 提高服务对象的生活质量、减少社会心理等问题的发生。校园内学生
1.1材料加工成形方法：液态金属铸造成形、金属材料塑性成形(锻)、金属材料焊接成形。 1.2.a.轧制:金属坯料在两个回转轧辊之间受压变形而形成各种产品的成形工艺 b.挤压:金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的成形工艺 c.拉拔：将金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的成形工艺 d.锻压：金属坯料在上下砥铁间受冲击力或压力而变形的成形工艺称为自由锻。在具有一定形状的锻模模膛内受冲击力或压力而变形的成形工艺称为模锻。在冲模之间受压产生分离或变形的成形工艺称为冲压。 1.3. 铸造的实质就是液态金属逐步冷却凝固而成形 1.4. 利用金属在外力作用下所产生的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的成形工艺，称为金属塑性成形（也称为压力加工）工艺 1.5.焊接成形的实质：就是通过加热或加压（或两者并用）使材料两个分离表面的原子达到晶格距离，借助原子的结合与扩散而获得不可拆接头的工艺方法。 2.1高炉冶炼的主要产品是生铁，副产品是炉渣、煤气和一定量的炉尘（瓦斯灰）。 高炉炼铁的原料：1矿石（生矿，熟矿）；2焦炭，煤粉；3溶剂（石灰石，硅石等） 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 2.2基本过程是燃料在炉缸风口前燃烧形成高温还原煤气，煤气不停地向上运动，与不断下降地炉料相互作用，其温度、数量和化学成分逐渐发生变化，然后从炉顶逸出炉外。炉料在不断下降过程中，由于受到高温还原煤气的加热和化学作用，其物理形态和化学形态逐渐发生变化，最后在炉缸里形成液态渣铁，从渣铁口排出炉外。 2.3炼钢设备：电炉，氧化性转炉。 炼钢:就是通过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加入适量的合金元素，使之具有性能优良的钢。 炼钢过程：通过供氧，造渣、加合金、搅拌、升温等手段完成炼钢基本任务 炼钢的基本任务：四脱（c.o.p.s ）；二去（去气，非金属夹杂）；二调整（温度，成分） 原料：金属料（铁水、废钢、生铁和铁合金） 非金属料(造渣材料<石灰、萤石和白云石>和氧化剂<氧气、铁矿石、氧化铁皮>) 冶炼工艺，有单渣法、双渣法. 单渣法冶炼周期由装料、吹炼和出钢. 2.4热带钢连轧机的工艺过程 （a ） 原料（b ）板坯加热（c ）粗轧（d ）精轧（e ）热轧带钢冷却（f ）卷取（g ）平整 冷轧的主要特点。 冷轧薄板带钢生产工艺流程： 热轧带钢原料—酸洗—冷轧—退火—平整—剪切—检查分类—包装—入库。 2.5金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心直条称为型材。 型材轧制工艺: 热轧无缝钢管生产工艺流程 1管坯准备，2定心，3管坯加热，4管坯穿孔，5毛管的轧制，6钢管均整、定径和减径，7钢管的冷却和精整 焊管生产的基本工序为坯料准备→成型→焊接→精整→检验→包装入库。 4.1材料塑性变形 包括晶内变形和晶间变形。通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，这就是 晶内变形。剪切运动有不同的机理，其中最基本的形式是：滑移、孪生、形变带和扭折带。在 r T T 5.0
材料成型论文 范文一：工科高校材料成型控制工程论文 一、设计性实验选题的“五个原则” 此外，设计性实验选题时，在把握综合性、创造性、应用性、自主性和灵活性这五个 原则外，还要合理掌控学生专业知识结构、专业知识掌握程度及学生自主实验的可操作性 等方面。 二、设计性实验选题的“四个方向” 材料成型与控制工程专业设计性实验选题在把握“五个原则”的前提下，通常可通过“四个方向”来进行选题设立，即验证性实验转化为设计性实验、科研项目转化为设计性 实验、生产项目转化为设计性实验和学生兴趣转化为设计性实验。 一验证性实验转化为设计性实验 验证性实验是为促使学生掌握并加深对专业基本理论、知识的理解，而按照实验教材 的要求，由学生进行实验操作，并从实验结果验证所学的理论知识。由于实验结果在理论 授课时已经涉及，因此学生实验的兴趣不浓，热情不高。但不要因为这些就抹杀验证性实 验验证理论知识，加深学生对基本理论知识理解的独特作用。完全可以通过合理安排，将 一些验证性实验转换为设计性实验。这样就可以激发学生的实验兴趣，提高学生的实验学 习主动性、自主性。例如，对长杆型坯料进行局部镦粗是模锻生产中经常采用的变形工序 之一。因此，在《锻压工艺及模具设计》专业实验课中设立了“局部镦粗规则的验证”这 项验证性实验。该实验通过对不同长度试件，使用局部镦粗模进行镦粗，验证局部镦粗规 则的正确性，观察和分析由于局部镦粗长度与直径比值的影响而出现的正常和不正常现象。由于是验证性实验，学生兴趣不高，往往抱着看热闹的心态参加实验，不能达到良好的教 学效果，但该实验涉及内容是比较典型且在生产中常用到的。怎样保留并将其转换为学生 感兴趣的设计性实验呢?这就需要转换思路，可将该实验内容转换为首先要求学生根据给 定尺寸的不同试件，进行局部镦粗积聚工步计算，并绘制镦粗模模具图。当然，由于实验 经费及加工时间的限制，学生设计的镦粗模并不需要制作出来，因为给定尺寸的试件，其 局部镦粗模主要模具尺寸及工步是唯一的，可以采用原有的局部镦粗模进行实验和鉴定学 生设计结果的准确性，这些需要教师在实验过程中灵活掌握。这样，通过对原有实验内容 转换为设计性实验，可使学生根据给定的实验目的，自行设计实验方案并予以实施，对实 验结果进行分析论证，一方面有力地提升学生的实验热情，巩固所学理论知识，提高解决 本专业有关加工工艺问题的能力;另一方面增加的镦粗模设计又锻炼了学生的工程制图能力。验证性实验转换为设计性实验，不但可以保留一些经过长期教学积淀总结的经典、原 理性强的验证性实验内容，而且节约实验经费，还能提高学生的实验热情，达到良好的实 验教学效果，有着“一举三得”的益处。当然，并不是所有验证性实验都能转换为设计性 实验，对于这类实验项目，如果确实是经典、原理性强的验证实验项目，只要集思广益，