压力容器制造
工艺规程
（铆工篇）
编制：周国梁
审核：赵洪勇
批准：唐明忠
镇海炼化检修安装公司
2006年2月20日
目录
封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页
空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页预后热及热处理(艺34)-------------------------------------------------第78页
分片过渡段、封头加工成型
工艺编号：艺01
1 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标
准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
2
椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm ，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。 3 整体封头用弦长≥3/4Di 的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的形状偏差，最大间隙
不得大于1.0％Di ，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差+5-3mm ，圆度1.0％Di 且≤
15mm ，周长偏差按订货合同。 4 椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带
瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，形状偏差最大间隙≤3mm 。过渡段折边半径不得小于图样半径。
5 椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长≥2000mm 时，平面样板的弦长≦2000mm ；瓜瓣弦长＜2000mm 时，平面样板的弦长≦瓜瓣弦长。
6 椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差详见附图一。
7
椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。 8 分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。
8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝
预留2~3mm 收缩余量，预组装错边≤2mm ，拼缝焊前棱角≤+5-0mm 。
8.2正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)
8.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为D 、小端直径为d 、高为H ，圆锥顶角α=tg -1[(D-d)/2H] L=D/(2*sin α)、l=L-H/cos α。
8.2.2正锥壳展开后其扇形中，△OAB 为等腰三角形，OA=L 、⌒AB=π*D/2，而在排板下料时需根据板料情况排料，上右图中θ=180°*D/L ，则AB=2L*sin(θ/2).
8.2.3画AB 的中垂线，使OA=L ，则就找出圆心，再以O 点为圆心L 、l 为半径画圆弧就可得到
展开的两半正锥壳。
8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下图：
三角形展开画法：
8.3.1在右边图的右(或左)半边
两圆周上均分相同的等分，再在
大圆周上每个点连接小圆周上相
邻的两个点。
8.3.2画一直角三角形其高度为
H ，斜边为偏心锥壳的最长边。
8.3.3在直角三角形的底边上分
别以垂足为圆心右图的连线为半
径画上对应的点。
8.3.4在钢板上以H 为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用CAD 方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。
9 带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边≤2mm ，拼缝棱角≤+5-0mm 。制造方应有
相应工艺评定支持的焊接工艺，并由持证焊工施焊。
10 分片封头、分片过渡段的坡口须采用数控或半自动切割，坡口表面平整光滑，不得有任何沟
槽、缺肉，精确保证坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-Mo 钢及高强钢的坡口表面须经100%渗透检测，按JB4730-94 Ⅰ级合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须根据直径大小考虑采用精加工，精加工时须采用合理的工装夹具，将封头圆度调整至合格，保证沿周向坡口角度、钝边的均匀一致性。
11 所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB4730-94
Ⅱ级合格。
12 制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报告，焊接工艺
评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检查报告，监检报告，测厚报告，有预热、后热或焊后热处理要求的还须提供相应的曲线及热处理报告。
13 封头一般采用热冲压的方法成形，采有冷成形的封头应进行热处理。当制造单位确能保证冷
成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。
14 封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm~2mm 收缩余量。
14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑, 不得有氧化铁等杂物。坡口钝边
允差为±1mm ，角度允差为±2.5°。
15 不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割
15.1 尽量使用数控等离子切割机。
15.2 切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨干净。坡口钝边允差为±1
㎜，角度允差为±2.5o。坡口直线度小于等于切割长度的1‰，且小于等于2㎜。
若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量2~3㎜，划出直线，用磨光机
（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。
16 封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行相关标记的移植。
角线须在同一平面两直线对角测量时，的垂直距离偏差不5m m 。球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差
2.5
图一
特殊技术要求：
Cr-Mo 钢及σs ≥490Mpa 的高强钢坡口表面须作MT 或PT 。
本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收
筒节下料
工艺编号：艺02
1领料：
1.1材料须具有合格质保书，标记齐全。
1.2钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有
上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。
1.3图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。
1.4三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。
1.5不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。
2号料
2.1按排板图号料，一般同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。
2.2划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留
3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。
2.3筒节板长、宽号料允差为±1mm，对角线允差≤1.5mm，刨削余量为2mm。
2.4号料后板面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。
2.5如超出滚制能力，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200－450的带头板，一般是直
径越小壁厚越厚预留的带头板越长。
2.6卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准
线至双线弧线
的尺寸标注出
来后(见上图
所示接管马鞍
口)交班组放样。
3标记移植
3.1按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、
低温钢材料表面不得打制钢印。
3.2标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面的反面，此时必需在画线一面用记号
笔写上相关标记。
4下料
4.1不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用普通
等离子或数控等离子切割。
4.2其余板材下料采用数控或小车式氧－乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生
变形时也采用数控等离子切割机放水切割。
4.3剪切、切割后相对于检查线偏差为±1mm。
4.4采用剪切下料后剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。
5坡口切割
5.116MnR、20R、Q235等钢板可用氧－乙炔切割坡口。
5.2板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允
差为±1mm ，角度允差为±2.5°。
5.3 筒节板长宽度允差为±2mm ，对角线允差≤2.5mm 。
5.4 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。
6 刨边
6.1 不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo
6.2 6.3 1mm ，角度允差为±2.5°。
6.4 筒节板长宽度允差为±2mm ，对角线允差≤6.5
图二
标记移植
附图三
L 、B 尺寸具体见试板工艺
特殊技术要求：
1.Cr-Mo 钢及σs ≥490Mpa 的高强钢坡口表面须作MT 或PT 。复合钢板坡口加工时一般要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。
2.换热器壳程筒体内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm ，下偏差为零。
3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。
筒节滚圆、校圆
工艺编号：艺03
1
确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。 2 压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采用内部先焊外部清根后
焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节相同。
3 滚圆后用弦长≥31
Di 的弧形样板或用三脚R 尺，检查筒节曲率，其与样板间隙或与R 尺中
间脚间隙≤2mm 。
4 锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上保护罩，在大三辊上必须分段卷制，此时在划线
时就需划好各等分的射线。小口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制，压制时可采
用如下图所示的胎具：成型时钢板(图中双点划
线)是边前移边转动的，压制(或锤击)部位在放
样时就以辐射状画出。
5 如超出滚制能力，根据预留压头板尺寸合理控
制直边段，并使起弧段200mm 范围内的曲率
略大于筒节曲率。
6
滚圆前，上、下辊表面及钢板表面必须清理干
净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表
面需用丙酮擦洗，同一规格的筒节要求滚动、
下压次数及油压相同，以保证其延伸量一致。
7
筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。 8 校圆前筒节上的试板、（熄）引弧板必须采用切
割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控
制圆度：对于普通容器、塔器其圆度≤筒体内径的1%，且≤25mm （卷制接管≤1%Di ，且≤5mm ），对于刚性不大的筒节只需对棱角度进行校正（棱角≤1/10δs +2mm ，且≤3mm ）。对于换热器壳体，要求其圆度≤0.5%Di 且当Di ≤1200mm 时圆度≤5mm 、Di ≥1200mm 时圆度≤7mm 。
特殊技术要求：
1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。
工艺编号：艺04
1组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。
2组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及σs≥490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。
3工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，与筒体同材质，引（熄）弧板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一致性。
4组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。
5立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不一致性。
6封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀2~3mm。
7严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。
8焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。
9点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。
10熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。
11有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧—乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度≥150mm和厚度12mm~16mm，间距400mm~500mm，防止焊前开裂。
12无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。
13临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。
附表一
特殊技术要求：
1.此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。
2．复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层与面层焊接时
在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。
工艺编号：艺05
1
引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。 2 组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具
体尺寸允差见附表二。
附表二
3 组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽量避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo
钢、低温钢及σs ≥490Mpa 的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。
4 必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，与筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母材的损伤。
5
组对前须找正筒节圆度，对刚性较差的筒节，尽量采用专用撑圆组对夹具，并测量端口周长，根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。撑圆组对夹具安装时需保证夹具轴线相对筒节轴线的同心度，如下图所示：
安装时确保夹具宽度方向一半左右伸出筒节端口，且要使6个撑脚顶开高度基本一致。
6 筒节经找正后，以排板图
上焊缝所在位置为基准
画出0°、90°、180°、
270°中的任一条基准
线，再用盘尺按筒节的外
圆周长等分四个点分别
用样锪或记号笔做好标
记。
7 对于内件较多的容器和
塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好螺杆
32
＝32
标记。
8塔体封筒环缝组对时，选用滚胎必需一致，滚胎上同一位置的轮子保持在同一水平面及同一直线上，若组对至某一部位发现刚性特别大时不可强行组对，需检查塔体直线度及滚轮架的水平度及直线度，并进行调整后再行组对。
9浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为±2mm，方位以两大法兰眼心对中为准。
10虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进行预组对，由于需组对的焊缝形状为椭圆形，因此在组对时必须确保错边量≤1/4δ且不大于 2.5 mm，尤其是弯头的内圆周尚有壁厚增加的因素。预组对过程中进行必要的修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要保证均匀一致。
11严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。
12焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。
13点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。
14熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。
15有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧—乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度≥150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm，防止焊前开裂。
16点焊及临时工卡具的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。
特殊技术要求：
1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm。
2.此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。
接管/法兰组焊
工艺编号：艺06
1领料
1.1接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收合格，方可领料。
1.2管材须具有合格质保书，标记齐全。
1.3图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。
1.4三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。
1.5法兰订货前必须考虑设计的特殊备注，如法兰内径B，以保证和SCH系列薄壁、厚壁接
管相匹配。
1.6不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。
2号料
2.1按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接
管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。
6.6对于先切割出马鞍型口的接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍的底部；
组对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所示：
法兰眼心
6.7组对前须找正筒节圆度，并测量端口周Array长，根据周长进行修复、调整。组对时须
严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙
的均匀一致性。
6.8严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符
合规定，严禁对材料表面进行烧烤。
6.9焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能
更好的焊条施焊。
6.10定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。
如存在气孔、夹渣时亦应去除。
6.11熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于
接弧，否则应予修整。
6.12有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧—乙炔火焰加热，时间不得少于
3min，保证温度，保证点焊焊缝长度≥150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm，防
止焊前开裂。
6.13点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和接管相同的焊接工艺及焊材。
6.14接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度≤3mm，若因代用接管和法兰内壁按
标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以保证氩弧焊焊缝质量。
6.15做好法兰密封面的保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。
6.16预制过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工焊接时，石棉板必
须和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。
6.17浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板，然后
将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四周间隙，加以点焊。
附表三
7、环缝焊接
焊接具体见焊接工艺卡。
8、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良标准。
9、法兰衬环加工安装
9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。
9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。
9.3 金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。
9.4 按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒与接管内壁
尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。
9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采用内
外圆周对称分段焊，焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。
9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道
环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬
筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行
焊接。
9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。
特殊要求：
1．盘管无论是外协还是自己制作，均必须严格按照设计图纸进行。盘管煨弯一般须采用专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量避免用氧-乙火焰加热煨弯；必须采用加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须保证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间5~15mm间距。圆度偏差不大于接管外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应不大于接管外径的15%。根据接管供货标准长度，盘管尽量避免拼缝，若有拼缝根据图纸要求，按JB4730-94 100%RT或PT。
设计明确要求不允许拼缝时，必须按图保证。盘管安装到壳体上时，必须严格控制其和壳体外壁之间的理论距离，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具将盘管串动调整到位，以保证盘管的热传递效果。
2．盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将与盘管相碰的接管、支座等部件临时点焊到位，以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以防止盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。
3、本工艺规范适用与所有接管与法兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮头法兰的组焊。
换热器管束制作及安装
工艺编号：艺07
1碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。
3换热管拼接时，应符合以下要求：
3.1对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、
钛焊接接头可参照执行。
3.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小
于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。
3.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.4对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿
管为限。
3.5对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：
3.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以
JB4730-94 Ⅱ为合格。若抽检不合格需加倍抽检。
4U形管的弯制
4.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换
热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
4.2U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，
以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。
4.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。
4.3.1碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。
4.3.2奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。
4.4有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进
行消除应力热处理。
5换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。
6管板
6.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或
超声检测中的I级为合格。
6.2厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。
6.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6.4堆焊复合管板
6.4.1堆焊前应作堆焊工艺评定。
6.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，
检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区
域内的管孔。
6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。
6.7 管孔表面粗糙度
6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra 值不大于12.5μm 。
6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra 值不大于6.3μm 。
6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。
机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm ，液袋胀时开槽宽度为dt )3.11.1(～（d 为换热管中径，t 为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm ，液袋胀等柔性胀接为10mm 。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm （管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm 。
6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm 以内）。 7 换热管与管板的连接
7.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、
铁屑、锈斑、油污等。
7.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部
分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
7.3 胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。
7.4 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷
后焊补。
7.5 采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。
7.6 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B 作焊接工艺评定。
7.7 有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，
即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。
7.8 采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs 约等于4%，胀度按下式计算：Hs
=[(d2-d1)-(D-d)]/t 3100%，式中：d2-胀后管内径，mm ；d1-胀前管内径，mm ；D-管板孔内径，mm ；d-管子外径，mm ；t-管子壁厚，mm 。
7.9 采用机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs 宜控制在 1.7～2.0%，胀度按下式计算：Hs
=[（d1+2t ）/d –1]3100% 式中：d1-胀完后的管子实测内径，mm ；t-胀前管子实测壁厚，mm ；d-胀前管孔实测直径，mm 。
7.10 采用机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm 和“管板厚度-非胀接部
分长度”中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超过40mm 时，超出区域采用贴胀（贴胀区域和强度胀区域可重叠，采用液袋胀时可先进行全厚度贴胀），并采用先贴胀后强度胀的胀接顺序。
7.11 采用液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需根据试验确定。
8 折流板、支持板
8.1 折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但允许超差0.1mm 的管孔数
不得超过4%。
8.2 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra 值不大于25μm ，外圆面两侧的尖角应倒钝。
8.3 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。
8.4折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。
9管束的组装
9.1穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距，一般先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管
穿入时会否与胎具上的各部件相碰，以不影响穿管为宜。
9.2将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采用压板螺栓固定，要求管板
与胎具上表面的垂直度控制在1mm以内。
9.3上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。拉杆上的螺
母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。
9.4将管子从固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端约2倍的管板厚度。穿管时，管子
须顺利通过不允许用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。
9.5将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的管子按四周均匀的
反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为±1mm，然后将所有换热管穿入浮动管板。
9.6将所有管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板的长度偏
差为焊接工艺要求数值。
9.7按焊接工艺施焊及检查。
9.8除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。防冲板必需焊在
定距管上。
9.9胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检查，用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起
部分，以胀管器顺利穿入为原则，不得用胀管器直接对管口扩孔。为保证质量，先进行试胀。检查胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长度一致。使用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器一般胀完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不允许在同一根管子两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完毕应进行质量检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过渡，用手触摸有感觉就可。
9.10要注意对胀接参数的试验和收集工作，对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压
力、胀接方式的样品和数据记录。
9、U型管换热仅需一块固定管板即可。
10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏差需在±1mm以内。
11、釜式重沸器
11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。
11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm。
11.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm
12、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
14、重叠换热器须进行重叠预组装。重叠预安装前其下台管箱上接管、壳体上接管、重叠支座应在重叠预组装后焊接，重叠组装时必需保证上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称的眼心在一条直线上。
15、管箱及浮头隔板的组焊
15.1组对前按图样给出的隔板布置尺寸，根据管箱（或浮头）法兰的螺栓孔数量定出隔板相对
于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封头的形状切割隔板底部。
15.2在法兰的上表面画出隔板中心两个对称的对中点，并用粉线（或钢板尺）连结此两点，在
法兰密封面上画出两点连线。
15.3根据密封面上的连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此线移入管箱
（或浮头）的内表面。
15.4根据内表面的两条线对齐隔板的一面，根据组对间隙合理的修整隔板；隔板加工面与法兰
密封面的高低差要求在-1～0mm之间。
16、换热器组装
16.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂
物等。
16.2吊装管束时，必须使用尼龙吊带应防止管束变形和损伤换热管。
16.3 换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必须使用图样选
用的密封材料，不得采用石棉板或橡胶垫等临时性的密封材料。
16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°。第一遍紧固时不得
用风动扳手必须采用梅花扳手，且扳手长度需基本相同，紧固时各个螺栓用力要均匀。第二遍可用风动扳手紧固，且要使风动扳手在每个螺栓上发出的声音基本一致。第三遍再用敲击扳手紧固，且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。
特殊技术要求
本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器的管束制作及组装
螺栓紧固总体顺序要求：
1．同一遍中每对螺栓对角紧
固，一对紧好转到下一对
时沿同一方向(顺时针或
逆时针)转90°(有时需转
90°过一孔)紧下一对螺
栓。
2．图中1-*表示第一遍紧固
顺序。
3．第二遍紧固顺序如下：
1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、
1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、
1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、
1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、1-6、
1-5、1-8、1-7。
4. 第三遍则从1-18开始
附图-螺栓紧固顺序
裙座制作安装
工艺编号：艺08
1号料
1.1按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大5~10mm.
2下料
2.1剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓
孔，按设计图纸尺寸保证筋板倒角。
2.2手工切割拼缝坡口，制定合理的坡口型式，以减少焊后角变形。
2.3剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得
有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。
3拼接、校平
3.1在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆盖板。
3.2控制拼缝错边≤2mm，拼接处内外圆应平齐，接合错边≤1mm。
3.3合理预留反变形，采用小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随时检查角变形情
况，并采取合理的焊接程序，减少焊后角变形。必要时，借助碳弧气刨，调节正、反面的焊缝厚度，以达到校平的目的。
3.4底座环板整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN≤2000mm时，为3mm，
DN>2000mm时，为5mm。
3.5底座环板、整圆盖板较薄时，可采用氧—乙炔火焰加热校平。
4裙座底座环和底圈筒体组对
4.1表面打磨合格后，按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板（整圆盖板）依次组对
成整体。保证横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不同心度≤2mm。
5焊接（程序）
5.1焊工对称均布，焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。5.2焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。
5.3直径大于4m的裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平的至少有5个支墩上焊接。
焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。
5.4同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝1遍，焊角高度6mm。5.5同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，焊角高度8~12mm。
5.6连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝，按图保证焊角高度。
5.7焊工对称均布，连续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角焊缝，按图保证焊
角高度。
5.8 连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图保证焊角高度。
5.8焊接采用小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。
5.9焊缝按本公司优良焊缝标准检查。
6检查
6.1最终测量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN≤
2000mm时，为3mm，DN>2000mm时，为5mm。底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均≤2mm。若尺寸超标，须进行调校。
7安装
7.1安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进行划线分心，测量搭接处外圆周长。
7.2正式安装前，先将裙座预套到位，检查基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离，若因
晶圆制造工艺流程和处理工序 晶圆制造工艺流程 1、表面清洗 2、初次氧化 3、CVD(Chemical Vapor deposiTIon) 法沉积一层Si3N4 (Hot CVD 或LPCVD) 。（1）常压CVD (Normal Pressure CVD) （2）低压CVD (Low Pressure CVD) （3）热CVD (Hot CVD)/(thermal CVD) （4）电浆增强CVD (Plasma Enhanced CVD) （5）MOCVD (Metal Organic CVD) 分子磊晶成长(Molecular Beam Epitaxy) （6）外延生长法(LPE) 4、涂敷光刻胶（1）光刻胶的涂敷（2）预烘(pre bake) （3）曝光（4）显影（5）后烘(post bake) （6）腐蚀(etching) （7）光刻胶的去除 5、此处用干法氧化法将氮化硅去除 6 、离子布植将硼离子(B+3) 透过SiO2 膜注入衬底，形成P 型阱 7、去除光刻胶，放高温炉中进行退火处理 8、用热磷酸去除氮化硅层，掺杂磷(P+5) 离子，形成N 型阱 9、退火处理，然后用HF 去除SiO2 层 10、干法氧化法生成一层SiO2 层，然后LPCVD 沉积一层氮化硅 11、利用光刻技术和离子刻蚀技术，保留下栅隔离层上面的氮化硅层 12、湿法氧化，生长未有氮化硅保护的SiO2 层，形成PN 之间的隔离区 13、热磷酸去除氮化硅，然后用HF 溶液去除栅隔离层位置的SiO2 ，并重新生成品质更好的SiO2 薄膜, 作为栅极氧化层。 14、LPCVD 沉积多晶硅层，然后涂敷光阻进行光刻，以及等离子蚀刻技术，栅极结构，并氧化生成SiO2 保护层。 15、表面涂敷光阻，去除P 阱区的光阻，注入砷(As) 离子，形成NMOS 的源漏极。用同样的方法，在N 阱区，注入B 离子形成PMOS 的源漏极。 16、利用PECVD 沉积一层无掺杂氧化层，保护元件，并进行退火处理。
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
A.晶圆封装测试工序 一、 IC检测 1. 缺陷检查Defect Inspection 2. DR-SEM(Defect Review Scanning Electron Microscopy) 用来检测出晶圆上是否有瑕疵，主要是微尘粒子、刮痕、残留物等问题。此外，对已印有电路图案的图案晶圆成品而言，则需要进行深次微米范围之瑕疵检测。一般来说，图案晶圆检测系统系以白光或雷射光来照射晶圆表面。再由一或多组侦测器接收自晶圆表面绕射出来的光线，并将该影像交由高功能软件进行底层图案消除，以辨识并发现瑕疵。 3. CD-SEM(Critical Dimensioin Measurement) 对蚀刻后的图案作精确的尺寸检测。 二、 IC封装 1. 构装（Packaging） IC构装依使用材料可分为陶瓷（ceramic）及塑胶（plastic）两种，而目前商业应用上则以塑胶构装为主。以塑胶构装中打线接合为例，其步骤依序为晶片切割（die saw）、黏晶（die mount / die bond）、焊线（wire bond）、封胶（mold）、剪切/成形（trim / form）、印字（mark）、电镀（plating）及检验（inspection）等。 (1) 晶片切割（die saw） 晶片切割之目的为将前制程加工完成之晶圆上一颗颗之晶粒（die）切割分离。举例来说：以0.2微米制程技术生产，每片八寸晶圆上可制作近六百颗以上的64M微量。 欲进行晶片切割，首先必须进行晶圆黏片，而后再送至晶片切割机上进行切割。切割完后之晶粒井然有序排列于胶带上，而框架的支撐避免了胶带的皱褶与晶粒之相互碰撞。 (2) 黏晶（die mount / die bond） 黏晶之目的乃将一颗颗之晶粒置于导线架上并以银胶（epoxy）粘着固定。黏晶完成后之导线架则经由传输设备送至弹匣（magazine）内，以送至下一制程进行焊线。 (3) 焊线（wire bond） IC构装制程（Packaging）则是利用塑胶或陶瓷包装晶粒与配线以成集成电路（Integrated Circuit；简称IC），此制程的目的是为了制造出所生产的电路的保护层，避免电路受到机械性刮伤或是高温破坏。最后整个集成电路的周围会向外拉出脚架（Pin），称之为打线，作为与外界电路板连接之用。
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
塔器制造通用工艺守则QJQS192020 受控号： 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂标准 Q/JQS19－2004 塔器制造 通用工艺守则 2004-04-20公布2004-05-20实施胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂发布
目录 1 总则 2 技术内容 2.1 工序流程图 2.2 施工前预备 2.3 下料 2.4 筒节预制 2.5 筒体组装 2.6 焊接 2.7 划线、开孔 2.8 内件安装 2.9 裙座组装 2.10 热处理 2.11 耐压试验和气密性试验 2.12 除锈、涂敷
塔器制造通用工艺守则 1 总则 1.1 为确保设备的制造质量，特修订本工艺守则。 1.2 本工艺守则适用于高度大与10m，且高度/直径大于5的裙座自承式钢制塔器的制造与装配。塔器能够是内压或外压。 1.3 本工艺守则涉及人员均为受过造作安全教育者，电焊工、无损检测人员应持有操作资格证书。 1.4 引用标准 GB150 钢制压力容器 JB4710 钢制塔式容器 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2 技术内容 2.1工序流程图 2.2 施工预备 2.2.1 施工前要熟悉产品图样及技术条件，对复杂产品要由有关技术人员进行讨论，制定施工方案，编制工艺卡。 2.2.2 材料、配件、外协件必须具有合格证书，材料的检验及代用应按GB150的有关规定执行。 2.2.3 预备施工用的机具及设备，关于接管及内件放样。 2.3 下料
2.3.1 下料除按《压力容器下料通用工艺守则》外，还应在板节周边留出刨边余量，以进一步找正，使对角线偏差接近零。 2.4 筒节预制 2.4.1 筒节的滚圆，纵缝点对应符合《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.4.2 筒节两端面平行度不应大于2mm，否则应给予修整。 2.5 筒体组装 2.5.1 对口错边量应按《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.5.2 在组装每条环缝时，可依照筒节的壁厚留有0.5~2mm的间隙，以便操纵塔体的弯曲度，每装一节筒节，要从四条中心线方向测量弯曲度，并依照具体情形进行及时调整，以保证整个筒体的直线度。 2.5.3 关于分段交货的塔器，应进行预组装，加工好坡口，外边缘＜100mm的范畴内可不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的爱护膜。 2.6 焊接 2.6.1 按图纸及焊接规程要求编制焊接工艺卡，工艺卡包括焊接材料、焊接方法、坡口型式、工艺参数及热处理要求。 2.6.2 按JB4744-2000要求制作产品焊接试板，焊接试板的规格、数量执行焊接工艺。 2.6.3 产品的焊接应严格执行焊接工艺。 2.6.4 焊缝的返修按GB150规定。 2.6.5 焊缝表面的外观应符合GB150规定。 2.6.6 焊缝的无损检测应按焊接工艺要求。 2.6.7 吊耳与塔壳之间的焊缝应作磁粉或渗透探伤。 2.7 划线、开孔 2.7.1 整体组装合格后,按图纸及排版图进行划线,划线应划出0°、90°、180°、270°四条中心线，且应划出塔盘支撑件的安装位置及接管、人孔等开孔位置线，并使用样板描出开孔轮廓。 2.7.2 划线经检验合格后，应进行开孔，开孔一样采纳气割，关于不锈钢材质应采纳等离子切割。 2.7.3 关于有人孔或大接管集中在一侧的塔体，要依照具体情形采取“反变形”或其它措施防止塔体的弯曲变形。 2.7.4 关于设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封的变形，应将接管、补强圈及焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体
晶圆的生产工艺流程介绍 从大的方面来讲，晶圆生产包括晶棒制造和晶片制造两大步骤，它又可细分为以下几道主要工序（其中晶棒制造只包括下面的第一道工序，其余的全部属晶片制造，所以有时又统称它们为晶柱切片后处理工序）： 晶棒成长 --> 晶棒裁切与检测 --> 外径研磨 --> 切片 --> 圆边 --> 表层研磨 --> 蚀刻 --> 去疵 --> 抛光 --> 清洗 --> 检验 --> 包装 1.晶棒成长工序：它又可细分为： 1）.融化（Melt Down） 将块状的高纯度复晶硅置于石英坩锅内，加热到其熔点1420°C以上，使其完全融化。 2）.颈部成长（Neck Growth） 待硅融浆的温度稳定之后，将〈1.0.0〉方向的晶种慢慢插入其中，接着将晶种慢慢往上提升，使其直径缩小到一定尺寸（一般约6mm 左右），维持此直径并拉长100-200mm，以消除晶种内的晶粒排列取向差异。 3）.晶冠成长（Crown Growth） 颈部成长完成后，慢慢降低提升速度和温度，使颈部直径逐渐加大到所需尺寸（如5、6、8、12吋等）。 4）.晶体成长（Body Growth） 不断调整提升速度和融炼温度，维持固定的晶棒直径，只到晶棒长度
达到预定值。 5）.尾部成长（Tail Growth） 当晶棒长度达到预定值后再逐渐加快提升速度并提高融炼温度，使晶棒直径逐渐变小，以避免因热应力造成排差和滑移等现象产生，最终使晶棒与液面完全分离。到此即得到一根完整的晶棒。 2.晶棒裁切与检测（Cutting & Inspection） 将长成的晶棒去掉直径偏小的头、尾部分，并对尺寸进行检测，以决定下步加工的工艺参数。 3.外径研磨（Surface Grinding & Shaping） 由于在晶棒成长过程中，其外径尺寸和圆度均有一定偏差，其外园柱面也凹凸不平，所以必须对外径进行修整、研磨，使其尺寸、形状误差均小于允许偏差。 4.切片（Wire Saw Slicing） 由于硅的硬度非常大，所以在本工序里，采用环状、其内径边缘镶嵌有钻石颗粒的薄片锯片将晶棒切割成一片片薄片。 5.圆边（Edge Profiling） 由于刚切下来的晶片外边缘很锋利，硅单晶又是脆性材料，为避免边角崩裂影响晶片强度、破坏晶片表面光洁和对后工序带来污染颗粒，必须用专用的电脑控制设备自动修整晶片边缘形状和外径尺寸。 6.研磨（Lapping） 研磨的目的在于去掉切割时在晶片表面产生的锯痕和破损，使晶片表
1. 主题内容与适用范围 1.1本守则规定了压力容器受压元件预弯、卷圆、矫圆冷成型等通用工艺技术要求。 1.2本守则适用于压力容器圆筒、圆锥筒的制造工序。 1.3本工艺守则与施工图或有关标准或工艺文件不一致时，应按后者执行。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 3．基本要求 3.1 工作场地要求 3.1.1环境温度≥5℃； 3.1.2工作场地清洁干净、无灰尘。 3.2奥氏体不锈钢防污要求：禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触；三辊应经清洗和除油以预防钢板受到污染，并且不含铁素体钢。 3.3 人员要求 3.3.1卷板操作人员应经过培训、考核，取得公司上岗资格证书。
3.3.2卷板操作人员应熟悉本规程要求。 3.3.3卷板操作人员应熟悉卷板设备的操作使用，并熟练掌握卷板设备的操作要求。 3.4 检验设备及工具要求 3.4.1 卡尺，量程150mm、精度0.02mm 3.4.2 钢板尺，量程1000mm 3.4.3 盒尺，量程2000mm 3.4.4 内圆弧样板 3.4.5 焊缝检测尺 3.4.6 纵焊缝错边量检查样板 3.4.7 环焊缝错边量检查样板 3.4.8 超声测厚仪 4、材料 4.1制造压力容器筒体用的材料要求，见《下料通用工艺守则》。 4.2钢板表面、坡口加工应符合设计图样的规定。 4.3材料标记应齐全、正确。 5. 卷圆准备 5.1 对下料工段来料应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。 5.2 在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。
压力容器制作工艺流程 生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年 生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
2018 RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题 一、单选题【本题型共42道题】 1.压力容器制造质量计划由（）编制。 A．监检单位 B．监检员 C．制造单位 D．设计单位 正确答案：[C] 用户答案：[C] 得分：2.40 2.第III类低中压容器的许可级别为（）级。 A．A2 B．B2 C．C2 D．D2 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 3.D级压力容器的设计文件至少应经过（）级签署。 A．2 B．3 C．4 D．5 正确答案：[B] 用户答案：[B] 得分：2.40 4.下述关于压力容器制造工序的描述，哪一项是正确的？（） A．热处理完成后才可以进行耐压试验
B．耐压试验合格后才可以进行热处理 C．可以先喷涂油漆，然后进行耐压试验 D．耐压试验后进行焊接返修，不必重新进行耐压试验 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 5.下述关于压力容器封头成形方法的描述哪一项是正确的？（） A．必须采用旋压成形 B．必须采用热压成形 C．必须采用热冲压 D．成形方法可以采用等冷旋压、冷压、中温压形、热压形、热冲压 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：2.40 6.下述关于不锈钢制压力容器的描述，哪一项是正确的？（） A．不锈钢容器制造企业必须具备专用的制造场地 B．不锈钢容器制造企业必须具备专用的加工设备、成形设备、切割设备 C．不锈钢容器制造企业必须具备专用的焊接设备 D．不锈钢容器制造企业应当有适应生产需要的制造场地和加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备和必要的工装，必要时可以与碳钢混用 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：1.60 7.下述关于压力容器泄漏性试验的描述，哪一项是正确的？（） A．所有压力容器在制造厂内都应当进行泄漏性试验 B．所有压力容器在制造厂内都不需要进行泄漏性试验 C．当设计图样规定时压力容器在制造厂内应当进行泄漏性试验 D．泄漏性试验必须在耐压试验之前完成 正确答案：[C]
集成电路制造工艺流程之详细解答 1.晶圆制造( 晶体生长-切片-边缘研磨-抛光-包裹-运输 ) 晶体生长(Crystal Growth) 晶体生长需要高精度的自动化拉晶系统。 将石英矿石经由电弧炉提炼，盐酸氯化，并经蒸馏后，制成了高纯度的多晶硅，其纯度高达0.99999999999。 采用精炼石英矿而获得的多晶硅，加入少量的电活性“掺杂剂”，如砷、硼、磷或锑，一同放入位于高温炉中融解。 多晶硅块及掺杂剂融化以后，用一根长晶线缆作为籽晶，插入到融化的多晶硅中直至底部。然后，旋转线缆并慢慢拉出，最后，再将其冷却结晶，就形成圆柱状的单晶硅晶棒，即硅棒。 此过程称为“长晶”。 硅棒一般长3英尺，直径有6英寸、8英寸、12英寸等不同尺寸。 硅晶棒再经过研磨、抛光和切片后，即成为制造集成电路的基本原料——晶圆。 切片(Slicing) /边缘研磨(Edge Grinding)/抛光(Surface Polishing) 切片是利用特殊的内圆刀片，将硅棒切成具有精确几何尺寸的薄晶圆。 然后，对晶圆表面和边缘进行抛光、研磨并清洗，将刚切割的晶圆的锐利边缘整成圆弧形，去除粗糙的划痕和杂质，就获得近乎完美的硅晶圆。 包裹(Wrapping)/运输(Shipping) 晶圆制造完成以后，还需要专业的设备对这些近乎完美的硅晶圆进行包裹和运输。 晶圆输送载体可为半导体制造商提供快速一致和可靠的晶圆取放，并提高生产力。 2.沉积 外延沉积 Epitaxial Deposition 在晶圆使用过程中，外延层是在半导体晶圆上沉积的第一层。 现代大多数外延生长沉积是在硅底层上利用低压化学气相沉积(LPCVD)方法生长硅薄膜。外延层由超纯硅形成，是作为缓冲层阻止有害杂质进入硅衬底的。 过去一般是双极工艺需要使用外延层，CMOS技术不使用。 由于外延层可能会使有少量缺陷的晶圆能够被使用，所以今后可能会在300mm晶圆上更多
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准 换热管制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人：
1 主题内容及适用范围 本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。 2编制依据 a GB151-1999《管壳式换热器》。 b《压力容器安全技术监察规程》。 c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。 3换热管制造工艺的主要工序流程图： 图1 4领料 4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。 4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。 4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。 4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。 4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。 5下料：按下料工艺守则执行。 5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1 表2 换热管长度允许偏差（mm） 5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。 表3 换热管管端倾斜允差（mm） 6 拼焊 6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。 6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。 6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。 6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。 6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4 表4 作通球检查用钢球直径 注：di—换热管内径 7 弯管及盘管 7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。 7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。 7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。 7.4当有耐应力腐蚀要求，冷弯U型管包括至少150mm直管段的弯管段应进 行热处理。 a) 碳钢低合金钢管作消除应力热处理。 b) 奥氏体不锈钢管按供需双方商定的方法进行热处理。 8 管端除锈 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，有色金属换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端其长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
晶圆生产工艺流程介绍 1、表面清洗 2、初次氧化 3、CVD(Chemical Vapor deposition)法沉积一层Si3N4(Hot CVD或LPCVD)。 （1）常压CVD(Normal Pressure CVD) （2）低压CVD(Low Pressure CVD) （3）热CVD(Hot CVD)/(thermal CVD) （4）电浆增强CVD(Plasma Enhanced CVD) （5）MOCVD(Metal Organic CVD)&分子磊晶成长(Molecular Beam Epitaxy) （6）外延生长法(LPE) 4、涂敷光刻胶 （1）光刻胶的涂敷 （2）预烘(pre bake) （3）曝光 （4）显影 （5）后烘(post bake) （6）腐蚀(etching) （7）光刻胶的去除 5、此处用干法氧化法将氮化硅去除 6、离子布植将硼离子(B+3)透过SiO2膜注入衬底，形成P型阱 7、去除光刻胶，放高温炉中进行退火处理 8、用热磷酸去除氮化硅层，掺杂磷(P+5)离子，形成N型阱 9、退火处理，然后用HF去除SiO2层 10、干法氧化法生成一层SiO2层，然后LPCVD沉积一层氮化硅 11、利用光刻技术和离子刻蚀技术，保留下栅隔离层上面的氮化硅层 12、湿法氧化，生长未有氮化硅保护的SiO2层，形成PN之间的隔离区 13、热磷酸去除氮化硅，然后用HF溶液去除栅隔离层位置的SiO2，并重新生成品质更好的SiO2薄膜,作为栅极氧化层。 14、LPCVD沉积多晶硅层，然后涂敷光阻进行光刻，以及等离子蚀刻技术，栅极结构，并氧化生成SiO2保护层。 15、表面涂敷光阻，去除P阱区的光阻，注入砷(As)离子，形成NMOS的源漏极。用同样的方法，在N阱区，注入B离子形成PMOS的源漏极。 16、利用PECVD沉积一层无掺杂氧化层，保护元件，并进行退火处理。 17、沉积掺杂硼磷的氧化层 18、?镀第一层金属 （1）薄膜的沉积方法根据其用途的不同而不同，厚度通常小于1um。 （2）真空蒸发法（Evaporation Deposition） （3）溅镀（Sputtering Deposition） 19、光刻技术定出VIA孔洞，沉积第二层金属，并刻蚀出连线结构。然后，用PECVD法氧化层和氮化硅保护层。20、光刻和离子刻蚀，定出PAD位置 21、最后进行退火处理，以保证整个Chip的完整和连线的连接性
埋弧焊工艺守则 1 主题内容与适用范围 本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。 2 焊工 2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊； 2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格； 2.3 焊工应符合下列要求: 2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行； 2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接； 2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用； 2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。 3 焊接材料 3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格； 3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理； 3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ； 3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处
必须矫直； 3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2； 表1： 表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。 3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。 4 焊接设备 4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内； 4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。 5 焊前准备 5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接； 5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定； 5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜； 5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；
下料通用工艺守则 1、总则 本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。 本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。 2、材料要求 2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。 2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。 3、划线 3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。 3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。 3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。 3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。 3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。 4 下料 4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。 4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。 4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。 5 坡口加工 5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 5.2 加工的方法 5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。 5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。 5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。