2016．04．29
SMT生产车间规划事项
目录
1. 基本概述
1.1车间现状 (3)
1.2 预留产能可扩展空间要求 (3)
2.车间布局
2.1细节要求 (4)
2.2 车间布局 (5)
3.工作条件 (6)
3.1电源 (6)
3.2供电线缆 (7)
3.3 电气控制箱 (7)
3.4气路配置 (7)
3.4气管 (7)
3.5压缩空气 (7)
4.安装条件 (8)
4.1温度 (8)
4.2湿度 (8)
4.3空气 (8)
5. 地面条件 (9)
5.1地面强度 (9)
5.2 地面材料 (9)
6.费用 (10)
1.基本概述
1.1车间现状
生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平方米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨石地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT 车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT 车间的静电防护系统。车间内无调空和加湿设备，无法满足SMT 车间对温湿间控度制的要求。目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间内所有设备的电力需求。车间进入部分规划为后续的线边仓库，实现物料的快速配送。
1.2预留产能可扩展空间要求
车间前期规划两条全自动化生产线，设备的尺寸示意图如图所示：
生产设备最大的宽度为1.6M ，总长度为18米，依据SMT 标准的配置，如图所示：
现有设备缺少SPI 及AOI ，需预留相应的空间为4米，总设备的长度需保证在24米内，随着公司的快速发张，且现有的SMT 贴片机无法满足现有的产能，预留两条可扩展的SMT 生产线。
5.6M
1.6M
1.5M 1.5M
2.车间布局
2.1细节要求
SMT生产线需要的辅助工具及对各区域的位置要求：
1、灭火器的放置区；灭火器要放置在立柱的旁边和SMT车间的四周，按照消防规定要求进行放置。
2、料架车的放置区；料架车位于SMT生产线的生产和机种切换时材料的更换，为了方便生产和提高材料更换的效率，最好把料架车放置在贴片机附近。
3、备料台的放置区；
备料台主要用于生产过程中的备料和机种切换前的材料准备工作，因此，备料台要放置在贴片机附近，最好和料架车放在一起，便于备好料后直接放在料架车上。
4、印刷工位小桌放置区；
辅助工具的放置，如擦拭纸、锡膏、酒精等，要放置在印刷机的附近以便于拿取使用，提高生产效率。
5、锡膏放置区；
锡膏放置区包括存放锡膏的冰箱、锡膏搅拌机、锡膏回温柜等，放在立柱旁边或者按照车间的要求摆放在车间的四周固定区域，但要便于操作人员的取放。
6、炉后目检区和维修区；
方便回流焊后半成品的目检和返修，在炉后放置一个小桌，专门用于炉后的目检和返修。
7、网板放置区；
网板放置区包括网板放置柜、网板清洗机、网板检查工具等，用于网板的存储、清洗和网板张力检查等，同时该区域要尽可能便于生产中网板的取放。
8、垃圾放置区；
生产中的垃圾主要来源于两部分，一是印刷操作中使用的无尘纸等，二是材料更换产生的废料盘和废料带等。这两部分产生的垃圾要分开放置，专门回收，特别是印刷机使用过的垃圾。因此，可以将垃圾区放置在印刷机或贴片机旁边，或者在立柱旁设置垃圾放置区，分开放置。
9、看板放置区；
SMT看板包括生产看板和品质管理看板等，可以集中放置在进入车间的出入口，同时在每条生产线头设立该生产线生产状态的看板，以便于生产者和管理者查看，及时了解目前SMT车间的生产状态和品质状况等。
10、产品放置区；
生产出来的产品包括成品、半成品两部分，要将这两个部分区域单独划分出来，进行严格区分，以免发生混乱。
11、SMT备件放置区；
SMT备件包括Nozzle、马达、皮带、气缸等，要放在专门的区域，方便生产中的取用。
2.2整体布局
3．工作条件
3.1电源
3.1.1、结合我司生产中心供电总电源（外线进线方式与配置线经大小）的实际情况，在将生产中
心一楼仓库改造我SMT车间时，根据实际线体数量与每条线体的功率，分配线体供电方式。
3.1.2配电盘6个，断路器53个。具体配置明细见（配电盘配置明细表）
3.1.3SMT一线功总功率预估80KW，配置1个分支配电盘；主电缆配置25平方电缆线，从东总配电盘铺设电缆。
3.1.4SMT二线功总功率预估80KW，配置1个分支配电盘；主电缆配置25平方电缆线，从西总配电盘铺设电缆。
3.1.5新能源线体总功率预估10KW,配置1个分支配电盘；主电缆配置16平方电缆线（预留后期添加设备功率），从西总配电盘铺设电缆。
3.1.6老化区域总功率预估100KW，配置1个分支配电盘；主电缆配置70平方电缆线，从配电室单独铺设线路（此线路待定,DC-DC满载老化需求）。
3.1.7工装治具室总功率预估10KW，配置1个分支配电盘；主电缆配置10平方电缆线，从东总配电盘铺设电缆。
3.1.8空压机房总功率预估35KW，配置1个分支配电盘；主电缆配置16平方电缆线。
3.1.9电缆线摆放在金属桥架内，主桥架规格300*100*1.2mm，预估100米；分支桥架规格
200*100*1.2mm预估70米。（桥架铺设方法见一楼车间布局图纸）
3.2供电线缆
3.2.1电缆线种类：
380V三项五线70平方
380V三项五线25平方120米；
380V三项五线16平方20米；
380V三项五线10平方50米；
380V三项五线6平方50米；
220V三芯2.5平方150米；
静电泄放线（黄绿）10平方100米；
静电泄放线（黄绿）4平方100米；
3.2.2根据设备功率铺设电缆平方数与米数（具体配置明细见附表）3.3电气控制箱：（详见图纸）
3.4气路配置
3.4.1在生产中心北墙外贴着中央空调房，新建一间空压机房。占地面积21平方。
3.4.2新增捷豹螺栓式空气压缩机1台，型号EAS-30变频式，排气压力0.8Mpa，排气量3.4m3/min;
3.4.3现有一台储气罐生产日期为2009年2月，生产厂家建议使用年限为7年，现已达到厂家建议期
限。工程部意见将现有储气罐做报废处理，再更换一个新储气罐，储气容量1m3。
3.4.4气路主管道使用DN80镀锌管制作预估80米，并安装一个快开球阀门控制总气路，SMT一线
与SMT二线使用的分支管道使用DN40镀锌管制作预估40米，各用气设备出气口处安装快开球阀门与快速接头，新能源线体使用分支气路米数待定。预留SMT三线与四线设备摆放位置上方预留电源桥架与气源接口，便于后期设备添加时电源与气源安装。
（气管铺设见一楼车间布局图纸）
3．5隔断与门
3.5.1隔断总面积：长83米，高2.8米，面积232平方米。
3.5.2双扇木门三扇，双扇门尺寸：宽1.5米（1.6米），高2.2米。
3.5.3单扇木门三扇：单扇门尺寸：宽0.8米，高2.2米。
3.5.4双扇刷卡门三扇，双扇门尺寸：宽1.5米（1.6米），高2.2米。
3.5.5单扇刷卡门一扇：单扇门尺寸：宽0.8米，高2.2米。（隔断与门见一楼车间布局图纸）
4．安装条件
4．1温度
4.1.1SMT房面积324平方，温度要求20℃-25℃，配置10P空调3台，每台空调预估可管控面积100
平方-120平方。
4．2湿度
4.2.1SMT房面积324平方，湿度要求40%-60%，配置超声波加湿器4台，环境湿度能够满足生产
需求。
5．地面条件
5．1地坪厚度
5.1.1防静电地面面积：长44米，宽27米，厚度2mm,面积1152平方米。
5.1.2防静电地坪厚度3mm。
5．2地面材料
5.2.1防静电地面材料：环氧树脂防静电自流平。
5.2.2防静电地面颜色：NO.108绿色。
5.2.3防静电地面表面电阻：1*105-1*108。
6．费用
6.1总费用
6.1.1费用总计78772
7.75万元；
6.2费用明细
6.2.1
一楼新车间设备与装修费用
目录 一、主要内容简介 (2) 1、改善主要内容 (2) 2、制约因素 (2) 3、推进方法 (2) 二、改善方法运用 (3) 1、生产车间整理、整顿 (3) (1)整理： (3) (2) 整顿： (3) 2、人、机、料、法、环管理优化 (4) （1）对人员的管理——OJT (4) （2）对设备的管理——TPM (4) （3）对物料的管理 (4) （4）法、环管理 (5) 3、工序优化 (5) 4、设施布局优化 (6) 5、流程（排产、流水线设计）优化 (6) （1）排产设计 (7) （2）流水线设计 (9) 6、执行力的提升 (9) 三、各任务间的关系 (9) 四、管理上的其他问题 (10) 1、员工是“社会人”而非“经济人” (10) 2、建立责任制 (10) 3、改善推进注意事项 (10) 五、进度安排 (11) 六、总结 (11)
生产车间规划设计 一、主要内容简介 生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、Action（处置）。 1、改善主要内容 我认为今后生产车间改善主要内容如下： (1)生产车间5S，三定，目视化管理； (2)人、机、料、法、环管理优化； (3)工序优化； (4)设施布局优化； (5)流程优化［排产、加工方式（流水线）设计］； (6)执行力的提升； 2、制约因素 改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素： (1) 目标正确、领导支持； (2) 管理制度健全、执行坚决； (3) 方法科学、操作人员支持； （4）管理上的科学； 3、推进方法 改进永无止境，坚持先易后难、逐步、全面的推动改进工作，由粗到细，由细到精，进而精益求精。
生产车间卫生标准： 1、任何进入无尘十万级无尘车间的人，必须先进入无尘更衣室，穿上无尘 帽、无尘口罩、无尘衣、静电防尘手套、无尘裤、无尘靴。 2、更换之物后需经过空气喷淋室（AIR SHOWER）吹拂后方始可进入，在空气喷淋室（AIR SHOWER）中需依照规定在气浴室中“气洗”时，双手举起并且慢慢转动身体右转三圈及左转三圈并轻拍身体衣物将落尘拍除才符合标准。 3所谓[动线]，是指人员、原料之入车间路线，与人员与成品的出车间路线。规划时，要检讨分析人(车)路径、配管系统、排气管道、原料搬运和作业之流程等，尽量缩短动线，并避免交叉，以防止交叉污染(Cross Contamination)。 4．作业者、材料、化学药品等动线勿集中。 5．生产所需的主副料，需不对作业产生大影响。 6、本公司人员进入无尘室之前需在更鞋区将室外鞋放置于鞋柜内，私人物 品（手提袋，书籍等）须留置车间外，不得带入无尘车间内，再步行至更衣区穿戴口罩并依照个人编号换穿无尘衣帽及无尘鞋和乳胶手套，穿著专用之无尘衣物不得将个人衣物及毛发外露只可将眼睛及脸表面部分露出。 7、若厂商或来宾欲进入无尘车间执行作业或参观，须由本公司相关人员引 导；欲进入无尘车间之厂商或来宾均需依照规定在更鞋区将室外鞋放置于鞋柜内，私人物品（手提袋，书籍等）须留置车间外，不得带入无尘车间内，再步行至更衣区穿戴口罩并依照个人编号换穿无尘衣帽及无尘鞋和乳胶手套，穿著专用之无尘衣物不得将个人衣物及毛发外露只可将眼睛及脸表面部分露出。 8、车间的墙壁无灰尘和污垢，天花板无蜘蛛网，每天擦拭，清理。 9、地面每天每班上下班用拖把拖地两次，要求工作时间地面无异物，无异味，掉在地上的物料要求及时清理、清洁。 10、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为
车间布局设计是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。布局设置是从顾客需求开始，围绕作业员设计工序流动，最终的目的是使作业流程中的浪费和过载达到最小化、使车间透明化、消除经验式的管理弊端，使空间和劳动力得到最大限度的利用。 01 车间布局的依据 ①生产工艺流程图； ②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法； ③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况及其操作条件，设备一览表等； ④车间组织及定员资料； ⑤厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量； ⑥公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等有关布置方面的一些规范资料。 02 车间布局设计的原则与内容 1、原则 要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 （1）车间布置应符合生产工艺要求的原则 （2）车间布置应符合生产操作要求的原则 ①每一个设备要考虑一定的位置；②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件；③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，
充分利用空间；④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性；⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 （3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积； ②满足设备能顺利进出车间的要求； ③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空间； ④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。 （4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则 ①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层； ②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起； ③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁； ④厂房操作台要统一考虑； ⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处； ⑥在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。 （5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则 ①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计； ②厂房采用非高层化设计； ③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗； ④设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
2016．04．29 SMT生产车间规划事项
目录 1. 基本概述 1.1车间现状 (3) 1.2 预留产能可扩展空间要求 (3) 2.车间布局 2.1细节要求 (4) 2.2 车间布局 (5) 3.工作条件 (6) 3.1电源 (6) 3.2供电线缆 (7) 3.3 电气控制箱 (7) 3.4气路配置 (7) 3.4气管 (7) 3.5压缩空气 (7) 4.安装条件 (8) 4.1温度 (8) 4.2湿度 (8) 4.3空气 (8) 5. 地面条件 (9) 5.1地面强度 (9) 5.2 地面材料 (9) 6.费用 (10)
1.基本概述 1.1车间现状 生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平方米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨石地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT 车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT 车间的静电防护系统。车间内无调空和加湿设备，无法满足SMT 车间对温湿间控度制的要求。目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间内所有设备的电力需求。车间进入部分规划为后续的线边仓库，实现物料的快速配送。 1.2预留产能可扩展空间要求 车间前期规划两条全自动化生产线，设备的尺寸示意图如图所示： 生产设备最大的宽度为1.6M ，总长度为18米，依据SMT 标准的配置，如图所示： 现有设备缺少SPI 及AOI ，需预留相应的空间为4米，总设备的长度需保证在24米内，随着公司的快速发张，且现有的SMT 贴片机无法满足现有的产能，预留两条可扩展的SMT 生产线。 5.6M 1.6M 1.5M 1.5M
车间布置的基本原则与程序 摘要：介绍了车间布置的内容、依据、方法步骤、平立面布置规则、设备布置规则 Abstract:Introduced the content,basis,method,progress of plant arrangement and the regulation of level elevation arrangement,equipment arrangement 前言 在化工工程的初步设计或施工图设计中，当工厂总图、工艺流程图、物料衡算、热量衡算、设备选型及其主要尺寸确定后，就可以开始进行车间厂房和车间设备布置设计工作。车间布置设计是否合理，事关重大，它将直接影响整个项目的总投资及操作、安装、检修是否方便，甚至还会影响整个车间的安全以及车间的各项技术经济指标的完成情况。在进行布置设计时，要全盘统筹考虑，合理安排布局，才能完成既符合生产要求，又经济合理的布置设计。 一、车间布置设计的内容 车间布置设计分初步设计和施工图设计两个阶段，初步设计阶段只是初步确定厂房的尺寸、高度，完成主要设备的布置工作，还不能达到施工、操作的要求。 车间布置设计包括车间厂房布置设计和车间设备布置设计两部分。 （一）、车间布置设计的依据 1．标准、规范和规定 车间布置设计所要遵循的标准有很多，以下只列出所遵循的主要标准、规范及规定的名称，详细内容可参见文献[1]第一章内容。 GB 50016—2006 建筑设计防火规范
GB 50160—2008 石油化工企业设计防火规范 GBZ 1—2002 工业企业设计卫生标准 GBJ 87—1985 工业企业噪声控制设计规范 GB 12348—1990 工业企业界噪声标准 GB 50058—1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 SH 3011—2000 石油化工工艺装置布置设计规定 HG 20546—1992 化工装置设备布置设计规定 2．基础资料 （1）工艺管道及仪表流程图 （2）物料衡算数据及物料性质包括原料、中间体、副产品、成品的数量及性质，三废的数量及处理方法。 （3）设备一览表（包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况）。 （4）公用系统耗用量，包括供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等。 （5）车间定员表（除技术人员、管理人员、车间化验人员、岗位操作人员外，还要掌握最大班人数和男女比例的资料）。 （6）厂区总平面布置图[包括装置（车间）之间、辅助部门、生活部门的相互联系，场内人流、物流的情况和数量]。 （7）建厂地形和气象等资料。 （二）、车间布置设计的内容 车间布置设计主要包括车间厂房布置设计和车间设备布置设计两部分内容。 在进行车间厂房布置设计时，首先要推敲并确定车间设施的基本组成部分，防止泄露不全，车间的组成一般包括生产设施、生产辅助设施、生活行政设施、其他特殊用室和近期发展用地五部分。 车间布置设计就是确定各个设备在车间范围内平面与车间立面上的准确的、具体的位置；同时也确定了场地与建、构筑物的尺寸；安排工艺管道、电气仪表管线、采用通风管线的位置。
如何做好工厂及车间的布局规划？ A新建—全新建厂规划 B现成—现成厂房规划 C原地—原地大幅优化 服装企业近几年的趋势是从沿海向内地及国外迁移，原有老厂也按新的生产模式改建。在新建或改建厂房时，如何实现更合理的规划？规划要适应缝制类生产5年~10年的发展，能包含自动流水线、自动设备、物联网等在生产系统的布局，符合工业4.0的扩展架构，能适应未来的柔性快速生产。 一、新工厂规划的方法
二、现有厂房升级的方案 总体规划产能—工厂规划总纲，做什么产品，做多大的量，决定着规划规模，是工厂规划永远的第一手需求资料： 1、产品BOM料表—了解产品的构成，从产成品向前梳理 垂直整合策略—确认零部件自制的程度，对自制零部件生产需作车间规划，对于外购与外协件需确定仓储需求，而往往自制零件的车间规划比总装还要复杂 2、订单批量关系—“品-量”与“批-量”的分析，是大批量生产模式还是小批量定制化的生产，生产模式将不同 2、生产工艺流程—确认生产工艺，规划作业单元 3、工艺环境条件—确定特殊区域环境防护 4、生产作业工时—作为资源测算重要参数，需确认 5、物料包装规范—用于制定物料仓库的存储方式 6、成品包装规范—用于制定成品仓库的存储方式 7、辅助配套需求—用于配套设施规划需求收集 8、优化建议汇集—客户自身提出的当前困惑、存在问题、规划建议或在期望在新厂中实现的想法。
三、工厂规划功能区划Step1-整体规划原则 Step2-资源配置测算 Step3-人车物流动线 Step4-厂区模块划分 Step5-建筑轮廓设定 Step6-精益优化方案 Step7-立体物流动线 Step8-楼层功能定位 Step9-建筑参数测算 Step10-参观路径规划 Step11-整体区划方案 Step12-建筑设计需求
新工厂的精益布局方式 与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。 精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具: 价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。 办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。 关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。 物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。 生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。 新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。 应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。 从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。 最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。 如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。 在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD 系统来进行。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。 工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看我们的具体情况，以下思路仅供参考： 1：基本思路（以流水线、或形成一个流生产型态为例子） 1）确定厂房的平面图（尺寸）； 2）产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）；
车间： 车间是企业内部组织生产的基本单位，也是企业生产行政管理的一级组织。由若干工段或生产班组构成。它按企业内部产品生产各个阶段或产品各组成部分的专业性质和各辅助生产活动的专业性质而设置，拥有完成生产任务所必需的厂房或场地、机器设备、工具和一定的生产人员、技术人员和管理人员。车间有四个特点：(1) 它是按照专业化原则形成的生产力诸要素的集结地。(2) 它是介于厂部和生产班组之间的企业管理中间环节。(3) 车间的产品一般是半成品(成品车间除外) 或企业内部制品，而不是商品。(4) 车间不是独立的商品生产经营单位，一般不直接对外发生经济联系。 平面布置图： 平面布置图是建筑物布置方案的一种简明图解形式，用以表示建筑物、构筑物、设施、设备等的相对平面位置。绘制平面布置图常用的方法是平面模型布置法。 工厂总平面图布置： 工厂总平面图布置是指厂区范围内的车间、仓库、运输线路、管道及其他建筑物的空间总体配置。主要任务是把整个企业作为一个系统，根据厂区地形和生产工艺流程要求，统筹兼顾，全面安排企业内各建筑物的位置，以利于生产的正常进行和经济效果的提高。 目标：
一的流向，最短的距离，最大的利用空间，满足生产、运输、动力、环保、安全及建筑工程的经济、美观和适用等多方面要求。工厂总平面图布置将长期影响企业的生产经济效果。 满足情况： ①生产过程的要求。将辅助车间、材料库尽可能布置在接近其所服务的主要车间；按照生产性质、工艺流程、动力需要、货运方向和人行线路等要求，把一些同类车间和设施布置在一个地段内；②运输的要求。使货物运转线路尽可能为直线，运输距离最短，并减少运输线路和工程管道的交叉点；③动力供应和上下水连接的要求；④地形、地质、气候等自然条件的要求；⑤建筑经济要求。尽可能避免建筑大量小型厂房；⑥防火、通风、采光、绿化、卫生和环境保护等要求； ⑦企业远景发展的要求。
6S车间规划布局文件资料1 实用标准文案 精彩文档规划布局 目录 一、规划与实施的原则 （一）时间距离最短原则(1) （二）物流畅通原则(1) （三）适变性原则(1) （四）布局标识(1) （五）现场平面图的绘制(2) （六）责任区域的划分(2) （七）注意事项(2) 二、生产现场布局改善 （一）现场布置原则(2) （二）现场改善方法(3) （三）现场布局分析改善(3) （四）现场流程分析改善(4)
（五）现场设备分析改善(4) （六）现场时间分析改善(5) （七）现场动作分析改善(5) （八）现场物流分析改善(5) （九）现场搬运分析改善(6) 一、规划与实施的原则 （一）时间距离最短原则 1.搬运最少； 2.步行距离最短； 3.中间没有停滞等待； 4.立体空间充分利用，不浪费。 （二）物流畅通原则 1.物流流向是直线型或圆圈型，无逆向和来回穿插流动； 2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中，作业方便顺畅； 3.通道及作业现场无障碍物； 4.尽量减少工序中间库存点； 5.各工序生产平稳均衡，无过量堆积。
（三）适变性原则 1.预留足够的空间应对未来一年的发展； 2.货架、棚、工作台留有改造的余地，以适应不同的生产方式； 3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化； 4.设备应小型化、模块化和通用化； 5.机器设备故障时，有足够的备品保证维修； 6.门、通道的设计考虑新设备的搬运，并有摆放场所； 7.有足够的灾害防护措施； 8.有通畅的逃生路线。 （四)布局标识 1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域； 2.通道最低宽度：人行道1.0米以上； 3.单向车道：最大车宽+0.8米； 4.双向车道：最大车宽×2+1.0米； 5.一般颜色区分（绿色：通行道/良品；绿线：固定永久装置；黄线：临时/移 动装置；白线：作业区；红线：不良区/不良品）。
生产车间布置规范标准： 车间布置应按5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的管理制度去实行： 一、对于生产间的地面通道线、区域分线 1、线宽的定位； 2、线的颜色识别要求；警示范围线的定义； 3、工具、车间物料标识牌； 4、管道整理、整顿； 5、设备整理、整顿； a、线宽5cm：所有辅通道和区域划分线，中小仓库和小型房间的主通道线，四角定位线； b、红色虚线：对于不良品摆放区的划分线 c、绿色实线：合格品摆放区的划分线和成品仓库的通道线 d、明黄色与黑色组成的斜纹斑马线（45度）：危险区域的禁入警示线，消防通道线，凸起部位（如：路肩石等） 2、定位线 a、设备的定位：所有设备与工作台的定位均用黄色四角定位线，工作台的四角定位线的 内容部分注明“XX工作台”字样； 物料码放架与形状规则的常用物品、所有可以移动或容易移动的设备定位
b、不良品区（废弃物回收桶、箱、不良品放置架）定位：用红色线；如果定位范围小于 40cm*40cm,则直接采用封闭实线框定位。 c、消防器材、油类、化学药品等危险物品的定位：使用红白警示定 d、消防栓、配电柜等禁放物品的开门区域的定位：使用红白相间的斑马填空线： e、台面物品定位：待加工零件、己加工零件、作业工具，检查工具、记录表、小物盒；
生产车间需要统一订制工具柜、模具架、物品柜标识牌（贴在柜门左上角），标明工具类别，负责人。 车间内部的物料放置点、待加工、己加工物料放置点，对物料名称、数量、规格以及最大上限的控制。
质量文化建设主要是宣传质量文化、建立质量环境、倡导全员参与质量管理等工作。企业只有打造了一流的质量环境，才能有效地利用自身资源实现质量目标，减少质量成本，实现可持续发展。 一．质量标语 生产部： 整洁有序有品质的保证。 每项操作求质量，产品质量有保障。 人人提案创新，成本自然减轻。 要想效益好，就要质量高。 检验记录要可靠，统计分析才有效。 产品批次能鉴别，问题产生能解决。 人人有专职，工人有程序，检查有标准，做好留证据。 杜绝一切不合格是质量管理的基本要求。 品质最重要，每个环节要做到。 质量上，成本降，占领市场有希望。 不接受不合格品，不制造不合格品，不交付不合格品。 品质管制人人做，优良品质有把握。 质保部： 创质量第一，让顾客满意。 确立标准是品质管制的第一步。 公司公共区域： 顾客满意是我们永远不变的宗旨。
食品生产车间布局标准 原料（半成品）仓库 要求：1、应有架空托架，离地10cm离墙20cm有序摆放整齐，原料放在架空托架上。2、有温度湿度表（有的还应配防爆防火器材），配记录本记录每次检查数据。3、计量用称（在有效期内）。4、每种原料进库，都应标注相关原料信息及进出信息。5、有防蝇、防雀、防鼠设施。 辅料（添加剂）仓库 要求：1、应有架空托架，离地10cm离墙20cm有序摆放整齐，原料放在架空托架上。2、应有温度湿度表，并有记录本，记录每次检查数据。3、每堆原料都应标注有原料情况牌，内容包括：进货时间、数量、规格型号、原料生产来源、仓库收货人。5、添加剂通过物流通道进入生产车间。6、有消毒溶剂的要单独隔离存放 预处理车间（准洁净区） 要求：1、合格原料才能进行预处理。才能进入生产车间或配料间。2、有防蝇、防雀、防鼠设施。 配料间： 要求：1、对原料和辅料进行调配，有相关工作用工具及称量器具。2、每次的配制比都应有车间负责人签字，下达的配料方案都应有具体投料通知单。 生产车间（洁净区） 要求：1、人流物流严格分离，设人流洗手更衣间通道和物流进入通道。 2、生产工序流畅，门窗墙地顶灯符合GB14881要求（消毒溶器，应隔离使用）。 3、有空气洁净度要求的，应添置相关设备。 4、设置关键控制点。 5、各工序作业指导书上墙 内包装车间（洁净区） 要求：1、需包装杀菌的，应配不低120度的高压锅。2、应设立二次洗手更衣间或独立洗手更衣间。3、空气洁净度达到要求。4、作业指导书上墙。5、设置关键控制点。 内包材料存放间 要求：1、设内包材料传递口。2、要求进行封闭杀菌消毒 后，从封闭式投递口进入内包装车间。 外包装车间（一般作业区） 要求：1、所用包装物产品信息应完整齐全合法。2、包装应过多好无破损，生产日期真实。3、外包装完成后要迅速进入成品仓库。 化验室（检验室）
车间布置原则：优良的车间布置设计，技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 1. 应符合生产工艺的要求 2. 应符合生产操作的要求 3. 应符合设备安装、检修的要求 4. 应符合厂房建筑的要求 5. 应符合节约建设投资的要求 6. 应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 7. 应符合生产发展的要求 厂房建筑结构 常用结构型式有两种：排架结构框架结构 钢筋混凝土排架结构是由屋面梁或屋架、柱和基础组成，柱与屋架铰接，而与基础钢接。 这种结构是目前单层厂房结构的基本形式。跨度可超过30m，高度可达20—30m或更大，吊车吨位可达150t或更大。 框架结构是由横梁和立柱所组成。在多层房屋中，它们形成多层多跨框架。框架可以是等跨的或不等跨的，层高相等或不相等的。 框架可分为：现浇式装配式装配整体式 装配整体式框架，是将预制构件就位后再连成整体的框架。由于它兼有现浇式与装配式框架的一些优点，所以应用最为广泛。 按承重结构的材料，厂房结构可分为如下几种： (1)混合结构用砖柱承重，钢筋混凝土屋架或木屋架或轻钢屋架。 (2)钢筋混凝土结构全部承重构件都用钢筋混凝土制成构件。在发酵工厂应用十分普遍，一般主要车间都采用这类结构。 (3)钢结构厂房的柱、梁和屋架都由各种形状的型钢组合连接而成的结构物，主要用于大跨度建筑和高层建筑。 1.建筑物的视图 表达建筑物正面外形的主视图称为正立面图，侧视图称为左或右侧立面图。 将正立面图或侧立面图画成剖视图时，一般将垂直的剖切平面通过建筑物的门、窗。 这种立面上的剖视图称为剖面图。 建筑物的俯视图一般都画成剖视图，称为平面图。 2.绘制建筑图应注意的问题 (1)凡未被剖切的墙、墙垛、梁、柱和楼板等结构的轮廓，都用细实线画出； 被剖切后的剖面轮廓则用较粗的实线画出。 这些结构，以及门、窗、孔洞、楼梯等常见构件的规定画法，可见图5-2的立体图。需要时，可查阅《国家标准建筑制图》。 (2）厂房建筑图中的墙、柱或墙垛，一般用点划线画出它们的定位轴线并编号。 平面图上的纵向定位轴线，应按水平方向从左至右顺次用阿拉伯数字编号： 横向的定位轴线，则按垂直方向由下而上顺次用大写英文字母编号。 在立面图和剖面图上，一般只画出建筑物最外侧的墙或柱的定位轴线，并注写编号。 轴线编号一般排列在图面的下方和左方。
第一章绪论 1.1车间布局设计概述 1.1.1布局设计概述 从一般意义上说，布局设计就是将一些物体按一定的要求合理放置在一个空间内，它是一个涉及参数化设计、人工智能、图形学、信息处理、优化、仿真等技术的交叉学术领域，实践证明它还是一个复杂的组合优化问题。它存在于现实生活的许多行业和方面: 1) 航空航天工业中，航天器上各种仪器的布局摆放问题; 2) 造船、汽车等交通工具内不同形状、大小的物体放置问题; 3) 集成电路设计中，各种元件的合理布置问题; 4} 建筑设计中，各房间的合理布置及厂房、设备等布局问题; 5) 机械设计领域中，各种基于装配的机床布局设计问题; 布局问题具有广泛的应用背景，布局结果的好坏对整个行业生产的合理性、经济性、安全性等都有重大的影响。本课题主要研究制造系统中车间布局设计问题。生产车间是制造系统的基本组成部分，直接承担着企业的加工、装配任务，是将原材料转化为产品的部门。所谓车间布置就是按照一定的原则，合理地确定车间内部各组成单位(工段、班组)及工作地，设备之间的相互位置，从而使它们成为一个有机整体，实现车间的具体功能和任务。车间布置一般包括:基本生产部分、辅助生产部分、仓库部分、过道部分、车间管理部分、生活福利部分等。 由于车间布置决定了以后车间的物流方向和速率，从而从结构上限定了车间的功能潜力，因此车间布置是构造一个有效车间系统最为重要的环节，相同车间地址、相同的人员、相同的设备和技术，仅仅是由于布置的方式不一样，生产系统的功能可以有天壤之别。高效率的车间布置作为提高企业生产效率和效益的重要手段之一，越来越受到人们的重视。 1.1. 2 物流设计概述 物流系统的设计是整个车间布局的一个重要部分，也是本文考虑的问题之“物流”是指社会物质资料从生产一直到消费前的全部流通过程。“工厂物流”是指工厂从原料进厂，经过存储、加工、制造、装配厂的整个生产过程中(包括原料、材料、半成品、配套件、、包装直至成品出成品)的每个环节流动、储存的全过程。“工厂物流技术”是应用现代科学技术和方法，实现车间内部的物流系统(Material handling system, MHS)合理化技术车间布局的实质就是对制造资源(包括人、机具和物料)在空间上密切有机结合，时间上适当连接、减少物料搬运工作量，减少自制零件和外购件的损坏，节省费用。在布局设计的过程中考虑物流因素，不仅能降低其过程中的运输成本而且还能加快生产流程，最终达到提高生产能力和降低企业生产成本的目的。