整理整顿清理清扫素养安全
6S
推
行
手
册
*****有限公司
5S推委会
我们的宣言：
整理现空间
整顿省时间
清扫来改善
清洁去乱源
素养成习惯
安全有保障
节约省成本
一、5S的定义
1、问：何谓5S？
答：整理、整顿、清扫、清洁、素养2、问：5S的定义？
答：☆整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理；
☆整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识；
☆清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生；
☆清洁将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果；
☆素养：人人依规定行事，养成好习惯。
3、问：整理、整顿、清扫、清洁、素养各自的目的？
答：整理的目的：腾出空间，提高生产效率；
整顿的目的：排除寻找的浪费；
清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础；
清洁的目的：通过制度化来维持成果，并
显现“异常”之所在；
素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
二、5S小常识
1、问：5S的起源？
答：5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。
2、问：5S的适用范围？
答：生产一线、仓库、办公室、公共场所等。
3、问：推行5S的目的？
答：（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期。
4、问：推行5S能够达到的效果？
答：(1)投资者满意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。
5、问：推行5S分为那几个阶段？
答：准备期、建立期、维护期
6、问：推进方针及目标？
答：全员参与5S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
7、问：5S推进八大要诀？
答：要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁；
8、问：推行5S的常用工具？
答：a、红牌作战；b、摄影作战；c、目视管理；d、广告牌管理；e、定置管理；
f、颜色管理；
g、检查表
9、问：整理推行的要领？
答：对你的工作场所进行全面检查；制
定“要”与“不要”的判别基准；清除不需要物品；制定废弃物处理方法；
调查需要物品的使用频度，决定日常用量；每日自我检查因为不整理而发生的浪费。
10、问：推进整理的步骤？
答：第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：每天循环整理现场。
11、问：整顿的推行要领？
答：彻底地进行整理；确定物品放置场所、方法并标识；划线定位；确保每个人都能知道什么东西放在什么位置。
12、问：推行整顿的步骤？
答：第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：定置管理；第四步：实施。
13、问：清扫的推行要领？
答：建立清扫责任区。执行例行扫除，清理脏污；把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作为规范；
14、问：推进清扫的步骤？
答：第一步从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；：第二步：清扫点检机器设备；第三步：整修在清扫中发现有问题的地方；第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题；第五步：实施区域责任制；第六步：制定相关清扫基准。
15、问：清洁的推行要领？
答：落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
16、问：推进清洁的步骤？
答：第一步：对推进组织进行教育；第二步整理——区分工作区的必需品和非必需品，调查它们的使用周期，并记录下来；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿——规定必需品的摆放场所；第六步：进行标识；第七步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第八步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任
人。
17、问：素养的推行要领？
答：制订服装、工作帽等识别标准；制订共同遵守的有关规则、规定；制订礼仪守则（如《员工手册》）；教育培训（新员工加强）；推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
18、问：推进修养的步骤？
答：第一步：按标准规定要求作业；第二步：培养良好的个人修养和职业道德。
19、问：什么是5S标准？
答：5S标准是对各类环境在现有资源下所能达到的完美状态作为参照设立。20、问：5S标准设立后需要不断的维护更新吗？
答：需要，要对每一阶段的执行情况进行检讨、修正，不断提升5S标准。21、问：怎样局部推行5S？
答：A、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区；
B、实施改善。集中精锐力量，对样板区进
行现场改善，对改善前后的状况摄影；C、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其它部门进行参观并推广。
22、问：推行全面5S可以采用那些方式？
答：红牌作战；目视管理及目视板作战；识别管理；开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；改善及标准化。
23、问：员工在5S活动中的职责？
答：配合工作安排，主动对自己的工作环境进行整理、整顿和清扫，物品、工具及文件等放置整齐有序，保持工作区域内的清洁和畅通，养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的良好习惯；
24、问：推行5S的最终目的是什么？
答：提高员工素质，降低成本、提高效率推动企业发展。
25、问：什么是目视管理？
答：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种能看得见得信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段；
26、问：目视管理的目的是？
答：他的目的是把工厂潜在的大多数异常视觉化，变成谁都一看就明白的事实；
27、问：目视管理作用？
答：作用是能够迅速快捷传递信息；形象直观将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。
28、问：目视管理的类别有哪些？
答：目视管理的类别有红牌（又称红牌作战）；广告牌；信号灯；操作流程图；反面教材；提醒板；区域线；警示线；告示板；生产管理板。
29、问：红牌作战的步骤？
答：第一步：红牌方案出台；第二步：决定挂红牌的对象；第三步：明确判定标准；第四步：红牌的发行；第五步：挂红牌；第六步：红牌的对策与评价。
30、问：广告牌作战的作用？
答：广告牌管理的作用：（1）传递情报，统一认识；（2）帮助管理，防微杜渐
（3）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（4）加强客户印象，提升企业形象。
31、问：广告牌作战的“三定原则”是？
答：定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确。
32、问：识别管理的类别
答：人员识别；工种识别；职务识别；熟练度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。
三、5S的应用
1、问：如何判别“要”与“不要”？
答：“要”：每小时均用到的，放工作台上或随身携带；每天用到的现场存放（工作台附近）；每周要用的现场存放。“不要”分为可用、未定、不可用三种，可用的但使用频率在一月至两年之间的仓库或指定地点存储并定期检查。未定的分为需要与不需要的，需要的存放仓库定期检查，
不需要用的变卖或废弃。不可用的则变卖或废弃。
2、问：通道标识的标准？
类别
警示胶带标准
转弯处斜
线长度颜色
线
宽
线型
主通道黄色100
mm 实线
通道宽的
1/3或1/2
内部人货
共享通道黄色50
mm 实线
通道宽
的1/3
普通区域
线黄色50
mm 实线
危险、废
品区域线红白50
mm 斑马线
工位器具
定置线黄黑48
mm
斑马线，L/O
型(两)四脚
定位标识
3、问：消防器材的定置标识要求？
答：定期检查，保持清洁、状态完好。1M区域内无杂物，通道严禁堵塞。
4、问：垃圾处理、存放标识要求？
答：生产现场的垃圾桶体上标注“不可回收”和“可回收”字样。垃圾桶定点存放，定时清运，不得外溢和积压。
5、问：区域标识规格及要求？
区域作业区
域
物料设
备放置
区域
危险、不
要品区
环卫区
域
内容生产、测
试、办公
设备、工
装、物料
放置
不要品含
废品、不
合格品、
返修品
更衣、卫
生间、垃
圾清洁用
具
主
导
色
蓝色橄榄色红色绿色
底
色
蓝、黄橄榄、黄红、黄绿、黄
文字华文新
魏，蓝色，
加粗
华文新
魏，藏青，
加粗
华文新
魏，红色，
加粗
华文新
魏，绿色，
加粗
企业Impact
36号字
Impact
36号字
Impact
36号字
Impact
36号字
标志体，浅绿
色
体，深蓝
色
体，深蓝
色
体，深蓝
色
责任人楷体
GB2312，
36号字
体，白色，
加粗
楷体
GB2312，
36号字
体，白色，
加粗
楷体
GB2312，
36号字
体，白色，
加粗
楷体
GB2312，
36号字
体，白色，
加粗
6、问：仓库识别要求？
答：有A、B、C重点管理清单，物品定箱、定量、定位摆放整齐。
7、问：作业识别（工序卡、指导书、印记、标识牌等）的内容？
答：识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。
8、问：机器设备识别、产品识别、环境识别的内容？
答：A：机器设备识别内容：名称、型
号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态等；
B:产品识别（产品说明书等）内容:识别内容：名称、类别、型号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）；
C:环境识别的内容：通道：人流通道、物流通道、消防信道及特别信道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等。
9、问：在制品定置要求？
答：用规定的器具存放，并定量、定位整齐，摆放不落地，达到过目知数。
10、问：现场维护要求？
答：拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。
11、问：工作场所定置图要求？
答：工作场所定置图要规划和显示出生产场地（或班组区域位置）、信道、在制品周转地、垃圾存放点等。各区域零件、
半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
12：问：生产现场定置图要求？
答：生产现场定置图要标注各主要工序、工位、机台、信息管理点、休息区、物品摆放定位等。
13：问：工具箱定置图要求？
答：工具箱定置图标注工具摆放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上，工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；
14、问：工作或生产现场内，凡定置图中未注名的设施和物品应怎么处理？
答：应予以清除。做到图物相符。15、问：门窗清洁的标准是什么？
答：每块玻璃有责任人，责任人标签可贴在统一部位如窗玻璃的左下方；玻璃、窗台及四周无蜘蛛网、灰尘、污点、黑斑等；玻璃上除粘贴责任人标签和提示标识外，没有粘贴其它物品；车间里面的窗户不能悬挂窗帘或其它障碍物。
16、问：班组休息区管理标准是什么？
答：班组休息区有明确的定置与标识；桌椅摆放整齐，在桌椅上无乱写乱画；休息区内干净、整洁，设施无破损；工具柜按定置要求摆放且标识；晨会有定置线；在休息区无大声喧哗、吃零食、打磕睡等不良行为。
17、问：5S白板设计应包括那些部分？
答：应包括区域责任图、点检表、标准照片、宣传栏四个部分。
5s整理、整顿、清扫、清洁、习惯 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、适应（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的适应 按照日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产治理需求和水准的提升，另增清扫、清洁、适应，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的要领和人民生活高水平的真谛，在于连续持续地、有系统的全面推行生产和经营治理5S运动。 因此推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要进展，设备一定要周密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时刻成本太高，人员安全没保证、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，专门是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未完全推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此能够提升组织的形象，获得客户的信任，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提升，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的计策之一。 第二章什么缘故要推行5S？
一、整理 1、定义：把办公室要与不要的物品分开，要的留下，不要的清理出去。 总类划分 1.1、不能用------------不用------------废弃处理 1.2、不再使用---------不用------------同上 1.3、一年------------------------------很少用 1.4、 6个月至一年左右可用一次---很少用 1.5 、1～3个月左右用一次-----------较少使用 1.6 、1周用一次------------------------经常用 1.7 、1天用一次------------------------频繁使用 2、使用周期划分：把办公物品分为一年用、一周用、一天用。 3、办公物料分类 第一类、文字资料：如公告、通知、各部门文件、活动方案、员工手册等；
第二类、数据资料：如报表、统计表、分析表等跟数据有关的资料； 第三类、书籍资料：如产品手册、报刊杂志、宣传资料等； 第四类、报表表格：如日志、周报表、月报表； 第五类、客户资料：如客户档案、客户销售记录、进货补货记录、投诉意见等； 第六类、笔记本类：如会议记录本、公司通讯录、备忘录等； 第七类、办公用具：如办公、电脑、文件架、笔、计算器、订书机、便签、涂改液、橡皮擦等； 第八类、个人用品：绿色植物、茶杯、手机、提包等； 4、存放原则 4.1 不用的东西不放在办公现场，坚决清除干净。 4.2 不常用的东西放远点(指定专用区)。 4.3 偶尔使用的东西，集中放在工作场所指定地点。 4.4 经常用的东西放在作业区。 5、整理的目的
5.1 改善和增加办公及作业面积； 5.2 办公室及现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 5.3 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 5.4 消除管理上的混放、混料等差错事故； 5.5 有利于减少库存量，节约资金； 5.6 改变作风，提高工作情绪。 二整顿 1、定义：把需要的物品加以定点、定位、定量放置，并保持在需要时能立即取出。 2、整顿的“5定”原则：定位、定点、定量、定员、定职 定位：划分合理区域 定点：放在哪里合适 定量：规定合适的数量 定员：确定负责人 定职：明确职责和时间
5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
5S管理内容 一、整理工作现场，区别要与不要的东西。 二、整顿把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理 三、清扫将不需要的东西清除掉，俣持工作现场无垃圾，无污秽状态。 四、清洁维持以上整理、整顿、清扫后的局面。使工作人员觉得整洁、卫生。 五、素养通进进行上述4S的活动，使每个员工都自觉遵守各项规章制度，维护良好的工作环境。
7S管理内容： 1、整理（SEIRI） 2、整顿（SEITON） 3、清扫（SEISO） 4、清洁（SETKETSU） 5、素养（SHITSUKE） 6、安全（SECURITY） 7、节约（SA VING） 通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求. 1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。 7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 7S管理与其它管理活动的关系 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。 2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO 活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 7S管理的效用： 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率。 3、改善物料在库周转率。 4、减少质量故障，保障品质。
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养） □何为5S □5S的推行步骤 □5S实施要点 □5S与其他管理活动的关系 □5S推行手册 □5S的50个问与答 -------------------------------------------------------------------------------- ■何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 作业场所物料堆放的清理与整 顿(新编版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
作业场所物料堆放的清理与整顿(新编版) 尽管车间及作业空间布置设计已经做到尽可能合理，但是，由于生产过程是动态的，不断输入原材料，又不断生产出成品、半成品，同时还形成许多废料、边角料，这将使作业场所也随着无序化，从而导致事故的发生。因此，必须经常对作业场所进行维护清理与整顿，以保持场所的整洁、有序。它是实现文明生产，保证作业高效安全的重要条件。可采用以下方法维持作业场所的整洁有序。 清理就是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品。如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及成品、半成品。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾和边角料等。对垃圾和边角料等所有不需要物品都应及时清除。对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。对边角料：应确定适当存放地点并设置容器。不同的边角
料应分别存放。 1.作业场所的整顿法 整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用，应根据作业方法、物品性质、特点和使用频率等情况，按下列原则确定存放位置： ①使用频率高，即经常使用的工具、物品放在附近； ②不常用的东西应整齐地放人箱、柜内，或物品架上； ③很少用的东西应放进公用箱、柜内，由专人妥善保管： ④本着安全、方便的原则确定材料和成品的放置地点； ⑤化学危险物品(易燃、易爆物质、压缩气体、毒品、腐蚀品等)要有专门的场所存放、保管； ⑥对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点(包括工作中暂放的地点)； ⑦安全通道上在任何时候都绝不允许存放物品。 按下列原则确定物品的放置方式： ①物料堆放整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易
整理整顿清理清扫素养安全 6S 推 行 手 册 ***** 5S推委会
我们的宣言： 整理现空间 整顿省时间 清扫来改善 清洁去乱源 素养成习惯 安全有保障 节约省成本
一、5S的定义 1、问：何谓5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养2、问：5S的定义？ 答：☆整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理； ☆整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识； ☆清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生； ☆清洁将上面3S的实施制度化、规化，并维持效果； ☆素养：人人依规定行事，养成好习惯。 3、问：整理、整顿、清扫、清洁、素养各自的目的？ 答：整理的目的：腾出空间，提高生产效率； 整顿的目的：排除寻找的浪费； 清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础； 清洁的目的：通过制度化来维持成果，并
显现“异常”之所在； 素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 二、5S小常识 1、问：5S的起源？ 答：5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。 2、问：5S的适用围？ 答：生产一线、仓库、办公室、公共场所等。 3、问：推行5S的目的？ 答：（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期。
4、问：推行5S能够达到的效果？ 答：(1)投资者满意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。 5、问：推行5S分为那几个阶段？ 答：准备期、建立期、维护期 6、问：推进方针及目标？ 答：全员参与5S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存 7、问：5S推进八大要诀？ 答：要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁； 8、问：推行5S的常用工具？ 答：a、红牌作战；b、摄影作战；c、目视管理；d、广告牌管理；e、定置管理； f、颜色管理； g、检查表 9、问：整理推行的要领？ 答：对你的工作场所进行全面检查；制
6S管理整理整顿清扫的具体推行方法（原创） 6S管理对于工厂企业的提升效果是最明显的，因为没有实施过6S管理的工厂生产现场明显很混乱，用不到的或不用的零件堆在一起，需要好的零件是又要花时间找，在很大程度上降低了生产效率。因此对工厂实施6S管理是十分有必要的。在这里详细谈谈6S管理整理整顿清扫具体推行方法 一：整理活动的具体推行方法 对象划分须要与不须要物品决定须要物的数量处理不须要物 一设备 1.现有的生产设备是否在用2.完全闲置的设备是否不须要用3.闲置的设备经过整修后是否能使用现有的设备数量是否须要检讨 1.调整折旧年限2.折价出售或丢弃处理二产品对产品明确划分将库存量给予削减 1.修整后可利用品经批准后给予活用 2.提议申请批准后给予废弃 三模具夹具 1.定量产品须要的全部须要 2.临时切换产品，使用者应视库存予以划分 1.模具、夹具的数量视生产品决定 2.另视必要状况予以保存预备模具、治具登录资产帐上的模具、夹具应给予注销 四作业台工作桌椅 1.有没有使用者 2.是否有用的工作台 3.是否只用置物台作业上应定必要的最少限量 1.不要物应从现场予以搬离 2.对其他作业现场是否可活用予以检讨 3.对暂时保管、出售或丢弃处理予以决定 五不良品完全不须要为零最好 1.自线上于一天内回收 2.尽量按材质划分后放入异常品区 3.定期予以处理 六工具计测器 1.换线、换模用工具、生产工具为必要 2.其它工具如半个月以上不使用的则不应放置 1.经常使用的工具准备各1组置于线上2.作业场所共同使用的工具应放置于容易取用的地方 3.半个月以上不使用的工具另行管理 1.应考虑其它作业情况2.关系部门或单位内应统一管理七空容器或栈板 1.是否有使用应于明确划分后划分 2.不要的空箱应考虑再利用 1.根据库存量及流动量算出必要箱数 2.生产线上放置数量以2小时内使用量为准 1.剩余及不要的空箱预处理搬到指定场所 2.一定期间后再检讨是否要与不要 3.判断不要后及时处理 八材料将材料明确划分、标识按制品为准 1.搬到指定场所 2.定期予以处理 九清扫用具是否随时可使用以尽可能共同使用为原则不要的处理，能用的集中管理
现场清洁管理制度
第1条目的 为了维持前3S活动（整理、整顿、清扫）的成果，使9S活动成为惯例和制度，为标准化奠定基础，形成企业文化，提升企业形象，特制定本制度。 第2条适用范围 本制度适用于生产现场的一切清洁活动。 第3条定义 清洁是维护整理、整顿和清扫的工作成果，将其标准化、持久化和制度化的过程，也可称为规范。 第4条清洁的作用 清洁在现场主要发挥了以下四个方面的作用。 1．维持作用 维持作用，即清洁能维持整理、整顿和清扫取得的良好成绩，使整理、整顿和清扫活动成为全员必须严格遵守的固定制度，维持安全的工作环境。 2．改善作用 改善作用，即清洁能持续改善已取得的成绩，达到更好效果。 3．美化作用 美化作用，即清洁能美化工作场所。 4．宣传作用 宣传作用，即清洁能创造明朗、整洁的工作现场，增强客户好感。
清扫 老化，是否及时更换滤脏、滤气和滤水装置，铭牌是否脱落或无法清晰辨识2．对作业台的清洁检查 （1）整理：现场是否有不用的作业台，台面是否放置当天不用的材料、设备或夹具，是否有用完的包装袋（盒）。 （2）整顿：物料放置是否凌乱，作业台是否形状不一、高低不平、色彩各异，作业台有无标识。 （3）清扫：是否布满灰尘、脏污，是否有残留的材料余渣、碎屑，垫布是否长期未清洗，是否表面干净、内部脏污。 3．对通道的清洁检查 对通道的清洁检查内容如下表所示。 通道检查的内容 项目内容 弯道是否过多，导致搬运、行车不便；行人通道和货物通道是否混用；作业区是否与整理 通道混杂 整顿是否标示通道位置，通道是否被占用，通道是否凹凸不平 清扫是否灰尘过多，是否有积水、油污、纸屑和脏污之处，设备是否长期未打蜡或刷漆4．对货架的清洁检查 对货架的清洁内容如下表所示。
6S管理 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全管理 什么是“6S管理”？ 由日本企业的5S扩展而来，在原有的整理、整顿、清扫、清洁、素养基础上增加了一个安全管理。“6S管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，实施之后可以提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 整理（SEIRI）是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。这样做可以腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。这样做可以使得工作场所一目了然，消除寻找物品的时间；同时整整齐齐的工作环境也能帮助减少物品积压。 清扫（SEISO）是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。这样做可以稳定品质并且也能减少工业伤害。 清洁（SEIKETU）是将整理、整顿、清扫进行到底，形成制度，经常保持环境处在美观的状态。这样做能够创造明朗的现场环境。 素养（SHITSUKE）是需要每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的习惯。有好习惯、遵守规则的员工，能够营造良好的团队精神。 安全（SAFETY）重视成员安全教育，建立良好的安全文化，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。因为安全的生产的环境是所有的工作的前提。 记忆小口诀 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用便捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：清洁环境，持续到底; 素养：建立制度，养成习惯; 安全：安全第一，预防为主. “6S管理”实施原则 普及性：6S的管理内容要培训到公司的每一位员工； 清晰化：明确定义哪些物品需要，哪些物品需要丢弃； 效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； 持久性：人性化，全员遵守与保持； 美观性：作产品、作文化来征服客户群；
第7讲清洁的推进重点 【本讲重点】 清洁的含义 清洁的作用 推进要领 推进清洁的步骤 具体实例 清洁的含义 一个企业要推行5S，通常要经过以下几个步骤：①做好整理；②做好整顿；③进行清扫，要把整理、整顿、清扫贯彻到底，也就是做到标准化、步骤化；④清洁。 图7-1 清洁含义图 特别说明 清洁，是一个企业的企业文化建设开始步入正轨的一个重要步骤。要成为一个制度必须充分利用创意，改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高 工作的效率。 清洁的作用 维持作用 清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。 改善作用 对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界。 ◆贯彻5S的意识，寻找有效的激励方法 ◆坚持不懈 ◆一时养成的坏习惯要花10倍的时间去改正 ◆贯彻和推动5S
◆推行透明管理 ◆运用激励的办法，目的是要让企业内部的全体员工每天都对本公司正在进行5S评价活动持有饱满的热情。 推进要领 ●落实前3S的工作 ●制订目视管理、颜色管理的基准 ●制订稽核方法 ●制订奖惩制度，加强执行 ●维持5S的意识 ●高层主管经常带头巡查，带头重视。 5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成公司内固定而僵化的气氛。部分员工会认为“我们公司做什么事都是虎头蛇尾，半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付了事”。为防止产生这种僵化的现象，最有效的正确方法只有坚持贯彻到底。 一个企业，从开始奋斗也好，继续努力也好，小有成绩也好，合格也好，甚至是优秀的，去看一看其它的企业，他们是怎么做的，当你认为自己的企业正在推动的5S是合格的，也不妨去看看其它优秀的企业，他们是怎么做的。你只有不断地去效仿其它优秀的企业，然后力求改进，你的公司、企业在推动5S时才会有所进步。一旦开始了实施5S就绝对不能半途而废，否则就会很快地退回到原来的状态。 很多企业在推行5S的过程中，刚开始时都很热，全体员工、领导都非常地重视，集会、宣传、海报、办演讲、比赛等都在具体化地实施5S。可是过了一段时间以后，很多企业又逐渐地退回到原来的状态。这里就说明了一个问题，推动5S并不是某个人的事，而是每一个人的事情，领导者必须以身作则，要持续不断，坚持不懈，必须树立这样一种观念：一就是一，二就是二，对长时间养成的坏习惯，必须长时间地坚持进行改正。 【案例】 一个企业要不断地成长，本企业的产品长久地保持质量优异、交际顺利、顾客满意，这一切都来自于这个企业的土壤——5S的根基。5S推动不好，你将来再导入ISO、TQM、ＴＰＭ或ＺＩＰ管理，都是毫无意义的。因为5S强调的就是整理、整顿、清扫、清洁、修养，如果企业的全体成员习惯于每天都整理、整顿、清扫、清洁、修养，而且每个员工都知道整理、整顿的重要性，同时每一个员工都知道责任区里应如何及时地发现、处理、改善故障，养成了一种好习惯，企业就会直接地成长，将来再导入更深层次的管理，这种企业必然只会进步，绝对不可能会后退，所以要深刻地领会整理、整顿、清扫的深刻意义。 假设没有进行整理，必需品与非必需品一定是混淆的，如果说没有进行整顿的话，就会找不到必需品；如果没有进行清扫的话，工作的场所到处很肮脏、有污垢。如果把整顿进行到制度化以后，物品取放方便，东西在哪里，怎么拿，用完以后，放回什么地方。把清扫进行到制度化以后，办公场地，工厂，就会有一个良好的工作环境。所以要深刻地去领会整理、整顿，从没有进行到习惯化，经过不断地努力，认真地开展整理、整顿活动，并且长久地坚持下去，直至真正做到了制度化。它的过程是一步步地不断提升的。 推进了5S以后，它可以造成一种透明的管理。清洁虽然是一件简单的工作，但它是5S活动中推动透明管理的一个重要的内容。很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内，或者是密封的架子上，这样以来，人们不打开就看不到里面放的是什么。而这些地方，经常乱七八糟地搁置一些1物品。这是一种眼不见为净的自欺欺人的行为。如果要杜绝这种状况就必须推动或推进透明管理。即拆除那些不透明的金属板、锁头，改为安装玻璃，或安装一个透明的检查窗口。
一、5S的定义与目的： 1S—管理 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西除外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 2S—整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法，摆放整齐、明确数量、明确标示 目的：不要浪费“时间”找东西 3S—清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干净、明明亮亮 4S—清洁 定义：将上面的3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果 5S—素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升“人的品质”成为对任何工作都讲究认真的人 二、为什么需要5S管理？ ⒈5S是无声但最有魅力的推销员 ⒉5S是降低成本的利器 ⒊5S是建立标准化的推动者 ⒋通过实施5S活动，能培养一批有计划、有能力、以及自主管理的干部和员工。 三、对5S的八大认识误区 误区1：我们的公司已经做过5S了 误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用 误区3：5S就是把现场搞干净 误区4：5S只是工厂现场的事情 误区5：5S活动看不到经济效益 误区6：工作太忙，没有时间做5S 误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区8：我们这个行业不可能做好5S 四、5S管理的对象及5S之间的关系 5S管理的对象 人：对现场员工的行为准则管理→规范化 事：对员工工作方法、作业流程管理→程序化 物：对现场所有物品的管理→规格化 5S关系的口诀： 只有整理没整顿，物品真难找得到 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟 只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠 3S效果怎保证，清洁出来献一招 标准作业练修养，公司管理水平高 五：整理的定义及目的 定义：区分需要不需要，将不需要的东西予以处置 目的：分清楚要与不要物，使之条理分明
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。 （一）5S定义 1．整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。目的： ·腾出空间，空间活用。 ·防止误用、误送。 ·塑造清爽的工作场所。 注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。 2．整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的： ·工作场所一目了然。 ·消除找寻物品的时间。 ·整整齐齐的工作环境。 ·消除过多的积压物品。 注意：这是提升效率的基础。 3．清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ·稳定品质。 ·减少工业停害。 4．清洁（SEIKETSU） 维持上面3S的成果 5．素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。 目的： ·培养好习惯，遵守规则的员工。 ·营造团队精神 ※以上的「5S」为日语英文拼音的第一个字母。
（二）实施的要决 1、整理 如保区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来区分。 ①不能用②不再使用→不用→废弃处理 ③可能会再使用（一年内）④6个月到一年左右用一次→很少用→放储存室 ⑤1个月到3个月左右用一次→少使用→放储存室 ⑥每天到每周一次→经常用→放工作场所边 以上的第①②应即时清出工作场所，作废弃处理； 第③④⑤应即时清出工作场所，改放储存室 第⑥项留在工作场所的近处。 〈事例〉： ①办公区及料仓的物品。 ②办公桌、文件柜、置物架之物品。 ③过期的表单、文件、资料。 ④私人物品。 ⑤生产现场之物品。 2、整顿 把不用的清理掉，留下的有限物品在加以定点定位放置。除了空间宽敞以外，更可以免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。 做法如下： ①空间腾出。 ②规划放置场所及位置。 ③规划放置方法。 ④放置标示。 ⑤摆放整齐、明确。 效果： ①要用的东西随即可以取得。 ②不光是使用者知道，其它的人也一目了然。 〈事例〉： ①个人的办公桌上、抽屉。 ②文件、档案分类、编号或颜色管理。 ③原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。
整理、整顿、清扫、清洁、习惯 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养） □何为5S □5S的推行步骤 □5S实施要点 □5S与其他管理活动的关系 □5S推行手册 □5S的50个问与答 □推荐参考书目 一何为5S 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆1 整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 整理之"要"与"不要"分类标准范例 （一）要
整理·整顿·清扫·清洁·素养管理手册
序言 多年来，我们一直在努力改变周围的环境，但“大扫除”的功用似乎已让我们产生厌倦之意，却丝毫未能让我们享受到工作乐趣。而5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质于一体，帮我们塑造企业的良好形象，实现我们共同的梦想。 为规范管理，拟在公司实施5S工作，为方便每位员工学习、应用5S要点，特编制此5S知识手册。本手册介绍了5S的定义、实施目的、实施要领，具有一定的指导性，望大家能悉心阅读，反复领会其功用，循序渐进的规范我们的行为，促进我们工作环境的改造”，以期待5S工作由“形式化”到“行事化”再到“习惯化”的转变，从而提升公司现场管理的水平，为公司的稳步发展打下坚实的基础。 第一章我们的现状 在阅读本手册之前，请一块先来认识一下我们现在工作场所是什么样子： 你是否感受到你周围场所的脏乱，例如墙角躺着的垃圾、铁屑、油渍,工作现场的烟头、随意丢弃的废旧手套、用过的钢丝绳、地面散落的合金沫子、窗台上的废旧刀具，厂区内遗落的预料，仓库门边的箱子…… 包装物、工件、气瓶等凌乱的摆放，阻碍主干道,我们的叉车在转运产品或其他物品时竟有时如同在玩杂耍一样在空隙间穿梭…… 正想使用的各种工具、量具、刀具此刻也不知放在何处，让你使劲的找； 粘满油污的工作服显得格外沉重，桌上凌乱的纸张懒得收拾，明天还会照样如此…… 大家在作业中显得漫不经心，规定的事项（事情），要三番五次强调后才能勉强落实或也只有起初两三天遵守而已； 那工具柜或机器平台上不只什么时候会冒出了刀具、量具或其他什么杂物…… 忍忍吧……，我们可能还有心情工作着，可是那些看见上述现象离去的客人早已将我们的名声远扬……
5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养) □ 何为5S □ 5S 的推行步骤 □ 5S 实施要点 □ 5S 与其他管理活动的关系 □ 5S 推行手册 □ 5S 的50 个问与答 ■ 何为5S 5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目因日语的拼音均以"S"开头，简称5S。 5S 起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件" 小事" ) 2 、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4 、文明礼貌的习惯 ☆整理： ?将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
?把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ?不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ?腾出空间，空间活用 ?防止误用、误送 ?塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ?即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ?棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ?增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ?物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
编号：SM-ZD-70421 作业场所物料堆放的清理 与整顿 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
作业场所物料堆放的清理与整顿 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 尽管车间及作业空间布置设计已经做到尽可能合理，但是，由于生产过程是动态的，不断输入原材料，又不断生产出成品、半成品，同时还形成许多废料、边角料，这将使作业场所也随着无序化，从而导致事故的发生。因此，必须经常对作业场所进行维护清理与整顿，以保持场所的整洁、有序。它是实现文明生产，保证作业高效安全的重要条件。可采用以下方法维持作业场所的整洁有序。 清理就是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品。如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及成品、半成品。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾和边角料等。对垃圾和边角料等所有不需要物品都应及时清除。对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。对边角料：
7S 活动的名称 ?整理 SEIRI ?整顿 SEITON ?清扫 SEISO ?清洁 SEIKETSU ?素养 SHITSUKE ?安全 SAFETY ?节约 SAVE 7S 活动的目的 ?整理：要与不要，一留一弃； ?整顿：科学布局，取用快捷； ?清扫：清除垃圾，美化环境； ?清洁：清洁环境，贯彻到底； ?素养：形成制度，养成习惯； ?安全：安全操作，以人为本； ?节约：物尽其用，提高效率。 7S 活动的内容 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 节约（SA VE）——对实训、学习、生活中的时间、物料等方面合理利用，以发挥最大的效能。目的：物尽其用，提高效益，降低成本。
整理·整顿·清扫·清洁·素养 管理手册 司尔特公司二OO七年十一月二十日
序言 多年来，我们一直在努力改变周围的环境，但“大扫除”的功用似乎已让我们产生厌倦之意，却丝毫未能让我们享受到工作乐趣。而5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质于一体，帮我们塑造企业的良好形象，实现我们共同的梦想。 为规范管理，拟在公司实施5S工作，为方便每位员工学习、应用5S要点，特编制此5S知识手册。本手册介绍了5S的定义、实施目的、实施要领，具有一定的指导性，望大家能悉心阅读，反复领会其功用，循序渐进的规范我们的行为，促进我们工作环境的改造”，以期待5S工作由“形式化”到“行事化”再到“习惯化”的转变，从而提升公司现场管理的水平，为公司的稳步发展打下坚实的基础。 第一章我们的现状 在阅读本手册之前，请一块先来认识一下我们现在工作场所是什么样子： 你是否感受到你周围场所的脏乱，例如墙角躺着的垃圾、油渍,工作现场的烟头、随意丢弃的废旧手套、用过的钢钎、地面散落的肥料、窗台上的线团,办公桌上堆满烟头的烟灰缸以及桌面上的烟灰，厂区内遗落的编织袋、花池里的方便袋,仓库门边的垃圾袋，清扫到路边的垃圾，一楼大厅、小车库边等着上车的人们…… 板车、包装物、码包机、气瓶等凌乱的摆放，阻碍主干道交通的货运车辆,我们的叉车在转运产品或其他物品时竟有时如同在玩杂耍一样在空隙间穿梭…… 正想使用的各种工具、器具此刻也不知放在何处，让你使劲的找； 粘满油污的工作服显得格外沉重，办公桌上凌乱的纸张懒得收拾，明天还会照样如此…… 大家在作业中显得漫不经心，规定的事项（事情），要三番五次强调后才能勉强落实或也只有起初两三天遵守而已； 那面工具柜或机器平台上不只什么时候会冒出了一双臭鞋或其他什么杂物…… 忍忍吧……，我们可能还有心情工作着，可是那些看见上述现象离去的客人早已将我们的名声远扬…… 我们将何去何从？