工业管道制作安装通用工艺规程
1、主要内容与适应范围
1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则
本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料
3.1 材料标记
3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：
a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；
b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；
c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢( H 型) 管道组成件；
d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明
3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；
3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；
3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3 级管道组成件。
3.3 外观检查
管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查
对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验
阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验：
a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
3.6 加倍抽样检查、检测或试验
抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。
3.7 材料的保管
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。
4. 制作与安装
4.1 管道制作
4.1.1 切割与坡口制备
a) 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。
b) 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.1.2 标记移植
a) 管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。
b) 所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等。
c) 如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。
4.1.3 弯管
管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。
4.1.4 板焊管
1）管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。
2）制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：
a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m。且环向拼接焊缝应不多于2 条（奥
氏体不锈钢不多于3 条），相邻筒节纵缝应错开100mm 以上。
b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。
c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于
100mm。加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。
d) 板焊管的周长及管端直径允差应符合表2 的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长
1/6～1/4 的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。
e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。
f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；其它钢板用于
制作板焊管时，应符合相应板焊管制造标准的规定。
g) 板焊管的直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制
造标准的规定。
h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑
过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。
i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规程相应章节及GB/T20801.5-2006的
相关规定。
j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的纵、环焊缝100%射线或100%超声波检测代替
板焊管的压力试验的方法。
4.1.5 斜接弯头
除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定：
a) 斜接弯头的组成形式应符合相关标准规定。
b) 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。
c) 斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm 时为±6mm；公称直径小于或等于1000mm
时为±4mm。
4.1.6 翻边接头
翻边接头的加工应符合相关标准规定。
4.1.7 夹套管
a) 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜
接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。
b) 外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍夹套内介
质流动和内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管材质相同。一般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m。
4.1.8 支吊架
管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
4.2 焊接
4.2.1 所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。
4.2.2 焊接环境应符合以下要求：
a) 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。
b) 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：
手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；
钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
c) 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：
铝及铝合金焊接：应不大于80%；
其他材料焊接：应不大于90%。
d) 当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止焊接。
4.2.3 焊前准备
4.2.3.1 坡口制备应符合以下要求：
a）坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。
b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。
c) 当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
4.2.3.2 清理
焊件坡口及内外表面,应在焊接前按要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。
4.2.3.3 组对
a）对接接头的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书（WPS）的规定。b）不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当错边量超出相关标准规定时，焊件端部应按通用工艺文件要求进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度。
c)支管连接接头组对应符合相关标准的要求，组对间隙应控制在焊接工艺规程（WPS）允许的范围内。除涉及文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
4.2.4 定位焊缝
a) 定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b) 定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在焊接过程中不致开裂。
c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。
d) 焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB4708 中的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.2.5 焊接设备
焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
4.3 焊接的基本要求
4.3.1 焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书（WPS）进行焊接。
4.3.2 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
4.3.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。
4.3.4 焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。
4.3.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
4.3.6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
4.3.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
4.3.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规
定。
4.3.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。
4.3.10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层
焊接。
4.3.11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。
4.3.12 每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。所采用的标记方法应符合本规范的规定。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。
4.4 焊缝返修
4.4.1 补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。
4.4.2 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。
4.4.3 返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。
4.4.4 要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。
4.5 预热
4.5.1 预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺指导书（WPS）中规定。当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦应考虑预热要求。
4.5.2 焊接中断时，应控制合理的冷却速度或采取其它措施防止对管道产生有害影响。再次焊接前，应按焊接工艺指导书的规定重新进行预热。
4.6 热处理
4.6.1 弯曲或成形加工后的热处理应符合相关标准规范及设计文件的规定，并按相应专用热处理工艺进行。
4.6.2 焊后热处理应符合相关标准规范及设计文件的规定，并按相应专用热处理工艺进行。
4.6.3 加热和冷却
热处理应保证温度的均匀性和温度控制，可采用炉内加热、局部火焰加热、电阻或电感应等加热方法。可采用炉冷、空冷、局部加热、绝热或其它合适的方法来控制冷却速率。
4.6.4 硬度检查
要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值。焊缝的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。
4.6.5 正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成形后的消除应力热处理，但焊缝和母材的力学性能应符合相应标准和规范要求。
4.6.6 当装配焊接后的管道不能整体进炉热处理时，允许分段热处理。分段处应有宽度≥300mm的搭接带。分段热处理时，炉外的部分应适当保温，防止较大的温度梯度。
4.6.7 局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带均达到规定的温度范围。加热环形带应有足够的宽度。焊缝局部热处理的加热范围每侧应不小于焊缝宽度的3 倍；弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲或成形部分及其两侧至少25mm 的宽度。加热带以外部分应在100～150mm 范围保温。
4.6.8 热处理后进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。
4.7 装配和安装
4.7.1 一般规定
4.7.1.1 管道装配应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。管道安装应按照上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。
4.7.1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规定。
4.7.1.3 装配管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。装配完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。
4.7.1.4 除设计有预拉伸或预压缩的要求外，管道装配和安装时,不得强力对接、加偏垫或加多层
垫等方法来消除接头端面间的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲方法进行组对。
4.7.1.5 管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护，在套管内的管段不应有焊缝存在。管子与套管的间隙应以不燃烧的软质材料填满。
4.7.2 法兰连接
4.7.2.1 应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应予修理或更换。
4.7.2.2 一对法兰密封面间只允许使用一个垫片。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.7.2.3 法兰接头装配应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜。
4.7.2.4 法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下，螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1 个螺距。
4.7.2.5 法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。
4.7.2.6 高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按相应标准规定进行热态紧固或冷态紧固。
4.7.3 螺纹连接
4.7.3.1 用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均应不产生不良影响。
4.7.3.2 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。
4.7.3.3 直螺纹接头与主管焊接时，应防止密封面变形。
4.7.3.4 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，并由合格焊工施焊。
4.7.3.5 应采取措施防止螺纹接头因热膨胀导致的螺纹松动。
4.7.4 其他型式的连接
4.7.4.1 管接头
a) 扩口管接头装配前，对扩口的密封面应进行检查，有缺陷的扩口应予修理或报废。
b) 对于非扩口压合型管接头，如管接头制造厂的说明书中规定螺母拧紧圈数时，应从用手将螺母拧紧后开始计算。
4.7.4.2 铸铁管承插接头
a) 承插接口的最小轴向间隙应根据管子长度、介质温度和施工时的气温等因素确定。沿直线铺设的铸铁管道承插接口环形间隙应均匀。
b) 承插接口时应保证承插口与填料的良好结合。打实的油麻填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
c) 用水泥填充的铸铁管承插接头应有防止接头松开的合理支承措施。
4.7.4.3 填料函接头
用于吸收热膨胀的填料函接头，在承口底部应留有适当的膨胀间隙。
4.7.4.4 其他型式的接头连接，诸如钎焊接头、粘接接头、胀接接头等的装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂的说明书要求进行。
4.7.5 管道预拉伸（或压缩）
管道预拉伸（或压缩，下同）应符合设计文件规定。进行预拉伸前应满足下列要求：
a)预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）应焊接完毕并经检验合格。需热处理的焊缝应完成热处理工作；
b)预拉伸区域支、吊架应安装完毕，固定支架应安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧应按设计值进行调整，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷；
c)预拉伸区域内的所有连接螺栓应拧紧。
4.7.6 连接设备的管道
4.7.6.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。连接机器的管道，其最后焊接的固定焊缝应远离机器。
4.7.6.2 对不允许承受附加外荷载的机器，管道与机器连接应符合下列规定：
a) 管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表
b) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min 时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min 时，其位移值应小于0.05mm。
4.7.6.3 管道安装后，不得承受设计以外的附加荷载。
4.7.6.4 大型贮罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或贮罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应注意贮罐基础沉降的影响。此类管道应在贮罐液压试验后安装；或将贮罐接口处法兰在液压试验且基础初阶段沉降后再连接。
4.7.7 埋地管道
4.7.7.1 埋地管道的防腐层应按设计要求在安装前完成。运输和安装时应采取保护措施防止防腐层损坏。埋地前应进行检查，被损坏的防腐层应及时进行修补。焊缝部位未经检验合格不得作防腐层处理。
4.7.7.2 必要时，可增加阴极保护措施。
4.7.7.3 埋地管道应经防腐层检测和严密性试验，并按隐蔽工程验收，合格后方可回填土。
4.7.8 夹套管
夹套管安装除应符合本规范其它章节和本章的有关规定外，还应符合下列规定：
4.7.8.1 夹套管焊缝布置应符合下列规定：
a) 直管段对接焊缝的间距，内管不应小于200mm ，外管不应小于100mm 。
b) 环向焊缝距管架的净距不应小于100mm ，且不得留在过墙或楼板处。
c) 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
d) 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，
4.7.8.2 夹套管的连通管安装应符合设计文件的规定。连通管应排放流畅，防止存液，避免堵塞通路。
4.7.9 阀门
4.7.9.1 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，且宜采用氩弧焊打底。
4.7.9.2 阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。
4.7.9.3 安全阀的安装应符合下列规定：
a) 安全阀应垂直安装；
b) 管道试运行前，应及时调校安全阀；
c) 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；
d) 安全阀经最终调校合格后应铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。
4.7.10 管道补偿装置
4.7.10.1 Π形膨胀弯管的安装应符合下列规定：
a）应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。
b）水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应平行。
c）铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
4.7.10.2 波形膨胀节的安装应符合下列规定：
a）应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
b）波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。c）波形膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
d）安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
4.7.11 支吊架
管道支吊架的安装除应符合下列规定外，还应符合GB/T17116.1 第7 章和设计文件的规定。4.7.11.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。
4.7.11.2 无热位移的管道吊架其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架其吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得同时使用同一吊杆。
4.7.11.3 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
4.7.11.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的临时固定件应待系统安装、试压、隔热完毕后方可拆除。
4.7.11.5 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。
4.7.11.6 从有热位移的主管引出小直径的支管时，支管的支架类型和结构应符合设计要求，并不应限制主管的位移。
4.7.11.7 不得在滑动支架底板处临时点焊定位。仪表及电气的支撑件不得焊在活动支架上。
4.7.12 静电接地
4.7.12.1 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应设导线跨接。
4.7.12.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应采取措施或设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.7.12.3 有静电接地要求的不锈钢管和钛管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接焊接，应采用与管材相同材料的接地板过渡。
4.7.12.4 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。
4.8 不锈钢和有色金属管道
不锈钢和有色金属管道的制作、装配和安装除应符合本规范以上各章节的有关规定外，还应符合下列要求：
4.8.1 防护基本要求
4.8.1.1 不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
4.8.1.2 管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。
4.8.1.3 现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。
4.8.2 不锈钢管道
4.8.2.1 安装不锈钢管道时，不得使用可能造成铁离子污染的铁质工具。
4.8.2.2 不锈钢管道法兰用非金属垫片的氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm 的非金属垫片。
4.8.2.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm 范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
4.8.2.4 有耐蚀、洁净、美观要求的奥氏体不锈钢焊缝应进行酸洗、钝化处理。酸洗后的不锈钢表面不得有残留酸洗液，不得有颜色不均匀的斑痕。钝化后应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
4.8.3 铝及铝合金管道
4.8.3.1 铝管扩口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150℃～200℃。管口翻边后不应有裂纹及表面拉痕等缺陷。
4.8.3.2 可根据接头形式、焊接位置及工况条件，在焊缝背面加临时垫环或永久性垫环。加垫环的焊接接头应内壁齐平。永久性垫环的材质应符合设计规定，垫环表面必须清洁且无划伤、碰伤，装配时应避免表面机械损伤。临时垫环应采用对焊缝质量无不良影响的材质。
4.8.4 铜及铜合金管道
4.8.4.1 焊接连接时，紫铜管道应采用钨极氩弧焊或等离子焊接方法，不应采用氢—氧焰焊接。黄铜管道应采用氧—乙炔焰或氢—氧焰焊接。
4.8.4.2 扩口翻边连接的铜管应保持同轴，当公称直径小于等于50mm 时，其允许偏差应不大于1mm；当公称直径大于50mm 时，其允许偏差应不大于2mm。扩口翻边的加热温度应为300～350℃。
4.8.5 镍及镍合金管道
4.8.
5.1 管道制作、安装时，不得使用可能造成铁离子污染的铁质工具，应使用不锈钢制工具和专用砂轮片。
4.8.
5.2 管道连接使用的卡具不宜直接焊在管道上，否则卡具材质应与管道成分相近。卡具的拆除应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法。
4.8.
5.3 焊接时应严格控制焊接热输入和层间温度，防止接头过热。对于小直径的管子，焊接中宜采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施，减少焊缝在高温的停留时间，增加焊缝的冷却速度。
4.8.6 钛及钛合金管道
4.8.6.1 扩口翻边应尽量加热到300～400℃时进行，翻边不应出现裂口、拉痕、划伤、缩颈
等缺陷。
4.8.6.2 管道与支吊架、支座或钢结构之间应垫入石棉制品或其他对钛无害的材料。
4.8.6.3 施焊前和焊接过程中应防止坡口污染。每焊完一道焊缝都必须进行焊层表面颜色检
查。表面颜色不合格者，应立即除去，然后重焊。表面颜色检查参照相关标准执行。
4.9 管道清理、吹扫和清洗
管道清理、吹扫和清洗应符合相应法规和GB/T20801.4-2006及专用工艺规程的规定
5、检查与试验
5.1 检查要求
5.1.1 受检件有超过本规范验收标准的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法在相同的范围用相同的验收标准重新检查。
5.1.2 累进检查
当局部或抽样检查发现超标缺陷时，应按下列规定处理：
a) 另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查；
b) 如a)要求增加的被检件检查合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格，有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；
c) 如a)要求增加的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则每个有缺陷件应再增加两个相同件进行检查；
d) 如所有c)要求的被检件都合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格。有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；
e) 如c) 要求的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批全部都应进行检查，不合格者应进行返修或更换，再进行必要的重检。
5.2 检查方法
5.2.1 检查方法包括目视检查、无损检测和硬度检查。
5.2.2 目视检查
对易于观察或能暴露检查的组成件、连接接头及其它管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行观察。这种检查包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到规范和工程设计的要求。
5.2.3 无损检测
焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测方法按JB4730 的规定进行。
5.2.4 制作过程中应进行包括以下内容的目视检查：
a)接头的制备和清洗；
b)预热；
c)连接前的装配、连接间隙以及内侧对准；
d)连接工艺规定的变素，包括填充材料、焊接位置等；
e)焊接清理后的根部焊道(包括外侧和可及内侧)状况，当工程设计有规定时，可辅之以磁
粉检测或渗透检测；
f)焊渣的清除和焊道间焊缝情况；
g)完工后接头外观。
5.2.5 硬度检查
焊接接头、热弯以及热成形组件应按有关规定在热处理后进行硬度检查。
5.3 检查范围
5.3.1 检查等级
压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，项目技术负责人应在施工方案和专用工艺规程中依照相关标准及图样要求确定检查等级。
5.3.2 目视检查
5.3.2.1 目视检查的范围
GC2、GC3 级管道应对以下项目进行目视检查：
a)随机选择足够数量的材料和管道组成件；
b)100%的纵缝（按GB/T20801.2-2006表A-1 和GB/T20801.3-2006表5-10 所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外）；
c)抽样检查管道的螺纹、法兰连接和其它接头。如管道需进行气压试验时，所有螺纹、螺栓连接及其它接头均应进行检查；
d)管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；
e)焊缝目视检查比例应符合表1 的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行检查。
5.3.2.2 焊接接头的目视检查应按表2的规定（GB/T20801.5-2006表2）
5.3.3 焊接接头的无损检测
5.3.3.1 焊接接头表面无损检测
a)检查比例应不低于表1、表3 的规定。
b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。
c)验收标准按JB4730Ⅰ级合格（PT 或MT）。
5.3.3.2 焊接接头的射线检测和超声波检测
a)检查比例应不低于表1、表3 的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测比例不得少于40%。
b)管道的名义厚度小于或等于30mm 的对接环缝应采用射线检测，名义厚度大于30mm的对接环
表1 检查等级、方法和比例
表3 制作过程中纵缝检查方法和检查比例
缝可采用超声波检测代替射线检测；当规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位和建设单位的同意。
c)焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准应符合以下规定：
1)环缝按JB/T4730对压力管道环焊缝的检测要求；
纵缝按JB/T4730对锅炉、压力容器对接焊缝的检测要求；
角焊缝及T 型接头的超声波检测按JB 4730 锅炉、压力容器焊缝。
2)100%射线照相检测的焊接接头按JB/T4730的Ⅱ级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB/T4730的Ⅲ级合格；
3)100%超声波检测的焊接接头按JB/T4730的Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB /T4730的Ⅱ级合格。
d)管道的公称直径大于或等于500mm 时，对每条环缝应按表1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm 时，可根据环缝接头数。按表1 的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。
e)被检焊缝的选择应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm 的相邻纵缝。
5.3.3.3 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。
5.3.4 硬度检查
硬度检查应符合GB/T20801.4-2006中9.5 条规定。检查范围包括焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能接近焊缝的边缘，对基体材料的硬度检查应尽可能在变形量较大之处。
5.4 试验
5.4.1 压力试验
在初次运行前以及按规范要求完成有关的检查后，每个管道系统应按相关标准规定（除有关标准规定可替代的情况外）以规定的压力进行压力试验以保证其承压强度和密封性。
5.4.1.1 压力试验应在全部热处理都已完成后进行。
5.4.1.2 除按本规范预先进行过试验的接头可以包覆绝热层或覆盖层外，所有接头均不得包覆隔热层，以便压力试验时进行检查。
5.4.1.3 压力试验保压时间不少于10 分钟，并应检查所有接头和连接处有无泄漏和其它异常。5.4.1.4 试验的特殊规定
1)管道组成件可以单独进行试验，也可以装配在管道上与管道一起进行试验。
2)试验时为隔离其它容器而插入盲板的法兰接头，不需进行试验。
3)如果最后一条焊缝已按本规范进行制作过程中的检查，且进行100%射线照相检测或100%超声波检测合格，管道系统或组成件已按要求通过压力试验，则连接这种管道系统或组成件的最后一条焊缝不需进行压力试验。
4）夹套管
a)内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
b)除工程设计中另有规定外，外管应按规定进行压力试验。
5) 如果压力试验后进行修补或增添物件，则受影响的管道应重新进行试验。经检验人员同意，对采取了预防措施保证结构完好的一些小修补或增添物件不需重新进行试验。
5.4.1.5 试验记录
应对每一管道系统作好试验记录，记录内容至少包括：
1)试验日期；
2)试验流体；
3)试验压力；
4)检查人员出具的检查结果合格证。
5.4.1.6 液压试验
1) 试验流体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢组成件或容器的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过50ppm。如果水对管道或工艺有不良影响，有可能损坏管道时，可使用其它合适的无毒液体。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得低于49℃，且应考虑到试验周围的环境。
2) 内压管道除规定外，系统中任何一点的液压试验压力均应按下述规定：
a)不得低于1.5 倍设计压力；
b)设计温度高于试验温度时，试验压力应不低于下式计算值：
PT＝1.5PS1/S2
式中：PT—试验压力，MPa；
P—设计压力，MPa；
S1—试验温度下，管子的许用应力，MPa；
S2—设计温度下，管子的许用应力，MPa；
当S1/S2 大于6.5 时，取6.5。
3) 承受外压(或真空)的管道，其试验压力应为设计内、外压差的1.5 倍，且不得低于0.2MPa。
4) 管道与容器作为一个系统的液压试验
a)当管道试验压力等于或小于容器的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；
b)当管道试验压力大于容器的试验压力，而且要将管道与容器隔开也不切合实际时，且容器的试验压力大于等于77%按式1.5PS1/S2计算的管道试验压力时，则在业主或设计同意下，可按容器的试验压力进行试验。
5.4.1.7 气压试验
1)试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1 倍试验压力。
2)用作试验的流体应是空气或其它不易燃和无毒的气体。
3)承受内压的金属管道，气压试验压力应为设计压力的1.15 倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
4)试验程序
a)试验前应进行预试验，预试验压力宜为0.2MPa；
b)试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查。如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压(每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变)，直至试验
水电安装主要工序及技术要求 一、施工准备： 1、安装项目经理、安装技术负责人、施工队长、技术员在工程开 工之前应认真熟悉图纸，安装技术负责人负责施工方案的编制，项目经理、技术员参与施工方案的制定；根据施工方案确定的施工和技术交底的具体措施做好准备工作。 2、参看有关专业设备图和装饰施工图，核对各种管道的坐标、标 高是否有交叉，合理布置管道、桥架排列，对于变更必须由甲方签订工程变更单后方可进行施工，否则应严格按图纸进行施工。 二、预留、预埋： 1、由安装技术负责人组织安装项目经理、技术员、施工队长进行 图纸内部会审，熟悉各专业的技术要求； 2、水电预埋与主体施工同时进行，由专人负责，配合土建施工确 保预埋套管位置、型号、数量准确无误，安装牢固可靠，严禁事后凿墙打洞；穿线套管设备密切配合土建施工，梁柱、楼板中的管线与钢筋绑扎同步进行，墙内管线在砌筑时埋入，所有隐蔽工程均及时做好隐蔽工程记录，加强与其他专业工程等安全施工的配合协作，对土建做好技术交底，由土建配合预留。 三、安装阶段： 安装工程与土建内装饰穿插进行，设备安装尽量在土建抹灰前进行，以免影响装饰工程质量；本阶段施工过程中应充分做好劳动力、材料的准备工作，与土建施工做好工序穿插及配合，加强对土建成品
的保护，使整个施工过程有条不紊的进行。 四、安装工序： 1、室内给水管安装 安装准备预留预埋预制加工（支架制作安装）干管安装立管安装支管安装管道强度试压管道防腐、保温管道系统试压管通水管道冲洗、消毒。 2、排水管安装： 埋地铺设管道宜分两段施工，第一段先做±0.00以下的室内部分至伸出外墙为止。待土建施工结束后，再铺设第二段，从外墙边接入检查井。 楼层管道的安装按下列工序进行，○1按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水的尺寸与排水管道口施工要求，在墙、柱和楼地面上划出管道中心线，并确定排水管道预留管口的坐标，作出标记。○2检查各预留孔洞的位置和尺寸并加以顺通。○3按管道走向及管段的中心线标记，进行测量。管道距墙、柱尺寸应符合规范规定。○4选定合格的管材和管件，进行配管和断管。○5支承件和固定支架的形式应符合设计要求，安装应平整牢固。金属支承件应作防锈处理，安装间距应符合规范要求。○6按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口。安装一般应自下向上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工。○7管道系统安装完毕后，应对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，无误后，再依次通水试验。
编号：AQ-GL-00772 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 工艺管道安装安全技术交底Safety technical disclosure of process pipeline installation
工艺管道安装安全技术交底 备注：企业安全管理的目的就是提高生产，而同时又不造成安全事故。一个出过安全事故的企业，不管在劳 动者还是消费者的心中都是没有可信度的。所以只有加强企业的安全管理，才能树立良好的企业形象，从而 赢得市场。 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标
螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条 20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm； b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
1. ............................................................................................................................ 主题内容与适用范围 (2) 2. ............................................................................................................................ 施工准备 (2) 3. ............................................................................................................................ 管材及压力管道元件控制规定 . (2) 4.管道预制 (3) 5.管道焊接 (4) 6.管道安装 (4) 7. .......................................................................................................................... 压力试验 (8) 8. .......................................................................................................................... 吹扫与清洗 (10 ) 9. .......................................................................................................................... 防腐绝热施工控制
4 给排水、消防和排风管道工程 4.1工程简述 本标段包括给水管道、消防管道和排风管道安装。 4.2施工引用标准规范： （1）《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97） （2）《建筑排水硬聚氯乙烯管道室外埋地工程技术规范》DB305 （3）《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规范》（GJJ/C729-98） （4）《给排水通用图集》S1、S2、S3 （5）《通风与空调工程施工及验收规范》（GB 50243-97） 4.3施工工艺流程图： （见下页） 4.4 施工准备 1.给水排水管道工程施工前应进行图纸会审，领会设计意图，读懂图纸 内容，而且应注意到每一个细节。 2.当熟悉施工图纸后，应由设计进行交底。施工单位有任何疑问，可当 场提出以释疑。
4.5材料检验 1.管材、管件应有供应厂商出示的合格证，并应进行现场外观检查，应符合 下列要求： ◆表面应无裂纹、缩孔、夹渣、砂眼、折迭和重皮； ◆螺纹密封面应完整，无损伤、无毛刺； ◆镀锌钢管内外表面的镀锌层不得有脱落、锈蚀等现象； ◆非金属密封圈或密封垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象， 表面应无折损、皱纹等缺陷；
◆法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及经向沟槽，螺纹法兰的螺 纹应完整、无损伤； 2.现场检查系统组件、管件及其它设备、材料，并应符合下列要求： ◆系统组件、管件及其它设备、材料，应符合设计要求和国家现行 有关标准的规定，并应且有出厂合格证； ◆用于消防管道的主配件应经国家消防产品质量监督检验中心检测 合格。 3.门及其附件的现场检验符合下列要求： ◆阀门的型号、规格应符合设计要求 ◆阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤； ◆进行主要功能检查，不合格者不得使用。 4.6测量放线 1.根据设计图纸所示的接管点和管线的座标，进行管道中心轴线的测量与放 线； 2.管道中心轴线及高程误差，必须控制在设计或规范的允许误差范围之内； 3.穿墙的管道按设计要求设置套管； 4.套管的埋设位置和标高应符合设计图纸要求； 4.7管道支、吊架 1.固定支架应按设计文件要求安装，支吊架位置应准确，安装应平整牢固， 与管子接触应紧密。
玻璃钢管道安装工艺技术(DOCX 10页)
玻璃钢管道安装工艺 1构件检验 （1）管道、管件检查 管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度要符合使用要求。 （2）承插用密封橡胶圈验收 密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±10mm。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：硬度(邵氏A)45～55；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500％；永久变形小于20％；老化系数0.8 (70℃／44h)。 2管道装卸 （1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。 （2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须
可靠。 （3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。 （4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。 3材料存放 （1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。 （2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。 （3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。 （4）管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。
工业管道安装通用工艺规程 1 范围 本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。 2 规范性引用文件 下列文件中得条款通过本规程得引用而成为本规程得条款,凡就是注日期得引用文件,其随后得修改单(不包括勘误得内容)或修订版均不适用于规程,然而,鼓励根据本规程达成协议得各方研究就是否可使用这些文件得最新版本。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本适用于本规程。《压力管道规范工业管道》GB/T20801、1~20801、6-2006 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《管道支吊架第一部分:技术规范》GB/T17116、1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91 3 施工准备 3、1 材料要求 3、1、1 主要材料必须具有制造厂得质量证明书与出厂合格证。 3、1、2 管子、管件及附件、阀门得规格、品种应符合设计要求,表面应光滑,不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷,不允许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查,并做出材质标记。 3、1、3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验与密封试验(当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时,可不做解体与严密性检查),规格、型号应符合设计要求,开关灵活、严密,合金钢阀门得内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于一个(同制造厂、同规格型号、同时到货)。 3、1、4 管道支吊架得弹簧、管道附件应符合设计要求。 3、1、5 使用得焊条必须符合设计要求,存放焊条得库房应保证干燥与通风良好,库房内温度应保持在10~25°之间,相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300mm以上得货架上。使用前应按照说明书规定得烘干温度进行烘干。 3、2 主要机具 3、2、1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。 3、2、2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。 3、2、3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
采暖管道施工工艺流 程
3 操作工艺 3.1 工艺流程： 安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装 →立管安装→支管安装→ 试压→冲洗→防腐→保温→调试 3.2 安装准备： 3.2.1 认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。 3.2.2 按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向，卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点。预留口、坐标位置等。 3.3 干管安装： 3.3.1 按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。 3.3.2 安装卡架，按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。 3.3.3 干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。 3.3.4 制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在联接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊、找平、找正、找直后，再进行施焊。羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2.5倍左右。干管过墙安装分路作法见图1-11。 3.3.5 分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处。丝接应与管道联接调直后安装。其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊卡。 图1-11 3.3.6 采用焊接钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定（管径≤50mm以下焊2点，管径≥70mm以上点焊3点），然后施焊，焊完后应保证管道正直。 3.3.7 遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。并分别安装阀门、集气罐等附属设备。 3.3.8 管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动扳。 3.3.9 摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。 3.4 立管安装： 3.4.1 核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。 3.4.2 安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。
工艺管道安装安全技术交底 一、技术质量要求 1、所有的焊工要求持证上岗，并经茂石化考试合格后方可上岗，焊工证随身携带备查；焊条应按说明书的要求进行烘培干燥。施焊过程中，焊条应放在焊条保温桶内保持干燥。 2、工艺管道预制安装 ⑴焊接之前应对管道内部清洁度进行再次确认和处理，确保管子内部清洁、无杂物后方可施焊。 ⑵由于本项目材质比较复杂，领取材料时一定要按照下表查看色标，以免领错材料。 管子、管件材质色标表 材质管子管件法兰色标 碳素钢202020无色标 不锈钢304L304L304L无色标 螺栓(螺母)材质色标 螺栓(螺母)材质色标色标位置 35CrMoA/30CrMo红色端部 ⑶本工程一般DN≤50mm的管道全部采用氩弧，其他管道焊接采用氩电联焊方式，焊材选用见下表： 焊接材料选用表 钢种焊丝焊条
20#TIG-50J427 00Cr19Ni10TGS-308LE308L 20#+0Cr18Ni9ER309NC39、RNY309 ⑷管道焊口组对质量应符合以下要求： a管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤1mm；b焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 c焊前检查、修正焊缝的间隙、错边量等，若间隙及错边量超标，焊工应拒绝施焊。若发现现场有错边量不合格的焊口则直接割掉重焊； d焊缝间距要求：直管段两焊缝间距不小于500mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。 ⑸管道焊接要做好防风防雨措施，施工区域内搭设防风防雨棚。 ⑹管道焊接时，严禁在被焊工件或原有管线表面引燃电弧、试验电流，焊接停止时应将焊把固定，以免焊把坠落烧伤管线。施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
管道专业分公司 管道安装和水压试验冲洗标准工艺文件Q.JDJ1/QEO-T3-W（GD）-20-2015 批准： 审核： 编制： 2015年10月21 日
1、编制依据： 1.1 《电力建设施工技术规范》（管道及系统篇DL5190.5-2012）； 1.2 《电力建设施工技术规范》（焊接工程篇DL5190.8-2012）；1.3 《电力建设施工质量验收及评定规程》（管道及系统篇DL/T5210.5）； 1.4 《电力建设施工质量验收及评定规程》（焊接工程DL/T5210.7）； 1.5 《火力发电工程建设标准强制性条文》2013版； 2 作业准备工作及条件 2.1 作业人力、机械、工具等计划 2.1.1 主要施工管理人员配置计划: 项目管理人员1人专职工程师1人 兼职质量员1人兼职安全员1人 对施工人员进行技术培训，熟悉图纸及工艺流程，掌握操作要点和点，对危险源进行辨识并做好措施，施工前对施工人员进行详细的施工技术及安全交底。 2.1.2 主要工器具的准备： 角向砂轮机φ100 角向砂轮机φ150 割炬铁水平 500mm 梅花扳手平板尺 电缆盘活扳手 15" 、12" 线锤电磨头 所有量具必须经计量部门验收合格，倒链必须经安全部门验收合格。 2.2 材料设备供应计划 2.2.1 提订加工配制品清册，落实设备到货情况,对到货设备、材料进行检查、清点，与图纸要求进行核对。 2.2.2 各种管材、管件、阀门等都必须具备合格证书。
2.2.3 管道支吊架不能迟于管道开工计划，保证管道安装后能及时安装正式吊架。 3 作业环境要求： 3.1 与管道安装的土建工程施工完毕，验收合格。 3.2 与管道连接的设备如除氧器、凝结水泵、汽缸、加热器、电动给水泵、容器等必须固定找正,验收合格后方可连接。 3.3 汽机间施工层通道畅通，管道可以拖运起吊。 3.4 施工现场孔洞盖板，平台边缘栏杆、警示牌等安全设施布置完善，照明充足。 3.5 汽机间施工层通道畅通，管道可以拖运起吊。 3.6 施工现场孔洞盖板，平台边缘栏杆、警示牌等安全设施布置完善，照明充足。 4 施工程序和方法 4.1 施工程序： 4.2 施工方法： 管道安装要根据现场布置，合理安排施工，管道安装要按先大管后小管，先母管后支管，先高后底，先地沟后地面的原则安装。 施工人员在清点管材、管件并做出标记后，即可按施工图领用下料，为尽量避免高空作业，应根据现场的实际情况，尽可能的在地面（平台）进行组合，然后利用卷扬机和倒链配合起吊，在组合管起吊施工准备 管材管件领用清点 同时进行用材跟踪记录 管道安装 合金管进行光谱复查 下料 配管 支吊架安装 水压 验收
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
H B D J/ 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 { 2017年月日
目录 一、工程概况： (1) 二、编制依据 (1) 三、主要工程量 (1) 四、施工部署： (2) 施工规划： (2) 劳动力计划： (2) 施工机械计划 (3) 检测仪器计划 (3) 辅助用料： (4) 五、施工工艺要求： (5) 施工工序 (5) 施工前的准备工作 (5) 材料的验收 (6) 阀门检验： (6) 管道预制 (7) 管道的焊接 (8) 焊接检验 (11) 支、吊架安装 (12) 管道的安装 (12) 管道的压力试验 (13) 六、管道防腐： (16) 管道防腐的范围： (16) 表面除锈： (16) 防腐涂层： (16) 七、质量保证措施 (16) 质量措施 (16) 质量控制点： (18) 八、特殊气候条件下的施工 (19) 九、安全管理及保证措施： (19)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1
1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
浅谈净水厂工艺管道安装的施工技术分析 发表时间：2020-01-16T14:42:53.080Z 来源：《城镇建设》2019年第24期作者：王楠[导读] 基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 摘要：净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,通过输入以及运送,还有混合与分离,以及计量流体与控制水速的零件,还有管道和垫片与开关控制阀门以及一些受压的部件还有合成部件装配组成。基于此,本文就净水厂工艺管道的安装施工技术进行分析探究。 关键词：净水厂；工艺管道安装；施工技术 净水厂负责城市供水工作,是城市供水的中心环节。净水厂主要有两项工作：(1)保证所属城市的经济建设和城市居民的日常生活所需水源能够充足使用,确保供水量。(2)净化城市用水,提高出水水质,以便城市居民生活用水不健康而产生不良影响,确保出水的基本质量。然而,城市内部居民用水质量的高低直接受净水厂工艺管道影响。所以,要加强对工艺管道安装的施工技术进行科学的处理。1净水厂工艺管道的概述 1.1净水厂工艺管道的作用 净水厂工艺管道是指用来连通净水厂的反应池、沉淀池、滤池、清水池以及其他净水处理设施的主要结构部件的管道组成部件和管道支撑部件构成的专用管道系统,由输入和运送、混合和分离、计量流体和控制水速的零件、管道和垫片以及开关控制阀门和一些受压部件、合成部件装配构成。工艺管道在净水厂整个系统操作过程中。主要负责运输水流,对水流流速、流量、压力进行调整,提高净化水体的工艺水平、保证净水水质。 1.2工艺管道安装施工的流程介绍 制定前期施工的设计方案、准备施工工作和具体的施工方法的实施是工艺管道安装施工流程不可缺少的步骤。下面进行讲解：施工方案设计者要根据详细的设计图纸、对现场的地质条件进行勘察、仔细阅读工期提出的要求以及对施工的难易程度进行分析,这是制定前期施工设计方案的主要工作任务,只有理清这些因素,才能更好的合理安排施工顺序和施工措施方法。准备阶段的施工工作主要是根据现场存有的人力资源、物力资源、技术设施和现场施工的基础特点进行科学化的组织分工和技术方法的指导。具体的施工方法主要是对重要的施工单位给予相关的施工措施,以处理紧要问题。 1.3工艺管道安装时常见的问题 就工艺管道安装过程而言,影响其稳固性和可靠性的因素很多,安装进程的不同阶段会出现不同问题。如前期安装施工的准备工作,大多数的施工团队,一般都不会在安装施工前准备科学的合理的施工有效方案措施,更不会对方案进行调整优化。在安装施工的过程中,将关键的位置安装错误或者安装的位置不满足净水工艺的需求、不同尺寸的管桶材料接口不能妥善的处理、接口焊接不合理或者焊材的质量不高、焊接的强度达不到标准以及管段接错边导致控制数据不准确等,这些都是很平常、极易出现而又具有代表性的施工问题。但是,这些问题又不是不可避免的,只要加强对安装施工工作的质量检测和控制监管,并充分的做好事前的准备工作,对施工工程要严格的检测验收。2给排水工艺施工技术要求高 水处理工艺构筑物及工艺尺寸控制要求高。针对水厂净水水处理工艺的特点,水厂水处理构筑物高程及工艺尺寸的控制尤为重要,任何过水堰口,孔洞、配水槽等高程及工艺尺寸,甚至构筑物净空尺寸均会不同程度影响混合,沉淀,冲洗,排泥效果,最终影响水处理效果。大口径埋地钢管、PE管安装技术高,焊接质量直接影响到工程质量。 3施工方案的制定 3.1施工顺序的确定 土建收尾时间一般与净水厂工艺管道施工的时间同步,有时还会交叉进行。这时就要考虑管线密集和繁多复杂的管道附件与作业空间的狭小构成明显的对比,然而这一特点也是净水厂管道施工的难点所在。因此,为了使施工顺序能够顺利的实施,制定科学合理的施工流程是十分必要的。在净水厂工艺管道安装施工的过程中,要使施工有序进行,更要在安排工序的同时确保施工质量,需要注意下面几个原则：(1)要按照工艺流程的总体工序进行安排,形成以进、出水为主要顺序的模式。(2)具体的安排顺序应该是池内优先,池外延后的施工处理。(3)关于与设备相连接的线路和管道,应确立设备端优先的安排方式,这种方式有利于确保与设备相连接的管线合理安装,保证大型设备安装精度更准确。 (4)对上下多层管线的处理,应遵循先上后下的原则,如高层的管线在1.5米以上,层高就要低于1.5米,这有利于达到上下多层次管线安装时要求的精密度。(5)在安装管线的时候,要最先处理直径较大的管线以及安装时易产生问题,难度较大的管道设施。总体而言,在安排工序时,要高位优先于低位,主要部件安装顺序优先处理,近端优先于远端,简单程序优先于难度大的程序。然而,就整个净水厂的施工,需以进水端开始,以水端延伸的处理流程为原则,像互相连接的小管线。如,反应沉淀池中的泥垢排除,滤池里的配水系统以及放空管道,内结构相同。因此,可使用同等顺序进行施工,以确保施工程序的有效化、合理化。 3.2施工方法的确定 对施工技术的考虑可以从经济层面、施工可行性以及技术合理化方面着手,这也是确定施工方法的主要手段。为选择有效施工方法,应结合施工现场条件进行处理。在净水厂管道施工时,要灵活运用“组合件进而拼装整体”的施工措施,这不仅从管道和组合件便于打包运输,焊接的工作量和工作强度出发,还能够使施工工艺简单化,大大降低了工作量,还有利于施工质量提高。 3.3施工准备工作 首先,在施工前的准备工作中,要先把施工制度和管理条例制定出来,并确保制定的制度能高效的执行。其次,在人员安排上,需充分对施工人员和管理人员进行调整,要合理的进行施工分配,保证施工顺利进行,并对施工质量负责。再次,技术人员应全面了解图纸,要领会图纸的设计,对图纸中存在的各类工种配合要心中有数。技术员工要和管理部门进行良好的沟通,以完善施工方案,让方案更加科学,能到达客户的要求和国家的规定。最后,对施工区域的自然地质条件要有所了解,并根据实地情况进行规划实施,为施工的顺利进行提供保障。 3.4各种管道附件、插板、堰门和卫生器具安装检查与验收
燃气管道安装通用工艺 1适用范围 本通用工艺不适用于下列条件的燃气管道： 1.3.1炼油厂、石油化工厂、油气田、天然气气体处理装置的液化石油气加工、 储存、灌装和运输工程； 1.3.2海洋和内河的液化石油气运输管道； 2引用（依据）文件 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》GJJ63-2008 3施工准备 1)燃气管道输配工程所使用的管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂提供 的质量证明书，且检验项目内容齐全，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2)所有管道材料，在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等，并进 行外观检查，要求其表面： a)无缩孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮等； b)无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹馅、机械损伤； c)螺纹及各种密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； d)有产品标记； 1)钢管、铸铁管、塑料管及其管件的外径及壁厚尺寸偏差等，应按国家现行 标准要求进行验收。验收应按批进行，每批同规格、同型号、同材质抽检一定数量（不少于1根或1件）发现有不合格品，应扩大比例抽检，不合格品不得使用。 2)铸铁管及铸铁管件表面应有制造厂名称、规格、厚度级符号、制造标准等 产品标志。 3)铸铁管及铸铁管件在出厂前，均应逐根进行水压及气密试验并合格。验收 以产品质量证明书为依据。如无水压及气密试验资料，使用前应每批（同规格、同材质、同制造厂）抽10%进行复检，试验方法按产品制造标准进行，如有不合格，则应逐根进行检查。复验应有定货单位质量监督部门责任人员检查确认。 4)塑料管道组成件存放、搬运、运输时，应用非金属绳捆扎，且应有防晒与 防雨措施。存放在仓库时，管端头应封堵，底部加垫板等与地面隔开，并应通风良好，温度不超过40℃，堆放高度适宜，防止倒塌。 5)塑料管道组成件从生产到使用前的存放时间不得超过一年。 阀门检验与试验应按“阀门检试验工艺标准”的相关规定进行。 1)铸铁管接口材料，使用水泥作密封填料时，应采用425标号以上硅酸盐水 泥或硅酸盐膨胀水泥。冬季施工时，宜采用525标号以上的早强水泥，管道接口可能受到化学腐蚀时应按设计要求使用525标号以上的耐蚀水泥。
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。