1熔解温度管理
1.1 温度设定。
熔化池、工作池均以碹顶温度作为日常控制目标。使用便携式光学高温计（OP）检测胸墙温度，作为确定碹顶温度目标值的依据。
1.2 温度检测及远红外高温仪的使用及标定。
以各燃烧枪正上方的中部偏上墙壁为检测点。
检测参考值：
在使用便携式光学高温计对检测点进行测温时，将光学高温计状态调整为：f=∞，ε=1.0。
1.3 温度调整。
1.3.1 熔化池温度的调整
温度调整的三种方法：
调整纯氧烧枪天然气流量。
增加或减少熔化池纯氧烧枪天然气流量，可以升高或降低熔化池火焰空间温度，调整各个烧枪燃料配比可以调整池炉纵向的温度梯度。
调整电助熔输出功率。
通过增加或减少电助熔输出功率，从而增加或减少电能转化为热能的量，实现对熔化池下层玻璃液温度的调整。实际操作中，电助熔采用定电流控制，即输出功率随电流的变化而改变，如欲提高玻璃液温度，则升高电助熔总电流，提高电助熔输出功率，加大对玻璃液的加热，反之降低对玻璃液的加热。
调整空气烧枪天然气流量。
熔化池左侧最后部安装一个空气烧枪，空气烧枪的作用是适当冷却后部表层玻璃液温度使之形成滞留层。当熔化池后部温度偏高时，减少烧枪天然气流量，增大空燃比，烧枪喷出的主要是空气，加大冷却；当熔化池后部温度偏低时，增加烧枪的天然气流量，减小空燃比，减少冷却，但必须保证不能出现还原火焰。
1.3.2 工作池温度的调整
工作池在左侧布置了5个纯氧烧枪，通过火焰辐射热量使玻璃液保持较高温度，以利于澄清。
工作池温度调整只有调整纯氧烧枪流量一种方式。
1.4 燃料与电助熔的调整关系。
在熔化池温度控制操作中，三种调整方式并不是各自独立执行的，而是配合调整的，并且是互相影响的。当增加纯氧烧枪天然气流量后，会使玻璃液温度升高，玻璃液温度升高会使其电阻降低，在定电流控制下，输出总功率会下降。而且各烧枪天然气流量分配的变化会改变玻璃液纵向的温度梯度，从而改变电阻梯度，改变各组电极的电流分配，使增加燃料的区域玻璃液电导率增加，电流升高，在总电流一定条件下，其他各区域电流下降。同样，调整空气烧枪也会对电助熔产生关联影响。反过来，在出料量及控制温度不变的情况下，增加电助熔的输出功率可以减少燃料的使用量。
2 投料管理
2.1 投料方式。
采用强制式螺旋加料机，连续投料，加料示意图如下：
2.2 投料机性能和运行管理。
螺旋加料机的主要特征是：结构简单、紧凑，工作可靠，成本低，维修更换容易，封闭式的料槽对环境污染有效，有利于环境改善。由于螺旋杆的作用，物料在加料过程可以进一步混合，搅拌。水冷套内安装有热电偶，监测水冷套前端温度，并与池炉监控系统连接，可及时发现水冷套异常。它的主要缺点是：由于物料对螺旋杆及水冷套的摩擦和对物料的搅拌，使单位功率消耗增大；同时对螺旋杆及轴的磨损严重。
运行前先将水冷套与循环冷却水连接，然后将加料机水冷套端推入窑炉加料口，启动运行螺旋加料机并打开炉头料仓闸板，开始加料。加料机上线初期，记录加料机工作参数（加料功率、热电偶温度等）及池炉工作状况（出料量、玻璃主要温度、料山位置等），作为日后对比依据。在运行状态下要对螺旋加料机进行日常点检和维护、保养，并根据加料机的质量特性，制定定期更换周期，按照周期实施更换维修。
2.3 投料机速度设定及料山管理。
加料机速度根据液位高度来设定，通过调整加料机功率，改变加料机螺杆转速，来控制加料机加料速度。当液位低于设定液面高度时，则需增加加料量，此时则提高加料功率，提高加料机加料速度，反之则降低加料功率，降低加料机速度。根据液位偏差大小，决定加料功率改变大小，以达到稳定液位的目的。
日常生产要求料山稳定，否则会导致池炉内温度、液流的复杂的变化，当需调整加料机功率时，要兼顾料山的稳定，即小幅度缓慢调整加料功率，并实时观察料山变化，以较长时间恢复液位，避免料山变化，造成池炉内温度分布及液流的复杂变化并影响熔解质量。
2.4 投料机故障处理。
为保证池炉的稳定，加料机要连续稳定运行，即使对加料机进行了充分的保养、维护，也会因其他因素导致加料机发生故障，这时应立即查明原因，并恢复加料机的运行。
几种常见的加料机故障及处理方法如下：
2.4.1 水冷套温度检测热电偶温度异常变化。首先要确认冷却水是否正常，若冷却水无异
常，此时要考虑水冷套前端是否磨损，甚至穿透，必要时更换加料机并检查确认。2.4.2 加料功率异常升高，螺旋杆转速下降，加料量降低，甚至螺旋杆停转，无加料。此
时可判断为螺旋杆卡阻，可尝试点动反转螺旋杆，以消除卡阻，恢复正常加料，并检查集料斗内有无异物。如点动反转螺旋杆无法改善卡阻，则需更换加料机。
2.4.3 加料功率异常降低，无加料。此时可判断为螺旋杆断或传动故障，需更换加料机。
2.5 投料机更换。
2.5.1 定期更换
1>加料机使用到期前由设备管理人员填写工艺联略单，经设备管理人员、池炉工艺
人员和车间主管共同确认加料机工作状况并与上线初期数据对比，确定更换或延
期更换。
2>更换前将备用加料机准备至现场，并调整好方位及高度，工作人员及必要的工具
准备好。
3>关闭集料斗上方料仓出口闸阀。
4>待集料斗内原料基本加入池炉。
5>关闭加料机电源，并迅速将加料机拖出，关闭加料机冷却水阀门，并将水冷管与
加料机水冷套脱开。
6>拖离下线加料机，将上线加料机推上导轨，连接电源、水冷管，打开冷却水阀门。
7>将上线加料机推入加料口，启动加料机，运转正常后打开炉头料仓出口闸阀，开
始加料，并调整加料功率至需要量。
8>观察液位及料山变化，并根据液位变化缓慢微调加料功率。
2.5.2 加料机故障更换
按照定期更换步骤2>至8>操作（省略4>）。
3 液面管理
3.1 液面设定及其稳定的意义
项目设计熔化池玻璃液面深度为650mm左右，液位测量时以此液面为基准0点，测量液面偏差，偏差变化，即表示液面高度变化。液面以平衡稳定为理想状态，即加料量与出料量平衡。一般情况下出料量是稳定不变的，通过调整加料速度，达到加料量与出料量的平衡。液位的稳定直接影响池炉的温度制度。当加料与出料一方发生变化，导致液面高度发生变化，玻璃的吸热、传热及玻璃液前后温度梯度等均发生变化，对池炉的温度控制造成较大影响。同时由于池炉液位的变化，料道液位也会发生变化，供料槽温度也会发生变化，间接影响成型状态。
3.2 液面计测定方法
采用摄像式液位计。池炉一侧设有一个液位测量孔，另一侧挂钩转上（与测量孔在同一垂直剖面）设有一锥形突出参照物，测量液位相对高度时，将测量孔挡砖拿出，对面参照物通过玻璃液的反射将视像投影在摄像式液位计上，通过对比参照点在摄像液位计上投影高度的变化，测量玻璃液位的变化。
3.3 液面计测量工具图
3.4 液面和加料速度的关系
当加料量与出料量一致时，液位高度呈动态平衡，当加料量与出料量不一致时，液面平衡被打破。出料量大于加料量时，液位下降。反之，液位上升。为保持液面平衡，必须保持加料速度与出料量相同。液位下降时，即表示出料量比加料量大，此时需提高加料速度。反之，则需降低加料速度。
4 炉压管理
4.1 炉压设定及其意义。
炉压的理想状态是<0±0.1mmH
2
O>，但是，它会因为燃气量的增减、通风装置的状况而发生变化，保持理想状态是很难做到的，现实的操作条件是：
Mel设置为正压，主要考虑能源消耗、温度的控制以及产品质量的影响，若Mel形成负压，废气带走的热量增加，能量消耗增加，在负压下观察口的经常开合，会使温度发生变化，不利于温度的稳定，同时负压情况容易吸入外围环境中的不纯物，会成为产生气泡的原因。
Ref设置成负压，希望达到（β－OH≤0.41）的目的，β－OH高时容易损坏窑炉上部
结构，另外由于受到氧气燃烧造成的炉内氛围的影响（H
2O、CO
2
），熔解残余气体难以排出。
4.2 炉压测量的方式及其原理。
炉压测量原理简图
通过差压变送器测量炉内与池炉周边环境的压差作为池炉的炉压，并将信号送入DCS 控制系统，实时监视。
4.3 炉压调整
Mel与Ref炉压分别由Mel支烟道闸板和Ref支烟道闸板来控制，主烟道闸板，同时影响Mel和Ref压力，Mel压力和Ref压力调整方法相同，当压力持续偏离设定值时，需要通过调整支烟道闸板，将压力控制在设定值附近，若压力低于设定值，则降低支烟道闸板，反之则升高支烟道闸板，若Mel与Ref压力同时偏离目标值，且偏离方向一致，则通过调整主烟道闸板，同时调整Mel与Ref压力，并通过微调支烟道闸板，来平衡Mel与Ref压力。
5 TH冷却管理
5.1 TH冷却方式概述。
熔化池与工作池通过TH连通，熔化池热玻璃由此进入工作池，并造成TH的侵蚀。在TH设置冷却装置以减缓侵蚀，延长池炉寿命。采用水冷和风冷结合的方式进行冷却，TH 砖上有上下两个直径100mm的通孔，直径76mm的冷却水管自孔中穿过，冷却风由冷却水管与TH砖左右间隙吹入。
（TH冷却示意图）
5.2 水冷和风冷的功能和应用。
上层冷却降低液面线侵蚀，下层冷却减少TH入口拐角的侵蚀。冷却风与冷却水起着不同的作用，TH砖的冷却主要靠由缝隙吹入的冷却风进行冷却，冷却水管通过冷却间隙内空间温度对TH砖起辅助冷却作用。冷却水的主要目的在于冷却并凝固可能由TH砖砖缝及砖的裂缝渗出的玻璃液。
5.3 冷却对产品质量控制的意义。
TH冷却在降低耐火材料侵蚀的同时，也直接影响产品质量控制。Mel end表面的SiO
2富硅层从产品质量控制的角度希望处于相对静止的状态，避免进入工作池影响气泡的排
富硅层就会被增大的下降流所除。当TH冷却量大时，成型流加强，Mel End表面的SiO
2
吸引，进入工作池，在工作池表面形成覆膜，阻碍气泡的消除，影响产品质量控制。所以TH的冷却不是越大越好，而是要控制在必要的最小限度。
5.4 冷却的日常管理。
要保持TH冷却的必要的最小限度，在日常管理时就要对冷却程度进行控制，观察TH 砖冷却孔间隙内砖表面颜色，以判断冷却量是否符合要求。过于红亮表明冷却不足，需增加冷却，若发黑，说明冷却过大，超过了冷却的最小限度，需降低冷却量。同时也可以通过池底TH热电偶温度及冷却回水温度来间接判断TH冷却是否满足减缓侵蚀与保证产品质量的双重要求。
6 燃烧管理
6.1 燃烧介质的性能和参数。
采用天然气和氧气燃烧，池炉燃烧系统以天然气为燃烧介质，以氧气助燃。天然气是一种多组分的混合气体，主要成分为甲烷，比重约0.65，比空气轻，具有无色、无味、无毒的特性。天然气在空气中含量达到一定程度后会使人窒息。若天然气在空气中浓度为5%～15%的范围内，遇明火即可发生爆炸，这个浓度范围即为天然气的爆炸极限。爆炸在瞬间产生高压、高温，其破坏力和危险性都是很大的。
天然气：
正常净热值：38MJ/Nm3 ( 8500 kcal)。范围： 36-40MJ/Nm3。
正常低沃泊指数：范围 46-50 MJ/Nm3。
最大波动：±5%，对能量控制而言。
LPG用作后备，低沃泊指数：48.5MJ/Nm3, ±0.5MJ/Nm3。
氧气：
氧气最小纯度98%，
纯度最大波动0.2%，
液氧用作后备，纯度大于99.5%。
6.2 燃烧器的布置。
Mel左侧安装4支VM200型燃烧枪，1支空气烧枪，Ref左侧安装5支VM50型燃烧枪，燃烧器位置布置如上图：
6.3 燃烧器的性能特点。
◇天然气/液化气双燃料烧枪。
◇火焰长度、发光度可调节。
◇内外氧双路助燃。
◇燃料与氧气外混。
◇热负荷范围：
6.4 燃料量和温度等炉内状况的关系。
池炉燃料量的变化与池炉温度、压力直接相关，当燃料量增加时，天然气燃烧产生的热能增加，池炉温度会升高，同时由于气体量的增加，池炉压力也升高。反之，亦然。6.5 燃烧系统的运行及安全管理。
主管燃烧盘设置过滤器、调压阀、安全截止阀，压力表及温度检测装置，支管道设置流量调节阀、流量计等。
燃料经主管燃烧盘过滤、减压后输送至各支管路，经调节阀控制并检测流量后至燃烧枪在烧嘴砖内混合后进入池炉空间燃烧。采用内外氧技术，使天然气与氧气充分混合，保证燃烧充分并富氧燃烧。同时通过内氧比例的调节，控制燃烧火焰的长度及发光度，便于
火焰的管理。
氧气、天然气主盘均设置双重安全截止阀，及高、低压安全互锁开关，天然气的安全切断凌驾于氧气之上，即氧气遮断时，天然气同时遮断，但天然气遮断时氧气不遮断。整个管路要定期进行测漏检查，以避免安全事故的发生。
7 电助熔管理
7.1 电助熔系统概况。
电助熔是对玻璃液进行直接加热，使得玻璃液在温度场的作用下加强对流，均化玻璃液的温度，减小垂直方向的温度梯度，从而提高了玻璃液的平均温度，并再利用玻璃液与生料进行热交换而达到助熔目的。
采用4组铂电极，每组3个，共12个电极，定电流控制。使用380v电源经过调功器、固态电源单元转换为10KHZ可调加热电源,利用电流流过高温玻璃熔液产生热量加热。电极尺寸为第一组40cm×15cm（池底为40cm×20），后三组为50cm×15cm（池底为50cm×20cm）。每个电极设循环水冷装置。
7.2 电极分布。
所有电极分别分散布置于熔化部两侧池壁和池底，池壁电极距池底100mm，所有电极突出表面25mm，，工作池不设电极，电极具体分布如下图：
7.3 电助熔功率控制。
电助熔的热效率为90%～100%，加热的产量与所耗功率几乎成直线关系，根据电助熔提供能量占总能量的的比例，很容易在窑炉产量的范围内预计所用电助熔加热的能量。本项目设计电助熔功率为15KW/T玻璃，其余能量来源于燃气。
电助熔在实际操作中通常采用定电流控制模式，即通过调整输出电压使四个电极组的总电流保持恒定。因为在玻璃液中，电能转化为热能的功率是P=I2R,当玻璃液温度降低时，
电阻R增大，采用定电流控制保持I不变，那么P就随R的增大而增大，从而加大对玻璃液的加热，反之，当玻璃液温度升高时，电助熔又可减少对玻璃液的加热，这样电助熔对玻璃液的加热就和玻璃液自身温度的变化之间达到一个动态平衡，从而使玻璃液的温度保持动态稳定。
7.4 电能分布和燃料分布的关系。
电极与燃料在玻璃的熔化中所起的作用有所不同。由熔化池前端加进来的原料主要靠燃料烧枪进行加热，并建立基本的温度梯度，电极助熔达到最终的熔化目的并在熔化部建立有效的回流。
燃料集中分布在1#、2#、3#烧枪，4#烧枪的燃料分配辅助突出热点，5#枪采用空气烧枪，以冷却目的为主，其燃气分配量较小。1#、2#枪的燃料分配要保持适当的流量，以
提供充足加热能量，并避免硼酸类原料与SiO
2的过度分离，分离的SiO
2
浮于玻璃液表面
形成富硅层，由5#烧枪的作用冷却变硬并锁定在隔墙前。
电助熔受玻璃液温度分布自身的影响，形成电流梯次升高的分布，加热功率逐步加大，扩大了玻璃液的温度梯度，在4#电极前形成突出的热点，从而形成熔化部有效的回流，提高产品质量。
7.5 电极的日常管理。
铂电极采用10kHz左右的中频，以避免在使用交流电（50Hz）时，发生的具有破坏性的胶质溅射，铂受侵蚀的根本原因是玻璃液内存在具有还原作用的金属，在原料使用上要避免。要保证池炉燃烧在氧化气氛下进行，尤其在烤窑期间。在中频条件下，铂电极要在最大允许电流密度范围内使用，避免对铂电极的损坏。
电极砖要保持适当的冷却，冷却风要均匀吹在电极砖上。高频电源要进行水冷处理。
8 池底泄料管理
8.1 泄料系统概述。
可间歇式的底部放料装置，安装于工作池池底，在较小的流量下连续放出污染沉积的玻璃，降低源于耐火材料的条纹，降低玻璃玻璃缺陷的发生。
泄料系统设计流量大约20-40kg/Hr，配备单独的加热、冷却系统，以用来启动、
停止和控制泄料。
装置包括一个相应尺寸的白金泄料管，装在一个特别设计的耐高温不锈钢和钨托架内，托架包括内部电加热器，内外水冷及风冷，还有热电偶。单独的地轴架配电箱，5KW 的变压器，配以半导体闸流管提供合适的低压，控制设备包括能手动和自动控制温度的
PID控制器，加上电压表和电流表。
8.2 泄料的启动和停止。
8.2.1 泄料装置的启动。
当泄料装置处于停止状态时，装置的空气冷却与水冷却全部开启，启动泄料装置时，将电加热系统输出功率由0，逐步提升，同时逐步关小冷却水管流量至全关，减小冷却风流量，冷却水关闭后，卸下连接水冷管的胶管。根据泄料速度调整加热功率，并设定热电偶温度目标值，当接近目标值时，调整加热功率并逐步将加热控制方式切换至自动模式，通过PID自动控制，实现温度、泄料量的稳定。
8.2.2 泄料装置的停止。
停止泄料时，逐步降低加热功率，至功率为0，再将胶管少量通水，确定冷却水流量后插入水冷管并紧固，使水冷管及泄料装置缓慢降温，逐步增加冷却风量及冷却水量，直至泄料停止。
8.3 泄料量的控制。
泄料量的控制主要靠泄料装置温度的调整来实现，当泄料量小时，可提高泄料装置设定温度，反之则提高设定温度，通过输出功率PID控制，实现温度稳定，达到泄料量稳定受控的目的。
8.4 泄料停止时管理。
当泄料停止时，必须保证冷却装置的连续稳定，风冷、水冷运行正常，并实时监控泄料装置上热电偶温度的变化，温度异常时及时现场确认并处理。
9 池炉放料、停炉管理
9.1 池炉放料口的位置及日常管理。
池炉放料口设于池底中心线流液洞入口处，放料口为直径30mm的圆孔，自次层扩大为直径100mm。放料口由水包直接封堵，以避免渗漏玻璃。
池炉放料口直接关系到池炉安全，在池炉日常生产时，应时刻注意该部位的运行情况，定期对冷却系统进行确认，水包冷却水要使用软化水，且要求备用水源。放料溜管要时刻保持通畅，放料槽不能堵占。
9.2 停炉放料和洗炉放料操作管理。
9.2.1 放料前的准备工作
9.2.1.1 检查并清理池炉区、放料场等区域易燃易爆物品。
9.2.1.2 碎玻璃堆场准备。
9.2.1.3 消防设施检查。
9.2.1.4 溜管水帘水量确认。
9.2.1.5 溜管润滑。
9.2.1.6 放料场照明、轴流风机准备及安装。
9.2.1.7 运输车辆确定。
9.2.1.8 风镐、长钎、撬杠等工具配备。
9.2.1.9 高压氧焊枪及接管准备。
9.2.1.10 放料人员劳保用品发放。
9.2.1.11 人员分工。
9.2.1.12 放料池炉工艺制定。
9.2.2 放料操作
9.2.2.1 放料人员就位。（池炉温度控制、开口、看溜管、运玻璃、消防等）
9.2.2.2 打开放料溜管水帘冷却水。
9.2.2.3 关闭并撤出加料机。
9.2.2.4 关闭铂电极电加热，增加燃气烧枪加热量。
9.2.2.5 按照放料进度，执行放料池炉工艺对策方案。
9.2.2.6 拆除放料口堵口装置。
9.2.2.7 用高压焊枪对放料口凉玻璃进行加热。
9.2.2.8 用金属钩勾拽粘滞玻璃，使玻璃液流动基本顺畅。
9.2.2.9 随时观察溜管内玻璃流动情况。发现堵料或流动不畅及时疏通。
9.2.2.10 及时运走放料玻璃槽内碎玻璃。
9.3 放料停止操作。
9.3.1 待玻璃液基本不再流出时进行放料的停止操作。
9.3.2 用风管冷却放料口周围结构。
9.3.3 将堵口装置迅速顶上并固定冷却风。
9.3.4 关闭溜管水帘冷却水。
9.3.5 清理碎玻璃。
9.3.6 池炉按照放料后池炉工艺方案操作。
10 池炉环境管理
10.1 环境控制的意义。
周围环境对TFT-LCD玻璃基板的正常生产具有重要的意义，而窑炉作为生产线的起始端更是具有举足轻重的作用，为此窑炉周围环境的稳定成为了必要。不因为外界环境的变化而影响到炉体周围的环境的变化，因此增加风控系统。
10.2 环境控制的原理。
窑炉周围的进风量应大于散失的风量，以此来保持炉体周围恒定的微正压状态，阻止外界气流对它的影响。因此排风系统需设定两种，一种是自然排风既厂房上部的天窗，另一种是可调可控的排风既通过强排风机来调整，示意如下：
池炉环境冷却风机提供冷却风，通过设于厂房内池炉区的两个风箱，由百叶窗进入池炉区，对环境温度进行调节，同时通过环境冷却风机风量与强排风机风量的调节，实现进风量大于总出风量，达到控制池炉区环境压力的目的。
10.3 风控系统的安装位置与控制区域
风控系统在厂房的14.2m的标高的上方A-C轴的两内侧③-⑧之间。设置了1.5m（W）×37m（L）×4.5m（H）的风箱，风箱靠近炉体的侧面设有若干个具有可调节风量的百叶窗，百叶窗的下边缘距地面30-40cm，高度约为2m。
环境冷却风机设有3台，用二备一。单台控制单个风箱。
风控系统控制标高14.2m至屋顶，A-C轴间，②-⑧轴间的区域。容积约为8000m3。
10.4 环境控制指标
炉体周围环境与外界环境的压差: 1～10pa(要大于环境压力，小于料道压力)
池炉区环境温度: 不做具体要求，只需达到工作人员可承受
10.5 池炉环境温度和压力的监测系统。
通过微差压变送器测量差压，并将测量信号输入DCS系统进行监控，通过环境风机与强排风机风量的调节，实现池炉区压力的控制。
11 烟气环境管理
11.1 烟气处理的意义。
在玻璃熔制过程中，由于燃烧及原材料的挥发将产生大量的烟气，其中也含有一些对人体及环境造成较大影响的成分，若不将其除去，将对人体及环境造成污染，因此在玻璃熔制过程要引入烟气除尘系统，以避免大气污染。
11.2 烟气排放标准。
执行国家标准，有地方性标准的执行当地烟气排放标准。
11.3 烟气处理的原理。
烟气中的氧化硼、氧化砷的处理采取干式冷却处理法，即把烟气的温度由700～800℃，通过与空气间接热交换冷却至55℃左右，将硼酸及氧化砷蒸气固化，并通过集尘装置进行收集，来降低烟尘浓度。
硫的去除由石灰石添加系统来完成。
除尘系统简图
11.4 烟气处理过程的相关事宜。
11.4.1 除尘器机械传动装置要定期维护，按时注入润滑油，并定期更换新油。
11.4.2 系统管道垂直上升拐角处易积灰，要留有清灰口，并定期清灰。
11.4.3 集尘装置要定期排灰，粉尘要回收利用。集尘袋要定期更换。
11.4.4 要确保烟尘在进入集尘器时温度已降低至55℃左右。
12 池炉及其附属设备的日常管理
12.1 池炉日常维护管理。
玻璃池炉是生产中的重要设备，维修人员要每天点检、维护，来保证它的正常运行。
12.1.1 点检
要求每天上午、下午点检各部位各一次。
12.1.1.1 熔化池
1> 熔化池碹及胸墙
a. 检查熔化池碹是否有部位发红，防止鼠洞侵蚀，检查碹顶钢拉条松紧程度，以保证碹顶耐火材料不发生松动、裂口、裂缝。
b. 检查碹顶膨胀缝是否有烧穿漏火现象，或由于温度变化而出现裂口。
c. 检查热电偶砖是否烧穿。
d. 检查胸墙是否有裂纹。
e. 检查碹角砖及此处的钢结构，保证对耐火材料的紧固和支撑。
2> 侧墙（池壁）
a. 检查池壁砖有无异常的发红，是否出现横向（水平）裂纹。
b. 检查电极砖有无异常。
c. 检查池壁顶丝有无松动，以保证对池壁砖的紧固。
d. 检查砖缝是否有玻璃液漏出，尤其要注意检查玻璃液面线部位，挂钩砖和池壁砖之间。
e. 检查池壁冷却风管的运行情况，防止风管发生断裂、漏风、风向偏离冷却部位等现象。
3> 池底
a. 检查池底耐火材料是否有异常发红部位。
b. 检查是否有玻璃液渗漏。
c. 检查池底放料孔、热电偶孔有无发红渗玻璃现象。
4> 加料端墙
a. 检查加料墙的耐火材料有无松动。
b. 检查加料口耐火材料的侵蚀状况。
12.1.1.2 流液洞
流液洞是池炉最容易被侵蚀的部位，每天要注意点检，尤其是在池炉后期。
1> 检查流液洞耐火材料是否出现裂纹，烧穿，有无漏玻璃液现象。
2> 检查流液洞冷却水管及风管，以防止水管漏水或停水，风管断裂或无风等现象。12.1.1.3 工作池
1> 工作池底
a. 检查工作池底部耐火材料有无异常发红或玻璃液渗漏，钢结构是否能把耐火材料紧固和支撑。
b. 检查泄料孔有无发红、渗玻璃现象。
2> 工作池侧壁
a. 检查侧壁耐火材料有无烧穿，裂纹，缝隙是否正常，有无耐火材料结构变形等现象。
b. 检查钢结构是否能把耐火材料紧固，钢结构有无变形，检查顶丝的松紧程度。
3> 工作池碹
a. 检查碹顶砖结构有无变形，是否有突出或陷落，是否有烧穿部位。
b. 检查碹角砖的情况。
c. 检查热电偶砖是否被烧穿，是否有裂纹。
d. 检查碹顶拉条的松紧状况。
12.1.1.4 烧嘴砖和烧枪
a. 检查烧嘴砖有无裂纹或烧损，从观察孔里检查对面烧嘴砖的内部侵蚀状况。
b. 检查烧枪的燃烧状况。
12.1.2 维修
12.1.2.1 耐火材料的维修
对于耐火材料的更换或补贴，一般要以同种耐火材料为优先考虑，在接触玻璃液的地方，要用密实浇注的耐火材料，了解耐火材料的热冲击性能，预热耐火材料。
1> 碹顶耐火材料的维修
a. 熔化池或工作池碹顶烧穿的地方，可以把锆质的耐火泥加耐火砖碎片用玻璃棉布包起来堵塞烧穿之处，或直接用耐火砖填补，用钢结构固定，然后加冷却风管。
b. 在长期的生产过程中，熔化池碹顶会出沉集一层料粉，料粉在高温下会对碹顶表面材料造成侵蚀，故要定期清理碹顶的沉集物。
2> 耐火材料的更换
烧嘴砖，加料口砖，这些部位在高温条件下很容易损坏，是更换很频繁的地方，更换前要选同样材料和规格的耐火材料，提前预热达到要求温度，把损坏的砖清理掉，更换上新砖，用耐火泥把缝糊住，作好记录。
3> 耐火材料的贴补
接触玻璃液的地方如有损坏，就要进行补贴维修，补贴前要测量损坏的部位，定出补贴尺寸，方案。选定耐火材料加工成补贴的尺寸，加以预热，用顶丝把耐火材料固定在损坏部位，外加冷却风管或冷却水管，以后注意测量表面温度，掌握耐火材料的再侵蚀的过
程。
4> 耐火材料裂缝的维修
在有水平裂纹的地方，用钢栅栏加以坚固，用顶丝把钢栅栏固定住，尺寸现场定。
12.1.2.2 冷却风管的维修
把断裂或损坏的冷却风管修复或更换，保证冷却风机的顺利冷却。
12.1.3 记录
每日将点检结果填入《池炉点检表》，每月底将记录整理后报送车间。
12.2 池炉附属设备日常维护管理。
12.2.1 预防性维护、保养
12.2.1.1 点检项目
(1) 重点点检项目
a. 加料机铜套压入润滑脂是否正常；水套及其上下水有无渗漏水现象；电机及减速机声音是否正常；润滑油有无渗漏现象。
b. 空气烧枪助燃风机的轴承、叶轮轴等的润滑、磨损、紧固情况。
c. 除尘系统风机叶轮轴、轴承等的磨损、润滑情况。
d. 各设备的电机、减速箱有无异常声音、振动及异常升温。
e. 电极动力及冷却系统运行情况。
(2)一般点检项目
a. 冷却风机的运转情况，冷却风管的振动与破损情况，皮带的磨损程度。
b. 冷却风机轴承的润滑、磨损情况。
c. 冷却风机机架皮带罩、减振器、出口阀的接边损坏程度。
d. 各冷却风、冷却水管路、连接软管、控制阀的损坏程度。有无跑、冒、滴、漏现象。
f. 电动葫芦钢丝绳的磨损程度，安全装置是否齐全有效。
j.烟道、烟囱等处的积尘情况。
h. 池炉钢结构、平台、走道的连接状态，牢固程度、钢结构、顶丝、拉条的损坏程度。
12.2.1.2 点检
(1) 点检次数
每天对设备全面点检两次，重点点检项目每天在其它维修工作不繁重的情况下适当增
加点检次数。
(2) 对点检中发现的小故障、小问题应及时排除，保证设备处于良好状态。
(3) 点检中发现重大事故隐患及突发事件应果断采取紧急，如：非常停机、停电、停水等，这时应立即通知维修人员组织抢修，并报告车间领导。
(4) 池炉发生重大事故时，如耐火材料烧穿，玻璃液有大量泄漏等情况时，应及时用冷却风、水、压缩空气等冷却发生故障的部位并报告车间领导。
(5) 认真填写点检记录
记录内容：
a. 设备的运行情况；
b. 点检中发现的问题，采取的措施及处理后的结果；
c. 设备的修复、更改记录；
d. 分析设备发生故障的原因，提出改进意见，制定出整改措施；
12.2.1.3 调整
a. 根据冷却水的温度及时调整冷却水的流量，使冷却水的出口温度保持在45℃以下（即用手可以触摸）。
b. 根据耐火材料的发红、发软和侵蚀情况以及玻璃液的渗漏情况及时调整冷却风量，如损坏严重应及时报告车间领导。
c. 注意熔助燃风机三角带的松紧程度，及时调整电机调节丝杠使皮带张紧，必要时停机调整，预防因皮带松动打滑而过度磨损皮带。
f. 及时观察清理烧嘴堵塞的积尘，保持烧嘴燃烧稳定。
12.2.1.4 润滑
a. 按照润滑手册和设备使用说明书的要求，结合实际使用情况制定出设备的润滑制度。
b. 定质、定点、定量、定期、定人对使用设备加注或更换润滑油、脂。
c. 加注润滑油脂前后应保持润滑点及其周围设备的清洁。润滑油脂的存放须加盖并远离电源，注意放火、防污染。
12.2.1.5 设备管理
a. 每月25日前将备品备件、工具材料计划报送车间领料员。
b. 根据计划和实际需要领取备品备件和工具材料、润滑油脂。
c. 备品备件、工具材料应准备充分、及时，存放整齐，应保持备件的清洁、完整、
无锈蚀。
d. 备品备件、工具材料、设备等标识应清楚、完整。
e. 及时提供零部件图纸，整理出完整的设备资料。
f. 根据计划和设备的实际使用情况，组织安排设备的大、中修，并做好设备的检修记录。
12.2.2 记录形式
12.2.2.1 每月底将设备运行状况报送车间。
12.2.2.2 每日将点检结果填入《设备点检表》，每月底整理后，报送车间。
12.2.3 螺旋加料机设备的维修
12.2.3.1 每天点检的项目。
1> 检查水冷套的温度（冷却到手可以触摸）。
2> 检查水冷套冷却水进出口软管，确保没有堵塞和泄露。
3> 检查驱动装置的润滑及运行状态。
4> 检查链条、链条接头卡环、链轮的磨损情况。
5> 检查链轮与链轮固定套、链轮固定套与螺旋轴、减速箱输出轴的连接状态。
6> 检查轴承、轴套的润滑，磨损状态，以及轴承与轴、机架压盖等的连接状态。
7> 检查螺旋杆的运行状态。
8> 检查料斗的磨损情况。
12.2.3.2 润滑
1> 润滑部位及润滑剂。
驱动装置，使用Mobil632齿轮油进行油浴润滑。
（3#二硫化钼锂基脂）。
螺旋杆轴承、轴套使用3#LiMoS
2
连轴器链条使用3#LiMoS
（3#二硫化钼锂基脂）。
2
（3#二硫化钼锂基脂）。
转矩补偿器轴承使用3#LiMoS
2
牵引环调整丝杠使用3#LiMoS
（3#二硫化钼锂基脂）。
2
2> 润滑
每5000个小时检查一次驱动装置的油位和油品质量，如果油被污染被燃烧过，应立即换油，并彻底清洗传动装置。
在正常工作情况下，驱动装置每1万个小时换油一次（14个月）。
如果驱动装置使用合成油，则应每40000个小时换油一次（56个月）。