冲压工艺及模具设计试题及答案
冲压工艺及模具设计试题1答案
一、填空题(50分)
1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离，从而获得冲
件的一种压力加工方法。（4）
2.冲压加工获得的零件一般无需进行（机械）加工，因而是一种节省原材料、节省能耗
的少、无（废料）的加工方法。(2)
3.性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。(2)
4.材料的冲压成形性能包括（形状冻结性）和（贴模性）两部分内容。(2)
5、材料的应力状态中，压应力的成分（愈大），拉应力的成分（愈小），愈有利于材料塑性的发挥。(2)
6、用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均（提高），硬
度也（提高），塑性指标（降低），这种现象称为加工硬化。(3)
7、件的切断面由（圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区）四个部分组成。(4)
8、裁变形过程大致可分为（弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）的三个阶
段。(3)
10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用（较小）的间隙值；
对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用（较
大）的间隙值。(2)
11、孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基
础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取
（在制件的最大极限尺寸附近），而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸（加上最小初始双面间隙）。(2)
12、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（短），便于（维
修）。其缺点是（制造公差）小，凸、凹模的制造公差应符合（δp+δd≤△Z）
的条件。（5）
13、搭边是一种（工艺）废料，但它可以补偿（定位）误差和（板料宽度）误差，确保
制件合格；搭边还可（提高条料的刚性），提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被（拉入模具间隙），从而提高模具寿命。(5)
14、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用（阶梯凸
模冲裁）法、（斜刃冲裁）和（加热冲裁）法来降低冲裁力。(3)
15、导料销导正定位多用于（单工序模）和（复合模）中，而导正销通常与（侧刃），
也可与（挡料销）配合使用。(3)
16、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应（先去除毛刺）；当毛刺
较小时，也可以使有毛刺的一面处于（弯曲件的内侧），以免产生应力集中而开
裂。(2)
17、在弯曲变形区内，内层纤维切向受（压缩）应变，外层纤维切向受（拉伸）应变，
而中性层（保持不变）。(3)
18、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯（外角），后弯（内角）；前次弯曲应
考虑后次弯曲有可靠的（定位），后次弯曲不能影响前次已成形的形状。(3)
三、简答题（20分）
1、什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？
冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好
2、弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？
弯曲回弹的表现形式为：弯曲半径的变化和弯曲角的变化。
产生回弹的主要原因是：材料的力学性能、相对弯曲半径、弯曲中心角、弯曲方式、模具间隙等。
3、拉深变形区的应力应变的特点是什么？
拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉应变。
4、拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？
凸缘的起皱和底部圆角R处的开裂，前者是因为切向压应力太大，后者是R处的塑性变形小，加工硬化现象弱。
四、画制件图（10分）
根据图示的凹模简图
1、画出冲裁件的制件图；
2、画出该冲裁件的排样图。
福建农林大学考试试卷（）卷
一、填空题（每空1分，共21分）
4个特征区，分别是圆角带、光亮带、断裂带和毛刺，它们各自发生在变形分离的阶段，即弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段和塑性变形阶段后期。2．冲裁件的排样方式有几种，即有废料排样、少废料排样、无废料排样。
3．在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则：落料模先确定凹模刃口尺寸；冲孔模先确定凸模刃口尺寸。
4．弯曲件的主要质量问题有拉裂、截面畸变、翘曲和弯曲回弹。
5．对于带孔的落料件，如果选用单工序模，一般先落料，再冲孔；若选用级进模，则先，最后落料。
二．简答题（每小题6分，共30分）
?有哪几种方法?
答：在冲裁高强度材料或厚度大、周边长的工件时，所需的冲裁力较大，如果超过现有压力机吨位，就必须采取措施降低冲裁力。---------3分
降低冲裁力的方法有：阶梯凸模冲裁；斜刃口冲裁；材料加热冲裁。---------3分
2．在设计普通冲裁模时，应怎样确定凸凹模间隙？
答：设计模具时一定要选择一个合理的间隙，使冲裁件的断面质量好，尺寸精度高，模具寿命长，所需冲裁力小。但严格说来，并不存在一个同时满足所有理想要求的合理间隙。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要模具间隙在这个范围内，就可以基本满足以上各项要求，冲出合格制件。考虑到模具在使用过程中的逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理间隙。---------4分
确定合理间隙的方法主要有理论计算法和查表选取法两种。---------2分
3．弯曲时产生回弹的原因是什么？减少回弹的措施是什么？
答：原因之一：材料在弯曲过程中发生弹性变形和塑性变形，当凸模上行时即卸载时，材料就发生弹性回复从而产生回弹：原因之二：弯曲过程中材料内侧受压应力、外测受拉应力，当卸去外载时，由于应力释放产生与弯曲方向相反的弯矩，从而产生回弹。-------2分
减少回弹的措施有：合理设计产品；改变应力状态：校正法、纵向加压法、拉弯法；利
用回弹规律：补偿法、软模法。---------4分
4．为什么有些拉深件要用二次、三次或多次拉深成形？
每点2分）
5． 压边圈在拉深工件时起何作用？何时采用压边圈？
答：压边圈的作用是在凸缘变形施加轴向（材料厚度方向）压力，防止起皱。-------2分
用锥形凹模拉深时，材料不起皱的条件是：首次拉深()m D t
-≥103.0；以后各次拉深??
? ??-≥1103.0m D t 。用普通的平面凹模拉深时，毛坯不起皱的条件是：首次拉深()m D t -≥1045.0；以后各次拉深??
? ??-≥11045.0m D t 。如果不能满足上述公式的要求，则在拉深模设计时应考虑增加压边装置。-------4分
1．下图所示二拉深件分别出现了哪种质量问题？
第一个拉深件是凸缘出现起皱现象；-------3分
第二个拉深件是筒底出现拉裂现象。-------3分
2．分析如图两个冲裁件的特点，确定其采用什么模具结构并说明理由。
A 件用复合模具结构-------2分
理由是内孔与外形间的位置精度要求高，且凸凹模最小壁厚也能满足要求。-------4分
B 件用级进模具结构-------2分
理由是孔与孔、孔与边缘件的距离太小，采用复合模时凸凹模壁厚不能满足要求。----4分
1． 计算下图所示弯曲件的坯料长度。
（各5分）2．冲裁件尺寸如图所示。冲裁间隙：mm Z 04.0min =，mm Z 07.0max =，料
厚mm t 5.0=。计算模具刃口尺寸（凸模、凹模采用分别加工，尺寸30按孔距尺寸计算，
计算结果填入表内）。
010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A）
一、填空题：20分（每空格1分）
1、冲裁工序主要包括落料和冲孔。
2、宽板弯曲变形属于单向应力状态，拉深变形是三向应力状态。
3、弹压卸料板具有压料和卸料的双重作用。
4、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
5、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
6、冲裁工件的校平模具主要有平面模和齿形模两种。
7、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止
措施：采用压料圈和施加大小合适的压料力。
8、根据材料的合理利用情况，条料排样法可分为有废料排样、少废料排样和无废料
排样。
二、单项选择题：28分（每小题2分，错选、漏选、多选均不得分）
1、拉深后坯料的径向尺寸（），切向尺寸（ A ）。
A、增大减小
B、增大增大
C、减小增大
2、有凸缘筒形件拉深、其中（ A ）对拉深系数影响最大。
A、凸缘相对直径
B、相对高度
C、相对圆角半径
3、以下工序不属于伸长类变形的是（ B ）
A、内孔翻边
B、缩口
C、胀形
4、圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐（ A ）
A、厚度增厚
B、厚度减簿
C、硬度减少
5、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，
所需要的力称为（ C ）。
A、推料力
B、斜料力
C、顶件力
6、点的主应力状态图有（ C ）种。
A、3种
B、6种
C、9种
7、分开加工的凸模、凹模，为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的
条件是（ B ）。
A、
Z
Z
d
p min
max
-
≥
+δ
δ
B、
Z
Z
d
p min
max
-
≤
+δ
δ
C、
Z
Z
d
p min
max
-
=
+δ
δ
8、弯曲件为（ B ），无需考虑设计凸、凹模的间隙。
A 、π形
B 、V 形
C 、U 形
9、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用（ B ）处理。
A 、淬火
B 、回火
C 、退火
10、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应（ C ）步距。
A 、≥
B 、≤
C 、＞
11、精度高、形状复杂的冲件一般采用（ B ）凹模形式。
A、直筒式刃口
B、锥筒式刃口
C、斜刃口
12、模具的压力中心就是冲压力（ C ）的作用点。
A、最大分力
B、最小分力
C、合力
13、模具的合理间隙是靠（ C ）刃口尺寸及公差来实现。
A 、凸模
B 、凹模
C 、凸模和凹模
14、拉深时，要求拉深件的材料应具有（ B ）
A、小的的板厚方向性系数
B、低的屈强比
C、高的屈强比
四、简答题：32分（每小题8分）
1、什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？
答：冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好
2、何为加工硬化现象?
答：材料在塑成型过程中，随着变形程度的增加，其变形抗力不断增加，硬度也将提高，
而塑性指标有所降低，这种现象称为加工硬化。
3、何为材料利用率？提高材料利用率的方法有哪些？
答：冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的指标。通过设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法，利用废料作小零件等。
4、决定排样方案时应遵循的原则是什么？答：保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件，同时要考虑方便生产操作，冲模结构简单，寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，总之要从各方面权衡利弊，以选择出比较合理的排样方案。
五、计算题： 10分
将一材质为08钢、料厚为1mm、直径为78mm的圆形毛坯，拉深成内径为19mm的筒形件。
试计算总拉深系数并确定拉深次数。
已知：各次拉深的极限拉深系数为：m1=0.50；m2=0.75；m3=0.78；m4=0.80；m5=0.82。解：m总＝20／78＝0.256；（2分）
拉深次数推定：
d1＝0.5×78＝39mm，大于20mm，不能一次拉出；（2分）
d2＝0.75×39＝29.3mm，大于20mm，不能二次拉出；（2分）
d3＝0.78×29.3＝22.8mm，大于20mm，不能三次拉出；（2分）
d4＝0.80×22.8＝18.3mm，小于20mm。因此，需4次才能拉出；（2分）
2010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷一、填空题：20分（每空格1分）
1、拉深时毛坯尺寸计算原理为相似原理和体积不变原理。
2、翻边系数的表达式为m=d/D 。
3、在JB23-63型压力机的型号中，63表示最大压力为63KN 。
4、根据材料的合理利用情况，条料排样法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排
样。
5、排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。
6、拉深后工件的尺寸与拉深前毛坯的直径之比称为拉深系数。
7、盒形件拉深拉深时，直边部分变形近似于弯曲变形，圆角部分近似于筒形件拉
深。
8、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止措
施：采用压料圈和施加大小合适的压料力。
9、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲。
10、板料弯曲时，变形发生在弯曲圆角部位，直边部分不变形。
二、单项选择题：28分（每小题2分，错选、漏选、多选均不得分）
1、凸模与凹模固定板之间采用（ A ）配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。
A 、 H7/h6
B 、 H7/r6
C 、 H7/m6
2、有凸缘筒形件拉深、其中（ A ）对拉深系数影响最大。
A、凸缘相对直径
B、相对高度
C、相对圆角半径
3、对步距要求高的级进模，采用（ B ）的定位方法。
A 、固定挡料销
B 、侧刃 + 导正销
C 、固定挡料销 + 始用挡料销
4、斜刃冲裁比平刃冲裁有（ C ）的优点。
A 、模具制造简单
B 、冲件外形复杂
C 、冲裁力小
5、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了（ A ）。
A、光亮带
B、毛刺
C、断裂带
6、模具的压力中心就是冲压力（ C ）的作用点。
A、最大分力
B、最小分力
C、合力
7、导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠（ C ）导向。
A、导筒
B、导板
C、导柱、导套
8、平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/D（ C ）。
A、≥(0.09 ～ 0.17)(m一l)
B、≤(0.09 ～ 0.17)(l/m一l)
C 、≥ (0.09 ～0.017)(1一m)a
9、精度高、形状复杂的冲件一般采用（ B ）凹模形式。
A、直筒式刃口
B、锥筒式刃口
C、斜刃口
10、能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是（ B ）。
A 、对角导柱模架
B 、后侧导柱模架
C 、中间导柱模架
11、弯曲件为（ B ），无需考虑设计凸、凹模的间隙。
A 、π形
B 、 V 形
C 、 U 形
12、模具的合理间隙是靠（ C ）刃口尺寸及公差来实现。
A 、凸模
B 、凹模
C 、凸模和凹模
13、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推
出，所需要的力称为（ C ）。
A、推料力
B、斜料力
C、顶件力
14、圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐（ A ）
A、厚度增厚
B、厚度减簿
C、硬度减少
四、简答题：32分（每小题8分）
1、弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？
答：弯曲回弹的表现形式为：弯曲半径的变化和弯曲角的变化。
产生回弹的主要原因是：材料的力学性能、相对弯曲半径、弯曲中心角、弯曲方式、模具间隙等
2、拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？
答：凸缘的起皱和底部圆角R处的开裂，前者是因为切向压应力太大，后者是R处的塑性变形小，加工硬化现象弱。
3、拉深变形区的应力应变的特点是什么？
答：拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉应变。
4、决定排样方案时应遵循的原则是什么？
答：保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件，同时要考虑方便生产操作，冲模结构简单，寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，总之要从各方面权衡利弊，以选择出比较合理的排样方案。
《冲压工艺与模具设计》练习卷1答案
二．填空题(14*1分=14分)
1．在冲裁时，凸模决定冲孔件的相应尺寸，凹模决定落料件的相
应尺寸。
2．模架上的导柱、导套能保证上下模在工作时具有正确的相对位置。
3．冲裁件上的局部毛刺一般是由间隙不均匀导致的。
4．当选用“20钢”作为导柱、导套材料时，必须进行渗碳和淬火处
理。
5．冷冲模凸、凹模的间隙沿整个刃口轮廓应均匀一致。
6．连续模中，条料的定位方式主要有侧刃定位和导正销两种。
7．冲裁模的凸凹模是指落料的凸模和冲孔的凹模。
8．一般情况下，冲裁模的凸模硬度应略低于凹模硬度。
9．冲裁模试冲前，一般通过冲纸法法来检查间隙是否均匀。
10．U形件的回弹值小于V形件的回弹值。
三．选择题(20*1分=20分)
1．复合冲裁模凸凹模刃口端面应B卸料板的压料平面。
A．伸出 B．低于 C．平齐
2．冲裁模试模时，为检查制件的毛刺是否均匀，常用C法进行。 A．空冲 B．透光 C．冲纸
3．冲裁件毛刺的大小C。
A．无法测量 B．只能凭手感估计 C．可用千分尺测得
4．环氧树脂是起B作用。
A．润滑 B．粘结 C．调整间隙
5．带孔弯曲件的孔应尽可能设置在弯曲变形区之B。
A．内 B．外 C．间
6．使用导板模时，要求冲压设备的行程必须B。
A．大 B．小 C．可调
7．冷冲压可分为分离工序和D。
A．冲压工序 B．弯曲工序 C．冲裁工序 D．成型工序8．在条料裁剪的实际应用中，常采用B。
A．平刃剪床 B．斜刃剪床 C．圆盘剪切机
9．冷冲模装配工艺所要保证的一个最重要问题是B。
A．各工作零件必须合格 B．凸、凹模间隙须均匀
C．导向零件之间开合自如 D．工作零件的刃口必须锋利10．冲裁件毛刺分布是否均匀，主要由A而定。
A．冲裁间隙 B．刃口磨损状况 C．A+B D．冲裁力
11．冲孔件尺寸主要由A决定。
A．凸模 B．凹模 C．模具结构 D．模具精度
12．冲裁模工作零件的加工中广泛采用B。
A．凸、凹模分开加工 B．凸、凹模组合加工 C．凸、凹模修配加工13．复合冲裁模制件比连续模制件的C。
A．无可比性 B。平整度差 C．平整度好
14．板料在连续模中定位最好的方法是C定位。
A．导料板 B．导正销 C。侧刃 D。导柱、导套
15．刃磨刀口后，制件的精度将比图纸要求C。
A．提高 B．降低 C．不变 D．不定
16．计算冲裁力或弯曲力的目的是A。
A．选择压力机 B．确定材料厚度 C．确定模具结构
17．冲裁模标准模架模板的材料应通常是B。
A．T1 B．铸铁 C．Crl2MoV D．硬质合金
18．弯曲时，为阻止板料的偏移，可在坯料上增设B。
A．加强筋 B．工艺定位孔 C．工艺圆弧
19．刚性卸料的模具中，必定有C存在。
A．弹簧 B．橡皮 C．打料杆
20．标准模架导柱通常用B、导套通常用B。
A．20钢、T10A B．T10、20钢 C．20钢、20钢 D．硬铝、硬铝
四．简答题(2*5分=10分)
1．简述如图所示镶拼式凹模最合理的加工方法。
答：应以四分之一轴向圆柱，在端面以线切割割出
图中的四分之一型腔后，再按长度均剖切成四片。
2．滚珠式导柱、导套应选用什么材料，其结构上有什么特点？
答：滚动式导柱、导套应选用GCr15制造，导柱
和导套之间采用间隙配合，配合精度为H6／
h5(1T5～6)或H7／h6(1T7～8)。对高速冲裁、无
间隙(冲很薄的材料)与精密冲裁或硬质合金模冲
裁，要求采用钢球滚动式导柱导套结构(见图3，
30)。钢球导柱、导套结构不仅无间隙，且有
0．01～o．02 mm的过盈量，导向效果很好。钢
球在保持圈中以等间距平行倾斜排列，倾斜角为
8o，以使钢球运动的轨迹互不重合，与导柱导
套的接触线多，减少磨损。
五．读图理解(24分)
1．连续复合弯曲模(10*1分=10分)
①条料送进时由件2限位，模具可同时完成
冲孔、落料、和弯曲三个动作。
②图中凸凹模既是落料凸模，又是弯曲
凹模。
③图中一处不合理的结构为上模弹簧盲孔
处，因为结构形式不利于调整弹性
力。
④该模具的废料形状为圆形，并从
件7孔中排出。
2． 试分别画出图示二付弯曲模坯
料和最终产品的大致图形。
(1*5分=5分)
图2 弯曲
模
2．导板式连续模(9*1分=9分)
图3中，共有 2 个凸 模， 分别是件 3 和件 4 ，并且件 3 是落料凸 模，件 4 是冲孔凸模；
导正销是件 2 ，它在冲裁
中起到 精定位 的作用；条料被
件 5 卸下；制件从 下模 孔
中落下。
六．计算题(2*6分=12分)
1． 按图计算该弯曲件的毛料展开
长度
（取X=0.38） (1*7分=7分)
解：⑴ LAB=LAE- LBE=50-(R+t)/tan
260?= =50-(10+5)/tan30o=24.2
LCD=LCE-LDE=38-(R+t)/tan
260?=38-(10+5)/tan30o=12.02
⑵ LBD 弧=?180π?（R+Xt ）=?
?-?180)60180(14.3(10+0.38×5)=24.87 ∴L 总= LAB+ LCD+ LBD 弧=24.2+12.02+24.87=60.91
装 订 线
2．试计算如图所示弯曲件的毛料展开长度。（已知位移系数K=0.39）
解：L 直=（100-80-2×5）+（42-2×
×2-3-5）×2+（80-2×2-
-2×3）=10+60+70=140
L 弯=2×2
1π[（5+0.39×2）+ +(3+0.39×2）]=26.88
L 总= L 直+ L 弯=140+26.88=
=166.88mm
一、
模拟试卷一答案
二、填空题（每空 0.5 分，共 15 分）
1、冲裁变形过程大致可分为 弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离 三个阶段。
2、普通冲裁件断面具有 圆角带 、 光亮带 、 断裂带 和 毛刺区 四个明显区域；其中
光亮带 发生在塑性变形阶段， 毛刺区 发生在塑性变形阶段后期。
3、排样的方法，按有无废料的情况可分为 有废料 排样、 无废料 排样和 少废料 排
样。
4、冲裁产生的废料可分为两类，一类是 结构废料 ，另一类是 工艺废料 ；搭边是一种 工
艺 废料。
5、模具刃口状态对制件断面质量有较大影响。当凸模刃口磨钝时，则会在 落料件 上端
产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在 冲孔件的孔口 下端产生毛刺。
6、弯曲件展开长度计算的依据是 应变中性层长度不变 ；拉深件毛坯尺寸计算原则是 体
积不变原则 和 相似原则 。
7、弯曲变形程度用 相对弯曲半径 表示，而拉深变形程度则用 拉深系数 表示。
8、在无底凹模内作自由弯曲时，回弹 最大 ；在弯曲U 形件时，凸、凹模之间的间隙对回
弹有较大影响，间隙越大，回弹角 越大 。
9、拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可 减小 ，但过大的圆角半径会使板料悬空
面积增大，容易产生 失稳起皱 。
10、有凸缘圆筒件的总拉深系数 大于 极限拉深系数时，或零件的相对高度 小于 极限相
对高度时，则有凸缘圆筒件可以一次拉深成形。
11、拉深件的壁厚不均匀的，下部壁厚略有 减薄 ，上部有所 增厚 。
三、选择题（每小题 1 分，共 10 分）
1、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用___C___。
A、导板模；
B、级进模；
C、复合模；
D、简单模。
2、冲裁模若采用刚性卸料装置和下出料方式时，则其冲压工艺力的总和为_ C _。
A、冲裁力 + 卸料力 + 顶件力；
B、冲裁力 + 卸料力 + 推件力；
C、冲裁力 + 推件力。
3、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用____A____的方法来实现小设备冲裁大冲件。
A、阶梯凸模冲裁；
B、斜刃冲裁；
C、加热冲裁；
D、－－
4、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是_ B __。
A、宽板；
B、窄板；
C、薄板。
5、最小相对弯曲半径r min/t表示_ A __。
A、弯曲变形极限；
B、弯曲变形程度；
C、弯曲难易程度。
6、采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于__ B __的弯曲件。
A、回弹小；
B、曲率半径大；
C、硬化大。
7、拉深时出现的危险截面是指_ __C __的断面。
A、凸缘部位；
B、位于凹模圆角部位；
C、位于凸模圆角部位。
8、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应____C____步距。
A、≥；
B、≤；
C、＞；
D、＜。
9、胀形变形区内金属处于_ _C _的应力状态。
A、切向拉应力和径向压应力；
B、切向压应力和径向拉应力；
C、切向拉应力和径向拉应力；
D、切向压应力和径向压应力。
10不对称的弯曲件，弯曲时应注意___B____。
A、防止回弹；
B、防止偏移；
C、防止弯裂；
D、－－。
四、识图题请简要说明下面模具的特点和动作过程。（每小题 10 分，共 20 分）
（1）V形件精弯模（2）带刚性压边装置的拉深模
1、动作过程：弯曲时，凸模首先压住板料，凸模继续下降，迫使活动凹模8向内转动，并沿着靠板5向下滑动，使坯料压成V形。凸模回程时，弹顶器使活动凹模8上升，由于两活动凹模通过铰链2和销子铰接在一起，所以上升的同时向外转动张开，恢复到原始位置。
特点：在弯曲过程中，毛坯与凹模始终保持大面积接触，毛坯在活动凹模上不会产生相对滑动和偏移，表面不会损伤，工件质量较高。
2、动作过程：曲轴旋转，首先通过凸轮带动外滑块使压边圈3将毛坯压在凹模4上，随后由内滑块带动凸模2对毛坯进行拉深。在拉深的过程中，外滑块保持不变。
特点：刚性压边装置的压边力不随行程变化，拉深效果较好，并且模具结构简单。这种结构用于双动压力机上，凸模装在压力机的内滑块上，压边装置装在压力机的外滑块上。
五、回答问题（共5小题，共35分）
1、如图所示零件，材料为D42硅钢板，材料厚度为0.35mm。用配做加工方法，试确定落料凸、凹模的刃口尺寸。(10分)
解：该冲裁件属于落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配做。
由表“冲裁模初始双面间隙”查得：Zmin=0.015mm，Zmax=0.021mm。
由表“磨损系数x”查得：对于尺寸a，128mm，磨损系数x=0.75；
对于尺寸b，96mm，磨损系数x=0.75；
对于尺寸c，16mm，磨损系数x=1；
对于尺寸d，32mm，磨损系数x=0.75；
对于尺寸e，32mm，磨损系数x=0. 5；
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一) 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。 (2)料厚t(3)小模数片齿轮，如模数m(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2超薄料片齿轮的冲制 料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。 下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。 推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。 对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级
冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering
引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。
目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)
冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。
方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：
1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。（判断：表1和表2） 2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。 4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。 5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。（简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。2，模具间隙的影
响。间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。3，模具刃口状态的影响。刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。 6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。 7，P52，F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所需要得力。 F推：顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力。 F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔顶出的力。 设h为凹模孔口直臂的高度，t为材料厚度，则工件数：n=h|t。刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模总压力：F总=F冲+F推 弹性和下出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F推 弹性和上出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F顶（选择）8，P53，冲裁间隙：冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。分双边（C）和单边（Z）两种。 间隙的影响：（1）对冲裁件质量的影响。间隙较大时，材料所受的拉伸作用增大，冲裁完毕后材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体
前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.
《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模 5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】
A.（h １＋h ２＋h ３／d n ）≥h ／d n B. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≤h ／d n C. （h １＋h ２＋h ３／d n ）＞h ／d n D. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≠h ／d n 10 ．冲压工艺过程卡是用于指导 工艺过程的依据。【 】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、 多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分） 1．采用弹压卸料板的普通冲裁模具，弹压卸料板具有 作用。【 】 A.压料 B.导料 C.顶料 D.卸料 2. 当弯曲变形程度较大（r ／t ＜5）时，变形区的应力和应变状态为立体塑性弯曲应力应变状态。在宽板(B/t ＞3)弯曲时，弯曲变形区内侧的应力应变状态为 【 】 A. B. C ． D ． 3．圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐【 】 A.厚度增厚 B. 厚度减簿 C ．硬度增加 D ．硬度减少 4．以下工序不属于伸长类变形的是 【 】 A. 内孔翻边 B. 缩口 C. 胀形 D. 弯曲内侧变形 5. 拉深时，要求拉深件的材料应具有 【 】 、 A. 小的的板厚方向性系数 B. 低的屈强比 C. 良好塑性 D. 高的屈强比 6. 多工位精密级进模在送料时，控制送料进距和初定位常选用【 】 A. 侧刃 B. 自动送料机构 C. 始用挡销 D. 导正销 三、 填空题(本大题共10题，每空1分，共20分) 1．胀形变形主要是由材料 方向的减薄量支持板面方向的 而完成的。 2.冲压加工是利用安装在压力机上的 ，对放置在模里的板料施加 ，使板料在模 具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 3．导正销通常与挡料销或侧刃配合使用在级进模中，以减小 误差，保证孔与 的相 对位置尺寸要求。 4．最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯 成的 与 的比值，用r min /t 来表示。 5．V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节 高度来控制。对于U 形件弯曲模，则 必须选择适当的 。 6．在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生 ，切向产 生 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成 筒形拉深件。 7．金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化 ，其表达式可成 。
《冲压工艺与模具设计》课程标准 一、课程基本信息 1．课程名称 《冲压工艺与模具设计》 2．课程类别 职业核心课 3．学时学分 64学时，4学分 4．适用专业 计算机辅助设计与制造专业 二、课程定位 《冲压工艺与模具设计》的前导课程为《机械制图》、《机械设计基础》、《金属材料与热处理》、《互换性与检测技术》和《机械制造技术》。是计算机辅助设计与制造专业的专业核心课程。培养学生编制冲压加工工艺，设计冲压模具的能力，为后续学习《塑料模具设计与制造》打下坚实基础。 三、课程目标 《冲压工艺与模具设计》将冲压工艺与冲压模具紧密结合，理论联系实际，具有极强的实践性。引用大量实例，突出应用能力。实现培养具备综合运用知识、技术设计冲压模具和加工工艺的模具人才。 （一）总体目标 通过对本课程的学习，学生能掌握设计冲裁模具、弯曲模具、拉伸模具及其他冲压成型工艺模具的专业知识。同时培养学生具有诚实、守信、爱岗、敬业，善于与人沟通和合作的职业素养，具有分析问题和解决问题的能力，具有良好的职业道德。
（二）具体目标 专业能力目标社会能力目标方法能力目标 （1）系统掌握冲压模具设计与制造专业知识。； （2）具备设计中等编制复杂冲压件的成形工艺和冲模的能力； （3）具备编制冲模加工工艺及加工程序的能力; （4）掌握冲模具装配与调整的技能；（5）初步具备试模和冲压件质量分析的能力。（1）养成诚信、敬业、科学、 严谨的工作态度； （2）具有团队合作工作能力； （3）具有较强的法律法规、 安全、质量、效率、保密及环 保意识； （4）具有择业、就业、转岗 和自主创业的能力。 （1）收集和处理信息的能力 （2）独立学习新知识、新技 术，具有终身学习的能力 （3）制定工作计划并进行实 施的能力 （4）能独立进行调查、对比、 分析、决策的能力 四、学习情境设计 （一）设计思路 以培养学生岗位职业能力为核心，培养“掌握现代制造技术，具有扎实的冲压模具设计与制造专业知识和熟练的操作技能，从事冲压模具设计、制造和维修的高级应用型、技能型人才”为目标。尽可能在实验室或实训场所组织教学，采用课堂讲授与现场实训一体化的教学方法，突出职业行动能力和可持续发展能力培养，使人才培养质量得到稳步提高。在课程内容上，以真实的、典型的冲压件为案例，采用任务驱动式的教学过程，以这些典型案例为载体来串接教学内容，在教学中，采取教师讲解+学生讨论+教师评价+实际操作的教学过程，教、学、做相结合，强化学生能力培养，充分体现学中做、做中学的教学思想，以“做”促“学”，提高学生解决实际工程问题的能力。 本课程依托泰安地区机械加工企业，根据企业调研结果确定职业能力，与行业、企业人员共同确定与职业需求相吻合的课程标准。以工作过程为导向，典型任务驱动设计教学项目，组织课程内容。进行基于模具设计实务工作过程的课程开发设计，在课程定位、课程目标、教学内容、教学方法、考核方式、资源建设、教学队伍建设、教学条件等方面，紧紧围绕职业能力培养这一核心理念，课程内容安排以典型任务为中心，突出对学生职业能力的训练；理论知识选取紧紧围绕工作任务完成的需要来进行，同时又要充分考虑高等职业教育对理论知识学习的需要，并融合相关职业资格证书对知识、技
课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺
目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)
一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
《冲压模具基础》课程教学大纲 课程编号：课程英文译名： 课内总学时：72学时学分：4.5学分 课程类别：必修课开课对象：汽车制造与装配技术专业 执笔人：编写日期： 一、课程性质、目的和任务 《冲压模具设计与制造》是汽车制造及汽车整形专业的一门主干专业技术课，它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。其目的是使学生了解冲压变形规律，认识冲压成形工艺方法，冲压模具结构，冲压模具制造方法与手段，掌握冲压模具设计与计算方法，掌握冲压工艺与模具设计方法，冲压模具制造工艺方法，能进行中等冲压零件的冲压工艺编制，冲模设计与冲模制造工艺编制，并培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生逻辑思维能力，为毕业设计及毕业以后从事专业工作打下必要的基础。 二、教学基本要求 本课程是冲压模具设计与计算，冲压模具结构，模具制造工艺方法为重点。学外本课程应达到以下基本要求： 1、能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程的能力。 2、协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3、熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 4、具备正确选择冲压模具加工方法，制定中等复杂冲模制造工艺和装配工艺的能力。 5、初步具备进行多工位级进模设计和制造的能力。 6、初步具备进行分析和处理试模过程中产生的有关技术问题的能力。 三、教学内容及要求： 第1章冲压模具设计与制造基础
1.1 冲压成形与模具技术概述 掌握冲压与冲模概念；冲压工序的分类；冲模的分类；冲模设计与制造的要求；了解冲压现状与发展方向。 1.2 冲压设备及选用 了解常见冲压设备；掌握冲压设备的选用；模具的安装。 1.3 冲压变形理论基础 掌握塑性变形的概念；理解塑性力学基础；掌握金属塑性变形的一些基本规律；冲压材料及其冲压成形性能。 1.4 模具材料选用 掌握冲压对模具材料的要求；冲模材料的选用原则；冲模常见材料及热处理要求。 1.5 模具加工方法与工艺规程编制 认识模具制造特点；掌握模具零件加工方法；模具零件加工工艺规程的编制。 第2章冲裁工艺与冲裁模设计 2.1 概述 2.2 冲裁变形过程分析 理解冲裁变形时板材变形区受力情况分析；掌握冲裁变形过程；冲裁件质量及其影响因素。 2.3 冲裁模间隙 掌握间隙的重要性；冲裁间隙值的确定。 2.4 凸模与凹模刃口尺寸的确定 掌握凸、凹模刃口尺寸计算原则；凸、凹模刃口尺寸的计算方法。 2.5 冲裁排样设计 掌握材料的合理利用；排样方法；搭边、条料宽度与导料板间距离的计算；排样图。 2.6 冲裁力和压力中心的计算 掌握冲裁力的计算；卸料力、推件力及顶件力的计算；压力机公称压力的确定；降低冲裁力的方法；冲模压力中心的确定。 2.7 冲裁工艺设计 掌握冲裁件的工艺性分析；冲裁工艺方案的确定。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;
冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计 黎明大学机电工程系 11模具设计与制造 姓名：
学号： 指导老师： 2013.06.18 题目：
完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。已知材料为Q235钢，材料厚度0.5mm ，生产批量为大批量。 一.冲件冲裁工艺性分析 1，材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2，结构分析 零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。 孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。 （25.932 5 .429=--= c 1.5t=0.75） 3，精度分析 零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 二.冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。 由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。
三.模具设计计算 1，材料利用率的计算及排样图的绘制 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=0.8mm; 工件边缘搭边：a1=1mm； 歩距为：29.18mm; 条料宽度B=【Dmax+2a1】°-δ =［29+2×1］°-0.4 =31°-0.4mm 图2排样图 确定后排样图如图2所示
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。