拉深工艺及模具设计
说明书
单位：重庆工业职业技术学院
部门：14级模具303班
指导教师：洪奕
设计者：廖琪
学号：201410230310
时间：2016年5月3 日
前言
本设计客观简单分析的冲压工艺、冲压模具、冲压设备、冲压材料及冲压件质量与经济性的关系。强调掌握技能的系统性、实用性和实践性，勇于创新。在这次设计时，需要做大量的工作，比如说，要对零件的材料、尺寸、公差配合等进行查询，所以参考了《冲压工艺及模具—设计与实践》、《冲压模具及设备》、《机械制图与计算机绘图》、《互换性与技术测量》和《机械工程设计基础》等书籍和网上资料。结合自身所学的知识，对零件的进行详细的分析，采用具有经济性的方法对零件进行拉伸。
编者
2016年5月
拉深零件图
目录
前言
拉深零件图
一、端盖零件工艺分析 (1)
二、端盖零件拉深工艺方案 (2)
三、拉深工艺参数计算 (6)
四、拉深模具参数计算 (9)
五、拉深模结构分析和确定 (9)
六、拉深模具零部件设计 (14)
七、结束语 (22)
八、参考文献 (23)
（一）端盖零件工艺分析
一、拉深件的批量和材料
1、批量据客户提供的零件图纸知，该零件生产批量为大批量，根据拉深工艺特性可知，该零件适合拉深。
2、材料根据客户提供的零件图纸可知，该零件材料为08钢板，查阅《冲压工艺及模具——设计与实践》一书23页表3.2常用冲压材料的力学性能可知，该零件适合拉深。
二、拉深件的结构与尺寸
1、根据客户提供的零件图纸可知，该零件的形状规则、简单，对称，因此该零件适合拉深。
2、根据客户提供的零件图纸可知，该零件的形状规则、简单，没有异常复杂及非对称形状，不需设计成对称（组合）的拉深件，因此该零件适合拉深。
3、考虑到拉深工艺的变形规律，拉深件一般存在上下壁厚不相等的现象，通常拉深件允许的壁厚变化范围为0.6t~1.2t。根据客户提供的零件图纸可知，该零件没有特殊标注。因此，零件允许壁厚变化，该零件适合拉深。
4、采用拉深工艺成形时，底部圆角半径R pg≥t，为使拉深能顺利进行，一般取R pg≥（3~5）t。当R pg＜1时，应增加整形工序，每整形一次R pg可减小1/2。由客户提供的托板零件图纸可知该零件的厚度为1㎜，底部圆角半径R pg=2。因此，该零件适合冲压。
三、拉深件的精度
1、精度：查《冲压工艺及模具——设计与实践》一书184页可知，拉深件的精度等级主要指其横断面的尺寸精度，一般在IT13以下，高于IT13级的应增加整形工序。根据《冲压工艺及模具——设计与实践》一书161页可知拉深件采用经济级可达IT15级，精密级可达IT13级，因此该零件适合拉深。
（二）端盖零件拉深
工艺方案
一、拉深工艺类型
根据客户提供的端盖零件图纸分析可知，该零件外轮廓采取冲裁落料方式，直角弯曲采用拉深成型，因此工艺类型有落料和拉深两道工序。
二、拉深次数与顺序
根据客户提供的图纸可知此零件的结构简单、对称，而且对质量、精度都要求不高，易于成型加工。则选择方案有以下几种：
方案一、采用单工序模先落料后拉深，再切边
方案二、采用复合模先落料后拉深，再切边
方案三、采用级进模先落料后拉深，再切边
三、工序的组合方式
其主要从三个方案体现，每个方案都能体现不同的特点：
方案一、采用单工序模先落料后拉深，再切边
优点：1）模具设计和制造比较简单；
2）模具操作比较安全；
3）模具制造周期短；
4）模具寿命长。
5）拉深是属于单件生产，因此单工序模适合拉深。
6）适合小批量生产，难以满足大批量的生产要求；但此次为简单的落料冲裁，因此，适合冲裁加工。
缺点：1）落料后，难以再放置和定位。
2）仅适合小批量生产，难以满足大批量的生产要求；
3）需要两副模具，模具制造工作量和成本高；
4）生产的产品质量不是很高，二次定位，容易产生误差累积，因此
想要改善就需提高模具精度及操作人员的操作技术；
5）生产效率低，要想提高效率就需投入更多的成本，难以满足大批量的生产要求；
6）对设备的要求较高，必须两台设备进行运作，工人增加，人力成本将提高；
7）模具使用时占地面积大，对工作场地要求较大；
8）设备的维修、耗电等费用将提高；
分析可知，方案一是单工序模，但只是简单的落料和拉深，也能满足生产需求，因此方案一适用。
方案二、采用复合模先落料后拉深，再切边
优点：1）复合模适合大批量生产，根据客户提供零件图纸可知，此零件为大批量，适合复合工序；
2）复合模生产的产品质量较高，精度可达IT9—IT8级，满足要求；
3）拉深工件料厚t在0.05—3㎜之间，而根据客户提供的图纸可知料厚为1㎜，满足要求，适合冲压；
4）根据客户提供的图纸可知此零件的形状简单，结构对称，模具设计和制造都比较简单；
5）对料宽要求不严格，而且送料进距的偏差不影响冲压精度，甚至可用边角余料冲压；
6）工件平面度、同轴度、对称度、位置度偏差较小；
7）由于一次性冲压得到产品，生产效率高；
8）只要求一台设备，既节约成本，又省了空间，更具合理性；
9）节约了维修、耗电、人力成本等费用。
缺点：1）模具设计与制造较复杂；
2）在相同拉深工件且生产条件相同的条件下，复合模的刃磨寿命和使用寿命都低于连续模；
3）出件和清除废料要用手工或工具，而且在模具工作区内进行，操作安全性差；
4）复合模不适合高速冲压；
5）调校与试模相对来说比较复杂。
分析可知，方案二能满足拉深条件，但先落料后再拉深，模具结构会更复杂，定位困难，质量不高，因此也不适用。
方案三、采用级进模先落料后拉深，再切边
优点：1）级进模适合大批量生产；
2）拉深厚度在0.6—6mm，满足生产需求；
3）操作安全性好；
4）可采用高生产率高速冲压机，生产效率高；
5）在相同拉深工件且生产条件相同的条件下，级进模的刃磨寿命和使用寿命都高于复合模；
6）工件和废料自动出模，送料也在模具工作区之外，操作安全。
缺点：1）查《冲压工艺及模具—设计与实践》书P62页表4.1和P110页表4.33可知，级进模冲压件质量不高，精度为IT13—IT10级；
2）对条料宽度要求严格；
3）模具设计与制造难度大，调校与试模要求技术高，难度大。
4）送料进距的偏差影响拉深精度，需用送料定位系统从严控制；
5）连续模制造与修理要求高，难度大。
分析可知，方案三模具设计与制造难度大，调校与试模要求技术高，难以保证顺利设计、制造与生产，所以也不适用。
综上所述，方案一单工序模，只适合小批量生产，但只是简单的落料和拉深，也能满足生产需求，因此方案一适用。方案二能满足冲压条件，但先落料后再拉深，模具结构会更复杂，定位困难，质量不高，因此也不适用。方案三模具设计与制造难度大，调校与试模要求技术高，难以保证顺利设计、制造与生产，所以也不适用。
（三）拉深工艺参数计算
一、旋转体拉深件毛坯尺寸计算
1、查《冲压工艺及模具—设计与实践》一书P188页表6.4可知常用旋转体拉深件毛坯直径计算公式为：
D=√d2+4dh
根据端盖冲压拉深件图的可知d=110-1=109；h=20-0.5=19.5
即D=√1092+4×109×19.5≈143㎜
此外，由于板料的方向性、材质的不均匀性和凸、凹模之间间隙的不均匀性等原因，拉深后的工件顶端一般都不平齐，通常需要修边，即将不平齐部分切去。因此，在计算毛坯尺寸后需要在拉深件边缘（无凸缘拉深件为高度方向）上加一段余量δ的数值。查《冲压工艺及模具—设计与实践》一书P185页表6.1可得本拉深件的修边余量δ=1.2㎜，最后D=143+1.2=144.2mm；
2、拉深极限、拉深次数的确定
在制定拉深工艺和设计拉深模时，必须预先确定该零件是一次拉深成型还是分多次拉深成型。
即拉深系数
m=d/D
式中d——零件的直径；
D——该零件的毛坯直径；
则m=d/D=110/144.2=0.7628
三、模具压力中心确定
根据客户提供的零件图可知，该零件结构简单，形状规则、对称，则该件的几何中心就是压力中心，即在零件的重心上，即圆心处。
四、冲压中的压料力计算及压料装置确定
1、压料力的计算
压料力的选择要适当，压料力过大，工件会被拉断；压料力过小，工件凸缘会起皱。压料力的计算公式如下所示：
F Q=(π/4)[D2-（d1 +2 r d）2]p
D——平板毛坯直径，㎜;
d1——拉深直径，㎜;
r d——拉深凹模圆角半径，㎜;
p——单位压料力，MPa，查《冲压工艺及模具—设计与实践》P200页表
6.14可得p=2.5MPa；
即拉深件压料力FQ=(π/4)[1452-（110+2×2）2]2.5=15302.8685N=15.303KN
2、压料装置的确定
首次拉深模一般采用平面压料装置。在单动压力机上进行拉深，其压料力靠弹性元件产生，称为弹性压料装置，常用的弹性压料装置有橡皮垫、弹簧垫和气垫3种。在双动压力机上进行拉深，将压边圈装在外滑块上，利用外滑块压料，外滑块通常有4个加力点，可调整作用于板材周边的压料力，这种装置被称为刚性压料装置其特点是在拉深过程中，压料力保持不变，故拉深效果好，模具结构也简单。
五、冲压力计算和拉深设备确定
1、拉深力的计算
在实际生产中，拉深力常用经验公式进行计算。通常采用的经验公式如下：采用压边圈时首次拉深
F= K1πd1 tσb
F——拉深力；
K1——修正系数，查《冲压工艺及模具—设计与实践》P203页表6.16 可得K1=0.5；
t——板料厚度，本拉深件t=1mm；
d1——第一次拉深后的工序件直径；
σb——拉深材料的抗拉强度，MPa，查《冲压工艺及模具—设计与实践》P23页表3.2取08钢的抗拉强度为280MPa；
即 F=0.5×π×110×1×280=48356 N=48.356 kN
2、拉深设备的确定
本拉深采用单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力，工艺总压力为
F Z=F + F Q
式中 F Z——工艺总压力；
F ——拉深力；
F Q——压料力。
F Z=48.356+15.303=63.659kN
考虑到压力机的使用安全，选择压力机的吨位时，总工艺力F一般不超过压力机额定吨位的80%，查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》书36页表3.14可得：
F机=63.659/0.8=79.57375KN。
在实际生产过程中可按下式来确定压力机的公称压力，本拉深属于浅拉深，则：F g≥（1.25～1.4）F Z
F g=1.3×79.57375=103.445875 kN
遵守宁大勿小原则选择设备，设备型号为JA41—160A闭式单动拉深压力机。
（四）拉深模具参数计算
一、模具凸、凹模圆角半径
1、凹模圆角半径r d的确定
凸、凹模圆角对拉深工作影响很大，尤其是凹模圆角半径。在拉深过程中，坯料在凹模圆角部分滑动时产生较大的弯曲变形，而当进入筒壁后，又被重新拉直，或者在间隙内被校直。首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可计算为: r d=0.8√（D-d）t
式中
r d——首次拉深凹模圆角半径，mm；
D——毛坯直径，mm，D=144.2mm；
d——凹模内径，mm；取后面计算值的d=109.6mm；
t——材料厚度，mm，t=1mm；
所以 r d =0.8√（144.2-109.6）×1≈4.7mm；
符合凹模圆角半径一般r d≥2t=2的要求。
2、凸模圆角半径r p的确定
最后一次拉深时的凸模圆角半径r p即等于零件圆半径r，即r p=r=2mm。二、拉深模间隙
拉深模凸、凹模之间的间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间隙小，则冲压件回弹小，精度高，但拉深力大，模具磨损大；间隙过小，会使冲压件严重变薄甚至破裂；间隙过大，坯料容易起皱，冲压件锥度大，毛坯口部的增厚得不到消除，精度差。因此，根据毛坯厚度记公差、拉深过程毛坯的增厚情况、拉深次数、冲压件的形状记精度要求等，正确确定拉深模间隙。
有压边圈时的拉深模查《冲压工艺及模具—设计与实践》P205页表6.18的单边间隙Z/2=(1～1.1)t max。为了提高模具的使用寿命选择系数1，即Z/2=t max =1mm。
三、凸、凹模工作部分尺寸及其公差
对于最后一道工序的拉深模，其凸、凹模尺寸应按零件的要求来确定。当零件尺寸标注在外形时如图所示：
D d=（D max -0.75Δ）+δd0
D p=（D max -0.75Δ-Z）0?δp
式中
D d——凹模的基本尺寸，mm；
D p——凸模的基本尺寸，mm；
Δ——拉深件公差，mm；按未注公差IT13级执行，查《互换性与技术测量》P19页表2.3得公差数值为0.54mm，取Δ=0.54。
D max——拉深件外径的最大极限尺寸，mm；Dmax=110mm.
δd，δp——凹模、凸模的制造公差，mm；查《冲压工艺及模具—设计
与实践》P206页表6.19得δd=0.08mm，δp=0.05mm。
Z/2——拉深模单边间隙，mm。Z/2=1mm。
则D d =110-0.75×0.54）+0.080=109.595+0.080mm；
D p =110-0.75×0.54-2）0?0.05=107.5950?0.05mm；
四、模具闭合高度计算
根据拉深力计算和冲裁设备的确定的分析，得出所选设备为：JA41—160A 闭式单动拉深压力机；查《冲压工艺及模具—设计与实践》36页表3.14可知JA23—160A的最大封闭高度为220㎜。封闭高度调节量为60㎜，所以H max=220㎜，H min=220?60=160㎜,查《冲压工艺及模具—设计与实践》88页，正常条件下模具与压力机闭合高度的关系应满足如下条件；即
H max?5㎜≥H模≥H min+10㎜
所以模具闭合高度应满足215㎜≥H模≥170㎜，即模具闭合高度210㎜。
（五）拉深模结构分析和
确定
一、拉模结构分析
借鉴《冲压模具典型结构图例》杨占尧P220页筒形件拉深模模架，以及《冲压工艺及模具—设计与实践》207页图6.28正装拉深模，加以改变，画出装配图如后图所示。
二、工作原理
模具是正装拉深模。模具工作原理为：放入冲裁好的毛坯，利用定位板4定位→上模下行，压边圈6压住毛坯→凸模8继续下行和凹模2拉深毛坯两端的折弯→上模继续下行，凸模8进入凹模中，拉深定型，最后从模具底部落出→上模上行，上下模分开，完成一次拉深，重复以上步骤，实现端盖拉深定型生产。
端盖拉深模具总装配图如下：
（六）拉深模具零部件设计
一、工作零件
1、凸模
查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》122页，凸模采用圆形凸模，固定方式采用台肩固定，将凸模压入固定板内，采用H7/m6配合。
凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨，固定板与定位板之间的安全距离，需要装配来确定。
凸模长度计算公式如下：
L=h1+h2+h+t
式中L——凸模长度，㎜；
h1——凸模固定板厚度，㎜；
h2——卸料板厚度，㎜；
t——材料厚度，㎜；
h——增加长度，㎜；包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.5~1mm）板与卸料板之间的安全距离等，一般取10~20㎜；
查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》27表3.6可知，当冲裁料厚t≤3㎜,形状简单的凸模、凹模和凸凹模，材料可选用T10A，热处理硬度为58?62HRC，凸模结构如下图：
2、凹模
查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》126页可知，凹模外形尺寸的经验公式如下：
凹模厚度H=kb(H≥15㎜)
式中b——凹模孔的最大宽度，㎜；
k——系数，㎜；
H——凹模厚度，㎜；
c——凹模壁度，㎜；
查阅冲压工艺及模具—设计与实践》126页表4.37可知，k=0.28。
大凹模：c=(2~3)H(c≥㎜)
凹模结构如下图所示：
二、定位零件
1、定位板
定位板是对单个毛坯起定位作用的零件，以保证工件在前后工序中相对位置精度，或保证工件内孔与外缘的位置精度。查《冲压工艺及模具—设计与实践》131页表4.39可知，定位板可采用45钢，热处理硬度为43~48HRC。结构如下图：
三、压料、卸料及出件零件
1、压边圈
查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》201页可知，压边圈采用弹性压料板，弹性卸料板厚度一般取5~20㎜，与凸模的单边间隙取0.2~0.5㎜；根据卸料力大小而定，查《冲压工艺及模具—设计与实践》28页表3.7可知，压边圈采用Q235钢，其结构如下：
四、固定零件
1、上下模座
查《冲模结构图册》5页表2-1可知，模架采用后侧导柱模架，《冲压工艺及模具—设计与实践》28页图3.7可知，材料采用HT200，其结构如下图：
UG模具设计说明书 姓名： 学号： 班级： 指导老师： 完成时间：2015.12.25
一、产品分析 本产品为MP3上壳，该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。 二、托盘模具设计过程 1、加载产品，进行项目初始化 设置材料为ABS材料，收缩率为1.005，选择项目单位为毫米
零件加载完成图 2、调整坐标系 单击“注塑模向导”中打的“模具CSYS”按钮，选中当前WCS，点击确定。 3、设置工件 点击工件按钮，弹出对话框，点击确定为默认值 工件图
4、型腔布局 点击“型腔布局”按钮，单击对话框中的“自动对准中心”按钮 三、托盘分模过程 1、分型补片 点击“分型”按钮，在弹出的对话框中单击“创建/删除补片面”按钮，随后选择“自动”，单击“自动修补”按钮，对产品进行自动补面 自动补面图 2、创建分型线 单击“分型管理器”中的“编辑分型线”按钮，在分型对话框中单击“自动搜索分型线”按钮，选择好矢量方向
分型线图 3、创建分型面 单击“创建/编辑分型面按钮”，弹出对话框，然后点击“创建分型面”按钮，在曲面类型中选择有界平面，单击确定生成产品分型面 4、抽取区域 单击“分型管理器”中的“抽取区域和分型线”按钮，弹出“区域和直线”对话框，在“抽取区域方法”选择“边界区域”，单击“确定”按钮。 抽取完毕后，在“分型管理器”对话框中，“型腔区域”和“型芯区域”选项为着色状态，表示型腔、型芯区域抽取成功。 四、建立模架过程 1、创建模架 单击“注塑模向导”工具条中的“模架”按钮，弹出“模架管理”对话框，此时我们选用LKM_SG模架（类型为A）其他参数如下图所示：
舰载式巡洋歼击机 设计说明书 参赛单位：长春大学 参赛学生：张雨哲、于涛。王佐珍，杨修伟 指导教师：李庆华 2012年6月23日
舰载式巡洋歼击机 一、题目来源： 我国海域辽阔，与各国海权争端不断，最近与菲律宾关于黄岩岛的争端更是僵持不下.为什么小小的菲律宾敢于我国叫嚣呢？黄岩岛离我国大陆遥远，若发生武装冲突，我国军舰与歼击机不能迅速部署到位，延误战机。美国航母暗地里的支持也是菲律宾如此大胆的重要原因。所以，我团队设计此款新一代战斗机，能垂直起落，无需航母平台，可以跟随军舰、执法船，普通船只执行巡逻、执法、维权等任务，普通船只甲板就可以垂直起落。此外，此战斗机既有直升机的特点，又有歼击机的特点，但比直升机更快，比歼击机更灵活！ 二、我国目前维权现状： 我国海域辽阔，很多岛屿离我国大陆遥远，如现今的菲律宾，造成我国执法，维权困难，而一些小国却依仗地理上的优势，肆意侵占我国岛屿，霸占我国海上能源！外加上美国背后的支持，弹丸之国们更是肆无忌惮！若我国强硬维权，迫于离本土遥远，军舰，战斗机无法快速部署到位，延误战机。美国航母更是更是干扰我国维权，而我国航母又仅一艘，无法与其对抗！若我团队设计的战斗机研发成功，可以跟随军舰、执法船，普通船只执行巡逻、执法、维权等任务，普通船只甲板就可以垂直起落。小军舰即可代替大航母！
三，设计方案： （1）外观设计及原理； 1）：此战斗机外形采用一般战斗机的外形，以实现能像一般战斗机快速的飞行。而在动力装置方面做一些改进，分别在两翼，尾部各有一个推动器，每个推动器能180旋转，给飞机提供不同方向的动力。当推动器向下时，飞机可以像直升机一样原地垂直起飞，原地降落。当推动器与机身同向时，给飞机提供前进动力，可以像歼击机一样快速飞行！推动器沿不同方向是，可以使飞机完成不动的飞行动作。如下所示： 图一，动力与机身共线，实现与一般战斗机一样的飞行动作。
目录 一前言 (2) 二冲压件工艺分析 (3) 三工艺方案的确定 (4) 四模具结构形式设计 (8) 五模具零件的选用、设计及计算 (9) 六压力机校核 (10) 七凸模、凹模加工工艺方案 (11) 八设计小结 (13) 九参考文献 (13)
前言 模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。 本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。 本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。
一、冲压件工艺性分析 工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。 工艺性分析内容如下： 图1 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为?10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析 零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目：注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包
括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。 由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。 谢谢！ 设计者： 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 （1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 （2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的 形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。 （3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 （4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注
产品设计说明书 产品规划阶段（认识需求、可行性论证、形成任务书） 功能原理方案设计阶段（分析功能、设计机器的工作原理，形成原理方案） 技术设计阶段（详细设计机器的各组成部分及零件，形成装配图和零件图） 样机试制与测试 批量化设计（商品化设计）阶段
一、产品规划阶段（明确设计任务阶段）（1）需求识别（创意的产生） 提出问题比解决问题更重要更困难 需求识别的方法： 从生活中的“不方便”之处发现需求； 从生产发展的角度寻找需求； 根据现有技术的弱点去寻找需求； 从新技术应用的角度去发现需求； 从意外中发现需求； （2）需求明确与范围界定。 （3）可行性研究(调查研究) ①技术调研： 现有产品技术水平、优缺点、使用情况等；
专利情报； 有关技术标准与法规； 适用的科技成果、新材料、新工艺、新技术等。 ②市场调研： 用户需求进一步调查：可能销售对象与销量；有关功能与性能、费用、外观、颜色、风格等方面的要求。 同行情况与行业技术经济情报：竞争产品的种类、优缺点和市场占有情况；竞争企业的生产经营实力和状况等。 原料供应情况：原料品种、价格和供应情况。 ③可行性论证（调查研究） 社会调查： 社会环境（产业政策、社会风俗、消费水平与购买能力等）； 企业内部信息（企业实力、发展动向等）。 产品规划阶段的成果： 可行性报告——必要性、可行性 设计任务书：
功能与性能参数 制造、运输、使用、人机与美学要求或约束； 费用与时间要求等。 二、功能原理方案设计阶段——系统化设计方法 1.分析抽象总功能； 2.功能分解； 3.分功能的求解： 4.由分功能综合整体解； 5.方案评价与决策（必要时进行原理试验）； 6.原理方案结果——功能分解图、决策表、原理示意图等。原理方案设计阶段
开关按键的注塑模具设 计说明书 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
目录 绪论 (3) 1.模塑工艺规程的编制 (5) 塑件的工艺性分析 (5) (5) (6) 计算塑件的体积和质量 (6) 塑件注塑工艺参数的确定 (7) 塑料成型设备的选取 (7) 2.注塑模的结构设计 (8) 分型面选择 (8) 确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11) 浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14) 抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15) 滑块和导滑槽设计 (15) 导柱的设计 (15) 推出机构设计 (16) 成型零件结构设计 (16) (16) 3.外壳注塑模具的有关计算 (18)
4.模具加热和冷却系统的设计 (20) 5.模具闭合高度确定 (20) 计算模具的闭合高度 (21) 校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21) 6.注塑机有关参数的校核 (21) 模具合模时校核 (21) 模具开模时校核 (22) 7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22) 本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22) 本模具的工作原理 (22) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
1 引言 塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。 2 产品结构性能及工艺性能 2. 1 制件结构设计与分析 图2.1 塑料制件结构图 本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。 该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。 2．2 制件材料 根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击
韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。 3 工艺方案及设计步骤 3．1设计目标 该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。 3．2成型工艺方案 根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法, 塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。该塑件制造年产量为30万件，模具预计寿命为50万件，1件产品重量为120g，体积和重量均较大，开模一次能制造2件制品，故需要设计出高寿命的模具，这样才能达到使用者的要求。 根据产品的材料、精度要求和生产效率拟采用注塑成型。注塑成型是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，某些热固性塑料也可以用注塑模成型，它具备以下特点：成型周期短，能一次成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对成型各种塑料的适应性强。所以我根据制件的材料选择该产品的加工方法为注塑成型。对此要选择合适的注射机来实现该产品的制造。3．3注射成型机的选择 在设计模具时，为了生产出合格的塑料制件，除了应掌握注塑成型工艺过程外，还应对所选用的注塑机的有关技术参数进行全面的了解。注塑机是塑料注塑成型所用的主要设备。注塑成型时模具安装在注塑机的动模板和定模板上，通过注塑机的液压锁模机构使动定模处于合模状态。这就需要较核该模具所需要的锁模力。是否在注塑既允许范围内。另外模具的开模行程和最大闭和高度都应该通过较核。本次设计采用国产卧式XS-ZY-500注射机，其主要参数如表3-1所示
百度文库 项目编号： 工程编号： 版本号： 保密级别：打磨焊缝及周围热影响区 球罐焊缝（表面是 末）吸附罐 壁 移动小 车 摄像 照明设 备 固定小 车 接触罐 壁 打磨焊 缝 打磨热 影响区 能量转 换 xyz向 移动打 磨头 机密绝密产品设计说明书 产品名称： 产品型号： 工程编号： 设计： 编写： 校核： 审核： 0001年1月1日
XXX产品设计说明书 目录 NO TABLE OF CONTENTS ENTRIES FOUND.
XXX产品设计说明书 1．背景及意义 根据我国有关规程规定，根据基础情况，每隔2-6年需对大型球罐或圆柱形储罐检测一次，每隔2年需对使用5年以上的管线进行检测（通常，在低洼、潮湿的地方挖开数处检查）。各项检测之前，都必须进行罐体的清洗打磨。目前国内传统的清洗和打磨方法主要利用人工手持打磨设备进行打磨，存在着劳动强度大，施工周期长、安全性差等问题。 随着我国大型石油储罐的大量建设，以及人类对环境保护问题的日益重视，人工作业已不符合环境和发展的客观要求，淘汰人工作业是历史的必然。机器人技术的出现和发展，以及检测人员自我保护意识的增强，使得机器人代替人工进行罐壁打磨作业成为迫切任务。本项目开发的能携带自动化打磨装备的爬壁机器人，可以大大降低大型容器打磨作业的成本，提高工作效率，特别是把检测人员从危险作业环境中解脱出来。因此，大型容器壁面打磨机器人的研制具有重要的社会效益、经济意义和广阔的应用前景。 2．设计需求分析 需求表汇总 表XXX产品设计需求表 基本需求 名称内容小车最大尺寸 焊缝打磨宽度 越障高度 自重和承载 能量要求 功能需求 名称内容 吸附功能 机器人在罐壁工作时，应可靠地吸附在球罐内、外表面，且吸附力 不能过大。 移动转向功能
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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工业设计设计说明书模版
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艺术学院 毕业设计说明书 专业：工业设计（艺）题目：儿童专用椅设计 作者姓名：刘慧 指导教师(职称）：李响讲师 指导教师所在单位:安徽工程大学艺术学院 2010年６月１５日
儿童专用椅设计 摘要 所谓人性化设计，是指在设计过程当中,根据人的行为习惯、人体的生理结构、人的心理情况、人的思维方式等，对人们衣、食、住、行以及一切生活、生产活动的综合分析。是在设计中对人的心理生理需求和精神追求的尊重和满足，是设计中的人文关怀，是对人性的尊重。它是科学和艺术、技术与人性的结合,科学技术给设计以坚实的结构和良好的功能，而艺术和人性使设计富于美感,充满情趣和活力。所谓绿色设计指的是在产品整个生命周期内，着重考虑产品对自然资源、环境影响,包括对使用者的影响等。 儿童餐椅的设计则是通过人性化与科学技术的结合进行的设计，它的最终目的是为了提升少年儿童在整个社会群体中的地位。在“以人为本”的同时也向人们阐述了绿色设计在当今时代设计领域里的重要性。 关键词：儿童人性化绿色设计餐椅
Kid's ｃhair desｉgn Aｂstrａｃt The ｓｏ－ｃalｌeｄｈuｍａnｉzed ｄeｓiｇn， Iｓｉn ｔhe deｓｉg ｎｐrocess, Accｏrｄing to humａn ｂｅhavior，human ｐhysiｏlｏｇy, the psycｈｏlogｉｃal ｓituation of ｔhe human waｙｏｆｔhinｋing, eｔc.On peoｐle, ｃlothing， food, shelｔｅr, aｎｄ all life， a comprehｅnｓiｖe aｎalysｉs oｆpｒoduｃtiｏn acｔｉｖitiｅｓ.Is i ｎthe design of hｕman psｙchoｌoｇｉcal aｎd physiologicａl ｎeed ｓ anｄ spirituaｌ pursｕｉt of respｅct ａnd satisｆacｔｉon, tｈe dｅsigｎｏf hｕmａne ｃａre, ｒespeｃt for human natｕｒe ｉs.Iｔｉs ｔhe sｃience aｎd ａrt, ｔhe combiｎatiｏｎ of tｅchnology aｎd ｈumanｉty, scienｃe ａｎd technology tｏｄesign a solｉｄstructure and good ｆunctｉｏｎ,the art and beauty of hｕman ｎａtｕrｅ to dｅｓign ｒｉcｈ, fuｌl ｏf ｆｕｎand vitaliｔy. The so－ｃalled green ｄesiｇn refers to ｔhe proｄuct ｌifｅｃyｃｌe, tｈe focus to consider productｓ of ｎａｔural rｅsources, enｖironmenｔal impacｔ, inｃlud ｉng ｔｈe impact oｎ users． Chiｌdren's ｃhａｉr ｄesiｇn is by human sｃiｅncｅ aｎｄ tｅchｎｏlogy in conjunctioｎwiｔｈ the dｅsigｎ，ｉtｓ uｌtimate ｐur ｐose is ｔo raise childrｅn ｉn the wholｅ sｏcial group status. Ｉn tｈｅ "ｐeoｐle-orｉentｅd" anｄ also ｅｘpｌained to tｈe peoｐｌｅｏf gｒeｅn deｓｉgn in thｅmoｄern ｅｒａ the iｍportanｃe of deｓigｎ in tｈe fiｅld． Kｅyworｄs: Children Ｈumanized Gｒeen DｅｓｉgｎChairs
目录 第1章绪论..................................................... 第2章光驱外壳的造型设计....................................... 2.1光驱外壳的选料及其性能.................................... 2.2光驱外壳注射成型工艺过程.................................... 2.3光驱外壳的结构分析........................................ 2.4光驱外壳造型设计过程................................ 第3章注射机的选择................................................. 3.1注塑机的初选................................................ 3.2注射机的有关工艺参数校核.................................... 3.3模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核........................ 第4章成型零件与浇注系统的设计..................................... 4.1凹、凸模成型零件的设计...................................... 4.1.1加载参照模型 .......................................... 4.1.2成型零件设计 .......................................... 4.2浇注系统设计................................................ 4.2.1 主浇道的设计......................................... 4.2.2分浇道的设计 .......................................... 4.2.3 浇口及冷料穴设计 ...................................... 4.2.4铸模和开模 ............................................ 4. 3 冷去卩系统设计............................................. 4.3.1凹、凸模冷却系统设计 .................................. 第5章模具零件设计................................................. 5.1推出系统设计................................................ 5.2确定模架.................................................. 5.3模架各装配零件设计.......................................... 5.3.1 导向零件设计......................................... 5.3.2浇注系统零件设计 ...................................... 5.3.3推出机构零件 .......................................... 5.3.4定位圈 ................................................ 5.3.5其他零件 .............................................. 第6章模具的装配和调试............................................
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日
目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经
课程设计说明书 题 目 连接座注塑模模具设计 机电工程学院 模具设计与制造 ********** ********** ********** **** ^年 * 月 * 日 目录 前言 (4) 一、 零件工艺性分析 (5) 二、 注塑模的结构确定 (6) 三、 模具设计的有关计算 (11) 四、 模具调节温度设计 (14) 五、 模具闭合高度的确定 (16) ********* 学院 学 院: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号: 指导老 师： 时 间:
六、注塑机有关参数的校核 (16) 七、绘制模具总装图 (17) 总结 (18) 参考文献 (18)
引言 注塑模具课程设计比较全面的训练，其意义在于为以后的设计工作打基础，培养学生在设计过程中严肃认真、刻苦钻研、一丝不苟、精益求精的态度，使其在设计思想、方法和技能等各方面均获得锻炼和提高。 经过一学期对塑料模具整体结构和细节的学习和了解，为了更进一步的了解模具制造和加工，利用所学模具知识设计一套简单的注塑模具，来巩固所学模具知识。 通过完成模具课程设计，综合应用和巩固模具设计课程以及相关课程的理论基础和专业知识，系统地掌握产品零件的成型工艺分析、模具结构设计的基本方法和步骤、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。 同时，学会准确运用技术标准和资料，培养了认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的工作态度，强化了质量意识和时间观念，从而形成了从业的基本职业素质。 第二部分：模具设计实例 一、零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为ABS尺寸精度为4级，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 技术要求：表面光亮无划伤痕迹 1:塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS属热塑性塑料，是 由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性。由于丙烯腈的腈基极性较强，所以冲击强度，拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳。综合物理-力学性能更是优良。ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237 C ,热分解温度为250C以上,无毒,无味,吸水率低, 具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能，尺寸稳定性，电性能,耐磨性,抗化学药品性，染色性,成型加工和机械加工较好。 ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂，而容易溶于醛酮, 脂和某
摘要 模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 关键词：笔筒、点浇口、注塑模
ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.