过程质量控制知识培训资料
工人方面：
基础知识：
首先了解轴承的加工过程，它是由锻件——车加工——热处理——磨加工——装配——成品。
其实了解质量的定义：质量有广义和狭义之分：
广义的质量：产品、过程或服务满足人们某种需要的特征和特性的总和。因此，质量可分为以下三种：
1.产品质量：适合于规定的用途，满足社会和人们一定需要的特性；
2.工序质量：工序能够稳定地生产合格产品的能力；
3.工作质量：企业的管理工作、技术工作和组织工作对达到质量标准和提高质量的保证程
度。
狭义的质量：指产品质量，包含以下两方面内容：
内在质量特性，如产品的结构、性能、精度、纯度、物理性能、化学成分等：
外部质量特性，如产品性能、寿命、可靠性、安全性和经济性等五个方面；
●影响产品质量特性的因素：人、机、料、法、环、测；
●产品质量与工序质量、工作质量的关系：
1.产品质量取决于工序质量，它是企业各部门、各环节工序质量和工作质量的综合反映；
2.工作质量是产品质量和工序质量的保证，因此，抓好工作质量是产品质量的前提和基础。
●产品质量的内容：
1.性能：产品满足使用目的所具备的技术特性；
2.寿命：产品在规定的使用条件下完成规定的功能的总时间。
3.可靠性：在规定的使用条件和时间内，产品完成规定功能的能力。
4.安全性：产品的制造、存储和使用过程中保证人身与环境免受损害的程度。
5.经济性：产品从设计制造到产品的使用寿命周期中的成本。
●返工：为了使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；
●返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。（可影响或改变不合格
产品的某些部分）
●让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
1、作业准备
操作者在上班试生产之前应进行作业准备验证工作：
——设备日点检，每班应进行日点检，记录于“生产作业准备验证”
——检验工作准备验证
——工艺/技术文件准备验证
2、质量控制（首检、自检）
在质量控制方面必须执行首件制。
首件制就是设备调试正常后连续生产的三个合格产品作为每班、首批、工装设备调整、操作人员更换之后生产的产品，操作工检验合格并填写“首件签”后，可正常生产，但生产的产品不得流转。待车间质量管理人员对首件进行确认合格并在“首件签”上签字后方可转入下一工序，对首件确认不合格时，已生产件须执行“《不合格品控制程序》操作工应把当班的首件与上班的末件进行比较，正常后再正式生产，以保证上班产品质量与本班产品质量一致。
执行首件制需注意的问题是1、所有工序应执行首件。2、首件是调机正常后连续生产的三个零件。3、首件检验一定是全项检验。4、只有首件合格，才能正式生产，挂正常运行牌。5、首件未经检验员确认生产的产品不能流转。
操作工按工艺文件规定的检测设备、频次、检验方法等检验和试验自己加工的产品，工艺文件规定专职检验的，由专职检验工对某一控制参数进行100%检验/试验，并按要求将结果记录于“专检记录”。
3、紧急事故处理
当出现以下情况时，操作工应立即停机检查：
——连续出现三个以上不合格品
——设备报警灯亮
——检具不正常
检验员方面：
首件检验---每班、首批、工装设备调整、操作人员更换后的生产的产品，经操作工不少于连续3件全部项目自检合格后，放入“首件盒”，经车间质量管理员复检合格，将各项检验和试验数据的范围记录于“巡检记录”签发“首件签”。
巡检---除特殊工序另有规定外，车间质量管理员每个班次不少于两次进行巡检，不定时巡回随机抽样，每次抽检不少于连续3件，进行全项检验，结果记录于“巡检记录”。
转序检验----车间质量管理员验证本车间完工产品质量后，填写“产品检验卡”，质管部检验员对车间完工产品进行检验，并将检测结果记录于产品检验卡上。
生产过程中产品标识
工序间产品
填写“工序标识卡”，操作工填写“生产批次、产品型号、前批号、工序名称、合格数和不合格数，操作工签字，放置在已加工件周转箱内，随工件流转，直到所有工序结束。什么是批号？批号是为了实现产品质量的可追溯性而实行的产品编码。实行产品批号制管理的目的1、一旦生产过程或顾客发生产品质量问题，确保质量问题溯源，锁定影响范围，及时控制或召回不合格品：2、查明不合格原因，进行纠正预防、持续改进。
不合格品挂红色“本品为不合格品“标识。
返工品用“返工标识卡”
标识的管理
如标识丢失或标识不清晰，由所在车间质量管理人员重新标识。
新标识产生，负责标识的人员及时清除失效的原标识。
合格品放入绿色（或蓝色）容器
需报废的放入红色容器
需返工或可以让步接收的，放入黄色容器
纠正、预防措施控制
根据“不合格品评审单“的要求，责任车间填写“纠正预防措施表”，进行原因分析，制定纠正措施，确定完成日期，并组织实施，实施的结果提交质管部会同有关部门验证。