题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分)
一、单项选择题(30小题,共30.0分)
1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。
A、工艺能力
B、误差复映
C、误差传递
2．(1分)下述刀具中, （）的制造误差会直接影响加工精度。
A、内孔车刀
B、端面铣刀
C、铰刀
D、浮动镗刀块
3．(1分)零件的加工精度包括: （）
A、尺寸公差、形状公差、位置公差
B、尺寸精度、形状精度、位置精度
4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。
A、淬火烧伤
B、回火烧伤
C、退火烧伤
D、不烧伤。
5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）:
A、具有精密加工的设备及环境
B、合理选用磨削用量
C、合理选用砂轮并精细修正砂轮
D、良好的冷却和润滑
6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（）
A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量
B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求
C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差
D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用
7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）:
A、精密加工工艺
B、无屑光整加工工艺
C、少切屑光整加工工艺
8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力
A、拉应力
B、压应力
C、无应力层。
9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）；
A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动
B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动
C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）?
A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小
B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小
C、谐振时的最小刚度值
D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k
11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）
A、增大系统刚度
B、增大系统阻尼
C、增大系统质量
12．(1分)在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（）的重要措施。
A、精度
B、强度
C、刚度
D、柔度
13．(1分)在一般磨削加工过程中，若热因素起主导作用，工件表面将产生（）。
A、拉伸残余应力
B、压缩残余应力
14．(1分)尺寸精度、形状精度、位置精度之间的联系是（）
A、形状公差<尺寸公差<位置公差
B、位置公差<形状公差<尺寸公差
C、尺寸公差<形状公差<位置公差
D、形状公差<位置公差<尺寸公差
15．(1分)一个完整的工艺系统由（）
A、机床、夹具、刀具和量具构成
B、机床、夹具、刀具和工件构成
C、机床、量具、刀具和工件构成
16．(1分)传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（）
A、越小
B、越大
17．(1分)夹具误差对加工表面的位置误差影响最大，精加工夹具一般可取工件上相应尺寸或位置公差的（）
A、1/2~1/3
B、1/5~1/10
18．(1分)车削加工时主轴的三种回转运动误差中（）会造成工件的圆度误差。
A、纯径向跳动
B、纯轴向跳动
C、倾角摆动
19．(1分)磨削光轴时，若切削条件相同，哪种工件材料磨削后表面粗糙度小（）？A、20钢B、45钢C、铸铁D、铜
20．(1分)在卧式镗床上，精镗车床尾架长孔时，为减小粗糙度一般应先考虑采用哪种工艺措施较有效（）?
A、对工件材料先进行正火，调质等热处理
B、增大刀尖圆弧半径和减少付偏角
C、使用润滑性能良好的切削液
D、采用很高的切削速度并配合较小的进给量
21．(1分)机械加工过程中，无周期性外力作用下，由系统内部产生的周期性振动称为（）。
A、强迫振动
B、负摩擦振动
C、自激振动
22．(1分)为避免磨削烧伤，又要使表面粗糙度降低，可以（）。
A、同时提高V工和V砂
B、采用较大磨削深度
23．(1分)那一种加工方法是一种典型的易产生加工表面金相组织变化的加工方法? （）。
A、车削
B、铣削
C、钻削
D、磨削
24．(1分)机械加工表面质量的内容是: （）。
A、几何形状误差、表层金属力学物理性能和化学性能
B、波度、纹理方向、伤痕、表面粗糙度、金属物理性能
C、表面粗糙度、表层金属力学物理性能和化学性能
D、波度、纹理方向、表面粗糙度、表层金属力学物理性能
25．(1分)机械零件的破坏一般总是（）。
A、从表面层开始的
B、从里层开始的
26．(1分)对于同样的材料,金相组织越是粗大,切削加工后的表面粗糙度的值越是（）。
A、越大
B、越小
27．(1分)在相同的磨削条件下，砂轮的粒度号越大表面粗糙毒就（）。
A、越大
B、越小
28．(1分)砂轮的速度越高，就有可能使表层金属塑性变形的传播速度大于切削速度，磨削表面的粗糙度值将明显（）。
A、增大
B、减小
29．(1分)工件速度增加，磨削表面的粗糙度值将（）。
A、增大
B、减小
30．(1分)在车床静刚度曲线中,加载曲线与卸载曲线（）
A、重合
B、不重合
二、填空题(22小题,共35.0分)
1．(2分)在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为（）；或者加工误差按一定规律变化，称为（）。
2．(1分)在刨削加工时，加工误差的敏感方向为（）方向。
3．(2分)零件的加工质量包含零件的（）和（）。
4．(1分)加工盘类工件端面时出现近似螺旋表面是由于（）造成的。
5．(1分)在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，工件出现弯曲变形的原因一是细长工件刚度较差，在切削力作用下产生弯曲；二是由于（）。6．(2分)在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，试分析采取克服弯曲变形的措施是（）、（）。
7．(3分)机床导轨导向误差可分为：水平直线度、（）、（）、（）。8．(1分)在车削加工时，加工误差的敏感方向为（）方向
9．(2分)分析影响机械加工因素的方法有（）、（）。
10．(2分)在顺序加工加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为（）；或者加工误差按一定规律变化，称为（）。
11．(2分)零件的加工质量包含零件的（）和（）。
12．(3分)机床主轴回转轴线的运动误差可分解为（）、（）、（）。13．(1分)工件表层残余应力的数值及性质主要取决于工件的（）（最终、最初）工序的加工方法。
14．(1分)（）加工是一种典型的易产生，金相组织变化的加工方法。
15．(3分)加工表面质量中，表面层金属的物理性能和化学性能包含：（）、（）、（）。
16．(1分)机械加工过程中，在周期性外力作用下，产生的周期性振动称为（）。17．(2分)机械加工中的振动有（）振动和（）振动。
18．(1分)为减少切削加工后的表面的粗糙度值,常在精加工前进行调质等处理,目的在于
（）。
19．(1分)磨削碳素工具钢时，热因素的作用比磨削工业铁明显,表层金属产生的（）残余应力的倾向比磨削工业铁大。
20．(1分)在机械加工过程中，当表面层金属发生形态变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的（）。
21．(1分)磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止（）现象产生。
22．(1分)在一般磨削加工过程中，若塑性变形起主导作用，工件表面将产生（）拉伸、压缩）残余应力
三、简答题(5小题,共25.0分)
1．(5分)表面质量的含义包括那些主要内容？为什么机械零件的表面质量与加工精度有同等重要的意义？
2．(5分)表面粗糙度与加工精度有什么关系？
3．(5分)为什么有色金属用磨削加工得不到低表面粗糙度？通常为获得低表面粗糙度的加工表面应采用哪些加工方法？若需要磨削有色金属，为提高表面质量应采取什么措施？4．(5分)为什么会产生磨削烧伤及裂纹？它们对零件的使用性能有何影响？减少磨削烧伤及裂纹的方法有哪些？
5．(5分)机械加工过程中为什么会造成被加工零件表面层物理力学性能的改变？这些变化对产品质量有何影响？
====================答案====================
答案部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分)
一、单项选择题(30小题,共30.0分)
1．(1分)[答案]
A
2．(1分)[答案]
C
3．(1分)[答案]
B
4．(1分)[答案]
（1）A（2）C（3）B（4）D
5．(1分)[答案]
C
6．(1分)[答案]
A
7．(1分)[答案]
B
8．(1分)[答案]
BAA
9．(1分)[答案]
（1）B（2）A（3）C
10．(1分)[答案]
C
11．(1分)[答案]
B
12．(1分)[答案]
C
13．(1分)[答案]
A
14．(1分)[答案]
D
15．(1分)[答案]
B
16．(1分)[答案]
A
17．(1分)[答案]
A
18．(1分)[答案]
A
19．(1分)[答案]
B
20．(1分)[答案]
B
21．(1分)[答案]
C
22．(1分)[答案]
A
23．(1分)[答案]
D
24．(1分)[答案]
B
25．(1分)[答案]
A
26．(1分)[答案]
A
27．(1分)[答案]
B
28．(1分)[答案]
B
29．(1分)[答案]
A
30．(1分)[答案]
B
二、填空题(22小题,共35.0分) 1．(2分)[答案]
常值系统误差变值系统误差2．(1分)[答案]
垂直方向（z方向）
3．(2分)[答案]
加工精度表面质量
4．(1分)[答案]
主轴端面圆跳动
5．(1分)[答案]
采用死顶尖，工件在切削热作用下的热伸长受阻而产生的弯曲。
6．(2分)[答案]
采用浮动顶尖大进给量反向切削
7．(3分)[答案]
垂直直线度扭曲（前后导轨平行度）导轨与主轴轴线平行度
8．(1分)[答案]
水平
9．(2分)[答案]
单因素法统计分析法
10．(2分)[答案]
常值系统误差变值系统误差
11．(2分)[答案]
机械加工精度表面质量
12．(3分)[答案]
径向圆跳动端面圆跳动倾角摆动
13．(1分)[答案]
最终
14．(1分)[答案]
磨削
15．(3分)[答案]
冷作硬化金相组织残余应力
16．(1分)[答案]
强迫振动
17．(2分)[答案]
强迫振动自激（颤振）
18．(1分)[答案]
得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度
19．(1分)[答案]
拉伸
20．(1分)[答案]
残余应力
21．(1分)[答案]
烧伤
22．(1分)[答案]
压缩
三、简答题(5小题,共25.0分)
1．(5分)[答案]
加工表面质量包括：表面的几何形状(主要为表面粗糙度和表面波度)；表面层的物理机械性能(主要为加工硬化，残余应力和金相组织)。
机器零件加工后表面层的状态会影响零件的使用性能，使用寿命及工作可靠性，从而影响产品质量。因此要根据产品的工作要求，订出合适的表面质量与加工精度。
2．(5分)[答案]
零件的精度与表面粗糙度有密切的关系。一定的精度应有相应的粗糙度，如果表面粗糙度值太大，则尺寸难于准确测量，尺寸精度将无法保证。因此要进行有效的尺寸控制。
3．(5分)[答案]
由于有色金属材料塑性大，导热好，故磨削时工件表面层的塑性变形大，温升高，且磨屑易堵塞砂轮，因此加工表面经常磨不光。
通常采用高速警车或金刚镗的方法来加工低粗糙度的有色金属零件。
若需要磨削有色金属，可利用合金元素使有色金属的韧性下降，以减小磨削表面的粗糙度。4．(5分)[答案]
磨削加工时，磨削热使表面温升过高，对已淬火的钢件会引起金相组织的变化，使表层的硬度、强度比加工前明显降低，同时在表层产生拉应力，当拉应力超过材料的屈服极限会产生裂纹，严重影响零件的使用性能。
磨削烧伤与表层温升有十分密切关系，因此减轻烧伤的根本途径是减少磨削热和改善散热条件，如合理选择砂轮，正确选择磨削用量，并有效利用冷却系统。
5．(5分)[答案]
机械加工过程中由于切削力、切削热的作用，是加工表面层产生塑性变形，加工中表面层产生的高温或大的温度梯度，以及在已加工表面上发生的化学反应等，使表面层的显微硬度，金相组织及残余应力分布都会发生变化，如冷硬、磨削烧伤、裂纹等，都会造成加工表面层物理机械性能的改变，从而影响零件的耐磨性，抗疲劳强度，抗腐蚀能力及精度稳定性等产品质量。
机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8～V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素
浅谈机械加工质量技术分析 发表时间：2012-03-12T14:35:50.437Z 来源：《时代报告（学术版）》2011年12月（上）供稿作者：况培贵[导读] 机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。 况培贵 （贵州师范大学机械与电气工程学院贵州贵阳 550014） 中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：41-1413（2011）12-0000-01 摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词：机械加工精度几何形状工艺系统误差 一、机械加工精度 （一）机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 （二）影响加工精度的原始误差 机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。（三）机械加工误差的分类 1.系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分，误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的，则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化，可按线性变化，也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。 2.静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分，可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差，通常称为静态误差，如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差，通常称为切削状态误差，如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差，称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 （一）加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常，为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难;有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。 例如，齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差，一是近似造型原理误差，即由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限，所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线，但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多，故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮，模数相同而齿数不同的齿轮，齿形参数是不同的。理论上，同一模数，不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上，为精简刀具数量，常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮，也采用了近似刀刃轮廓。 （二）机床的几何误差 1.主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 理论上，主轴回转时，其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速度为零。实际上，由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素，使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态，造成轴线漂移，也就是存在着回转误差。 2.主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响，但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献： [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究 [D].太原理工大学.2004年.
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬 度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴 线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定 性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
第四章 机械加工质量及其控制 例1：在车床上用两顶尖定位车削刚性轴（y 工件≈0，y 夹具≈0，y 刀具≈0），k 床头＝ 300000N ／mm ，k 尾座＝56600 N ／mm ，k 刀架＝30000 N ／mm ，F ｐ＝4000 N ，计算由于切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，并画出加工后工件纵向截面示意图。 解：y 系（0）＝F p （ 主轴 k 1＋ 1k 刀架 ）＝400（ 30000 1 3000001+ ）＝0.0147 y 系（2l ）＝F p （主轴k 41＋14k 尾座＋1k 刀架 ）＝0.0154 y 系（l ）＝F p （ 1k 尾座 ＋ 1k 刀架 ）＝0.0204 y 系（x 0）＝y 系min = F p （尾座 主轴＋k k 1 ＋1k 刀架） ＝0.0144 x 0＝ 尾座 主轴尾座＋k k k l ＝0.16 l 其圆柱度误差为： Δ＝y 系 max －y 系 min ＝0.0204－0.0144＝0.006 其直径误差为： Δd ＝2（y 系 max －y 系 min ）＝0.012 例2：在车床上车削短轴（k 系＝C ），已知：a p1＝2.5mm ，a p2＝1.8mm ，C ＝2000N ／mm ， k 系＝2×104 N ／mm 。求工件加工后的圆柱度误差。 解：Δ工件＝εΔ毛坯＝（a p1－a p2） C k 系 ＝0.07 mm 例3：在车床上镗一短套筒工件孔，毛坯孔的圆柱度误差Δ毛坯＝1.2mm ，系数C ＝2×103N/mm ， 且只考虑切削力大小变化之影响，试求： （1）若k 系＝2×104N/mm ，镗一次后，工件孔的圆柱度误差Δ工件； （2）若镗孔后使Δ工件≤0.05mm ，则需镗几次？ （3）若镗一次后使Δ工件≤0.1mm ，则k 系应为多高？ 解：（1）ε＝ 工件毛坯ΔΔ＝C k 系 Δ工＝C k ?毛坯系 ＝0.12（mm ）
4单元综合复习（八） 第四章机械制造质量分析与控制 一、单向选择题： 1、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）。 A、机床误差； B、夹具误差； C、刀具误差； D、工艺系统误差。 2、加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生的误差，因此在生产中（C）。 A、不能采用； B、可以采用； C、误差允许，可广泛采用。 3、误差的敏感方向是（C）。 A、主运动方向； B、进给运动方向； C、过刀尖的加工表面的法向； D、过刀尖的加工表面的切向。 4、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（A）。 A、轴承孔的圆度误差； B、主轴轴颈的圆度误差； C、轴颈与轴承孔的间隙； D、切削力的大小。 5、在采用滚动轴承的主轴结构中，( B )不会影响主轴的回转精度。 A、滚动轴承外环滚道对其外圆的偏心； B、主轴轴颈的圆度； C、滚动轴承内环滚道对其内孔的偏心； D、轴承座孔的圆度。 6、机床主轴产生轴向窜动时，对( C )的加工精度影响最大。 A、外圆； B、内孔； C、端面。 7、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能的原因 是（B）。 A、车床主轴径向跳动； B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴； C、刀尖与主轴轴线不等高； D、车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。 8、在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（D）。 A、提高主轴回转精度； B、降低卡爪装夹面的表面粗糙度； C、提高装夹稳定性； D、保证卡爪装夹面与主轴回转轴线同轴。 9、外圆磨床上采用死顶尖是为了（Ｃ）。 Ａ、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响；Ｂ、消除导轨不直度对加工精度的； Ｃ、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响；Ｄ、提高工艺系统刚度。
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
安徽铜陵松宝智能装备股份有限公司 机加工零件外观检验标准 1.范围 本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。 2. 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑（人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的）。 划痕：浅的沟槽（其他锐利物导致表面划伤的痕迹）。 污渍：工件上的可见的油渍（加工、周转导致的油渍与污渍）。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起、飞边等。 3. 外观等级分类 3.1 产品分类： A. 一般结构件 B. 轴类 C. 其他类 3.2 部件表面可见程度分类： Ⅰ.经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ.偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ.难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验，并判定合格或不合格。 5. 验收标准
5.1 机加工件材料应符合图纸要求。代用材料一律由设计技术员签字认可。 5.2 通用要求 5.2.1 工件表面应没有污渍。 5.2.2 工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。 5.2.4 螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等残留（防锈油除外）。 5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑，锈迹。 5.3 表面撞伤，划伤判定标准 注：表内缺陷数是在 60mmX100mm 范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由技术及品管协商处理。 6 包装和保护 6.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 6.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2．(1分)下述刀具中, （）的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3．(1分)零件的加工精度包括: （） A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）: A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（） A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用 7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）: A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）； A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）
浅谈机械加工质量技术分析 机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。②产品的装配质量。这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。 标签：精度质量工艺系统原始误差机械加工 1 机械加工精度 1.1 机械加工精度的含义与内容 机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。②零件的几何形状精度。③零件的相互位置精度。 1.2 影响机械加工精度的原始误差 在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。 1.3 机械加工误差的分类 1.3.1 系统误差与随机误差 这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。 1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差 误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误
机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响，表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究，来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工；表面质量；影响因素；控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0150-02
随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1）加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低
表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中，由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形，在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用，使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时，切屑呈碎粒状出现，由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更
第八章机械加工表面质量 本章主要介绍以下内容： 1．机械加工后的表面质量 2．机械加工后的表面粗糙度 3．控制加工表面质量的工艺途径 课时分配：1、2、 3，各一学时 重点、难点：机械加工后的表面粗糙度 为了保证机器的使用性能和延长使用寿命，就要提高机器零件的耐磨性、疲劳强度、抗蚀性、密封性、接触刚度等性能，而机器的性能主要取决于零件的表面质量。 机械加工表面质量与机械加工精度一样，是机器零件加工质量的一个重要指标。机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。经过机械加工的零件表面总是存在一定程度的微观不平、冷作硬化、残余应力及金相组织的变化，虽然只产生在很薄的表面层，但对零件的使用性能的影响是很大的。 本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理，掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律，运用这些规律来控制加工中的各种影响因素，以满足表面质量的要求。 本章主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。对生产现场中发生的表面质量问题，如受力变形、磨削烧伤、裂纹和振纹等问题从理论上作出解释，提出提高机械加工表面质量的途径。 8.1机械加工后的表面质量 机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。 一、基本概念（见P216） （一）加工表面的几何形状误差 1、表面粗糙度：是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高的比值一般小于50。 2、表面波度：加工表面不平度中，波长与波高的比值等于50---1000的几何形状误差称为波度。 3、伤痕：是加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。例如：砂眼、气孔、裂痕等。 （二）表面层的物理及机械性能 1、表面层的加工硬化：机械加工过程中，使表面层金属的硬度有所提高的现象。一般情况
机械加工表面质量 一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。( √) 2．表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。( √) 3．切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。( ×) 4．零件的表面粗糙度值越低越耐磨。( ×) 5．滚压加工是利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力，使其硬度增加，并使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的抗腐蚀能力和疲劳强度。( √) 6．滚压加工的目的主要是为了使工件表面上的凸峰填充到相邻的凹谷中，从而减小加工表面的粗糙度。( ×) 7．表面冷作硬化程度越高，零件的耐磨性越高。( ×) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．磨削加工中，大部分切削热传给了（ B ）。 A．机床B．工件C．砂轮D．切屑 2．磨削表层裂纹是由于表面层的结果。（ A ）A．残余应力作用B．氧化C．材料成分不匀D．产生回火 3．加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生( C )应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生( A )应力；。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化4．机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（ B ）。 A．塑性变形B．切削过程中的振动 C．残余应力D．工件表面有裂纹 5．在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（ D ） A．刀具几何形状B．切削用量C．工件材料D．检测方法 6．当零件表面层有残余压应力时，（ B ）表面层对腐蚀作用。 A．降低了B．增加了C．不影响D．有时会影响 7．磨削表层裂纹是由于表面层（ A ）的结果。 A．.残余应力作用B．氧化 C．材料成分不匀D．产生回火 8．磨削光轴时、若切削条件相同，哪种工件材料磨削后表面粗糙度小( B )? A．20钢；B．45钢；C．铸铁；D．铜。 9．磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：(1)在磨削条件(用切削液)( A )；(2)重磨削条件(不用切削液) ( C )，(3)中等磨削条件( B )；(4)轻磨削条件(D)。 A．淬火烧伤，B．回火烧伤；C退火烧伤；D．不烧伤。 10．受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是( B )。
机械制造设备质量保证大纲
目录 1.范围 (3) 2.质量目标 (3) 3.引用文件 (3) 4.一般要求 (3) 4.1执行质量体系文件和研制原则 (3) 4.2实施分阶段的质量控制 (4) 4.3大纲审核 (4) 4.4故障报告、分析和纠正措施 (4) 4.5不合格品管理 (4) 4.6软件控制 (5) 4.7文件资料控制 (5) 4.8外协件质量控制 (5) 4.9外购器件控制 (5) 4.10外购配套部件整机控制 (6) 5.详细要求 (6) 5.1设计控制 (6) 5.2生产过程控制 (8)
1.范围 本大纲规定了XXXXXXXX设备在研制过程中的质量要求、质量控制程序和应遵循的准则。 2.质量目标 产品的可靠性、维修性指标满足合同和研制技术要求规定的要求。产品质量达到同年代国内同类产品领先水平 3.引用文件 GJB1406-92 产品质量保证大纲要求 4.一般要求 4.1执行质量体系文件和研制原则
设备研制过程中执行我所质量体系文件（质量手册、质量管理体系程序文件、其他质量文件）。 行政指挥系统和设计师系统按质量体系文件规定的要求开展工作。 设备研制过程中遵循“实用、耐用、顶用”原则，设计中在满足技术指标要求的前提下，将可靠性放在首位，全面满足用户要求。 4.2实施分阶段的质量控制 科技处项目主管负责把本大纲纳入设备综合研制计划，在规定各阶段研制任务和项目的同时，明确质量控制要求。未经评审或检验不得转入下一阶段。 4.3大纲审核 本大纲拟定后按规定履行审批程序，评审通过后，由设备总设计师签发。质量管理负责人和质量员负责本大纲的宣贯，并对生产、研制过程的执行情况进行监督检查，对不符合大纲的情况进行处理。 4.4故障报告、分析和纠正措施 针对本系统设备，建立故障模式影响分析（FMEA），并形成报告。当设备在研制过程和检验、试验中出现质量问题时应填写“质量问题处理单”；在发现质量隐患时，填写“质疑单”。对重大质量问题或有可能在其他设备上发生的类似质量问题，设计师应开展故障的报告、分析、纠正、举一反三等工作，完成故障归零报告。 4.5不合格品管理 设备研制过程中的不合格品管理执行“不合格品控制程序”，检
在制定机械加工工艺规程时，必须在保证零件质量前提下，提高劳动生产率和降低成本。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。 一、机械加工生产率分析 劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格产品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率可表现为时间定额和产量定额两种基本形式。时间定额又称为工时定额，是在生产技术组织条件下，规定一件产品或完成某一道工序需消耗的时间；产量定额是在一定的生产组织条件下，规定单位时间内生产合格产品数量的标准。目前，多数企业采用时间定额来反映劳动生产率。 （一）时间定额 时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。 制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。 在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间 T 0 ，称为单件工序时间。它由下述部分组成。 1 ．基本时间 t b 基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。基本时间可按公式求出。例如车削的基本时间 t b 为： 式中 t b ——基本时间（ min ）； L j ——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和 切入长度（ mm ）； Z ——工序余量（ mm ）；
n ——工件的旋转速度（ r/min ）； f ——刀具的进给量（ mm/r ）； a p ——背吃刀量（ mm ）。 2 ．辅助时间 t a 辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。 辅助时间的确定方法随生产类型而异。大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。中批生产则可根据以往的统计资料来确定。单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。 3 ．技术服务时间 t c 技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。 4 ．组织服务时间 t g 组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。 5 ．自然需要及休息时间 t n 自然需要及休息时间是工人在工作班内恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间。在实际劳动量计算时，为了简化单件时间的计算，通常把 t c 、 t g 、 t n 三部分时间统一化为占 t b 和 t a 的百分数，即 式中β—— t c 、 t g 、 t n 占 t b 、 t a 的百分比。 因此单件工序时间 T 0 可用下式计算：
第四模块机械加工质量分析与控制 一、填空题 1.工件表面的加工质量指标分为：（）和（）。 2.（）是指零件在加工后的几何参数的实际值与理想值相偏离的程度 3.机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体，称为（）； 4.加工原理误差是指采用了近似的（）或（）进行加工时产生的误差； 5.加工细长轴时，通常后顶尖采用弹性顶尖，目的是为了消除（）的影响。 6.加工经济精度是指在正常生产条件下，符合（）、（）， （），所能达到的加工精度等级。 7.在普通铣床上，采用成型法加工齿形时，存在由刀具近似形状引起的（）。 8.在普通外圆车床上车削外圆时，如果导轨在水平面内存在直线度误差（向前凸）， 则加工出来的零件会产生（）。 9.原始误差所引起的切削刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向， 则对加工误差有直接的影响，所以把加工表面的法向称为（）。 10.工艺系统受力变形的程度主要与系统的（）有关。 11.由于部件是有许多零件组成，其中存在很多( ) ，所以在受力变形时不能 和整体零件相比，部件的刚度要比我们想象的( )的多。 12.一般情况下，复映系数远( )，在2~3次走刀之后，毛坯误差下降很快，所 以一般只有在( ) 时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。 13.大批量生产时，采用调整法加工，一批毛坯余量都不一样，由于( )的结果， 造成一批零件的“尺寸分散”。 14.磨削薄片零件时，在零件下面垫橡胶的目的是消除( )造成的工件变形。 15.不同加工方法，切削热传入工件的( )不同，有时相差很大，所以工件的热变 形程度不同； 16.工件受热比较均匀，主要影响工件的( )精度；工件受热不均，主要影响 ( ) 。 17.按误差在一批零件出现的规律，分两类：( )、（)。 18.加工一批零件时，如果是在机床一次调整中完成的，则机床的调整误差引起 ( )误差；如果是经过若干次调整完成的，则调整误差就引起( )误差。 19.工艺系统热平衡之前的变形造成的雾差是( )误差；之后是( )误差。 20.利用分布图分析法，能把工艺过程中存在的( )误差从加工误差中区分开 来，但不能把( ) 误差从加工误差中区分开来。………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 填空题答案 1.（加工精度）、（加工表面质量）。 2.（加工误差） 3.（工艺系统）； 4.（加工方法）、（刀具） 5.（零件热伸长）
机械加工质量及其控制 5-1 说明加工精度、加工误差、公差、原始误差、工艺系统静误差、工艺系统动误差的概念以及加工误差与原始误差的关系和误差敏感方向的概念。 5-2 何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？减小误差复映有哪些主要工艺措施？ 5-3 何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？减小误差复映有哪些主要工艺措施？ 5-4 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。 5-5已知某车床的部件刚度分别为：k 主轴=5000N/mm ；k 刀架=23330 N/mm ，k 尾座=34500N/mm 。今在该车床上采用前、后顶尖定位车一直 径为mm 0 2.050-φ的光轴，其径向力Fp=3000N ，假设刀具和工件的刚度都很大，试求：1）车刀位于主轴箱端处工艺系统的变形量；2）车刀处在距主轴箱1/4工件长度处工艺系统的变形量；3）车刀处在工件中点处工艺系统的变形量；4）车刀处在距主轴箱3/4工件长度处工艺系统变形量；5）车刀处在尾架处工艺系统的变形量。完成计算后，画出加工后工件的纵向截面形状。
5-6细长轴车削有何特点？细长轴车削应采取哪些工艺措施？ （长径比大于20 （L/D＞20）的轴称为细长轴。其车削特点为:1、刚性差，在切削过程中瘦切削力的作用极易产生弯曲变形和振动；2、在切削热作用下，产生很大的线膨胀，若两端顶尖固定支撑，则会弯曲变形；3、加工中连续切削时间长，刀具磨损大，影响加工质量。 措施：1、采用跟刀架，中心架，提高工件刚度；2、尽量采用大主偏角车刀（Kr=75°~93°，小进给量，以减小背向力；3、采用大进给量反向进给走刀，改变进给力方向，减少弯曲变形；4、改进工件装夹方式：采用一夹一顶，同时在工件端部缠绕一圈直径为4mm的钢丝，一减少接触面积，避免夹紧时形成弯曲力矩；尾座顶尖改为弹性顶尖，避免工件受热弯曲变形。） 5-7深孔加工有何特点？深孔加工应采取哪些工艺措施？ （一般将孔的长径比L/D＞5的孔称为深孔。深孔加工的工艺难点为：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；冷却散热条件差；排屑困难，严重时引起刀具崩刃或折断。 措施：采取工件旋转的方式以及改进刀具导向结构，减少刀具的引偏；采用压力输送切削液，冷却刀具和排屑；改进刀具结构，强制断屑，有利切屑顺利排出。单件小批在卧式车床上进行，成批生产在深孔加工专用机床上进行。） 5-8防止薄壁套筒零件变形的工艺措施有哪些？ （薄壁套筒加工中常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形，为防止变形，应采取一下工艺措施：1、粗、精
浅析机械加工表面质量问题 摘要：随着工业技术的飞速发展,机器的使用要求越来越高,一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作,表面层的任何缺陷,不仅直接影响零件的工作性能,而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象,将进一步加速零件的失效,这一切都与加工表面质量有很大关系。因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 【关键词】机械加工；表面质量；影响措施 引言： 众所周知的事情是，零件的使用和损坏大多都是表面的磨损，这种表面损耗是由于零件相互咬合摩擦造成的。但是基于零件的本身性质不同，其耐磨性和持久性都是不同的，这就会联系到零件的表面质量。表面质量越好的零件耐久度和抗磨损度就越高，对于如何提高零件的表面质量，需要研究和掌握的就是在加工的过程中，不同的工艺和不同的因素对于表面质量的影响，通过总结得出一定的规律，以此控制某些变量已达到改善和提高零件使用性的目的。 1机器使用性能与表面质量的关系 表面质量对耐磨性的影响：对于刚刚加工好的零件表面粗糙度对于零件接触面积影响甚大，在刚刚使用阶段，接触的只是粗糙面的凸起，因此，接触的面积比理论上的接触面要小很多，由于接触面积的减小造成了峰部应力加大。然后在使用的过程中由于应力作用使得峰部被破坏，接触面产生变形以及弹性形变，这就是所谓的磨损，而且根据磨损的程度可以分为不同的磨损阶段，分别是，初期阶段、正常阶段和严重磨损阶段。这种磨损度一般是和零件的表面粗超程度有关，表面越光滑，对于零件的磨损就越小。这并不是说越是光滑的表面越好，因为润滑油的储存一般也是和表面的粗糙度有关，太过光滑的表面不易储存润滑油，这样容易使灵界直接粘结更容易发生磨损。适当的粗糙度对于零件的保养也是有好处的。另外，工作负荷和表面的硬化处理都是会影响到零件的耐磨性。但是作冷作硬化处理时也要注意不能将金属的组织变得太过疏松，否则容易出现金属脱落或者开裂现象。 当金属在受到荷载的交变作用后容易在表层或者是冷硬层下产生疲劳破坏，表面质量就关系着零件的疲劳强度抗值。往往粗糙度越高，在凹陷部位往往会产生裂纹，抗疲劳破坏度就越差。反之，在一定的程度下会增加零件的耐性。除此之外，表面的残余拉应力也会对这种疲劳破坏的裂纹起到扩大的作用，加大破坏