风险辨识和风险评估控制程序
1 目的
为建立安全标准化管理体系目标,实施有效安全运行控制和改善安全环境卫生,持续识别并评价公司各类生产作业活动及服务中的危害因素,进而评价其危险程度,科学的判定危险级别,分类分级实施必要的风险控制和削减措施,预防各类事故的发生,特制定本程序。
2 范围
本程序适用于*******有限公司所有作业活动及作业活动风险评估。
3术语
本程序给出以下术语的定义。
3.1 危险源(危害)
可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
3.2 根源危险源
事故发生的能量主体,决定事故后果的严重程度。
3.3 状态危险源
造成事故的必要条件,决定事故发生的可能性。
3.4 环境因素
环境因素主要指运行的环境,如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障,进而造成能量意外释放。
3.5 危害辨识
识别危险源(危害)的存在并确定其特性的过程。
3.6 风险
某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会,通常表现某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
3.7 风险评估
辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。
3.8 基准风险评估
对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。
3.9 持续风险评估
不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。
3.10 基于问题的风险评估
对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题,进行专项的或针对性的及详细的风险评价。
3.11 风险控制
制定风险管理方案,采取措施降低风险度。
4 危害(危险源)辨识
4.1 危害辨识主要内容有:
a)工作环境:包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交
通、抢险救灾支持条件等;
b)平面布局:功能分区(生产、管理、生活区);高温、有害物质、噪声、辐
射、易燃、易爆、危险品设施布置;建筑物、构筑物布置;风向、安全距离、卫生防护距离等;
c)运输路线:施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外
界联系的交通路线等;
d)工序:作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性(毒性、腐蚀性、燃爆
性)温度、压力、速度;
e)施工机具、设备:高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、
控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况;机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作;电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作,静电、雷电;
f)危险性较大设备和高处作业设备:如提升、起重设备等;
g)特殊装置、设备:危险品库房等;
h)有害作业部位:粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等;
i)各种设施:管理监控设施、事故应急抢救设施、辅助生产、生活设施等;
j)劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。
4.2 危害类别
按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等,危险/危害因素综合分为8大类,包括:物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。(详见附表1:表危险/危害因素分类)。
4.3 危险源(危害)识别要点与过程
4.3.1 危险源有两种:“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能
量主体,决定事故后果的严重程度;状态危险源是造成事故的必要条件,决定事故发生的可能性。识别危险源存在,首要任务是识别根源危险源,在此基础上再识别状态危险源(状态危险源包括了人、物和环境三方面,是人的失误、物的故障及其产生的环境因素)。
4.3.2 识别危险源(危害)是二个过程:一是识别危险源(危害)的存在,二是确定危险源(危害)特性。
4.4 危害辨识方法
工作安全分析(JSA)、计划任务观察(PJO)、安全技术交底、安保检查、日常巡查、使用前检查、专项监测等。
5 风险评估
风险评估分为以下三种类型:
a)基准风险评估;
b)持续风险评估;
c)基于问题风险评估。
5.1 基准风险评估
5.1.1基准风险评估工作流程
工作流程图见附表2-1。
5.1.2基准风险评估范围和意义
通过对所有设备(设施)、作业活动、环境及职业健康的风险评估,了解企业当前所面临的危害与风险的基准水平。
5.1.3基准风险评估对象
在确定评价范围后,可按下列方法,确定评估对象:
a)按作业流程的各阶段;
b)按工作场所(区域)或部门、班组;
c)按设备(设施)。
5.2 持续风险评估
5.2.1持续风险评估流程
工作流程图见表2-2。
5.2.1.1持续风险评估范围、意义及要求
5.2.1.2在基建、运行中的各种操作、检修作业、巡察和观察、计划工作观察、职业卫生监测、变更等活动中不间断地识别风险,并能按照紧迫或重要程度进行处理,同时对基准
风险、基于问题的风险评估措施实施的监测数据进行收集。
5.3 基于问题风险评估
5.3.1基于问题风险评估工作流程
工作流程图见附表2-3
5.3.2 基于问题风险评估目的和要求
5.3.2.1对基准风险和持续风险评估出来的中等及以上的风险,以及对发生的事故/事件未找到根本原因、生产流程出现重大变化等,应根据管理要求实施专项风险评估。
5.3.2.2重大风险应填写附录2-4的重大风险控制计划措施清单。
6 PES风险评估的使用
6.1 使用范围和目的
对有作业指导书或日后经常重复的工作,可采用PES评估办法进行风险评估,为控制风险和完善作业指导书提供依据。
6.2 评估步骤
6.2.1 危害识别
6.2.1.1了解作业活动的相关信息,如:所执行的任务的期限、人员;可能涉及到的设备(设施)、机械、工具和器材;用到或遇到的物质及物理形态(液体、粉尘、固体等)和化学性质;工作人员的能力和已接受任务的人员的培训;作业程序或作业指导书;发生过与该工作活动有关的事故、事件;与现场有关的法律、法规及标准等。
6.2.1.2将工作活动分解到基本的步骤,在对工作分解时,应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干个功能阶段,如:“220kV线路停电操作”可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤。
在分解作业步骤时避免划分过细,以免增加分析的工作量,一般按照完成一个功能单元进行划分,以15步为限。
6.2.1.3按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。危害类别见附表1。
6.2.2风险评价
6.2.2.1采用半定量评价方法进行风险值的计算,风险的大小由与系统风险有关的3个因素的分值之积来评估,即:风险值(D)=可能性(L)x暴露(E)x后果(C)。
式中:D——风险值
L——发生事故的可能性大小
E——暴露于危险环境的频繁程度
C——发生事故产生的后果
6.2.2.2 L--事故发生可能性因素的取值(见下表1)
应重点考虑以下几个因素,以此综合考虑危害事件发生时,导致后果的可能性:
a)现有的控制措施,包括工程技术防护装置和设施、PPE的使用、应急措施、监
测系统、作业指导书、员工培训等;
b)事故一旦发生,是否能被及时发现或察觉;
c)危害造成事故最可能的后果、危害发生的条件(比如正常、异常或紧急状态
发生);
d)曾经发生、听说过或估计的数据。
下表1一旦危害事件发生,导致后果的可能性(L)
6.2.2.3暴露频率的取值(见下表2)
危害事件的暴露频率按已识别的危害事件在类似作业中曾经发生、听说过或估计次数的数据。
6.2.2.4严重性分值(见下表3)
对已识别的危害可能造成后果的严重程度,重点考虑法律法规及行业要求、伤亡程度、经济损失、职业相关病疾、环境影响的程度大小、以及对企业形象的影响。
下表3由于危害事件造成事故最可能的结果(C)
6.2.3风险等级判断
6.2.3.1将风险值D与作业风险值与风险等级对照表(见下表4),如风险值为中风险及以上,应该考虑制定相应的控制措施后再次按照以上的方法评估风险,直至风险值为低风险及以下。作业风险评估值如为低风险不再需要进一步检查和评估以制定控制措施,但需要予以关注,如定期监测。
下表4活动风险值(D)与风险等级对应
6.3 PES风险评估记录表的填写方法及要求
按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》,(见附表4),其中部分项目填
写要求如下:
a)危害类别:按“4.2危害类别”中8大类,即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。
b)危害描述:作业中的面临危害描述可参照附表1:《危险/危害因素分类表》,描述中要有危害的具体对象及表现形式,以便采取针对措施,如:“超速驾驶”、“物料泄漏”、“易燃品储存不当”。
c)可能导致的风险后果:即现存危害可能引起风险的具体结果信息,参照下表2填写。
d)风险范畴:人身安全、安全、设备安全、健康、环境、社会责任。
e)风险种类:见附表1:危险/危害因素分类表。
f)现有控制措施:根据识别的危害或涉及的人员暴露情况,查找目前已有的控制措施,包括:监测系统、作业指导书、要求执行的规程制度的名称;设备改善、控制技术等已经应用的工程技术;防止风险而使用的安全工器具和个人防护、安全标识;保证人员意识和技能而开展的常态性的人员学习与教育培训;为降低风险损失而采取的应急措施等。
7 定性JSA工作安全分析的使用
7.1 使用范围和目的
使用定性JSA可对正在进行的工作进行观察评估,为改善工作、控制风险提供依据;也可在工作前采用JSA进行风险评估,为控制风险和完善作业指导书提供依据。
7.2 JSA分析步骤
7.2.1 收集信息
收集了解工作的相关信息有,如:所执行的任务的期限、人员;可能涉及到的设备(设施)、机械、工具和器材;用到或遇到的物质及物理形态(液体、粉尘、固体等)和化学性质;工作人员的能力和已接受任务的人员的培训;作业程序或作业指导书;发生过与该工作活动有关的事故、事件;与现场有关的法律、法规及标准等。
7.2.2 分解工作步骤
将工作活动分解到基本的步骤,在对工作分解时,应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干个功能阶段,如:“220kV线路停电操作”可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤;“变压器高压套管更换”可分解为施工准备、现场安全措施布置、放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归档等步骤。
在分解作业步骤时避免划分过细,以免增加分析的工作量,一般按照完成一个功能单元进行划分,以15步为限。
7.2.3 危害描述
按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。
7.2.3.1危害类别:按“4.2危害类别”中8大类,即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。
7.2.3.2危害描述:作业中的面临危害描述可参照附表1:《危险/危害因素分类表》,描述中要有危害的具体对象及表现形式,以便采取针对措施,如:“超速驾驶”、“氮气泄漏”、“易燃品储存不当”。
7.2.4控制措施
制定控制措施并实施。具体见8.3。
7.2.5后续跟踪
根据JSA结果,建立作业指导书或回顾已有作业指导书。
7.3 JSA记录表填写
按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》,(见附表3),其中部分项目填写要求如下:
a)危害描述:填写危害类别和描述危害的具体对象及表现形式,见7.2.3的要求。
b)风险分析:简单描述危害的后果和可能性。如可能导致人员轻伤等。
c)建议行动或措施:属于作工作观察分析的,填写建议应采取的行动或措施;
属于工作前安全分析的,填写应采用的行动或措施,可根据情况填写建议采取的行动或措施,以便控制下次工作的风险。
8 风险控制
8.1 风险控制策略
风险值的高低是制定控制措施的依据,对风险评估的结果制定相应的控制计划措施及实
施计划参见下表5:
下表5风险等级控制及实施期限
8.2 风险控制措施的确定
应根据以下条件,选择适应的风险控制措施:
a)安全性;
b)可行性;
c)经济合理性;
d)资源保障条件;
e)先进性。
8.3 风险控制措施的分类和优先等级
8.3.1风险控制措施
a)停止:停止暴露在危害中
b)转移:承包给有资质、经验的其他组织或采用保险手段转移风险
c)处理:通过实施风险控制措施,降低风险
d)容忍:组织对可接受的风险,采取容忍,不处理。
8.3.2风险控制措施中处理的种类及优先级
处理应按照以下次优先顺序考虑和制定风险控制具体措施:
a)工程控制:包括替代,隔离,通风,设备改造等。这些控制措施着眼于危害
源,不像其他措施着眼于暴露在危害中的员工。工程控制的基本理念为在最大可能的范围内,工作环境和作业本身应该被设计为消除危害或消除危害的暴露。
b)管理控制:通过作业步骤或者方式的控制与操纵,显著限制日常危害暴露的
程序,提高管理控制的方法。通过管理控制会带来暴露的减少,如通过改变工作习惯,改善环境和卫生措施或者改变员工执行作业的方法等。
c)PPE:当危害的暴露不能在工程控制或管理控制中彻底消除时,以及安全操作
的方法和行政措施不能提供充分的针对暴露的附加保护时,个人保护的装备和设施必须强制使用。
8.4 风险控制措施有效性
当提出建议措施后,可按照下表对制定的风险控制措施的有效性进行验证,重新确定该项作业的暴露频率、可能性及严重性的分值,以此计算其风险值。
下表6风险控制措施有效性
8.5 控制措施经济合理性判断
8.5.1为确定控制措施是否有合理的经济性,即估计成本是否与风险等级平衡或相对应,可用综合成本因素和纠正程度这两个附加因素来判断。判断公式如下:
(J)=风险值(D)÷(成本因素分级×纠正程度分值)
8.5.2成本因素是估计控制措施的费用(见下表7)。
下表7成本因素分级
纠正程度是估计控制措施对消除或减轻危险的程度(见下表8):
下表8纠正程度分级
8.5.3如果判断值(J)超过8的数值,支出将被认为是恰当的,如低于8的数值,预期的支出就不很恰当。
附表2-1
基准风险评估流程图
附表2-2
持续风险评估流程图
附表2-3
基于问题风险评估流程图
重大风险控制计划措施清单
1 / 1
工作安全分析表(定性)
1 / 1
1 / 1
风险评估和控制管理制度 为实现公司的安全生产,实现管理关口前移、重心下移,做到事前预防,达到消除减少危害、控制预防的目的,结合公司实际,特制定本制度。 一、评价目的 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害,以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害,采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施,遏止事故,避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 二、评价范围 1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段; 2、常规和异常活动; 3、事故及潜在的紧急情况; 4、所有进入作业场所的人员活动; 5、原材料、产品的运输和使用过程; 6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; 7、人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度; 8、丢弃、废弃、拆除与处置; 9、气候、地震及其他自然灾害等。 三、评价方法 可根据需要,选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常
用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。 1、工作危害分析法(JHA Job Hazard Analysis) 作业危害分析又称作业安全分析、作业危害分解,是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析,能够识别作业中潜在的危害,确定相应的工程措施,提供适当的个体防护装置,以防止事故发生,防止人员受到伤害。适用于涉及手工操作的各种作业。 (1)何谓作业危害分析 作业危害分析将作业活动划分为若干步骤,对每一步骤进行分析,从而辩识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析是有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施的一种方法。这种方法的基点是职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分,而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”(有时称“任务”)是指特定的工作安排,如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过于原则如“大修机器”,也不宜过细。 (2)作业危害分析的作用及主要分析步骤 这种方法的优点是由许多有经验的人员参加危害分析,其结果是可以确定更为理想的操作程序。开展作业危害分析能够辩识原来未知的危害,增加职业安全健康方面的知识,促进操作人员与管理者之间的信息交流,有助于得到更为合理的安全操作规程。它还能用来对新的作业人员进行培训,为不经常进行的作业提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准,并协助进行事故调查。
1.0 范围 适用于公司生产制造过程中影响产品交付和产品质量的风险识别和控制因素策划及实施。 2.0 目的 为了控制可能会影响产品交付和产品质量有关的风险,为风险识别、评估和降低 确定技术、工具和对其应用,特制定本程序。 3.0 设备要求 不适用 4.0 职责 4.1 设备部负责对生产过程中产生质量风险、检验文件的制定和更改以及设 备设施的可利用性、可维护性的风险进行评估和控制; 4.2 营销主料采购和供应链辅料采购部负责对原辅材料采购、外包方和供方 业绩进行评估和控制;负责供方变化及其质量管理体系变化产生的风险 进行评估和控制; 4.3 销售/客服部和工程部负责不合格产品交付产生的风险进行评估和控制 4.4 质量安全部负责产品的检验与试验过程、检测设备的使用和维修 可能产生的质量风险进行评估和控制; 4.5 人事行政部负责对人员能力、专项技能的符合性、组织机构变更以及关 键或重要人员的改变产生的风险进行评估和风险控制。 5.0 程序 5.1 定义 5.1.1风险:有可能发生并有潜在负面结果的局面或境况 5.1.2 风险评估 评估来自可能发生的风险,考虑现有控制的适当性和决定该风险是否可接 受的过程。 5.2 风险辨识和风险评估过程 1)评估准备----收集资料,制定计划 2)风险识别----事故类型,影响因数及机制 3)风险评估----事故发生的可能性,事故的严重程度,风险值的确定,风险分级 4)风险控制----制定方案,落实风险防范措施 5)登记重大风险项目 6)定期检查提出整改方案 5.3 风险源的识别 5.3.1 风险源的识别应考虑以下方面: 5.3.1.1与产品交付相关的风险评估应包括: 1)设施/设备的可用性和可维护性 2)供应商绩效以及材料的可用性/供应
广州汉诺斯箱包有限公司 产品风险评估程序 一、目的:对本厂产品由设计开发到生产使用过程存在或潜在的风险进行事前评估,能识别化学品、原材料(面料、五金、辅料等)、工艺设备和工具中带来的危害,确保生产产品符合相关标准、法律法规要求。 二、范围:适合本公司内所有加工产品。 三、风险评估小组架构与职责。 3.1风险评估小组主要由以下部门组成: 业务部、开发部、生产部、跟单部、采购部、仓库 3.2风险评估小组职责: 3.2.1维护及不断完善公司的整个风险评估系统; 3.2.2对产品的质量及生产过程安全性进行评估; 3.2.3对化学品等溶剂进行风险评估; 3.2.4对原材料及供货商生产制程进行风险评估; 3.2.5对生产工艺设备进行风险评估; 3.2.6对相关的职能部门人员进行培训; 四、产品的风险评估。 主要针对产品从试产前阶段,进行可靠性、安全性(包括:结构功能、行业法律法规的合规性)的风险评估。 4.1产品试生产风险评估; 4.1.1职责部门: 4.1.2公司在接到新的产品款式后,由工厂副总经理召集相关部门负责人进行新产品评审会议及确认样品生产; 4.1.3以样品包的安全为基准,对产品的结构作出安全风险评估,确保大货符合标准要求; 4.1.4风险评估要充分考虑产品测试前后存在的潜在危险,以此达到产品结构的可靠性和安全性要求; 4.1.5为确保生产产品质量符合要求,须对生产原材料及生产工艺作出风险评估,以确保符合客户品质要求的产品正常生产; 4.1.6风险评估通过收集以往的同类产品或相似结构的生产经验,并通过相关测试数据的统计和分析来进行风险评估; 4.1.7通过内部的测试及第三方实验室的测试,对上述风险评估作出验证,包括:物理可靠与安全性、化学方面安全性等; 4.1.8验证合格后依此进入产品的量产阶段。 五、体系的评估。 产品在经过相关风险评估、开发验证正式投产后,相关部门还需对整个生产过
产品风险评估与控制管理程序 (新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0942
产品风险评估与控制管理程序(新版) 1.目的: 为了控制可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的风险。通过风险评估,降低风险发生,提高质量意识,特制定此程序 2.范围: 本公司生产制造中来料,半成品加工,成品组装,包装等所有环节可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的过程、场所,工作环节均属之。 3.权责: 行政处:负责对工作环境,人员方面的风险评估及管控措施的跟进;
制造处:负责生产过程中的风险评估及管控措施的跟进; 制造处:负责原物料和产品维护方面的风险评估及管控措施的跟进; 4.作业内容 4.1产品风险评价准则 4.1.1风险严重度评价准则 4.2产品风险发生频度评价准则: 4.3产品风险探测度评价准则: 4.4产品风险顺序数计算方法 4.4.1风险顺序数(RPN)=风险严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。 4.4.2当S≥7且RPN≥60时,视为紧急状态,必须采取改进措施。 4.4.3当S<7且RPN≥100时,视为紧急状态,必须采取改进措施。 5.0评估作业程序
管理制度编号:YTO-FS-PD626 危险源风险评估和控制管理制度通用 版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
危险源风险评估和控制管理制度通 用版 使用提示:本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1 目的 为加强我厂风险管理,预防事故发生,实现安全技术,安全管理的标准化和科学化,特制定本制度。 2 范围 适用于检测装置、维修设备设施、维修作业现场的风险评价与控制,适用于作业现场,生产经营活动的正常和非正常情况,包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及危险源的管理。 3 职责 3.1厂长组织建立危险源控制系统。 3.2厂长直接负责风险评价领导工作,组织制定风险评价程序和指导书,明确风险评价的目的、范围。成立评价组织,进行风险评价,确定风险等级,主持年终全我厂的风险评审工作。 3.3安全科是风险评价的归口管理部门,负责审查各部
BY/CX-32-2015 A/0 风险评估和控制程序 (第A版) 程序控制状态:受控■非受控□ 受控章: 发放编号: 总页数: 7 页(含封面) 编制人: 审核人: 批准人: 上海XXXX检测技术服务有限公司 发布日期:2013年9月20日修改日期:/年/月/日实施日期:2013年9月20日
修改记录表
1.目的 对于本公司检验检测活动范围内所涉及到的危险源进行识别、风险的评价与控制,以减少或避免危险事件的发生,确保检验检测工作的顺利进行。 2.范围 适用于本公司质量活动的安全评价与控制。 3.职责 3.1 质量负责人 3.1.1 负责本公司危险源识别、评价和风险控制的组织实施工作; 3.1.2 负责建立安全评价小组,审批重大的风险清单; 4. 工作程序 4.1 风险管理流程图 可接受不可接受
4.2 风险识别 4.2.1 对于风险的识别需要本公司所有人员参与,根据质量管理的要求,对检测前、检测中、检测后和其它方面的风险进行识别。 4.2.2 检测前的主要风险因素包括: a)合同评审的风险:①检测标准/方法不适用与检测样品;②检测标准/方法不能满足客户需求;③检测委托单一般内容填写不全或填写错误;④检测委托单遗漏相关责任人员的签名等风险。 b)样品风险:①检测样品信息与检测委托单不符;②样品保存条件不符等风险。 c)信息保密风险:①在与客户沟通时泄露其它客户检测过程中提供的样品、文件及传递过程中的信息等风险。 d)沟通风险:①未能将客户的检测需求有效地传递给相关人员等风险。 e)其它风险:①对客户或公司的利益造成不利影响的风险。 4.2.3 检测中的主要风险因素包括: a)人员风险:①检测人员资质不足;②人员不具备检测能力等风险。 b)仪器设备风险:①仪器设备不能满足检测要求,性能异常;②未定期校准或核查;③没有使用和维护记录;④无状态标识管理;⑤设备档案记录不完整等风险。 c)试剂耗材风险:①使用未进行符合性验证的试剂耗材;②使用过期、失效的试剂/耗材;③使用无证标准物质;④没有标准溶液配制记录;⑤没有安全使用及管理试剂耗材等风险。 d)检测方法风险:①未按检测方法进行检测;②未识别样品基质对检测方法带来的干扰; ③检测过程中未按要求进行质量控制或质量控制不全等风险。 e)环境风险:①未对检测环境进行有效监控;②检测环境条件与检测要求不符等风险。f)安全风险:①未识别不同检测工作的性质、地点、检测方式导致的健康、安全、环境等方面的风险;(比如化学品、玻璃器皿、电、火、高低温、粉尘、噪音、爆炸等方面的风险)②操作有毒有害试剂检测项目时未佩戴防护用具;③未按要求处理废弃物等风险。g)信息保密风险: ①在检测过程中对于客户资料、样品、数据结果等信息的泄露;②对公司内部文件、检测方法信息泄露等风险。
潜在危害风险评估程序 1目的:针对生产过程可能发生的各种潜在风险进行评估﹐对可能发生的潜在危害进行有效的控制﹐提高产品的安全性﹐确保产品安全。 2适用范围:适用于本公司各类产品生产过程的评估。 3职责和权限 4.1总经办﹕负责召集管理层临时会议讨论解决方法﹐并做好会议记录。 4.1物控部﹕负责控制公司原物料﹑产品安全性。 4.1生产部﹕负责对原物料﹑产品进行消毒或返工处理。 4.1总经理﹕负责批准各处理方案的实施。 4具体细则: 4.1生产过程的风险评估﹕ 4..1.1来料控制﹕仓库对于存放在仓库的原物料控制好其存放环境﹐对仓 库内和周边的环境每天进行卫生清洁。对于供货商的来料﹐品管部 在来料到达公司时依据取样规则取样﹐并进行微生物测试﹔如是疫 区内供货商的来料﹐要求其提供官方产品安全性合格检验报告﹐否 则将考虑更换厂家原料。 4..1.2制程控制:生产部依据《车间卫生管理规范》对车间的卫生进行控制 ﹔依据《包材﹑产品消毒指引》对包材和产品进行消毒﹔品管部依 据《产品检验程序》对产品及过程的监控﹐包括个人卫生﹑环境卫 生﹑消毒措施﹑半制品﹑半成品和成品的微生物检验。 4..1.3出货成品﹕在此期间所有产品在出货前必须经过检查,产品安全及 防护合格后方可出厂. 4.2突发事件的风险评估﹕ 4.2.1能源故障处理﹕当能源故障产生时,由品管部组织生产部等相关部门 对相关材料、半成品、成品进行处理,确定是否存在潜在不安全性, 分析、确定需隔离的产品。 4.2.2设备故障处理﹕当设备出现破损或泄漏﹐生产部须马上停止生产 ﹐将半制品或半成品进行分装﹑隔离﹐重新投产时须跟进生产全
神华广东国华粤电台山发电有限公司企业标准 Q/GHTD SC-FX-2B02—2008 风险管理体系 风险评估及控制程序 2009-10-14发布2009-10-14实施 广东国华粤电台山发电有限公司发布
控制页目录 1、《制度发布审批表》 2、《制度评审表》 3、《文件控制表》 4、《制度控制表》 5、《关键内容》 6、《制度在管理体系中的位置》 分发控制表 发文范围:(共26份)所属体系:风险管理体系控制等级□绝密■机密□秘密□内部资料□公开资料发文份数发文份数发文份数总经理1总经理工作部1燃料部1党委书记1企业文化部1计划管理组1筹建处主任0人力资源部1工程部1经营副总经理0财务产权部1计划部1生产副总经理1经营管理部1物资部1基建副总经理0生产技术部1生产准备部1总工程师1安健环部1珠三角电力1 党委副书记、纪委书记兼 1供应部1鑫元实业公司1工会主席 总经理助理3发电运行部1 筹建处主任助理0设备维护部1
版本编号签发 日期 下次复 核日期 编写人 一级 评审 二级 评审 三级 评审 批准人 有否 修订 A2009-102010-10乔向镇吴锦江 鲍英智 王明喜 吕泽林 曹建军 凡明峰 王宏杰 韩敏 莫剑 李坚 梅剑云 白云学 杨建兴 高春富 魏凤文 陆成骏 杨远忠 韩敦伟 林彦君 王春光 王向前 孙月无 修订内容: 本制度监督实施及完善负责人本制度监督实施及完善执行人职务:安健环部经理职务:安健环部风险主管 签字:高春富签字:乔向镇
关键内容 1、明确了各级人员风险辩识与评估的职责。 2、明确了风险评估的范围。 3、明确了风险辨识、评估、控制的方法。 4、明确了风险评估及控制的流程。
新产品风险评估控制程序 1. 目的 为保证产品质量体系有效运行,识别产品危险源的因素,以实施有效控制。 2. 适用范围 适用于本公司所有的产品设计和生产过程实现所有活动的危害源的识别、控制。 3. 定义 3.1产品安全风险:可能导致产品存在重大的安全风险从而给公司和客户的财产损失造成严重的损失和给消费者造成严重的人身伤害。 3.2风险:某一特定情况发生的可能性和后果的组合。 4. 职责 4.1 管理者代表负责提供重大风险控制的资源以及产品安全识别、评价的组织领导工作, 并确认和批准; 4.2 技术研发部负责产品风险的识别和控制方案的制定; 4.3 各生产部门负责具体活动信息收集和风险控制方案的实施; 5. 工作程序和控制要点 5.1产品风险评估分为产品生产过程风险评估和产品设计风险评估; 5.2评估人员 产品风险评估由技术研发部牵头项目工程师、技术经理、品管经理及相关人员进行;参加风险评估人员进行相关风险评估专业知识的培训和对相关开发产品性能、结构、质量要求、生产工艺等熟悉,才能胜任。 5.3风险评估时机 设计风险评估在产品开发项目确立、设计开发前进行,生产过程风险评估在产品开发完成、批量试生产前进行;
5.4评估方法 5.4.1风险识别(风险严重度) 5.4.1.1根据产品的部件组成和功能、过程特点和作用等,分析可能产生的产品、过程的潜在失效模式和失效后果; 5.4.1.2通常失效分为两大类:一、不能完成规定的功能;二、产生了有害的非期望功能;并站在顾客或品质控制的角度来发现或经历的情况描述失效的后果,再通过严重度数表打分形式来判断风险失效的严重程度和确定产品关键、重要等风险分类; 5.4.2失效原因分析(风险发生率)列出失效模式下所有想象可能的失效产生原因,注意有时一个失效模式有多种原因造成,并通过风险发生机率表打分形式来判断每个风险失效原因可能产生的频率; 5.4.3设计控制方法(探测难度) 针对每个产品设计和过程的失效原因分析,现行设计此类问题时所采取的具体措施,以防止失效发生或减少失效发生的频次;并针对每个产品设计和过程的失效原因,现行确定使用的测试手段和方法的检测;再通过探测难度数表打分形式来判断风险失效由设计或过程控制可探测的可能性; 5.4.4失效模式及后果分析风险顺序数(PRN)风险顺序数RPN是对设计或过程风险的度量,RPN=S*O*D,应关注RPN较高的项目;当RPN相近的情况下,应先考虑S大的失效模式,以及S和D都较大的失效模式;当RPN值很高(>64)时设计人员必须采取纠正措施,同时S ≥8时也需要特别关注; 5.4.5 改进措施(改进后的风险顺序数)失效模式风险评估的结果就是是否采取措施、采取哪些措施和采取措施的结果是否降低的产品或过程的风险度,采取措施的目的就是降低潜在失效风险,即降低风险失效模式的严重度S、频率O、探测度D。根据风险顺序数(RPN)提出建议采取措施以减少RPN,并确立专人和具体时限完成,对采取措施后的风险顺序数再次进行计算,以验证采取的措施是否有效、RPN值是否降低。 5.5评审结果 根据产品评审的结果确定产品所需的测试和重要、关键生产控制岗位,进行重点控制和测试。
危害识别和风险评价管理程序 一、目的 二、范围 三、职责 HSE管理者代表:对危害识别与风险评价工作直接负责,确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。 安全环保部门和HSE管理人员:组织开展危害识别和风险评价工作,负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序,对全省工作进行指导,负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。各市地分公司的安全环保部门及HSE管理人员负责本公司各项工作的开展。 其它各部门:参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。 所有员工:接受安全环保部门组织的培训,参与危害识别和风险控制的查找、分析、控制和更新工作。
四、定义 危害:可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。 危害识别:认知危害的存在并确定其特征的过程。 风险:特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。 风险评价:依照现有的专业经验、评价标准和准则,评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。 事故:造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。 事件:导致或可能导致事故的事情。 五、工作程序 危害识别及风险评估程序流程,参照附录1,具体步骤概括如下: 1、成立评估小组 省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估
小组,所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识别、风险评估和指导工作,同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。 2、选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围,包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备,以及行政和后勤等活动的全过程。所有可能导致重要危害的活动,包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。 在确定评估范围后,评估小组可按下列方法,确定评估对象: ——按地理区域或部门; ——按装置、设备、设施; ——按作业任务。 对所确定的评估对象,可按作业活动进一步细分,以便对危害进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解,包括: ——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率;
风险评估和控制管理规定 1.目的 为了明确公司生产经营范围内安全风险识别的内容和要求,对各种安全管理技术和资源进行整合优化,制定并实施经济有效的防范措施,从而有效规避和控制安全风险,确保生产安全,特制定本规定。 2.适用范围 适用于公司范围内的风险辨识、风险评估和控制管理(包含生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境及厂区周边环境的排查等)。 3.术语和定义 无 4.职责描述 4.1.总经理负责风险辨识、风险评价和控制管理的领导、组织、协调、分工等职责。 4.2.行政部对风险辨识、风险评价和控制管理工作进行全程策划,并组织实施。 4.3.安全管理员负责前期信息的收集与相关文本的起草工作,并按规定进行风险识别。 4.4.各部门负责本部门的风险辨识、风险评价和控制管理工作。 4.5.进行风险识别的人员应具备相应的资质和资格,若公司没有这个资质的技术人员, 应外聘有资质的单位和个人或专家进行协助。 5.内容及要求(工作程序) 5.1.风险辨识管理 5.1.1.风险辨识的范围 5.1.1.1.规划、设计和建设、投产、运行等阶段。 5.1.1.2.公司生产过程中的常规活动和非常规活动(如生产、起重、运输、登 高、高温、维修作业、办公活动等)。 5.1.1.3.所有进入作业场所的人员(包括合同方人员、外来人员)。 5.1.1.4.作业场所的设施、设备、器材、车辆及安全防护用品。 5.1.1.5.原材料、产品的运输和使用过程。 5.1.1. 6.作业环境及周边环境因素。
5.1.1.7.三种时态(过去、现在、将来)。 5.1.1.8.三种状态(正常、异常、紧急)。 5.1.1.9.危险因素分类 1.按能量分七种:机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、 人机工程因素(心理、生理)。 2.可参考GB/T13861-1992《生产过程危险和有害因素代码》六种类 型分类。 3.可参照GB/T6441-1996《企业职工伤亡事故分类》的二十种类别分 类。 5.1.1.10.按层次辨识厂址、厂区布局、建(构)筑物、生产工艺过程、 生产设备、装置等。 5.1.2.风险辨识方法 5.1.2.1.询问法:安全管理员与生产现场的管理、作业人员和技术人员进行交 流讨论,获取风险源资料。 5.1.2.2.现场观察法:安全管理员到作业现场观察各类设施、场地,分析操作 行为、安全管理状况等,获取风险源资料。 5.1.2.3.工作危害分析法(JHA):从作业活动清单中选定一项作业活动,将 作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危 害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。(参考 (AQ-07-7.1.1-01)) 5.1.2.4.安全检查表(SCL)法:行政部采用预先设计好的安全检查表或制度与 规程,到现场进行检查,发现安全隐患问题及时记录和分析,并据此 获取风险源资料。 5.1.2.5.针对不同的目的和应用范围,还可以采用交谈、查阅有关记录、对工 作任务分析、等方法较直观地辨识风险。 5.1.3.风险识别的步骤 5.1.3.1.行政部负责设计《工作危害分析记录表》、《工作危害安全检查表》 发至各部门。
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 危险源辨识、风险评价和控制措 施管理程序(最新版)
危险源辨识、风险评价和控制措施管理程序 (最新版) 导语:生产有了安全保障,才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷,生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时,生产活动停下来整治、消除危险因素以后,生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法,决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 1、目的和适用范围 充分辨识危险源,合理评价风险,进行风险控制策划,为管理体系运行和决策提供依据。 本程序适用于公司管理体系内各单位的危险源辨识、风险评价和风险控制措施的管理。 2、定义 危险源:可能导致人身伤害和(或)健康损害的根源、状态或行为,或其组合。 风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 风险评价:评估风险大小以及确定风险是否可容许的过程。 不可接受风险:指公司根据本程序辨识、评价的级别为二级(含二级)以上的,在体系运行中需特别关注、重点控制的风险。 三定四不推:指在风险控制计划的制定和实施中要做到定人员、
定措施、定时间;班组能够解决的不推给车间、车间能够解决的不推给分厂、分厂能够解决的不推给公司。 管理方案:对风险需投资或加强培训实现职业健康安全目标,而明确相关职能和层次的职责和权限,制定方法、资源、时间表,并落实专项检查所采取的措施。管理方案应通过年度检修计划、技改项目、固定资产投资计划、专项治理整改等方式实施。 3、职责 3.1安全环保部负责危险源辨识、风险评价和风险控制策划的组织、协调、监督检查,负责制定、修改程序并组织实施和检查。 3.2各单位负责实施本单位的危险源辨识、风险评价和风险控制措施,并配合安全环保部对不可接受风险进行确认。 4、工作程序 4.1安全环保部每年第四季度组织进行一次危险源辨识和风险评价。 4.2各单位依据安全环保部的安排,针对本单位区域内所有作业活动开展危险源辨识、风险评价和风险控制策划工作,填写“危险源辨识与风险评价调查表”,编制本单位《不可接受风险及控制计划清单》,经本单位主管领导审核、单位领导批准后,受控发放,并将电子文本
风险评估程序的运用 新的审计准则强调“风险导向”的审计理念。所以07年考试的综合题就考了一个20分的综合题。从07年开始,考试的出题方式发生了一些变化形成了三分天下的局面:审计的基础理论、方法(6-12章)占30%的分值、风险导向的审计理论(9-11章)占30%的分值,审计实务(13-17章)占30%的分值。其他的占10%左右的分值。当然审计报告是必考的,会结合审计实务一起考。 学习审计,要先有一个正确的思路。这非常关键,就是假设你是一个CPA,让你去审计,要知道先干啥,再干啥。如果没有一个整体的思路,可能不知道审计在讲啥。像盖楼,你要先有一个图纸,比如要盖30层,然后再计算一下每一层要用多少砖、多少水泥,最后算一下整栋楼要用多少砖、水泥等,工程造价是多少钱,也就是要有一个计划。 审计的过程大体上是: 1、先了解一下被审计单位的环境(看看能不能审,对方是否诚信,自己是不是具备专业胜任能力,知彼知已) 2、签订业务约定书(正式接手审计业务) 3、了解被审计单位及其环境(也就是运用风险评估程序,看看哪里可能出错) 4、实施进一步的审计程序,包括控制测试和实施性程序。 也就是针对第3步评估出来的重大错报风险,有针对性的采取最恰当的审计程序,找出具体的错报。这实际上也就是风险应对
5、汇总错报,判断意见类型,出具报告。 大体上的过程是这样的,写得不够细。 第九章内容挺多,考试估计太多不会考死记硬背的东西,看一下07年的考题就知道了,会结合第13-17章的内控等考实务方面的题,这种机率比较高。 风险评估的思路也就是:先从总体上估计一下哪里可能出错(评估),根据评估结果采取针对性的程序(风险应对)。风险评估理念的好处是避免了审计的盲目性,提高了效率,降低了成本。 一、必须记记的内容(书上都有,指出来的是第9章的重点) (一)风险评估需运用的三大程序 1、询问(被审计单位管理层和内部其他相关人员) 2、实施分析程序(考实务可能要大量地用到分析) 3、观察和检查 (二)了解被审计单位及其环境的6个方面(注意简答题) ⅰ行业状况、法律环境与监管环境以及其他外部因素;(外部环境)ⅱ被审计单位的性质;(内部环境) ⅲ被审计单位对会计政策的选择与运用;(内部环境) ⅳ被审计单位的目标、战略以及相关经营风险(内部环境) ⅴ被审计单位财务业绩的衡量和评价;(内、外部环境) ⅵ被审计单位的的内部控制(内部环境) 识别被审计单位及其环境在上述各方面与以前各期相比发生的“重大变化”,对于充分了解被审计单位及其环境、识别和评估重大错报风
修井作业危害风险评估与控制措施 1、事故预想:通勤交通事故 风险评估:车毁人亡。 评估原因:车辆繁多,道路状况差、天气能见度低、冰雪路滑、司机疲劳驾车、车况不好。 应急措施:分析驾驶员水平,注意行车速度,注意观察司机情绪。事故预想:人员情绪不稳、身体状况不佳。 风险评估:各类事故 评价原因:夫妻吵架、娱乐时间性过长、身体不好、服用催眠药物、经济状况不好,近期发生不愉快的事、青年失恋。应急措施:保持良好精神状态,掌握员工的思想状况,了解员工的身体情况,以便合理安排员工上岗工作,确保员工情绪稳定,工作状态良好。 2、事故预想:井喷。 风险评估:浪费和损坏油气资源;毁坏油井井身结构;吞噬井口设备;引起火灾事故;造成人员伤亡;污染环境。 评价原因:井筒液柱压力小于地层压力、压井液密度过小、设计有误、测量有误、井筒液柱低、没有及时边起边灌、压井液不够、地层漏失严重;井控装置失灵、没有井控装置、井控装置损坏、人员操作不当。预防措施:避免井控装置失效;避免井筒内的液柱压力低于地层压力,加强井控装置的管理,经常检查和维护保养,以使其处于有效状态,加强职工的防井喷意识,设计人员应了解清楚地层情况设计出合格的
压井液密度,作业人员应精心施工,按操作规程办事,对于地层漏失严重的恶井,要采取适当的措施进行控制。 应急措施: (1)井喷发生后,应立即停止一切施工,抢装井口或关闭防喷装置。一旦井喷失控,应立即切断井场电源、火源,机械设备处于熄火状态,禁止用铁器敲击其他物品;同时安排人员组织井场附近老百姓紧急疏散,撤出与抢救无关的设备并安排值班人员,严禁将火种带入限制区域。 (2)在井筒内没有油管的情况下要抢装总闸门;在井筒有油管的情况下应立即抢装油管悬挂器; (3)抢救井喷的时候应由有经验的技术人员统一指挥。根据井喷情况配合使用救护车、消防车等。 3、事故预想:硫化氢中毒 风险评估:人员中毒伤亡 评价原因:热化学作用于油层时,石油中的有机硫化物分解产生硫化氢;石油中的烃类和有机质通过储集层水中的硫酸盐的高温还原作用,产生硫化氢;通过裂缝等通道,下部地层中硫酸盐层的硫化氢传入井眼;某些钻井液处理剂在高温热分解作用下,产生硫化氢;钻井液中细菌的作用产生硫化氢;含有硫化氢的气井产生硫化氢。 预防措施:在生产区和生活区设有固定硫化氢探测、报警系统,当空气中硫化氢的浓度达到10mg/L时,能以光声报警;配备有便携式探测仪,用来检测未设固定探头区域空气中硫化氢的浓度;生产区
产品风险评估与管理控制程序 1、目的 对公司能够控制和可望施加影响的产品风险进行识别和评估,并从中评价出重大产品风险,设为关键控制点进行重点控制,降低产品可能存在的风险。 2、范围 与公司生产的产品相关的影响产品质量的人员、生产设备和工艺装备、物料、生产过程、生产环境、监视和测量有关过程风险识别和评价。 3、职责 3.1各部门负责识别本部门可能出现的产品风险,并对风险因素的控制进行落实。 3.2风险评估小组负责审核和评价产品风险。 3.3风险评估小组负责产品风险的汇总、审核,组织评价及确定重要产品风险,并制定对应的控制措施。 4、工作程序 4.1产品风险的识别和风险评价工作程序。 4.1.1产品风险的识别和风险评价范围分六大部分: a)人员活动; b)设备和工艺装备; c)原料/零部件; d)工艺过程; e)生产环境条件; f)监视和测量手段; 4.1.2各部门首先应按照本程序的内容和要求,分别识别出内部自身的和对口业务相关方的能够控制和可望施加影响的产品风险,并加以判断,评价出具有重大风险影响或可能具有
重大风险影响的因素。识别和评价的结果应分别填写在《产品风险评价表》上,经部门负责人确认后递交风险评估小组。 4.1.3风险评估小组对各部门交送的结果进行复核,必要时加以补充,将最终整理出来的结果填写在《产品风险评价表》上,交管理者代表审核。 4.1.4各部门将本部门确认后的《产品风险评价表》留存一份,向本部门的员工进行宣传,以便明确本部门的产品风险并对其加以控制和施加影响。 4.1.5各部门在发生以下情况时应重新识别与评价产品风险,及时更新: a)重要或关键岗位人员变化时; b)产品工艺发生变化(改变原工艺或增加新工艺时) c)产品出口国有关的法律法规修订或新增时 d)本公司的发展规划作调整或开发产品发生较大变化 e)材料、设施或设备发生变更 f)生产环境发生较大改变时 g)产品出现安全性投诉时 h)监视和测量发生较大改变时 除上诉情况更新时,应每三年进行一次全面识别和风险评价工作,由风险评估小组组织进行。重新识别与评价产品风险的程序按照本程序进行。 4.2在进行产品风险评价时应考虑以下方法: 各部门负责人对各自识别出来的产品风险逐一进行评价,评价时可以采用是非判断法,作业条件危险评价法和专家法结合进行。 4.2.1是非判断法。凡属于以下情况之一者就可以评价为重大产品风险: a)违反相关的国家或地方法律法规的要求。 b)可能在某种情况下产生重大影响或人员伤亡的。
HSE危害识别和风险评估程序 1 目的 为了科学规范的对公司生产活动和服务过程中的危害和风险进行识别和评估,筛选出重大和一般的危害和风险,并及时采取适当而有效的措施加以控制,把风险降到最低的程度,以实现HSE 方针和目标,特制定本程序。 2 适用范围 适用于公司工程总承包、工程监理、工程设计咨询及日常管理以及可以施加影响的承包商、供应商的活动、产品或服务。 3 职责 3.1 最高管理者负责为危害识别和风险评估工作提供必要的资源,HSE管理者代表批准重大危害因素清单和风险控制措施。 3.2 技术质量部负责组织公司本部及公司级的危害识别和风险评估工作,并监督、检查和指导其他部室和项目的危害识别和风险评估工作。 3.3 各部室负责人(责任人)负责本部室开展危害识别和风险评估工作。 3.4各项目部负责人(责任人)负责组织本项目部或项目组的危害识别和风险评估工作。 3.5所有员工都有参加危害识别和风险评估的义务。 4 程序 4.1 成立危害识别和风险评估小组 4.1.1当公司承担有风险较大的总包项目、设计项目、监理项目时,应成立评估小组,项目负责人担任组长。小组应有专业技术人员和有操作经验的人员参加。技术质量部协助评估小组工作。必要时评估人员需经专业培训,使其达到具有危
害识别和风险评估的能力。 4.1.2当承揽的总包项目、监理项目没有较大风险时,可不成立风险评估小组,但项目在开工前进行一次危害识别和评价工作。 4.1.3 各部室和项目部可根据需要自行组织成立评估小组,进行危害识别和风险评估工作。 4.2 选择和确定评估范围和对象 4.2.1 评估范围包括行政管理和项目管理的所有作业活动、业务过程、人员和场所。其主要有以下几个方面: a) 公司本部的设备操作、维护及活动; b) 项目设计的各个阶段及评审; c)采购活动; d)总包现场活动、监理现场活动及项目管理现场活动; e)设计、施工和实施过程中的重大工艺、设备变更; f)办公、作业、储存等场所; h)参与活动的人员。 各责任单位(责任人)根据上述范围确定属于本活动范围内的评估范围。 4.2.2 在确定评估范围后,按下列方法,确定评估对象: a) 按管理流程或设计过程的各阶段; b) 按事件发展的逻辑关系; c) 按作业工序; d) 按作业任务; e) 按地理区域或部门;
风险评估与控制管理制度 1目的和适用范围 1.1 目的 应用规范、动态、系统的方法识别及评估安全生产过程中的风险,制定和实施风险控制措施,实现风险的超前控制,把风险降低到可接受的程度,减少风险及其损失。 1.2 适用范围 本制度规定了危害辨识与风险评估的策划、实施、应用、回顾、风险控制、监测与评估管理要求,适用于我矿所属各部门对安全生产风险的管理。 2引用文件 《中化人民共和国安全生产法》 《中华人民共和国民法通则》 《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》(国发【2004】2号) 3术语和定义 3.1 危害:可能导致损失的条件或行为。 3.2 风险:伤害或损失的可能性。 3.3 风险管理:一种管理方法,通过降低发生的频率以及遭受风险的后果严重 性,保护企业及其资源和收益不受所遭受风险的负面影响。 3.4 风险评估:风险分析与风险值判断的整个过程。 3.5 风险识别:确定什么可能发生、为什么发生如何发生的过程。 3.6 基准风险评估:根据生产系统特点、工作场所范围和具体的作业任务、评 估设备、作业中危害所产生的风险影响等级,为制订风险概述提供依据,为基于问题的风险评估提供输入。
3.7 基于问题风险评估:对高风险问题实施详细的评估研究,为管理层提供清 楚的建议,以有效的控制安全生产风险。 3.8 持续的风险评估:及时辨识及处理日常工作中的危害,确保风险评估的持 续改进。 4职责 4.1 分管副矿长对风险的控制措施批准实施与资金保障负责。 4.2 安全矿长对风险评估策划和作业、安全风险评估的组织实施负责。 4.3 总工程师负责对设备风险评估的组织实施负责。 4.4 工会主席负责对职业健康风险评估的组织实施负责。 4.5 各部门负责人对管辖范围内作业活动的危害调查、辨识与风险评估的实施负责。 5管理要求与方法 5.1危害辨识与风险评估的策划 5.1.1安全管理部应系统策划、组织本企业危害辨识与风险评估工作,分解落实危害辨识与风险评估的管理和实施责任,同时明确作业、环境危害辨识与风险评估的范围、方法与实施计划并对执行作业风险评估人员进行评估方法培训。 5.1.2 生产技术科应明确设备危害辨识与风险评估的范围、方法与实施计划,并对执行设备风险评估人员进行评估方法培训。 5.1.3 企业工会应明确职业健康危害辨识与风险评估的范围、方法与实施计划并对执行评估的人员进行培训。 5.1.4 各部门选择的风险评估方法应具备一致性,可重复性和可审核性,以确保企业风险评估结果的可比性,促进风险决策的准确性。 5.2 危害辨识与风险评估的实施 5.2.1各部门应系统、全面、详实地识别本部门可能的危害并对每一危害进行分析、评估,确定其风险影响。识别、评估时应充分考虑作业活动及设备的过去、现在、将来三种时态和正常、异常、紧急三种状态。 5.2.2 各部门应进行全面的基准风险评估,评估结果作为安全标准系统持续改进的
危害鉴别及风险评估程序 1.目的 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价,制定风险控制措施,并对其实施控制,以减少或避免不期望的事件发生,保证安全生产。 2.适用范围 本程序适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。 3.职责 3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作,负责建立安全评价小组,负责批准重大的风险清单。 3.2 安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价,确定重大及巨大的风险,提出重大事故隐患的整改方案,并对全公司的危险源的控制进行监督。 3.3 安全部、劳动督察部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训,以承担指定范围内的工作。 3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价,并实施控制。 4.工作程序 4.1总则 4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。 4.1.2危险源辨识、风险评价依据: ————国家颁布的法律、法规要求; ————地方颁布的法律、法规要求; ————行业颁布的法律、法规要求; ————公司制定的安全管理制度及技术规范。 4.1.3危险因素的分级原则
危险因素按以下原则进行分类: I级:要立即采取措施进行控制的危险因素; II级:近期要采取措施进行控制的危险因素; III级:将来要采取措施进行控制的危险因素; IV级:不需要采取措施进行控制的危险因素; 4.2危险评价的组织和管理 4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。 4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作,同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。 4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训,使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。 4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括: 4.3.1常规活动和非常规活动 4.3.2作业场所内所有人员的活动(包括供方、合同方) 4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品(包括外部提供的设备和材料等) 4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段 4.3.5事故及潜在的紧急情况 4.3.6原材料、产品的运输和使用过程 4.3.7人为因素,包括违反安全操作规程和按全生产规章制度 4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置 4.3.9气候、地震及其他自然灾害 4.4危险源辨识和风险评价应考虑
风险评估和控制管理制度 编号:AQ-BZH-012-A 1、目的:为了明确风险评估的目的,选择适当的风险评估方法,明确风险评估程序,特制定本制度。 2、职责 (1)主要负责人负责风险评估管理工作。 (2)安全办公室负责风险评估的组织。 (3)生产部、技术部、维修部、安全办公室等部门参与相应的风险评估活动。 3、内容 (1)风险评估的范围 1)常规活动: 仓库:包括物品搬运、物品储存、出入库等过程; 作业现场:生产作业过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境; 2)非常规活动:动火作业、临时用电作业、高处作业; 3)事故及潜在的紧急情况 包括火灾、触电、高处坠落等事故及潜在的紧急情况 4)所有进入作业场所的人员的活动 5)作业场所的设施、设备、安全防护用品 6)检维修、丢弃、废弃、拆除与处置 (2)风险评估的方法及时机 本公司选用的风险评估方法为: 1)工作危害分析(JHA) 2)安全检查表分析(SCL) 风险评估时机根据评价范围及实际工作需要进行。 企业进行风险评估时,应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。 4、风险评估的程序
(1)确定参与人员 根据进行风险评估的对象选择需要参加的人员,确定风险评估组长及参与人员。 本公司风险评估组 组长:主要负责人 副组长:安全管理人员 成员:按拟进行风险评估的范围和内容选择人员 (2)编制工作危害分析记录表 识别作业活动的潜在危害因素,然后通过风险评估,判定风险等级,制定控制措施,形成《工作危害分析记录表》。 (3)确定评价准则 1)判断事件发生的可能性 事件发生的可能性L判断准则 2)判断事件后果的严重性 事件后果严重性S判别准则